EP0607622B1 - Verfahren zur Herstellung eines Rasierapparatekopfes für Nassrasierer - Google Patents

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EP0607622B1
EP0607622B1 EP93121098A EP93121098A EP0607622B1 EP 0607622 B1 EP0607622 B1 EP 0607622B1 EP 93121098 A EP93121098 A EP 93121098A EP 93121098 A EP93121098 A EP 93121098A EP 0607622 B1 EP0607622 B1 EP 0607622B1
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EP
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adhesive
plastic part
station
blade
positioning
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    • B26B21/08—Razors of the open or knife type; Safety razors or other shaving implements of the planing type; Hair-trimming devices involving a razor-blade; Equipment therefor involving changeable blades
    • B26B21/14—Safety razors with one or more blades arranged transversely to the handle
    • B26B21/16—Safety razors with one or more blades arranged transversely to the handle involving blades with only one cutting edge
    • B26B21/165—Safety razors with one or more blades arranged transversely to the handle involving blades with only one cutting edge with the blade moulded into, or attached to, a changeable unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B26B21/06—Safety razors with fixed blade, e.g. with moulded-in blade
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    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B21/00—Razors of the open or knife type; Safety razors or other shaving implements of the planing type; Hair-trimming devices involving a razor-blade; Equipment therefor
    • B26B21/08—Razors of the open or knife type; Safety razors or other shaving implements of the planing type; Hair-trimming devices involving a razor-blade; Equipment therefor involving changeable blades
    • B26B21/14—Safety razors with one or more blades arranged transversely to the handle
    • B26B21/22—Safety razors with one or more blades arranged transversely to the handle involving several blades to be used simultaneously
    • B26B21/222—Safety razors with one or more blades arranged transversely to the handle involving several blades to be used simultaneously with the blades moulded into, or attached to, a changeable unit

Definitions

  • the invention relates to a method (according to the preamble of claim 1) to produce a Shaver head for a wet razor.
  • a single or double razor blade permanently in a plastic housing in the shaver head embedded. If the shaver head separately from Handle is formed and by means of locking elements the handle can be attached to the shaver head referred to as a razor blade unit.
  • a double or twin razor head is usually used from five components, namely a lower plastic part, a lower razor blade, a spacer, an upper one Razor blade and an upper plastic part, which in Sandwich construction are composed. These components are held together by plastic rivets attached to the top Plastic part are molded and through holes in the razor blades, protrude through the spacer and the lower plastic part.
  • the shaver heads are automatically on production lines assembled and by cold forming the Plastic rivets permanently connected. This Method has a number of disadvantages, such as the perforation of all components and especially the Razor blades.
  • the in-house, adhesive-using assembly process includes the following steps:
  • a disadvantage of this method is the large number of work steps the the cost of the production line and the risk a stall on the production line.
  • a method with the in the preamble of claim 1 specified features is known for example from US-A-4 069 580.
  • the invention has for its object to provide an alternative method of producing a razor head for wet razors.
  • the invention proposes a technical solution (a method according to claim 1).
  • the components of the razor head on their surface Have grooves that allow the glue to penetrate.
  • the razor head first without glue assembled and the adhesive in a single step applied to the assembled shaver head.
  • the composite razor head can be temporary held together by locking lugs or other suitable locking means be so that the adhesive on a separate Station can be applied.
  • Such training prevents that downtimes in the glue application station Block entire assembly line.
  • V-shaped grooves on the top of the lower plastic part, the bottom and top of the spacer and on the bottom of the upper plastic part.
  • the V-shaped groove represents a shaft for the adhesive and promotes penetration of the adhesive to the entire surfaces of the respective parts to be joined together due to capillary forces.
  • each other connecting surfaces no special design and it will an adhesive with a sufficiently low viscosity selected so that it can penetrate between the surfaces.
  • grooves on the rear edges of the plastic components be provided which represent slots for the adhesive, when the adhesive is applied.
  • the surfaces have of the parts to be joined together a roughened, Surface with fine grooves on the best possible Allow the adhesive to penetrate using capillary forces, to maximize the area wetted by the adhesive and the Optimize adhesive thickness to achieve the required holding strength to reach.
  • the used adhesive such a viscosity that the adhesive with sufficient extension and thickness between the Surfaces to be joined together permanently before the Adhesive cures.
  • a razor blade unit 1 consists of a lower one Plastic part 2, an upper plastic part 3, a lower one Razor blade 5 and an upper razor blade 5 'with associated Cutting edges 10 and 10 'and a spacer 4.
  • the lower plastic part 2 has a V-shaped top Grooves 12 on, opposite to the cutting edges 10, 10 ' Back of the razor blade unit 1 are open. Of the Spacer 4 also has on the top and bottom open V-shaped grooves on the back. Ultimately, points also the upper plastic part 3 on the underside to the back open, V-shaped grooves.
  • the components are made using a conventional automatic Loading and unloading device in the correct position assembled to each other.
  • a first station the first Plastic part 2 in a receptacle on a conveyor belt positioned.
  • the recording becomes a second station conveyed on the lower razor blade 5 on the lower Plastic part 2 is positioned.
  • the recording transported to a third station at which the spacer 4 is positioned on the lower razor blade 5 and then the admission is promoted to a fourth station, where the upper razor blade 5 'is positioned on the spacer 4 becomes.
  • the recording becomes a fifth station conveyed to the upper plastic part 3 on the upper razor blade 5 'is positioned.
  • the admission is promoted to a sixth station, on which a clamping arm on the top of the upper plastic part 3 is pressed, which clamps the five components and be maintained in the required position.
  • the recording is one, to the length of the Razor blade unit 1 parallel axis rotated by 90 ° so that the back of the razor blade unit 1 is directed upwards.
  • the V-shaped grooves form a shaft for the adhesive, so that as a result of Gravitational and capillary forces between the adhesive touching surfaces of the five components penetrates.
  • the adhesive used is especially intended for penetrate between the surfaces of the components and metal and To connect plastic components at the same time.
  • A is particularly important property of the adhesive used the viscosity because this property has a pronounced impact on the rate of penetration and expansion, which ensures the even distribution of the adhesive between the Surfaces and consequently the strength of the connection certainly.
  • the preferred adhesive consists of a methyl or Ethyl cyanoacrylate and has a viscosity less than 100 millipascals. For applications where the clamping pressure between the components is relatively high and / or Plastic surfaces with no notches are adhesives with lower viscosity values, for example less than 10 millipascals required.
  • the clamping force between the components when in the gluing station are held together influence the degree of penetration of the adhesive between the surfaces. Too high Clamping force leads to insufficient penetration of the adhesive, if not an adhesive with a sufficiently low Viscosity has been selected. Accordingly, it follows from too little clamping force the danger that the components move from their required position to each other.
  • one or more have one of the contacting surfaces Row of fine grooves 14 on.
  • these grooves enable the penetration of the adhesive to the entire area that to be glued and on the other hand they also provide one uniform and controlled adhesive thickness on the surface.
  • the fine grooves can also be disordered Be formed fine groove pattern, which is achieved by that the plastic parts receive a corresponding surface finish. This can be done by texturing the mold surface or the roll surface in the case of injection molded or extruded Plastic parts can be achieved.
  • the preferred size range the fine grooves have a width of 1.5 to 175 micrometers.
  • the razor blades 5, 5 'have no additional surface drawing exhibit.
  • the one at the glue station on the back the adhesive applied to the razor blade unit 1 has therein If the viscosity is sufficiently low to distinguish between penetrate the area.
  • this method are on the rear edge of the spacer 4th or other components grooves provided as shafts for the Adhesive act to prevent the adhesive from sticking to the required position before he had enough time to to penetrate between the surfaces.
  • the upper 3 and lower plastic part 2 complementary locking means arranged, the five components temporarily in the required Hold position together.
  • this cohesion is not sufficient for normal use of the razor blade unit 1 because necessary for security reasons is that the razor blades 5, 5 'under which Under certain circumstances, always during use, transport or accidental damage to the razor blade unit 1 is not be separated from the razor blade unit 1.
  • the provisional Latching means are therefore sufficient to hold the five components hold the razor blade unit 1 together until the adhesive has been applied to a separate gluing station.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren (nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1) zur Herstellung eines Rasierapparatekopfes für einen Naßrasierer.
Bei gebräuchlichen Naßrasierern ist eine Einfach- oder Doppelrasierklinge dauerhaft in einem Kunststoffgehäuse im Rasierapparatekopf eingebettet. Sofern der Rasierapparatekopf separat vom Handgriff ausgebildet ist und mittels Verriegelungselementen an dem Handgriff befestigt werden kann, wird der Rasierapparatekopf als Rasierklingeneinheit bezeichnet.
Ein Doppel- oder Zwillingsrasierapparatekopf besteht üblicherweise aus fünf Bauteilen, nämlich einem unteren Kunststoffteil, einer unteren Rasierklinge, einen Abstandhalter, einer oberen Rasierklinge sowie einem oberen Kunststoffteil, die in Sandwichbauweise zusammengesetzt sind. Diese Bauteile werden durch Kunststoffnieten zusammengehalten, die an dem oberen Kunststoffteil angeformt sind und durch Bohrungen in den Rasierklingen, dem Abstandhalter und dem unteren Kunststoffteil hindurchragen. Die Rasierapparateköpfe werden automatisch auf Fertigungsstraßen zusammengesetzt und durch Kaltverformen der Kunststoffnieten dauerhaft miteinander verbunden. Dieses Verfahren weist eine Reihe von Nachteilen auf, wie beispielsweise die Lochung aller Bauteile und insbesondere der Rasierklingen.
Seit kurzem ist es möglich, die Bauteile statt durch Kunststoffnieten mittels eines Klebstoffes aneinander zu befestigen. Dies beseitigt die Notwendigkeit der Lochung aller Bauteile, was verständlicherweise zusätzliche Arbeitsschritte spart und darüber hinaus zur Verwendung von Rasierklingenstählen mit verbesserten Eigenschaften führt.
Das firmeninterne, klebstoffverwendende Montageverfahren umfaßt die Arbeitsschritte:
Anordnen des unteren Kunststoffteiles in einer geeigneten Aufnahme, Auftragen des Klebstoffes, Positionieren und Anpressen der unteren Rasierklinge, Auftragen des Klebstoffes auf die untere Rasierklinge, Positionieren und Anpressen des Abstandhalters, Auftragen des Klebstoffes auf den Abstandhalter, Positionieren und Anpressen der oberen Rasierklinge, Auftragen des Klebstoffes auf die obere Rasierklinge sowie anschließendes Positionieren und Anpressen des oberen Kunststoffteiles.
Ein Nachteil dieses Verfahrens ist die große Anzahl an Arbeitsschritten, die die Kosten der Fertigungsstraße und das Risiko einer Stockung auf der Fertigungsstraße erhöhen. Ferner gibt es besondere Probleme mit Stillständen in der Klebestation, die auf Verstopfungen in der Klebstoff-Appliziereinrichtung beruhen.
Ein Verfahren mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen ist zum Beispiel aus der US-A-4 069 580 bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines Rasierapparatekopfes für Naßrasierer bereitzustellen.
Als technische Lösung wird mit der Erfindung (ein Verfahren nach Patentanspruch 1) vorgeschlagen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß die Bauteile des Rasierapparatekopfes auf ihrer Oberfläche Rillen aufweisen, die das Eindringen des Klebstoffes ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird der Rasierapparatekopf zuerst ohne Klebstoff zusammengebaut und der Klebstoff in einem einzigen Arbeitsschritt auf den zusammengebauten Rasierapparatekopf aufgetragen.
Zusätzlich kann der zusammengesetzte Rasierapparatekopf provisorisch von Rastnasen oder anderen geeigneten Rastmitteln zusammengehalten werden, so daß der Klebstoff an einer separaten Station aufgetragen werden kann. Eine solche Ausbildung verhindert, daß Stillstände in der Klebstoffauftragestation das gesamte Montageband blockieren.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind V-förmige Nuten auf der Oberseite des unteren Kunststoffteiles, der Unter- und Oberseite des Abstandhalters sowie auf der Unterseite des oberen Kunststoffteiles vorgesehen. Die V-förmige Nut stellt einen Schacht für den Klebstoff dar und fördert das Eindringen des Klebstoffes zu den gesamten Flächen der jeweiligen, miteinander zu verbindenden Teile aufgrund von Kapillarkräften.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfahren die miteinander zu verbindenden Flächen keine besondere Ausgestaltung und es wird ein Klebstoff mit einer ausreichend geringen Viskosität ausgewählt, damit dieser zwischen die Flächen eindringen kann. Zusätzlich können Nuten an den Hinterkanten der Kunststoffbauteile vorgesehen sein, die Schächte für den Klebstoff darstellen, wann der Klebstoff aufgetragen wird.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weisen die Flächen der miteinander zu verbindenden Teile eine aufgerauhte, Feinrillen aufweisende Oberfläche auf, die ein bestmögliches Eindringen des Klebstoffes mittels Kapillarkräften ermöglichen, um die von dem Klebstoff benetzte Fläche zu maximieren und die Klebstoffdicke zu optimieren, um die geforderte Haltefestigkeit zu erreichen.
Einer weiteren bevorzugten Ausführungsform zufolge, weist der verwendete Klebstoff eine solche Viskosität auf, daß der Klebstoff mit ausreichender Erstreckung und Dicke zwischen die dauerhaft miteinander zu verbindenden Flächen dringt, bevor der Klebstoff aushärtet.
Es ist selbstverständlich, daß beide, die allgemeine Beschreibung und die folgende detaillierte Beschreibung, nur beispielhaft und erläuternd sind und keine Einschränkung der beanspruchten Erfindung darstellen.
Drei Ausführungsbeispiele eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rasierapparatekopfes werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1
eine perspektivische Ansicht einer zusammengesetzten Rasierklingeneinheit;
Fig. 2
eine perspektivische Ansicht der einzelnen Bauteile einer Rasierklingeneinheit, wie in einer ersten Ausführungsform der Erfindung verwendet;
Fig. 3
eine perspektivische Ansicht der einzelnen Bauteile einer Rasierklingeneinheit, wie in einer zweiten Ausführungsform der Erfindung verwendet, und
Fig. 4
eine perspektivische Ansicht der einzelnen Bauteile einer Rasierklingeneinheit, wie in einer dritten Ausführungsform der Erfindung verwendet.
Eine Rasierklingeneinheit 1 besteht aus einen unteren Kunststoffteil 2, einem oberen Kunststoffteil 3, einer unteren Rasierklinge 5 und einer oberen Rasierklinge 5' mit zugehörigen Schneidkanten 10 und 10' sowie einem Abstandhalter 4.
Das untere Kunststoffteil 2 weist auf seiner Oberseite V-förmige Nuten 12 auf, die zu der den Schneidkanten 10, 10' gegenüberliegenden Rückseite der Rasierklingeneinheit 1 hin offen sind. Der Abstandhalter 4 weist auf der Ober- und der Unterseite ebenfalls zur Rückseite offene, V-förmige Nuten auf. Letztendlich weist auch das obere Kunststoffteil 3 auf der Unterseite zur Rückseite offene, V-förmige Nuten auf.
Die Bauteile werden unter Verwendung einer üblichen automatischen Be- und Entladevorrichtung in der richtigen Lage in bezug zueinander zusammengebaut. An einer ersten Station wird das erste Kunststoffteil 2 in einer Aufnahme auf einem Förderband positioniert. Die Aufnahme wird zu einer zweiten Station befördert, an der die untere Rasierklinge 5 auf dem unteren Kunststoffteil 2 positioniert wird. Daraufhin wird die Aufnahme zu einer dritten Station befördert, an der der Abstandhalter 4 auf der unteren Rasierklinge 5 positioniert wird und daran anschließend die Aufnahme zu einer vierten Station befördert wird, an der die obere Rasierklinge 5' auf dem Abstandhalter 4 positioniert wird. Dann wird die Aufnahme zu einer fünften Station befördert, an der das obere Kunststoffteil 3 auf der oberen Rasierklinge 5' positioniert wird.
Abschließend wird die Aufnahme zu einer sechsten Station befördert, an der ein Einspannarm auf die Oberseite des oberen Kunststoffteiles 3 gedrückt wird, wodurch die fünf Bauteile eingespannt und in der geforderten Position beibehalten werden. Anschließend wird die Aufnahme um eine, zur Länge der Rasierklingeneinheit 1 parallele Achse um 90° gedreht, so daß die Rückseite der Rasierklingeneinheit 1 aufwärts gerichtet ist. Dann wird eine vorbestimmte Klebstoffmenge in den Bereichen der offenen Enden der V-förmigen Nuten 12 des Abstandhalters 4 und des oberen 3 und unteren Kunststoffteiles 2 auf die Rückseite der Rasierklingeneinheit 1 aufgetragen. Die V-förmigen Nuten bilden einen Schacht für den Klebstoff, so daß infolge von Gravitations- und Kapillarkräften der Klebstoff zwischen die sich berührenden Flachen der fünf Bauteile dringt.
Der verwendete Klebstoff ist insbesondere dafür bestimmt, zwischen die Flächen der Bauteile einzudringen und Metall- und Kunststoffbauteile gleichzeitig miteinander zu verbinden. Eine besonders wichtige Eigenschaft des verwendeten Klebstoffes ist die Viskosität, weil diese Eigenschaft eine ausgeprägte Auswirkung auf die Eindringungsgeschwindigkeit und -ausdehnung hat, welche die gleichmäßige Verteilung des Klebstoffes zwischen den Flächen ausmacht und folglich die Stärke der Verbindung bestimmt. Der bevorzugte Klebstoff besteht aus einem Methyl- oder Ethyl-Cyanacrylat und weist eine Viskosität von weniger als 100 millipascal auf. Für Anwendungen, bei denen der Einspanndruck zwischen den Bauteilen relativ hoch ist und/oder die Kunststoffoberflächen keine Einkerbungen aufweisen, sind Klebstoffe mit niedrigeren Viskositätswerten, beispielsweise weniger als 10 millipascal erforderlich.
Ferner hat die Klemmkraft zwischen den Bauteilen, wenn diese in der Klebestation zusammengehalten werden, Einfluß auf den Durchdringungsgrad des Klebstoffes zwischen den Flachen. Eine zu hohe Klemmkraft führt zu einer ungenügenden Eindringung des Klebstofres, wenn nicht ein Klebstoff mit einer ausreichend geringen Viskosität ausgewählt worden ist. Entsprechend ergibt sich aus einor zu geringen Klemmkraft die Gefahr, daß sich die Bauteile aus ihrer geforderten Stellung zueinander verrücken.
In einer zweiten, in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform der verwendeten Bauteile weist eine/oder weisen mehrere, der sich berührenden Flächen eine Reihe von Feinrillen 14 auf. Diese Rillen ermöglichen einerseits das Eindringen des Klebstoffes zu der gesamten Fläche, die geklebt werden soll und andererseits stellen sie auch eine gleichmäßige und gesteuerte Klebstoffdicke auf der Fläche ein. Die Feinrillen können ebenso in der Art eines ungeordneten Feinrillenmusters ausgebildet sein, das dadurch erreicht wird, daß die Kunststoffteile ein entsprechendes Oberflächenfinish erhalten. Dieses kann durch Texturieren der Gußformoberfläche bzw. der Walzenoberfläche im Falle spritzgegossener oder extrudierter Kunststoffteile erreicht werden. Der bevorzugte Größenbereich der Feinrillen liegt bei einer Breite von 1,5 bis 175 micrometern.
Gemäß der in Fig. 4 dargestellten dritten Ausführungsform der verwendeten Bauteile weist eine/oder weisen mehrere, der Oberflächen der miteinander zu verbindenden Bauteile eine Nutenkombination 16 auf, die so angeordnet ist, daß der Durchtritt des Klebstoffes zu allen Teilen der zu verklebenden Flächen gewährleistet ist.
Entsprechend einer weiteren Ausführungsform wird vorgeschlagen, daß die Rasierklingen 5, 5' keine zusätzliche Oberflächenzeichnung aufweisen. Der an der Klebstoffstation auf die Rückseite der Rasierklingeneinheit 1 aufgetragene Klebstoff weist in diesen Fall eine ausreichend geringe Viskosität auf, um zwischen die Fläche einzudringen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens sind an der Hinterkante des Abstandhalters 4 oder anderer Bauteile Nuten vorgesehen, die als Schächte für den Klebstoff wirken, um zu verhindern, daß der Klebstoff von der geforderten Stelle fortläuft, bevor er genügend Zeit hatte, um zwischen die Flächen einzudringen.
Bei einer vierten Ausführungsform sind an den Seitenwänden des oberen 3 und unteren Kunststoffteiles 2 sich ergänzende Rastmittel angeordnet, die die fünf Bauteile provisorisch in der geforderten Stellung zusammenhalten. Dieser Zusammenhalt ist jedoch nicht ausreichend für den normalen Gebrauch der Rasierklingeneinheit 1, weil aus Sicherheitsgründen notwendigerweise sicherzustellen ist, daß sich die Rasierklingen 5, 5' unter welchen Umständen auch immer während des Gebrauchs, des Transports oder versehentlicher Beschädigung der Rasierklingeneinheit 1 nicht von der Rasierklingeneinheit 1 getrennt werden. Die provisorischen Rastmittel sind deshalb ausreichend, um die fünf Bauteile der Rasierklingeneinheit 1 zusammenzuhalten, bis der Klebstoff an einer gesonderten Klebestation aufgetragen worden ist.
Auf diese Weise ist es möglich, die Montagestationen der Produktion von der Klebestation zu trennen. Dies ist vorteilhaft, um die Geschwindigkeit der einzelnen Arbeitsschritte und die Unterbrechungsfrequenzen aufeinander abzustimmen. Somit ist es möglich, zwei Klebestationen für eine Montagestation bzw. drei Klebestationen für zwei Montagestationen oder auch alle anderen geforderten Kombinationen vorzusehen.
Bezugszeichenliste:
1
Rasierklingeneinheit
2
Kunststoffteil
3
Kunststoffteil
4
Abstandhalter
5
Rasierklinge
5'
Rasierklinge
10
Schneidkante
10'
Schneidkante
12
Nut
14
Feinrille
16
Nutenkombination

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Rasierapparatekopfes für Naßrasierer mit wenigstens einer Rasierklinge (5,5') mit einer Schneidekante (10,10'), Wenigstens einem Kunststoffteil (2 bzw. 3) und gegebenenfalls einem Abstandhalter, wobei die Kunststoffteile und die Klinge miteinander verklebt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß vorzugsweise wenigsten ein Kunststoffteil, sowie gegebenenfalls der Abstandhalter jeweils mit wenigstens einer Einkerbung (12, 14, bzw. 16) versehen sind, die einen Schacht für den Klebstoffauftrag darstellen und gekennzeichnet durch folgende Arbeitsschritte:
    1. positionieren eines ersten Kunststoffteiles (2) an einer ersten Station,
    2. positionieren einer Rasierklinge (5) auf dem ersten Kunststoffteil an einer zweiten Station,
    3. positionieren eines zweiten Kunststoffteiles (3) auf der Rasierklinge (5) an einer dritten Station und
    4. Klebstoffauftrag auf die Kanten der sich berührenden Oberflächen der Rasierklinge und des ersten und zweiten Kunststoffteiles, wobei der Klebstoff eine solche Viskosität aufweist, daß der Klebstoff mit ausreicher Erstreckung und Dicke zwischen die dauerhaft miteinander zu verbindenden Flächen dringt, bevor der Klebstoff aushärtet.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Arbeitsschritte:
    1. positionieren des ersten Kunststoffteiles (2) an der ersten Station,
    2. positionieren einer ersten Rasierklinge (5) auf dem ersten Kunststoffteil (2) an der zweiten Station,
    3. positionieren eines Abstandhalters (4) auf der ersten Rasierklinge (5) an einer dritten Station,
    4. positionieren einer zweiten Rasierklinge (5') auf dem Abstandhalter an einer vierten Station.
    5. positionieren des zweiten Kunststoffteiles (3) auf der zweiten Rasierklinge (5') an einer fünften Station, und
    6. Klebstoffauftrag auf die Kanten der sich berührenden Oberflächen der Rasierklingen, des Abstandhalters und des ersten und zweiten Kunststoffteiles.
  3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einkerbung als V-förmige, zur Rückseite des Rasierapparatekopfes offene Nut (12) ausgebildet ist.
  4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß provisorische Befestigungsmittel vorgesehen sind, um den Rasierapparatekopf vor dem Klebstoffauftrag im zusammengesetzten Zustand halten.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsmittel als Rastnasen ausgebildet sind.
  6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Klebstoff ein Methyl- oder Ethylcyanacrylat ist.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Klebstoffs weniger als 100 millipascal beträgt.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Klebstoffs weniger als 10 millipascal beträgt.
EP93121098A 1993-01-21 1993-12-30 Verfahren zur Herstellung eines Rasierapparatekopfes für Nassrasierer Expired - Lifetime EP0607622B1 (de)

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EP (1) EP0607622B1 (de)
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