EP0593587B1 - Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen - Google Patents

Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen Download PDF

Info

Publication number
EP0593587B1
EP0593587B1 EP92914566A EP92914566A EP0593587B1 EP 0593587 B1 EP0593587 B1 EP 0593587B1 EP 92914566 A EP92914566 A EP 92914566A EP 92914566 A EP92914566 A EP 92914566A EP 0593587 B1 EP0593587 B1 EP 0593587B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rollers
fibre
separated
withdrawal
calender
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP92914566A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0593587A1 (de
Inventor
Horst KÖPLER
Ulrich Herrmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SPINNEREIMASCHINENBAU LEISNIG GMBH
Original Assignee
SPINNEREIMASCHINENBAU LEISNIG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SPINNEREIMASCHINENBAU LEISNIG GmbH filed Critical SPINNEREIMASCHINENBAU LEISNIG GmbH
Publication of EP0593587A1 publication Critical patent/EP0593587A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0593587B1 publication Critical patent/EP0593587B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/30—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars incorporating arrangements for severing continuous filaments, e.g. in direct spinning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/76—Depositing materials in cans or receptacles
    • B65H54/80—Apparatus in which the depositing device or the receptacle is rotated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to the sliver separation in a spinning preparation machine, in particular a draw frame.
  • This represents an upstream processing stage in the thread manufacturing process, in which any defined, tangled fiber composite creates a defined fiber parallelizing fiber sliver, which is separated into defined lengths for the process transport.
  • the aim of the invention is to minimize the maintenance effort and the susceptibility to faults of the band separation elements and to carry out the band separation in a manner that is gentle on the material, without removing fiber parts from the band and without loss of band.
  • the task is to realize the band separation without high expenditure on machine technology and to be able to react variably to the requirements of different types of sliver.
  • This object is achieved by the in claim 1 u. 7 specified characteristics solved.
  • Claims 2-6 and 8-10 further develop the invention.
  • the sliver separation takes place using already existing machine technology in the closed cross-section of the sliver guide channel by a delivery speed difference between existing exit roller pairs of the draft zone and a calender roller pair of the delivery slewing gear, the nip line distance of these roller pairs being larger than the longest individual fibers of the sliver. It is possible to vary the delivery speed difference between the roller pairs and their load pressures.
  • the fiber sliver is separated in the fiber sliver guide channel. Due to the lack of additional separating elements in the sliver guide channel, the separation takes place by overcoming the internal adhesive force of the sliver, with no single fiber being damaged.
  • the separated sliver end is deposited cyclically in the spinning can by the delivery slewing gear without the sliver end hanging over the edge of the spinning can.
  • the sliver end remaining in the sliver guide channel is transported to the calender rolls with the help of the blowing nozzles present on this to continue the working process.
  • the exit rollers perform a lower delivery speed than the calender rollers of the delivery slewing gear, a thin point of the fiber sliver is created in the sliver guide channel. This formation of thin points is supported by an arch in the sliver channel. If this thin point passes the pair of calender rolls, the pair of exit rolls and the calender rolls are stopped at the same time.
  • the separation of the sliver within the depositing member of the delivery rotating mechanism is achieved by means of a relative movement of the spinning can by overcoming the internal adhesive force of the sliver, the sliver end remaining in the depositing member. The separated sliver end is cyclically deposited in the spinning can. This separation process is controlled by a microcomputer. Further special features and advantages of the invention are realized in an exemplary embodiment, which is explained with the aid of the figure.
  • the output rollers 5 and a downstream roller pair 6, which serves for the belt compression, are located on a stretch after the draft zone with the needle field 4 of the processing element 2. This is followed by a tubular, curved, closed sliver channel 8, which leads up to a stationary pair of calender rolls 10 above the sliver-laying member of the delivery rotating mechanism 3. At the beginning of the band channel 8 there is a blowing nozzle 7. At the output end of the band channel, a second blowing nozzle 9 is arranged in a fixed position above the pair of calender rolls 10, which at the same time has the function of a fiber band compressor element.
  • the output rollers 5 and the pair of rollers 6 can be separated from the overall drive with a clutch.
  • the microprocessor triggers the separation process, the entire machine is stopped.
  • the clutch then comes into operation, so that the drive can only act on the calender rolls 10 and the delivery slewing gear 3.
  • the drive then comes into operation.
  • the clamping lines of the stationary output rollers 6 hold the sliver 1 in place.
  • the ongoing calender rolls 10 now exert a tensile force on the sliver 1 in the longitudinal direction.
  • This process can be varied in time using the microcomputer and can be set to different types of sliver.
  • the process continues until the internal adhesive force of the sliver 1 is overcome and it is separated. This process is supported by the frictional force in the arc of the band guide channel 8.
  • the depositing member of the delivery slewing gear 3 cyclically transports the separated sliver 1 into the spinning can until the end. Then the clutch is controlled again by the microcomputer and the drive for the output rollers 5 and 6 is switched on.
  • the blowing nozzle 7 transports the fiber end of the machine on the machine side remaining in the belt guide channel 8 to the stationary calender rolls 10 when the machine is restarted.
  • the blowing nozzle 9 arranged above supports the introduction of the fiber band 1 into the clamping line of the calender rolls 10 and simultaneously compresses it. Then the blow nozzles 7 and 9 are switched off and the machine runs until the next separation process.
  • the drive of the output rollers 5 and 6 is not completely stopped, but only runs more slowly than that of the calender rollers 10.
  • the application described at the outset runs with the difference that a thinning point is produced in the fiber sliver 1, which only tears off completely at the depositing member of the delivery rotating mechanism 3.
  • the sliver end on the machine side for the restart of the machine is already present in the clamping line of the stationary pair of calender rolls 10.
  • Nozzles 7 and 9 only have a supporting transport function when the machine is restarted.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung beinhaltet ein Verfahren sowie die Anordnung von Bearbeitungselementen zum Trennen eines Faserbandes. Angewendet wird die Erfindung an Spinnereivorbereitungsmaschinen, die der Verarbeitung von Faserbändern dienen. Erfindungsgemäss erfolgt die Faserbandtrennung in einem Faserbandführungskanal durch Liefergeschwindigkeitsdifferenz von Antriebswalzenpaaren (5, 6) und Kalanderwalzen (10) ohne zusätzliche Faserbandtrennorgane.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf die Faserbandtrennung in einer Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere einer Strecke. Diese stellt im Fadenherstellungsprozess eine vorgelagerte Verarbeitungsstufe dar, bei der aus einem beliebigen, wirren Faserverbund ein definiertes, die Faser parallelisierendes Faserband entsteht, welches in zu begrenzenden definierten Laengen fuer den Prozesstransport getrennt wird.
    • Stand der Technik
  • Bekannte technische Loesungen verwenden zum Zweck der Bandtrennung spezielle maschinentechnische Baugruppen. Diese sind nach dem Ablieferorgan der jeweiligen Maschine angeordnet.
    Es sind Loesungen bekannt, wo ein mechanisch schwenkbar gelagerter Hebel gegen das Band schlaegt oder wo solche Hebel als Nadelkamm ausgebildet sind und durch das Band senkrecht hindurch schwenken.
    Andere Loesungen beinhalten angetriebene Walzen, die sich von zwei Seiten gegen das Band bewegen und dieses durch Friktion trennen.
    Alle diese Loesungen beinhalten einen hohen Aufwand an Konstruktionselementen.
    Dies bedeutet Stoeranfaelligkeit und hohen Wartungsaufwand.
    Entscheidender Nachteil all dieser Loesungen ist, dass der Bandtrennvorgang ausserhalb des Ablegeorganes der Maschine erfolgt, wobei das abgetrennte Faserband nicht geordnet in der Spinnkanne abgelegt wird.
  • Dies ist mit Bandverlust und hoher Verschmutzungsgefahr fuer andere Maschinenelemente verbunden.
    Des weiteren kann ein vom Ablagepaket einer Spinnkanne herunterhaengendes Bandende das unkontrollierte Herabfallen weiterer abgelegter Bandlaengen ausloesen.
    Weiterhin sind Loesungen bekannt, bei denen Bandrueckhalte- und Trennelemente in einem Bandkanal untergebracht sind.
    Fuer diese Loesung gilt ebenso der hohe konstruktive Aufwand, die Stoeranfaelligkeit und der Wartungsaufwand. Wie aus dem GM-G 9014575.5 bekannt, muessen Sensoren vorhanden sein, die pruefen, ob der Trennvorgang und Bandlauf ordnungsgemaess funktionieren.
    Die aus der DE 2912777 bekannte Art der Faserbandtrennung ist wiederum an das Vorhandensein zusaetzlicher Technik in Form einer Kannenverdichtervorrichtung gebunden, wobei auch bei dieser Loesung das Bandende nach dem Trennvorgang entweder aus dem Ablegeorgan der Maschine heraushaengt oder von der gefuellten Kanne herunterhaengt.
    Bei schweren Baendern im Kammgarnbereich koennen dadurch Bandlagen selbstaendig von der gefuellten Kanne ablaufen.
    • Drstellung der Erfindung
  • Die Erfindung hat das Ziel, den Wartungsaufwand und die Stoeranfaelligkeit der Bandtrennorgane zu minimieren und die Bandtrennung materialschonend, ohne Herausloesen von Faseranteilen aus dem Band sowie ohne Bandverlust durchzufuehren.
  • Die Aufgabe besteht darin, die Bandtrennung ohne hohen Aufwand an Maschinentechnik zu realisieren und variabel auf die Anforderungen verschiedener Faserbandtypen reacieren zu koennen.
    Diese Aufgabe wird erfindungsgemaess durch die im Patentanspruch 1 u. 7 angegebenen Merkmale geloest.
    Die Ansprueche 2 - 6 und 8 - 10 gestalten die Erfindung weiterhin aus.
    Gemaess der Erfindung erfolgt die Faserbandtrennung unter Ausnutzung bereits vorhandener Maschinentechnik im geschlossenen Querschnitt des Faserbandfuehrungskanals durch eine Liefergeschwindigkeitsdifferenz zwischen vorhandenen Ausgangswalzenpaaren der Verzugszone und einem Kalanderwalzenpaar des Ablieferdrehwerkes, wobei der Klemmlinienabstand dieser Walzenpaare groesser ist, als die laengsten Einzelfasern des Faserbandes. Dabei besteht die Moeglichkeit, die Liefergeschwindigkeitsdifferenz zwischen den Walzenpaaren und deren Belastungsdruecke zu variieren.
    Bei Stillstand der Ausgangswalzenpaare und gleichzeitiger Fortsetzung der Drehbewegung der Kalanderwalzen kommt es zur Trennung des Faserbandes im Faserbandfuehrungskanal. Durch das Fehlen zusaetzlicher Trennorgane im Faserbandfuehrungskanal erfolgt die Trennung durch Ueberwindung der inneren Haftkraft des Faserbandes, wobei keine Einzelfaser beschaedigt wird. Das abgetrennte Faserbandende wird durch das Ablieferdrehwerk zykloidisch in der Spinnkanne abgelegt, ohne dass das Faserbandende ueber den Spinnkannenrand haengt. Das im Faserbandfuehrungskanal verbliebene Faserbandende wird mit Hilfe der an diesem vorhandenen Blasduesen zur Fortsetzung des Arbeitsprozesses zu den Kalanderwalzen transportiert.
  • Fuehren dem gegenueber die Ausgangswalzen eine geringere Liefergeschwindigkeit aus als die Kalanderwalzen des des Ablieferdrehwerkes, wird im Faserbandfuehrungskanal eine Duennstelle des Faserbandes erzeugt. Diese Duennstellenbildung wird durch einen Bogen im Faserbandfuehrungskanal unterstuetzt.
    Passiert diese Duennstelle das Kalanderwalzenpaar, werden die Ausgangswalzenpaare und die Kalanderwalzen gleichzeitig gestoppt. Dabei wird die Trennung des Faserbandes innerhalb des Ablegeorganes des Ablieferdrehwerkes mittels einer Relativbewegung der Spinnkanne durch Ueberwindung der inneren Haftkraft des Faserbandes erreicht, wobei das Faserbandende im Ablegeorgan verbleibt. Das abgetrennte Faserbandende wird zykloidisch in der Spinnkanne abgelegt. Gesteuert wird dieser Trennvorgang ueber einen Mikrorechner.
    Weitere Besonderheiten und Vorzuege der Erfindung sind in einem Ausfuehrungsbeispiel verwirklicht, das anhand der Figur erlaeutert wird.
    • Wege zur Ausfuehrung der Erfindung
  • An einer Strecke befinden sich nach der Verzugszone mit Nadelfeld 4 des Verarbeitungsorganes 2 die Ausgangswalzen 5 und ein nachgeordnetes Walzenpaar 6, welches der Bandverdichtung dient. Diesem nachgeordnet ist ein rohrfoermiger gebogener, geschlossener Faserbandkanal 8, der bis zu einem ortsfestem Kalanderwalzenpaar 10 ueber dem Bandablegeorgan des Ablieferdrehwerkes 3 fuehrt.
    Am Beginn des Bandkanales 8 befindet sich eine Blasduese 7. Am ausgangsseitigem Ende des Bandkanales ist ortsfest ueber dem Kalanderwalzenpaar 10 eine zweite Blasduese 9 angeordnet, die gleichzeitig die Funktion eines Faserbandverdichterorgans hat.
  • Die Ausgangswalzen 5 und das Walzenpaar 6 sind mit einer Kupplung aus dem Gesamtantrieb heraustrennbar.
    Beim Ausloesen des Trennvorganges durch den Mikrorechner wird zunaechst die Gesamtmaschine gestoppt. Danach tritt die Kupplung in Funktion, so dass der Antrieb nur noch auf die Kalanderwalzen 10 und das Ablieferdrehwerk 3 wirken kann. Danach tritt der Antrieb in Funktion.
    Die Klemmlinien der stillstehenden Ausgangswalzen 6 halten das Faserband 1 fest.
    Die weiterlaufenden Kalanderwalzen 10 ueben nun auf das Faserband 1 in Laengsrichtung eine Zugkraft aus. Dieser Vorgang ist ueber den Mikrorechner in der Zeitdauer variierbar und auf verschiedene Faserbandtypen einstellbar.
    Der Vorgang dauert so lange, bis die innere Haftkraft des Faserbandes 1 ueberwunden ist und es getrennt wird. Durch die Reibkraft im Bogen des Bandfuehrungskanales 8 wird dieser Vorgang unterstuetzt. Das Ablegeorgan des Ablieferdrehwerkes 3 transportiert das abgetrennte Faserband 1 bis zuletzt zykloidisch in die Spinnkanne. Danach wird die Kupplung wieder vom Mikrorechner angesteuert und der Antrieb fuer die Ausgangswalzen 5 und 6 zugeschaltet.
    Die Blasduese 7 transportiert durch ihren Druckluftstrom das im Bandfuehrungskanal 8 verbliebene maschinenseitige Faserbandende beim Wiederanlauf der Maschine bis zu den ortsfesten Kalanderwalzen 10. Die darueber angeordnete Blasduese 9 unterstuetzt das Einfuehren des Faserbandes 1 in die Klemmlinie der Kalanderwalzen 10 und verdichtet es gleichzeitig.
    Danach werden die Blasduesen 7 und 9 abgeschaltet und die Maschine laeuft bis zum naechsten Trennvorgang.
  • In einem zweiten Anwendungsfall wird der Antrieb der Ausgangswalzen 5 und 6 nicht total gestoppt, sondern laeuft nur langsamer als der der Kalanderwalzen 10 weiter. Dabei laeuft der eingangs beschriebene Anwendungsfall mit dem Unterschied ab, dass eine Duennstelle im Faserband 1 erzeugt wird, die erst am Ablegeorgan des Ablieferdrehwerkes 3 vollstaendig abreisst. Bei dieser Methode ist das maschinenseitige Faserbandende fuer den Wiederanlauf der Maschine bereits in der Klemmlinie des ortsfesten Kalanderwalzenpaares 10 vorhanden. Die Duesen 7 und 9 haben beim Wiederanlauf der Maschine nur unterstuetzende Transportfunktion.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Faserbandtrennung und nachfolgend geordneten Bandendenablage an einer Spinnereivorbereitungsmaschine insbesondere einer Strecke dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbandtrennung ohne zusaetzliche Faserbandtrennorgane durch eine Liefergeschwindigkeitsdifferenz zwischen Ausgangswalzenpaaren (5.6) einer Verzugszone (2) und einem Kalanderwalzenpaar (10) in einem geschlossenem Querschnitt eines Faserbandfuehrungskanals (8) erfolgt und dass das abgetrennte Faserbandende zykloidisch abgelegt wird.
  2. Verfahren nach 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitdauer der Relativbewegung der Kalanderwalzen (10) zu den Ausgangswalzen (5, 6) frei waehlbar ist.
  3. Verfahren nach 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Kalanderwalzen (10) des Ablieferdrehwerkes (3) eine Drehbewegung ausfuehren waehrend die Ausgangswalzen (5, 6) der Verzugszone des Verarbeitungsorganes (2) still stehen.
  4. Verfahren nach 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbandtrennung erfolgt, indem die Kalanderwalzen (10) des Ablieferdrehwerkes (3) eine schnellere Drehbewegung ausfuehren als die Ausgangswalzen (5, 6) der Verzugszone des Verarbeitungsorganes (2).
  5. Verfahren nach 1, 2 u. 4 dadurch gekennzeichnet, dass durch die Geschwindigkeitsdifferenz der Walzenpaare (5, 6 u. 10) eine Duennstelle im Faserband (1) erzeugt wird, dass nachdem die Duennstelle das Kalanderwalzenpaar (10) passiert hat die Ausgangswalzen (5, 6) und die Kalanderwalzen (10) gestoppt werden, wobei das Faserband (1) durch eine weitergefuehrte Drehbewegung der Spinnkanne bei Ueberwindung der inneren Bandhaftkraft getrennt wird und dass das abgetrennte Bandende zykloidisch in der Kanne abgelegt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 - 5 dadurch gekennzeichnet, dass der Trennvorgang ueber einen Mikrorechner gesteuert wird.
  7. Anordnung von Bearbeitungselementen zur Faserbandtrennung an Spinnereivorbereitungsmaschinen insbesondere zur Durchfuehrung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Ausgangswalzenpaaren (5, 6) und Kalanderwalzenpaar (10) ein geschlossener Faserbandfuehrungskanal (8) mit ausgangsseitigem Faserbandverdichterorgan (9) angeordnet ist und die Trennung durch eine Liefergeschwindigkeitsdifferenz zwischen den Ausgangswalzenpaaren (5, 6) und dem Kalanderwalzenpaar (10) erfolgt.
  8. Anordnung nach 7 dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbandverdichtungsorgan (9) eine Blasduese ist, deren Blaswirkung variierbar ist.
  9. Anordnung nach 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenpaare (5, 6 u. 10) soweit auseinander liegen, dass der Klemmlinienabstand zwischen ihnen groesser ist als die laengsten Einzelfasern des Faserbandes.
  10. Anordnung nach 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenpaare (5, 6 u. 10) mit einer variablen Kraft belastbar sind.
EP92914566A 1991-07-10 1992-07-10 Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen Expired - Lifetime EP0593587B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4123205 1991-07-10
DE4123205A DE4123205C2 (de) 1991-07-10 1991-07-10 Faserbandtrennung an Spinnereivorbereitungsmaschinen
PCT/DE1992/000574 WO1993001335A1 (de) 1991-07-10 1992-07-10 Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0593587A1 EP0593587A1 (de) 1994-04-27
EP0593587B1 true EP0593587B1 (de) 1995-10-18

Family

ID=6436043

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP92914566A Expired - Lifetime EP0593587B1 (de) 1991-07-10 1992-07-10 Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0593587B1 (de)
DE (2) DE4123205C2 (de)
WO (1) WO1993001335A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004017441B4 (de) * 2004-04-08 2011-09-01 Rieter Ingolstadt Gmbh Verfahren zur Faserverbundtrennung sowie Spinnereivorbereitungsmaschine
DE102016124686A1 (de) * 2016-12-16 2018-06-21 Rieter Ingolstadt Gmbh Verfahren zum Betreiben einer Strecke sowie eine Strecke zum Verziehen eines Faserbandes

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4308606A1 (de) * 1993-03-18 1994-09-22 Rieter Ingolstadt Spinnerei Verfahren und Vorrichtung zur Faserbandtrennung an einer Strecke
EP0681982B1 (de) * 1994-05-13 1998-04-08 Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG Verfahren und Vorrichtung zur Trennung des Faserbandes an einer Faserband abliefernden Textilmaschine
IT1282655B1 (it) * 1995-03-11 1998-03-31 Truetzschler & Co Procedimento e dispositivo per la separazione di un nastro di carda al cambio dei vasi in uno stiratoio
DE19548232C5 (de) * 1995-03-11 2013-08-14 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Trennen eines Faserbandes beim Kannenwechsel an einer Strecke

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT332525B (de) * 1972-12-22 1976-10-11 Seydel Spinnereimasch Vorrichtung zum herstellen eines kurzstapeligen faserbandes aus langstapeligen chemiefasern
US4179773A (en) * 1978-04-27 1979-12-25 Platt Saco Lowell Limited Means for severing and compacting coiled sliver
DE3610212A1 (de) * 1986-03-26 1987-10-08 Schlafhorst & Co W Verfahren und vorrichtung zum fuellen von kannen mit textilfaserbaendern
DE9014575U1 (de) * 1990-09-07 1991-02-07 Bahmer, Jakob Vorrichtung zum Zuführen eines Faserbandes

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004017441B4 (de) * 2004-04-08 2011-09-01 Rieter Ingolstadt Gmbh Verfahren zur Faserverbundtrennung sowie Spinnereivorbereitungsmaschine
DE102016124686A1 (de) * 2016-12-16 2018-06-21 Rieter Ingolstadt Gmbh Verfahren zum Betreiben einer Strecke sowie eine Strecke zum Verziehen eines Faserbandes

Also Published As

Publication number Publication date
DE4123205A1 (de) 1993-01-14
DE4123205C2 (de) 1996-02-08
WO1993001335A1 (de) 1993-01-21
DE59204079D1 (de) 1995-11-23
EP0593587A1 (de) 1994-04-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CH704110B1 (de) Vorrichtung zur Sortierung bzw. Selektion von Fasern eines Faserverbands aus Textilfasern.
DE3807239A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum trennen eines faserbandes beim kannenwechsel an spinnereivorbereitungsmaschinen, wie karden, strecken o. dgl.
DE3411577C2 (de)
CH633327A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum anspinnen eines umwindegarnes.
EP0593587B1 (de) Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen
EP2682509B1 (de) Streckwerk für eine Spinnmaschine
DE3611050A1 (de) Verfahren und vorrichtung an einem spinnaggregat
EP0922127B1 (de) Vorrichtung zum zuführen und verdichten einer wattebahn
DE3817222A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum anspinnen eines luftgesponnenen fadens
EP0031830B1 (de) Vorrichtung zur trennung einer faservorlage aus stapelfasern
EP3724383B1 (de) Streckwerk für eine spinnmaschine mit einer verdichtungsvorrichtung
DE9108621U1 (de) Vorrichtung zur Faserbandtrennung
DE10144570A1 (de) Spinnmaschine mit Absaugeinrichtung
EP3724382B1 (de) Streckwerk für eine spinnmaschine mit einer verdichtungsvorrichtung
EP3724385B1 (de) Streckwerk für eine spinnmaschine mit einer verdichtungsvorrichtung und verfahren zur verdichtung eines faserverbandes
EP3543385B1 (de) Bandbildungseinheit einer karde
DE3416456C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Inbetriebnahme einer Friktionsspinnmaschine
DE3444427C2 (de) Vorrichtung zum Einführen eines Fadenendes in den Spinnzwickel einer Friktionsspinnvorrichtung
DE3817221A1 (de) Spinnmaschine mit einer vielzahl von spinnaggregaten
CH693146A5 (de) Vorrichtung zum Verbinden und Zuführen von Faserbändern.
DE9014575U1 (de) Vorrichtung zum Zuführen eines Faserbandes
WO2007143866A1 (de) Faserbandtrennung an einer bandablage
EP0294795B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eine Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung
DE1510357C (de) Streckwerk und Kalanderwalzenanordnung für Faserbänder
DE102021126795A1 (de) Vorrichtung zum Verdichten eines Faserverbandes

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19931122

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE FR IT LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 19941004

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SPINNEREIMASCHINENBAU LEISNIG GMBH

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR IT LI

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19951018

Ref country code: FR

Effective date: 19951018

REF Corresponds to:

Ref document number: 59204079

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19951123

EN Fr: translation not filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19960731

Ref country code: CH

Effective date: 19960731

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20010813

Year of fee payment: 10

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030201