EP0585589A1 - Verfahren zur selbsttätigen, iterativen Prozessoptimierung von Ziehvorgängen in Pressen - Google Patents

Verfahren zur selbsttätigen, iterativen Prozessoptimierung von Ziehvorgängen in Pressen Download PDF

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EP0585589A1
EP0585589A1 EP93111631A EP93111631A EP0585589A1 EP 0585589 A1 EP0585589 A1 EP 0585589A1 EP 93111631 A EP93111631 A EP 93111631A EP 93111631 A EP93111631 A EP 93111631A EP 0585589 A1 EP0585589 A1 EP 0585589A1
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EP
European Patent Office
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force
hold
drawn
clamping force
target
Prior art date
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Volker Dr. Thoms
Wolfram Käss
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Daimler Benz AG
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Daimler Benz AG
Mercedes Benz AG
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    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/26—Programme control arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/22—Deep-drawing with devices for holding the edge of the blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0088—Lubricating means

Definitions

  • the invention is based on a method for operating drawing presses according to the preamble of claim 1, as it is for example from a contribution by F.-J. Neff, "CNC and DNC operation in hydraulic presses" in the journal neuroscience und strig Kunststoff, 119 (1986) 11, pages 947 to 949.
  • the article recommends deviating from the previously more or less constant curve of the hold-down force and using an optimized hold-down force curve over the press stroke depending on the workpiece type, such a non-constant hold-down force curve consisting of different sections of a constant and / or can be composed of a linearly increasing or decreasing course or can consist of a functionally predetermined course.
  • the target curve for the hold-down force can be optimized in different ways according to the cited literature reference and may also have a different appearance depending on the optimization goal.
  • the hold-down force curve can be optimized with a view to the highest quality of the drawn parts, whereby here again different points of view - depending on the type of workpiece - can be in the foreground, eg freedom from tears and wrinkles or avoidance of sink marks.
  • the design of the drawing process may also be more important, e.g. increasing the permissible drawing depth with the aim of possibly eliminating a drawing step or saving sheet metal or achieving a higher rigidity of the drawn part.
  • Tribological aspects can also play a role in optimizing the hold-down force curve.
  • the object of the invention is to improve the method on which the generic type is based so that when the process parameters are not optimally adjusted or in the event of a malfunction caused, for example, by changes in the quality or lubrication of the workpiece, the process automatically and at an early stage, i.e. as long as the drawn part is still in the working area of the press, recognized and a suitable correction of the setting value of the clamping force of the hold-down immediately, i.e. effective for the next workpiece and can also be carried out automatically.
  • a time or press stroke-dependent area of the drawing punch force - target drawing force range - exerted on the drawing part during the drawing process is determined and stored in terms of data, within which the drawing punch force must be around to expect tear and wrinkle-free, ie "good” drawn parts; Therefore, the actual, time-varying actual drawing force curve can then be measured during each press stroke and it can be checked whether it runs within the target pulling force range and whether it has exceeded (tearing) or fallen short of (folding).
  • this possibility of automatic error detection on the drawn part with regard to the "tear” or “folding” damage is still used during the pulling process to intervene automatically, so that in the event of malfunctions the press operation can continue and possibly a missing part or - in the case of rough ones Malfunctions - possibly two missing parts are pressed and then good parts are produced again.
  • the automatic error detection means that the process optimization process that was previously operated manually and by people, that is to say controlled, becomes an automatic control process that runs in a self-contained cycle.
  • the time and / or the extent of the damage signal within the respective work cycle is also determined in the case of automatic error detection and control-technical process adaptation, the clamping force of the hold-down device being changed more strongly in the case of an early occurrence of a damage signal or a stronger damage signal than in the case of a later one Occurrence or with a weaker damage signal.
  • the drawing press 1 is designed as a single-acting press, in which a drawing cushion 6 is attached in the press table or in the press foot and in which the lower part of the tool 3 is divided into a drawing punch 5 and one hold-down device 4 supported on the die cushion 6.
  • the die of the die 3 is connected to the ram 2 of the press.
  • the present invention is also applicable to double-acting presses or to presses with a hydraulic ram drive. It should also be assumed from the drawing press 1 shown in FIG.
  • a force transmitter 30 is attached to the drawing punch 5 for the continuous determination of the drawing force; there is also at least one force transmitter 31 on the hold-down device 4 for continuously determining the hold-down force or Clamping force attached. Both force signals as well as the angle signal of the angle transmitter 10 are fed into the device for automatic iterative process optimization of the drawing process, which will be explained in more detail below.
  • the hydraulic die cushion 6 is fed from a pressure source 7 via an electrically controllable proportional valve 8.
  • the die cushion 6 and the associated proportional valve 8 can be provided multiple times on the hold-down device, for example at each corner, in other words four times in total. Accordingly, the associated control or regulation for regulating the clamping force is constructed in a multi-channel manner, but only a single channel is shown in the method diagram shown and is explained below.
  • the drawing press 1 works in cycles, with a raw part, in the illustrated embodiment a flat plate 11 of a drawing sheet, placed in the opened tool 3, clamped with a certain clamping force F n by the hold-down device 4 at the edge and then the drawing part between each work cycle Die and die 5 is pulled. After the tool has been reopened, the finished drawn part 12 is removed and a new circuit board 11 is inserted. It is important for the production of good, ie wrinkle and tear-free, drawn parts that the hold-down force F n lies within a certain range, which will be explained below in connection with the two diagrams according to FIGS. 2 and 3.
  • FIG. 2 shows the ideal profile of the punch force F s over the press stroke for a specific type of drawing part 12 - diagram line 35.
  • This curve has a very different profile depending on the appearance of the drawing part to be manufactured, but it can basically be said that the drawing punch force during the press stroke up to a maximum value, which is shortly before reaching the bottom dead center, and then falls very steeply. Starting from the ideal course of the rising curve branch, courses above and below it can also be permitted. However, if the course of the punch force is too far above the ideal line 35 for a specific individual piece of a drawn part, it must be expected that tears will occur in the drawn part.
  • a certain hatched area 36 is indicated in the diagram according to FIG. 2, within which the pulling force must run in the case of specific individual pulling operations of the relevant type of drawn parts. This area is referred to below as the target pulling force area 36. Above this is the area R, in which tears are very likely; the area F lying below the target pulling force area 36 suggests the formation of folds.
  • the reason for a constriction or tearing of the sheet metal when the drawing force is too high and the formation of folds when the drawing force is too low lies in the amount of the clamping force with which the sheet metal plate is clamped at the edge by the hold-down device 4. If the hold-down force F n is at the ideal value for the drawing part in question during the entire press stroke, the drawing punch force will generally also be very close to the determined ideal profile 35 of the drawing force. When the hold-down force increases compared to the ideal course 37 of the clamping force, the drawing punch force will also shift upward relative to the corresponding ideal course 35. If the hold-down force was too high, the corresponding pulling force curve would slide into the area R in which tears occur.
  • a tolerable range for the hold-down force F n which is referred to below as the desired clamping force range 38, can be specified, which lies on both sides of the ideal curve 37 of the clamping force and which is against the ripping area R or the fold area F can be delimited.
  • the diagram according to FIG. 3 shows a constant ideal course 37 of the clamping force and thus also a desired clamping force range 38 running at a constant level. However, this depends on the type of workpiece concerned, for which it happens to be optimal that the clamping force is constant over the entire press stroke is. If the clamping force optimally has a different course for another type of drawn part, the observation also applies accordingly to such a part.
  • a functional memory 32 is provided for the target pulling force range 36.
  • a function memory 33 is installed for the respective actual drawing force curve, into which both the signal of the angle sensor 10 for the crankshaft angle and the signal of the force sensor 30 for the drawing force are fed.
  • a comparison can be carried out in a comparator 34 between the target pulling force range on the one hand and the actual pulling force curve on the other hand. If this comparison is positive, ie if the actual drawing force curve lies within the target drawing force range, the next press stroke is carried out with the same clamping force or with the clamping force curve with which the last drawn part was also pulled.
  • the target / actual comparison of the drawing force shows that the actual drawing force curve has exceeded the target drawing force range at some point in the press stroke, not only is the part in question removed from the further production process, but it also becomes automatic the hold-down force is reduced for the next press stroke.
  • the hold-down force is reduced for the next press stroke.
  • a higher hold-down force is automatically set on the next press stroke.
  • a computer 29 is provided as an essential component of such a control device, which transfers corresponding data into the functional memory for the target drawing force range. As long as the quality of the circuit boards 11 and the quality of the circuit board lubrication remains unchanged, the data for the target pulling force range set in the functional memory 32 are also unchanged.
  • the computer 29 also supplies the respective setpoint for the hold-down force at point 9 of the target / actual comparison, which is constant over the press stroke in the example shown in FIG. 3. In the case of other drawn parts with an optimally non-constant course of the hold-down force, a correspondingly variable target value would be fed into the comparison point 9 depending on the press stroke.
  • the clamping force is increased or decreased via the proportional valve 8, so that the desired course of the clamping force can be followed in a controlled manner.
  • the computer 29 is also informed of the result of the target / actual comparison between the actual drawing force curve on the one hand and the target drawing force range on the other hand.
  • the comparator 9 feeds the same value as previously as the new setpoint for the hold-down force or, if appropriate, also a changed setpoint for the next press stroke from the computer 29.
  • this computer therefore specifies the desired value or the desired course for the hold-down force, according to which this is adjusted;
  • the computer 29 supplies the data for the target pulling force range, which it feeds into the functional memory 32 and, if necessary, also changes from one press cycle to the next.
  • the target / actual comparison between the target pulling force range on the one hand and the actual drawing force curve on the other hand not only the fact of a deviation and the direction of the deviation are determined, but also the time of the deviation within the press stroke and the amount of the deviation .
  • This information enables the computer 29 to react in a targeted manner as a function of the difference between the two in the event of a negative target / actual comparison. If there is an early deviation from the tolerance range of the target drawing force, the hold-down force for the next press stroke is changed more than if the tolerance range is left later. In the same way, a very strong deviation of the punch force from the permissible tolerance range also leads to a greater change in the hold-down force and vice versa. If the hold-down force is set incorrectly, an optimal setting can be achieved in a few iteration steps, ideally with just one step.
  • an input point 13 is provided for the workpiece type in question; it is coupled to a corresponding data preparation 23, which provides the computer 29 with a basic function for the optimal drawing force curve and the target drawing force range and also a basic function for the ideal curve of the clamping force and the target clamping force range.
  • a sensor 14 is provided for determining the sheet metal thickness of the circuit board 11, with which fluctuations in the thickness of the circuit board can be detected.
  • the corresponding signals are passed to a further functional part 24 for data processing with regard to the sheet thickness; this contains correction factors or correction algorithms that must be taken into account in the event of dimensional deviations from a nominal value of the board thickness; these correction factors or algorithms are also forwarded to the computer 29.
  • the material properties of the board can be determined by means of a further sensor 15. This can be, for example, an inductively operating sensor, which measures the magnetic permeability of the sheet and concludes from changes in this value that the material strength is of different levels.
  • the corresponding signals are also forwarded to a function block 25 for data preparation with regard to the material properties, which likewise follows In accordance with the deviation from a standard value, corresponding correction values or correction algorithms are passed on to the computer 29.
  • the surface condition in particular the roughness of the circuit board, is important, which can be detected by means of a sensor 16, for example, which operates optically without contact. Corresponding measured values are also forwarded to the associated function block 26 for data processing for the roughness, which in turn forwards correction values or algorithms to the computer 29 if the measured roughness deviates from a standard value in one direction or the other.
  • the type of lubrication of the board is also important for a consistent drawing result. In this context, the lubricant film thickness, which can be measured by means of a capacitively operating sensor 17, is of interest.
  • the connected function block 27 for the data preparation of the lubricating film thickness likewise forwards corresponding correction values or algorithms to the computer 29 in the event of a deviation of the lubricating film thickness from a standard value.
  • the viscosity of the lubricant used is continuously detected by the sensor 18;
  • the correspondingly connected function block 28 for data processing with regard to the lubricant viscosity is also coupled to the computer 29.
  • the computer 29 is able to calculate in advance a respective data record adapted to the changed board-side conditions for the target pulling force range and the target profile of the hold-down force for the next press cycle.
  • the hold-down force must be higher than normal. It is similar with the sheet thickness; in the case of a thicker sheet, the hold-down must are also pressed more than with a less thick sheet. The reverse is true for the surface roughness of the board; the rougher the surface, the lower the hold-down force has to be in order to tend to achieve the same drawing qualities.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur iterativen Prozeßoptimierung von taktweise ablaufenden Ziehvorgängen in Ziehpressen. Die am Niederhalter einstellbare Klemmkraft wird in Abhängigkeit von der Ziehteilqualität eines in einem vorausgegangenen Arbeitstakt gezogenen Ziehteiles für einen folgenden Arbeitstakt verringert (bei Reißern) oder erhöht (bei Falten) oder gleichbleibend beibehalten (bei guten Teilen). Um die Ziehteilqualität hinsichtlich der Kriterien "Reißer", "gut" bzw. "Falten" selbsttätig und bei jedem Arbeitstakt erkennen zu könnrn und dementsprechend den Optimierungsprozeß als einen echten Regelungsvorgang, der in einem geschlossenen Kreis automatisch abläuft, gestalten zu können, wird vor Aufnahme der Produktion eines bestimmten Typs eines zu ziehenden Ziehteiles ein pressenhubabhängiger Soll-Ziehkraftbereich der während des Ziehvorganges auf das Ziehteil ausgeübten Ziehkraft ermittelt und datenmäßig gespeichert, innerhalb dessen die Ziehkraft verlaufen muß, um reißer- und faltenfreie, also "gute" Ziehteile erwarten zu können. Während der Produktion wird für jedes Ziehteil der tatsächliche, pressenhubabhängige Ist-Ziehkraftverlauf gemessen und kontrolliert, ob er während des gesamten Ziehweges innerhalb des Soll-Ziehkraftbereiches verläuft und/oder ob er den Soll-Ziehkraftbereich ggf. über- ("Reißer") oder unterschritten hat ("Falten"). Hinsichtlich des Ziehprozesses relevante, am Halbzeug ermittelbare Einflußfaktoren werden ebenfalls laufend erfaßt und bei der Einstellung der Niederhalterkraft entsprechend berücksichtigt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Betreiben von Ziehpressen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, wie es beispielsweise aus einem Beitrag von F.-J. Neff, "CNC- und DNC-Betrieb bei hydraulischen Pressen" in der Zeitschrift Werkstatt und Betrieb, 119 (1986) 11, Seiten 947 bis 949 bekannt ist.
  • Bei handbeschickten Ziehpressen in der üblichen Praxis in Preßwerken wird der taktweise ablaufende Ziehprozeß aufgrund einer laufenden Sichtprüfung der Ziehteile durch das Bedienungspersonal und eines fallweisen manuellen Eingreifens in die Einstellung der Niederhalterkraft korrigiert. Es handelt sich hier also um einen Justiervorgang, bei dem der Mensch als wesentliches, prozeßbestimmendes Glied mit eingeschaltet ist. Abgesehen von der damit verbundenen Monotonie und der geforderten ständigen Aufmerksamkeit und Verantwortung des Bedienungspersonals werden häufig Ziehteilfehler durch eine ungenaue oder falsche Einstellung der Niederhalterkraft nicht rechtzeitig erkannt, so daß trotz einer ständigen Überwachung der Ziehvorgänge fehlerhafte Ziehteile die Ziehpresse verlassen, die die Produktivität der Ziehpresse beeinträchtigen. Bei automatisch beschickten Pressen oder bei Pressenstraßen wird nur noch eine stichprobenartige Sichtkontrolle durchgeführt, so daß gerade bei modernen Preßwerken die Gefahr von Ausschußteilen größer ist als bei solchen, die noch voll mit Handbetrieb fahren.
  • In einem eingangs zitierten Beitrag von Neff berichtet der Autor über ein System zur selbsttätigen Qualitätskontrolle in Pressereien mit entsprechend entwickelter Hard- und Software für einen weitgehend optimierten Pressenbetrieb. In die Pressen sind Weggeber und Druckgeber für Stößel und Ziehkissen integriert. Dadurch kann für jedes einzelne Werkstück die Hub/Stößelkraft-Kurve gemessen und auch mit einem Monitor angezeigt werden. Diese Ist-Kurve kann werkstückindividuell mit einer werkstück-spezifischen Referenzkurve verglichen werden. Die Referenzkurve wird bei Produktionsbeginn für ein bestimmtes zu fertigendes Werkstück angefertigt bzw. empirisch ermittelt und datenmäßig abgespeichert; und zwar kann beispielsweise die Hub/Stößelkraft-Kurve des ersten einwandfreien Ziehteiles als Referenzkurve verwendet werden. Durch die geschilderte Vorgehensweise und andere hier nicht erwähnte Maßnahmen soll ein rasches Umrüsten einer Presse auf andere Werkstücke und ein überwachter, d.h. störungsfreier bzw. bei Störung selbsttätig Alarm gebender Pressenbetrieb sichergestellt werden. Es wird erwähnt, daß Ausschußteile beim Pressenbetrieb durch Werkzeugverschleiß, durch Qualitätsveränderungen am Werkstück hinsichtlich Abmessungen oder Werkstoff oder durch Qualität der Schmierung entstehen können. Durch taktweise wiederholten Vergleich des Verlaufes der werkstück-individuellen Hub/Stößelkraft-Kurve mit der Referenzkurve können Ausschußteile selbsttätig und frühzeitig erkannt werden. Bei Über- oder Unterschreiten eines die Referenzkurve "begleitenden" Toleranzbereiches wird ein Fehler gemeldet und die Maschine stillgesetzt, so daß ggf. vom Personal eingegriffen werden kann. Die solcherart überwachte Presse selber arbeitet zumindest bis zur nächsten Störung offenbar mit einer konstanten Einstellung aller Prozeßparameter.
  • In einem anderen Artikel von D.Bauer, G.Gücker und R.Thor, "Rechnerunterstützter Niederhalterdruck optimiert das Tiefziehen" in der Zeitschrift Bleche-Bänder-Rohre 5-1990, Seiten 50 bis 54 weisen die Verfasser zunächst darauf hin, daß es für das Tiefziehen einwandfreier Teile notwendig ist, daß die Niederhalterkraft einen bestimmten, hubabhängig sich verändernden Mindestwert nicht unterschreiten und einen bestimmten, hubabhängig sich ebenfalls verändernden Höchstwert nicht überschreiten darf, wobei die Kurven für die Mindest- und Höchstwerte werkstück-abhängig verlaufen. Zu hohe Niederhalterkräfte führen zu Reißern am Ziehteil, wogegen ein zu schwach angedrückter Niederhalter Falten entstehen läßt. Der Beitrag empfiehlt, von dem bisher verbreiteten, mehr oder weniger gut konstanten Verlauf der Niederhalterkraft abzuweichen und einen in Abhängigkeit vom Werkstücktyp optimierten Verlauf der Niederhalterkraft über dem Pressenhub zu verwenden, wobei ein solcher nicht-konstanter Niederhalterkraft-Verlauf aus verschiedenen Abschnitten eines konstanten und/oder eines linear ansteigendem bzw. abfallendem Verlaufes zusammengesetzt sein oder aus einem funktionsvorgegebenem Verlauf bestehen kann. Der Soll-Verlauf für die Niederhalterkraft kann nach der zitierten Literaturstelle in unterschiedlicher Hinsicht optimiert werden und hat je nach Optimierungsziel u.U. auch ein unterschiedliches Aussehen. Beispielsweise kann der Niederhalterkraft-Verlauf im Hinblick auf höchste Ziehteilqualität optmiert werden, wobei auch hier wieder unterschiedliche Gesichtspunkte - je nach Art des Werkstückes - im Vordergrund stehen können, z.B. Reißer- und Faltenfreiheit oder Vermeidung von Einfallstellen. Es kann bei der Optimierung des Niederhalterkraft-Verlaufes stattdessen auch die Gestaltung des Ziehprozesses wesentlicher sein, z.B. die Erhöhung der zulässigen Ziehtiefe mit dem Ziel, eventuell eine Ziehstufe entfallen lassen oder Blech einsparen oder eine höhere Steifigkeit des Ziehteiles erreichen zu können. Auch tribologische Gesichtspunkte können bei der Optimierung des Niederhalterkraft-Verlaufes eine Rolle spielen. Der für ein bestimmtes Werkstück einmal gefundene, optimierte Niederhalterkraft-Verlauf wird dann während eines jeden Preßzyklus' geregelt nachgefahren, wobei jedoch die gefundene Soll-Kurve - von gelegentlichen nachträglichen, manuellen Nachbesserungen abgesehen - gleichbleibend beibehalten wird. Auf eine selbsttätige Erkennung von Fehlern am Ziehteil trotz Verwendung eines in soweit optimierten Verlaufes der Niederhalterkraft und einer entsprechenden Regelung nach diesem Verlauf geht der genannte Artikel nicht ein.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, das gattungsgemäß zugrundegelegte Verfahren dahingehend zu verbessern, daß bei nicht-optimaler Einstellung der Prozeßparameter oder bei einer beispielsweise durch werkstückseitige Qualitäts- oder Schmierungsänderungen bedingten Störung diese selbsttätig und frühzeitig, d.h. solange das Ziehteil sich noch im Arbeitsraum der Presse befindet, erkannt und eine geeignete Korrektur des Einstellwertes der Klemmkraft des Niederhalters sofort, d.h. für das nächstfolgende Werkstück wirksam, und ebenfalls selbsttätig vorgenommen werden kann.
  • Diese Aufgabe wird bei Zugrundelegung des gattungsgemäßen Verfahrens erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
  • Nach dem gattungsbildenden Stand der Technik wird vor Aufnahme der Produktion für jeden Typ eines zu ziehenden Ziehteiles ein zeitlicher oder pressenhubabhängiger Bereich der während des Ziehvorganges auf das Ziehteil ausgeübten Ziehstempelkraft -Soll-Ziehkraftbereich - ermittelt und datenmäßig gespeichert, innerhalb dessen die Ziehstempelkraft verlaufen muß, um reißer- und faltenfreie, also "gute" Ziehteile erwarten zu können; deshalb kann danach während jedes Pressenhubes der tatsächliche, zeitlich veränderliche Ist-Ziehkraftverlauf gemessen werden und es kann kontrolliert werden, ob er innerhalb des Soll-Ziehkraftbereiches verläuft und ob er den Soll-Ziehkraftbereich ggf. über- (Reißer) oder unterschritten hat (Falten).
  • Erfindungsgemäß wird diese Möglichkeit einer selbsttätigen Fehlererkennung an dem Ziehteil hinsichtlich der Schadensfälle "Reißer" bzw. "Falten" noch während des Ziehvorganges dazu ausgenutzt, selbsttätig korrigierend einzugreifen, so daß im Falle von Störungen der Pressenbetrieb weiterlaufen kann und allenfalls ein Fehlteil oder - bei groben Störungen - u.U. zwei Fehlteile abgepreßt und anschließend wieder Gutteile produziert werden. Durch die selbsttätige Fehlererkennung wird also das bisher manuell und von Menschen auf Sicht gefahrene, also gesteuerte Verfahren der Prozeßoptimierung zu einem automatisch und in einem in sich geschlossenen Kreis ablaufenden Regelverfahren. Erfindungsgemäß wird bei der selbsttätigen Fehlererkennung und regelungstechnischen Prozeßanpassung auch der Zeitpunkt und/oder das Ausmaß des Schadenssignales innerhalb des jeweiligen Arbeitstaktes ermittelt, wobei bei einem frühen Auftreten eines Schadenssignales bzw. bei einem stärkeren Schadenssignal die Klemmkraft des Niederhalters stärker verändert wird als bei einem zeitlich späteren Auftreten bzw. bei einem schwächeren Schadenssignal.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung liegen in der selbsttätigen Erfassung von Schwankungen von Prozeßparametern und/oder von Qualitätsschwankungen des Halbzeuges, die zur optimalen Prozeßführung jeweils eine entsprechende Anpassung der Niederhalterkraft erfordern. Derartige Schwankungen werden insbesondere bedingt durch Änderungen in
    • der Werkstoff-Festigkeit der Platinen,
    • der Blechdicke,
    • der Oberflächenrauheit der Platinen,
    • der Schmierfilmdicke und
    • der Schmiermittelviskosität.
    Die entsprechenden Ausgestaltungen des Regelungsverfahrens können den Unteransprüchen 2 bis 6 entnommen werden.
  • Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles nachfolgend erläutert; dabei zeigen:
    • Fig. 1
    ein Verfahrensschema zur selbsttätigen iterativen Prozessoptimierung von Ziehvorgängen in Pressen,
    Fig. 2
    in Diagrammform den idealen Verlauf der Ziehstempelkraft über dem Pressenhub sowie den oberhalb und unterhalb davon liegenden Soll-Ziehkraftbereich und
    Fig. 3
    ebenfals in Diagrammform den idealen Verlauf der Niederhalterkraft am Beispiel einer über dem Pressenhub konstant gehaltenen Niederhalterkraft sowie auch hier den oberhalb und unterhalb davon liegenden Soll-Bereich der Niederhalterkraft.
  • Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Verfahrensschemas ist die Ziehpresse 1 als einfachwirkende Presse ausgebildet, bei der im Pressentisch bzw. im Pressenfuß ein Ziehkissen 6 angebracht ist und bei der der untere Teil des Werkzeuges 3 unterteilt ist in einen Ziehstempel 5 und in einen am Ziehkissen 6 abgestützten Niederhalter 4. Die Matrize des Ziehwerkzeuges 3 ist mit dem Stößel 2 der Presse verbunden. Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung auch auf doppelwirkende Pressen oder auf Pressen mit einem hydraulischen Stößelantrieb anwendbar. Es sei von der in Fig. 1 dargestellten Ziehpresse 1 ferner angenommen, daß deren Stößel 2 über einen nicht näher dargestellten Kurbeltrieb hubbeweglich angetrieben ist, wobei über einen Winkelgeber 10 der Kurbelwinkel der Presse und somit eine eindeutige Aussage über die Stellung des beweglichen Teiles des Werkzeuges in Relation zum unteren Totpunkt UT meßtechnisch abrufbar ist. An dem Ziehstempel 5 ist ein Kraftgeber 30 zur laufenden Ermittlung der Ziehkraft angebracht; ebenso ist am Niederhalter 4 wenigstens ein Kraftgeber 31 zur laufenden Ermittlung der Niederhalterkraft bzw. Klemmkraft angebracht. Beide Kraftsignale werden ebenso wie auch das Winkelsignal des Winkelgebers 10 in die nachfolgend noch näher zu erläuternde Einrichtung zur selbsttätigen iterativen Prozeßoptimierung des Ziehvorganges eingespeist. Das hydraulische Ziehkissen 6 ist über ein elektrisch ansteuerbares Proportionalventil 8 aus einer Druckquelle 7 gespeist. Es sei hier gleich erwähnt, daß das Ziehkissen 6 und das zugehörige Proportionalventil 8 mehrfach an dem Niederhalter, bspw. an jeder Ecke, also insgesamt vierfach vorgesehen sein kann. Demgemäß ist auch die zugehörige Steuerung bzw. Regelung für die Regelung der Klemmkraft mehrkanalig aufgebaut, wobei jedoch beim dargestellten Verfahrensschema lediglich ein einziger Kanal gezeigt und nachfolgend erläutert ist.
  • Die Ziehpresse 1 arbeitet taktweise, wobei bei jedem Arbeitstakt jeweils ein Rohteil, beim dargestellten Ausführungsbeispiel eine ebene Platine 11 eines ziehfähigen Bleches, in das geöffnete Werkzeug 3 eingelegt, dieses mit bestimmter Klemmkraft Fn durch den Niederhalter 4 am Rand eingeklemmt und anschließend das Ziehteil zwischen Matrize und Ziehstempel 5 gezogen wird. Nach dem Wiederöffnen des Werkzeuges wird das fertige Ziehteil 12 entnommen und eine neue Platine 11 eingelegt. Wichtig für das Produzieren guter, also falten- und reißerfreier Ziehteile ist, daß die Niederhalterkraft Fn innerhalb eines bestimmten Bereiches liegt, was nachfolgend im Zusammenhang mit den beiden Diagrammen nach Fig. 2 und 3 erläutert werden soll.
  • In Fig. 2 ist für einen bestimmten Typ eines Ziehteiles 12 der Idealverlauf der Ziehstempelkraft Fs über dem Preßhub dargestellt - Diagrammlinie 35. Diese Kurve hat je nach Aussehen des zu fertigenden Ziehteiles einen recht unterschiedlichen Verlauf, jedoch kann grundsätzlich gesagt werden, daß die Ziehstempelkraft während des Pressenhubes bis zu einem Maximalwert, der kurz vor Erreichen des unteren Totpunktes liegt, ansteigt und anschließend sehr steil abfällt. Ausgehend von dem Idealverlauf des ansteigenden Kurvenastes können auch Verläufe oberhalb und unterhalb davon zugelassen werden. Liegt jedoch bei einem bestimmten Einzelstück eines Ziehteiles der Verlauf der Ziehstempelkraft zu weit oberhalb der Ideallinie 35, so muß damit gerechnet werden, daß in dem Ziehteil Reißer entstehen. Umgekehrt können auch nicht beliebig große Abweichungen der Ziehstempelkraft nach unten von der Ideallinie zugelassen werden, weil sonst die Wahrscheinlichkeit einer Faltenbildung am Ziehteil zu groß wird. In dem Diagramm nach Fig. 2 ist ein gewisser schraffierter Bereich 36 angedeutet, innerhalb dem bei konkreten einzelnen Ziehvorgängen des betreffenden Typs von Ziehteilen die Ziehkraft verlaufen muß. Dieser Bereich wird nachfolgend als soll-Ziehkraftbereich 36 bezeichnet. Oberhalb davon liegt der Bereich R, in dem mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit mit Reißern zu rechnen ist; der unterhalb des Soll-Ziehkraftbereiches 36 liegende Bereich F läßt das Entstehen von Falten vermuten.
  • Die Ursache für ein Einschnüren oder Anreißen des Bleches bei zu hoher Ziehkraft und einer Faltenbildung bei zu geringer Ziehkraft liegt in der Höhe der Klemmkraft, mit der die Blechplatine am Rand durch den Niederhalter 4 eingeklemmt wird. Liegt die Niederhalterkraft Fn während des gesamten Pressenhubes auf dem Idealwert für das betreffende Ziehteil, so wird in der Regel auch die Ziehstempelkraft sehr nahe bei dem ermittelten Idealverlauf 35 der Ziehkraft verlaufen. Bei Steigerung der Niederhalterkraft gegenüber dem Idealverlauf 37 der Klemmkraft wird auch die Ziehstempelkraft gegenüber dem entsprechenden Idealverlauf 35 sich nach oben verlagern. Bei zu hoher Anpreßkraft des Niederhalters würde die entsprechende Ziehkraftkurve in den Bereich R hineinrutschen, in dem Reißer entstehen. Umgekehrt ist es bei zu geringer Anpreßkraft des Niederhalters; in diesem Fall würde sich die Ziehkraftkurve dem Bereich F der Faltenbildung nähern und bei zu starker Absenkung der Niederhalterkraft sogar in diesen Bereich hineinlaufen. Es kann also auch in dem Diagramm nach Fig. 3 für die Niederhalterkraft Fn ein tolerierbarer Bereich, der nachfolgend Soll-Klemmkraftbereich 38 genannt sei, vorgegeben werden, der beiderseits des Idealverlaufes 37 der Klemmkraft liegt und der gegen den Reißer-Bereich R bzw. den Falten-Bereich F abgrenzbar ist. Das Diagramm nach Fig. 3 zeigt einen konstantbleibenden Idealverlauf 37 der Klemmkraft und somit auch einen auf gleichbleibendem Niveau verlaufenden Soll-Klemmkraftbereich 38. Dies hängt jedoch vom betreffenden Werkstücktyp ab, für den es zufälligerweise optimal ist, daß die Klemmkraft über den gesamten Pressenhub hinweg konstant ist. Sollte bei einem anderen Ziehteiltyp die Klemmkraft optimalerweise einen anderen Verlauf haben, so gilt die Beobachtung auch für ein solches Teil entsprechend.
  • Nachdem also anhand des jeweils tatsächlichen Verlaufes der Ziehstempelkraft über dem Pressenhub durch Vergleich mit dem entsprechenden, für das betreffende Ziehteil ermittelten Soll-Ziehkraftbereich festgestellt werden kann, ob das hergestellte Ziehteil gut oder reißer- bzw. faltenbehaftet ist, kann danach entschieden werden, ob für den nächsten Pressentakt die Klemmkraft in der gleichen Höhe wie zuvor beibehalten, abgesenkt oder erhöht werden soll. Diese Erkenntnis macht sich die vorliegende Erfindung zunutze.
  • Zu diesem Zweck ist ein Funktionsspeicher 32 für den Soll-Ziehkraftbereich 36 vorgesehen. Außerdem ist ein Funktionsspeicher 33 für den jeweiligen Ist-Ziehkraftverlauf installiert, in den sowohl das Signal des Winkelgebers 10 für den Kurbelwellenwinkel als auch das Signal des Kraftgebers 30 für die Ziehkraft eingespeist wird. In einem Vergleicher 34 kann ein Vergleich zwischen dem Soll-Ziehkraftbereich einerseits und dem Ist-Ziehkraftverlauf andererseits durchgeführt werden. Fällt dieser Vergleich positiv aus, d. h., liegt der Ist-Ziehkraftverlauf innerhalb des Soll-Ziehkraftbereiches, so wird der nächste Pressenhub mit der gleichen Klemmkraft bzw. mit dem Klemmkraftverlauf durchgeführt, mit dem auch das letzte Ziehteil gezogen wurde. Ergibt sich hingegen bei dem Soll/Ist-Vergleich der Ziehkraft, daß der Ist-Ziehkraftverlauf an irgendeiner Stelle des Pressenhubes den Soll-Ziehkraftbereich nach oben überschritten hat, so wird nicht nur das betreffende Teil aus dem weiteren Produktionsprozeß ausgeschleust, sondern es wird außerdem selbsttätig für den nächsten Pressenhub die Niederhaltekraft abgesenkt. Für den Fall, daß bei dem Soll/Ist-Vergleich eine Unterschreitung des Soll-Ziehkraftbereiches an irgendeiner Stelle des Pressenhubes stattgefunden haben sollte, so wird beim nächsten Pressenhub selbsttätig eine höhere Niederhaltekraft eingestellt.
  • Als wesentlicher Bestandteil einer solchen Regelungseinrichtung ist ein Rechner 29 vorgesehen, der in den Funktionsspeicher für den Soll-Ziehkraftbereich entsprechende Daten überträgt. Solange die Qualität der Platinen 11 und die Qualität der Platinenschmierung unverändert bleibt, sind auch die in den Funktionsspeicher 32 eingestellten Daten für den Soll-Ziehkraftbereich unverändert. Der Rechner 29 liefert außerdem an die Stelle 9 des Soll/Ist-Vergleiches den jeweiligen Sollwert für die Niederhalterkraft, die bei dem in Fig. 3 gezeigten Beispiel über den Pressenhub konstant ist. Bei anderen Ziehteilen mit optimalerweise nicht-konstantem Verlauf der Niederhalterkraft würde in Abhängigkeit vom Pressenhub ein entsprechend variabler Sollwert in die Vergleichsstelle 9 eingespeist werden. Je nach Ausfall des Soll/Ist-Vergleiches zwischen gewünschter und tatsächlicher Klemmkraft wird über das Proportionalventil 8 die Klemmkraft erhöht bzw. abgesenkt, so daß der gewünschte Verlauf der Klemmkraft geregelt nachgefahren werden kann.
  • Dem Rechner 29 wird auch das Ergebnis des Soll/Ist-Vergleiches zwischen dem Ist-Ziehkraftverlauf einerseits und dem Soll-Ziehkraftbereich andererseits mitgeteilt. Je nach Ausfall dieses Vergleiches wird - wie gesagt - in die Vergleichsstelle 9 der gleiche Wert wie bisher als neuer Sollwert für die Niederhalterkraft oder ggf. auch ein geänderter Sollwert für den nächstfolgenden Pressenhub vom Rechner 29 aus eingespeist. Dieser Rechner gibt also für jeden einzelnen Pressentakt jeweils den Sollwert bzw. den Sollverlauf für die Niederhalterkraft, nach der diese nachgeregelt wird, vor; außerdem liefert der Rechner 29 die Daten für den Soll-Ziehkraftbereich, die er in den Funktionsspeicher 32 einspeist und nötigenfalls auch von einem Pressentakt zum nächsten verändert.
  • Bei dem Soll/Ist-Vergleich zwischen Soll-Ziehkraftbereich einerseits und Ist-Ziehkraftverlauf andererseits wird ggf. nicht nur das Faktum einer Abweichung und der Richtung der Abweichung, sondern es wird auch der Zeitpunkt der Abweichung innerhalb des Pressenhubes und das betragsmäßige Ausmaß der Abweichung ermittelt. Diese Informationen ermöglichen es dem Rechner 29, im Falle eines negativen Soll/Ist-Vergleiches gezielt in Abhängigkeit von der Differenz zwischen beiden zu reagieren. Bei einem frühen Auftreten einer Abweichung aus dem Toleranzbereich der Soll-Ziehkraft wird die Niederhalterkraft für den nächsten Pressenhub stärker verändert als bei einem späteren Verlassen des Toleranzbereiches. In gleicher Weise führt ein sehr starkes Abweichen der Ziehstempelkraft von dem zulässigen Toleranzbereich auch zu einer stärkeren Veränderung der Niederhalterkraft und umgekehrt. Dadurch kann bei stark fehlerhaft eingestellter Niederhalterkraft eine optimale Einstellung in wenigen Iterationsschritten, idealerweise mit nur einem Schritt, erreicht werden.
  • Bisher wurde unterstellt, daß die Platinenqualität und die Qualität der Schmierung unverändert bleiben. Entsprechende Störungen würden unter dieser Annahme allenfalls noch von der Presse selber herkommen können. Derartige Störungen würden durch das bisher beschriebene System aufgefangen bzw. kompensiert werden können. Werkstückseitige Störungen, die auf Qualitätsänderungen der Platine oder ihrer Schmierung zurückzuführen sind, müßten jedoch rechtzeitig an der Platine erfaßt und in das Steuerungs- bzw. Regelungssystem eingespeist werden. Aus diesem Grunde sind im Bereich der Platine mehrere Sensoren vorgesehen, mit denen die für ein gleichbleibendes Ziehergebnis relevanten Eigenschaften der Platine bzw. ihrer Schmierung meßtechnisch erfaßt werden können. Zunächst ist eine Eingabestelle 13 für den betreffenden Werkstücktyp vorgesehen; sie ist mit einer entsprechenden Datenaufbereitung 23 gekoppelt, die eine Basisfunktion für den optimalen Ziehkraftverlauf und den Soll-Ziehkraftbereich sowie auch eine Basisfunktion für den Idealverlauf der Klemmkraft und den Soll-Klemmkraftbereich dem Rechner 29 zur Verfügung stellt. Diese Daten sind in dem Funktionsteil 23 der Datenaufbereitung für den Werkstücktyp abgespeichert und werden entsprechend aufgerufen. Des weiteren ist ein Sensor 14 für die Ermittlung der Blechdicke der Platine 11 vorgesehen, mit dem Dickenschwankungen der Platine erfaßt werden können. Die entsprechenden Signale werden an einen weiteren Funktionsteil 24 für die Datenaufbereitung hinsichtlich der Blechdicke geleitet; dieser enthält Korrekturfaktoren bzw. Korrektur-Algorithmen, die bei Maßabweichungen gegenüber einem Nennwert der Platinendicke berücksichtigt werden müssen; diese Korrekturfaktoren bzw. -algorithmen werden ebenfalls an den Rechner 29 weitergeleitet. Mittels eines weiteren Sensors 15 kann die Werkstoffbeschaffenheit der Platine ermittelt werden. Es kann sich hierbei bspw. um einen induktiv arbeitenden Sensor handeln, der die magnetische Permeabilität des Bleches mißt und aus Veränderungen dieses Wertes auf eine unterschiedlich hohe Werkstoffestigkeit schließt. Die entsprechenden Signale werden ebenfalls an einen Funktionsblock 25 für die Datenaufbereitung hinsichtlich der Werkstoffbeschaffenheit weitergeleitet, der ebenfalls nach Maßgabe der Abweichung gegenüber einem Normwert entsprechende Korrekturwerte bzw. Korrekturalgorithmen an den Rechner 29 weitergibt. Weiterhin ist die Oberflächenbeschaffenheit, insbesondere die Rauheit der Platine von Bedeutung, die mittels eines bspw. berührungslos optisch arbeitenden Sensors 16 erfaßt werden kann. Entsprechende Meßwerte werden ebenfalls an den zugehörigen Funktionsblock 26 für die Datenaufbereitung für die Rauheit weitergeleitet, der seinerseits Korrekturwerte bzw. -algorithmen an den Rechner 29 weiterleitet, wenn die gemessene Rauheit gegenüber einem Standardwert in der einen oder anderen Richtung abweicht. Schließlich ist auch noch die Art der Schmierung der Platine von Wichtigkeit für ein gleichbleibendes Ziehergebnis. In diesem Zusammenhang interessiert zum einen die Schmierfilmdicke, die mittels eines bspw. kapazitiv arbeitenden Sensors 17 gemessen werden kann. Der angeschlossene Funktionsblock 27 für die Datenaufbereitung der Schmierfilmdicke gibt ebenfalls im Falle einer Abweichung der Schmierfilmdicke gegenüber einem Standardwert entsprechende Korrekturwerte bzw. -algorithmen an den Rechner 29 weiter. Die Viskosität des verwendeten Schmiermittels wird mit dem Sensor 18 laufend erfaßt; auch der entsprechend angeschlossene Funktionsblock 28 für die Datenaufbereitung im Hinblick auf die Schmiermittelviskosität ist mit dem Rechner 29 gekoppelt.
  • Aufgrund der laufenden Qualitätsüberwachung der Platine und der Schmierung hinsichtlich der erwähnten Eigenschaften und der entsprechenden Datenaufbereitung ist der Rechner 29 in der Lage, eine jeweilige, den geänderten platinenseitigen Bedingungen angepaßten Datensatz für den Soll-Ziehkraftbereich und den Sollverlauf der Niederhalterkraft für den nächstfolgenden Pressentakt vorauszuberechnen. Und zwar wird für den Fall, daß die Werkstoffestigkeit gegenüber einem Standardwert erhöht ist, die Niederhalterkraft höher als normal ausfallen müssen. Ähnlich ist es bei der Blechdicke; bei einem dickeren Blech muß der Niederhalter ebenfalls stärker angepreßt werden als bei einem weniger dicken Blech. Bei der Oberflächenrauheit der Platine verhält es sich umgekehrt; je rauher die Oberfläche ist, umso niedriger muß die Niederhalterkraft sein, um tendenziell zu gleichen Ziehqualitäten zu kommen. Tendenziell entgegengesetzt wirkend verhält es sich hinsichtlich der Schmierfilmdicke; je dicker der Schmierfilm, eine umso größere Niederhalterkraft ist erforderlich, um zu gleichartigen Ziehergebnissen zu gelangen. Ähnlich verhält es sich auch mit der Schmiermittelviskosität; bei zähem Schmiermittel muß der Platinenrand in der Tendenz stärker geklemmt werden, als bei einem niederviskosen Schmiermittel.
  • Bei Verwendung eines lernfähigen Rechners können die recht unterschiedlichen Einflüsse und das Ausmaß ihrer Berücksichtigung durch die Praxis selbsttätig optimiert werden.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Betreiben von Ziehpressen, die bei jedem Arbeitstakt jeweils ein Ziehteil fertigen, wobei bei jedem Arbeitstakt jeweils ein Rohteil in das aus Matrize, Stempel und Niederhalter bestehende Ziehwerkzeug der Ziehpresse eingelegt, dieses mit bestimmter Klemmkraft durch den Niederhalter am Rand eingeklemmt und anschließend das Ziehteil zwischen Matrize und Stempel gezogen wird,
    - es wird vor Aufnahme der Produktion von Ziehteilen (12) eines bestimmten Typs der optimale, zeitliche oder pressenhubabhängige Verlauf (35) der während des Ziehvorganges auf das Ziehteil (12) ausgeübten Ziehstempelkraft (Fs) und insbesondere die ohne Gefahr der Entstehung von "Reißern" zulässigen Abweichung von diesem optimalen Ziehkraftverlauf (35) nach oben und die ohne Gefahr der Entstehung von "Falten" zulässigen Abweichung von diesem optimalen Ziehkraftverlauf (35) nach unten ermittelt und datenmäßig gespeichert, derart, daß für den betreffenden Typ des zu ziehenden Ziehteiles ein zeitlicher oder pressenhubabhängiger Ziehkraftbereich - im Folgenden kurz "Soll-Ziehkraftbereich" (36) genannt - datenmäßig gespeichert ist, innerhalb dessen die Ziehkraft (Fs) verlaufen muß, um reißer- und faltenfreie, also "gute" Ziehteile (12) erwarten zu können,
    - während der Produktion von Ziehteilen (12) dieses Typs wird bei jedem Arbeitstakt der tatsächliche, zeitliche oder pressenhubabhängige Verlauf der während des Ziehvorganges auf das Ziehteil (12) ausgeübten Ziehkraft (Fs) - im Folgenden kurz "Ist-Ziehkraftverlauf" genannt - gemessen,
    - die Ziehteilqualität wird bei jedem Arbeitstakt und selbsttätig hinsichtlich der Kriterien "Reißer" bzw. "Falten" kontrolliert durch einen datenmäßigen Vergleich des Ist-Ziehkraftverlaufes mit dem Soll-Ziehkraftbereich (36), d.h. durch eine Kontrolle, ob der jeweilige Ist-Ziehkraftverlauf während des gesamten Ziehweges im Soll-Ziehkraftbereich (36) verläuft oder nicht und ob der Ist-Ziehkraftverlauf den Soll-Ziehkraftbereich (36) ggf. überschritten hat, was auf "Reißer" hinweist, oder ob er ihn ggf. unterschritten hat, was auf "Falten" hinweist,
    gekennzeichnet durch die Gemeinsamkeit folgender Merkmale:
    - zur selbsttätigen Optimierung der am Niederhalter (4) einstellbaren Klemmkraft (Fn) wird in Abhängigkeit von der ermittelten Ziehteilqualität eines in einem vorausgegangenen Arbeitstakt gezogenen Ziehteiles (12) die Klemmkraft (Fn) für den nächstfolgenden Arbeitstakt verändert oder gleichbleibend beibehalten wird, und zwar wird
    - im Falle eines Anrisses an einem zuvor gezogenen Ziehteil - Ziehteilqualität "Reißer" - die Klemmkraft (Fn) gegenüber dem dabei eingestellten Wert für den neuen Arbeitstakt gesenkt,
    - im Falle eines einwandfreien Ziehteiles - Ziehteilqualität "gut" - die Klemmkraft (Fn) gleichbleibend beibehalten und
    - im Falle von Falten an einem zuvor gezogenen Ziehteil - Ziehteilqualität "Falten" - die Klemmkraft (Fn) gegenüber dem dabei eingestellten Wert für den neuen Arbeitstakt erhöht.
    - dabei wird auch der Zeitpunkt und/oder das Ausmaß des Über- bzw. Unterschreitens des Soll-Ziehkraftbereiches (36) durch den jeweiligen Ist-Ziehkraftverlauf - im Folgenden kurz "Schadenssignal" genannt - innerhalb des jeweiligen Arbeitstaktes ermittelt, wobei bei einem frühen Auftreten eines Schadenssignales bzw. bei einem stärkeren Schadenssignal die Klemmkraft des Niederhalters (4) stärker verändert wird als bei einem späten Auftreten bzw. bei einem schwächeren Schadenssignal.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auch die Werkstoff-Festigkeit einer jeden Platine (11) ermittelt wird (Sensor 15), wobei bei einer hohen Festigkeit die Klemmkraft (Fn) des Niederhalters (4) höher eingestellt wird als bei einer geringeren Festigkeit.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auch die Blechdicke der Platine (11) ermittelt wird (Sensor 14), wobei bei einer stärkeren Blechdicke die Klemmkraft (Fn) des Niederhalters (4) höher eingestellt wird als bei einer geringeren Blechdicke.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auch die Oberflächenrauheit der Platine (11) ermittelt wird (Sensor 16), wobei bei einer größeren Rauheit die Klemmkraft (Fn) des Niederhalters (4) niedriger eingestellt wird als bei einer geringeren Rauheit.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jede Platine (11) vor dem Einlegen in das Ziehwerkzeug (3) mit einem Schmierfilm versehen und daß danach auch die Schmierfilmdicke ermittelt wird (Sensor 17), wobei bei einer großen Schmierilmdicke die Klemmkraft (Fn) des Niederhalters (4) höher eingestellt wird als bei einer geringen Schmierfilmdicke.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jede Platine (11) vor dem Einlegen in das Ziehwerkzeug (3) mit einem Film eines Schmiermittels versehen und daß laufend auch die Viskosität des Schmiermittels ermittelt wird (Sensor 18), wobei bei einem höherviskosen Schmiermittel die Klemmkraft (Fn) des Niederhalters (4) höher eingestellt wird als bei einem geringerviskosen Schmiermittel.
  7. Verfahren nach Ansprüchen 2 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auf der Grundlage zurückliegender Preßzyklen und aus den an einer neu in die Ziehpresse (1) einzulegenden Platine (11) erfaßten Meßgrößen bezüglich Werkstoff-Festigkeit, Blechdicke, Rauheit, Schmierfilmdicke und/oder Viskosität die optimale Niederhalterkraft (Fn) für die neu in die Ziehpresse (1) einzulegende Platine (11) vorausberechnet wird.
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