EP0552721B1

EP0552721B1 - Klappflügelfenster

Info

Publication number: EP0552721B1
Application number: EP93100755A
Authority: EP
Inventors: Rolf-Peter Lange
Original assignee: W Hartmann & Co (gmbh & Co)
Current assignee: W Hartmann & Co (gmbh & Co)
Priority date: 1992-01-23
Filing date: 1993-01-20
Publication date: 1995-06-14
Anticipated expiration: 2013-01-20
Also published as: ATE123842T1; DE59300254D1; EP0552721A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Klappflügelfenster mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1. Derartige Klappflügelfenster sind bekannt aus LUEGER, Bd. 10 - Lexikon der Bautechnik, A-K, S. 428 re.Sp., Deutsche Verlagsanstalt Stuttgart 1966. Insbesondere betrifft die Erfindung einflügelige Klappflügelfenster.
Es ist ferner bekannt, den die Fensterscheibe aufnehmenden Fensterflügel mittels eines Beschlags an der Fensterzarge schwenkbar zu lagern. Die Fensterzarge ist bei der Erfindung von einem oder mehreren Fassadenprofilen gebildet. Diese Fassadenprofile können beispielsweise als Pfostenprofile oder Blendrahmenprofile ausgeführt sein, jedoch ist auch jede andere geeignete Profilart geeignet.
Die bekannten Scherenbeschläge bestehen fassadenseitig aus einem mit der Fensterzarge verbundenen Träger und klappflügelseitig aus einem mit dem Klappflügel verbundenen Schwenkarm. Bei geöffnetem Klappflügel stehen der Schwenkarm und der Träger wie die Klingen einer geöffneten Schere zueinander.
Bei der Montage der eingangs genannten Klappflügelfenster an Fassadenprofilen ergeben sich mehrere technische Probleme. Meistens befinden sich in den Fassadenprofilen vorgebohrte Löcher zur Befestigung der Träger der Klappflügelfenster mittels Befestigungsschrauben. Diese Löcher müssen eine hohe Lagegenauigkeit aufweisen, um wiederum eine hohe Einpaßgenauigkeit des Klappflügelfensters in die an der Fassade vorhandene Fensteröffnung zu gewährleisten. Aus der
GB-A-21 45 768
ist beispielsweise bekannt, diese Löcher als Langlöcher auszuführen, um den Träger des Scherenbeschlags am Fassadenprofil längsverschieben zu können. Hierdurch können zwar gewisse Toleranzfehler ausgeglichen werden, jedoch ist eine exakte Justierung des Klappflügelfensters in der Fensterzarge an der Fassade nicht möglich.
Zur Lösung dieses Justierproblems ist es zwar bekannt, in den Beschlag eine Höhenverstelleinrichtung zu integrieren. Nachteilig hierbei ist jedoch, daß das schwergewichtige Klappflügelfenster vom Monteur so lange festgehalten werden muß, bis es am Fassadenprofil befestigt, insbesondere verschraubt ist.
Ausgehend von diesen Problemen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Klappflügelfenster montagefreundlich zu gestalten und eine Justiermöglichkeit zum Ausgleich von Toleranzfehlern gegenüber dem Fassadenprofil zu ermöglichen. Diese Aufgabe ist durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsmäßige Klappflügelfenster weist hierfür einen zweigeteilten Träger als Feststehbereich des Beschlags auf. Der Träger besteht aus einem Tragarm und einem Justierbock für den Tragarm. Vorteilhaft ist, daß der Justierbock bereits bei der Einbringung der Löcher für die Befestigungsschrauben am Fassadenprofil befestigt werden kann. Dies kann vorteilhaft bereits in der Werkstatt des Pfostenprofilherstellers geschehen. Auf diese Weise wird der Grad der Vormontage kostensenkend erhöht und das Auffinden der späteren Montageposition des Scherenbeschlags erleichtert.
Bei der Montage kann der Tragarm zunächst auf dem Justierbock abgestellt werden, um den Tragarm zumindest vorübergehend am Fassadenprofil stehend zu lagern und provisorisch zu befestigen. Das Klappflügelfenster muß bei der Montage am Fassadenprofil also nur noch gehalten werden, jedoch nicht wie beim Stand der Technik mit seinem hohen Gewicht getragen werden. Die Tragfunktion übernimmt der Justierbock, während der Monteur nur noch die Halte- und Montagefunktion auszuführen hat.
Mittels des am Justierbock angebrachten Justierelements läßt sich die Relativlage des Tragarms und damit des gesamten Beschlags gegenüber dem Fassadenprofil stufenlos einstellen. Der Tragarm ist also in einem gewissen Bereich längsverschieblich am Fassadenprofil fixiert. Sobald der Klappflügel in der Fensterzarge seine gewünschte Endstellung erreicht hat, kann der Träger zusätzlich in bekannter Weise fest mit dem Pfostenprofil verbunden, insbesondere verschraubt werden. Das Justierelement ist dann als zusätzliche Lagesicherung des Fensters in seiner Montageendstellung wirksam.
Die Montage des Klappflügelfensters ist durch die Erfindung stark vereinfacht, weil keine Hilfsperson zum tragenden Festhalten des Klappflügelfensters bei der Montage benötigt wird. Zudem ist der Tragarm und damit der Klappflügel am Fassadenprofil derart höhenverstellbar, daß Toleranzfehler leicht und sehr präzise ausgeglichen werden können. Die Fertigung der Fassadenprofile kann entscheidend dadurch verbilligt werden, daß für die Positionierung der Befestigungseinrichtungen der Beschläge ein größerer Toleranzbereich genutzt werden kann. Es kann also mit größerer Toleranz gefertigt werden, ohne daß der Ausschuß steigt.
Zudem ist der Aufbau des Beschlags gegenüber handelsüblichen Beschlägen im wesentlichen unverändert und der Aufbau der Höhenverstellung mittels des höhenverstellbar am Justierbock gelagerten Tragarms sehr einfach und kostengünstig. Ferner ist das der Erfindung zugrundeliegende Konstruktionsprinzip so einfach, daß es auch von gering qualifizierten Arbeitskräften durchschaut wird, weshalb auch diese die Montage vornehmen können. Gleichzeitig steigt durch den einfachen Aufbau der Erfindung die Montagesicherheit.
Nach Anspruch 2 ist es vorteilhaft, die Fensterscheibe mit einem handelsüblichen Scherenbeschlag an der Fensterzarge beweglich zu lagern. Die bekannten Scherenbeschläge bestehen fassadenseitig aus einem mit der Fensterzarge verbundenen Träger und klappflügelseitig aus einem mit dem Klappflügel verbundenen Schwenkarm sowie den Schwenkarm und den Träger verbindenden und zwischen diesen wirksamen Heben. Diese Hebel bilden zusammen mit dem Träger und dem Schwenkarm ein Hebelgetriebe mit dem Träger als Geste. Derartige Hebelgetriebe sind beispielsweise bekannt aus Richter - v.Voss, Bauelemente der Feinmechanik, S. 387 ff., Verlag Technik GmbH 1949. Bei der bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 2 ist das Klappflügelfenster mit zwei Scherenbeschlägen an zwei benachbarten vertikalen Pfostenprofilen befestigt. Die beiden benachbarten Pfostenprofile bilden gleichsam die Fensterzarge. Diese Montage zwischen zwei Pfostenprofilen einer Modulfassade hat den Vorteil, daß neben den Klappflügelfenstern auch andere Fassadenelemente zwischen benachbarten Pfostenprofilen der Modulfassade anbringbar sind. Die übrigen Fassadenelemente und die Klappflügelfenster sind also baukastenartig an der Modulfassade anbringbar und untereinander austauschbar.
Gegenstand der Ansprüche 3 und 4 ist die nähere Gestaltung des mit dem Justierbock zusammenwirkenden Trägerfreiendes als Standfuß. Die T-Querschnittsform ist einerseits sehr einfach und gewährleistet andererseits ein günstiges Kraftaufnahmeverhalten. Besonders gut ist das Zusammenwirken dieses Standfußes und der daran angeformten Standkufe mit der U-förmigen Aufnahmenut nach Anspruch 9.
Die Ansprüche 5 bis 7 beinhalten Merkmale zur konstruktiven Aus- und Weiterbildung des Justierbocks. Aufgrund seines L-förmigen Querschnitts ist der Justierbock einfach an das Pfostenprofil anflanschbar. Zudem bildet der Justierbock eine solide Standkonsole für den Tragarm. Insbesondere ist in der Aufnahmenut eine große Standfläche für die Standkufe vorhanden. Der Tragarm kann auf diese Weise bei der Fenstermontage sicher in die Aufnahmenut hineingestellt werden. Um ein Herauskippen des Tragarms aus der Aufnahmenut zu verhindern, hintergreift der Haltevorsprung an der Standkufe nach Anspruch 3 das Hintergreifteil in der Aufnahmenut nach Anspruch 7.
Das Zusammenwirken des Tragarms und des Justierbocks, insbesondere des Standfußes und der Aufnahmenut wird durch die Maßnahmen der Ansprüche 8 bis 10 weiter verbessert. Zur Tragfunktion des Justierbocks bei der Montage tritt dadurch die Führungsfunktion von Aufnahmenut und Standkufe bei der Höhenverstellung des Tragarms. Hierbei bilden mindestens eine Seitenwand der Standkufe und mindestens eine Innenwand eines U-Schenkels eine Gleitführung mit großen Führungsflächen und damit guten Führungseigenschaften. Diese guten Führungseigenschaften werden dadurch verbessert, daß nach Anspruch 9 nur eine Seitenwand der Standkufe an der Innenwand nur eines U-Schenkels gleitet, während an der Innenwand des gegenüberliegenden U-Schenkels lediglich die Stirnseite des Haltevorsprungs gleitend anliegt und an der entsprechenden Seitenwand der Standkufe nur die Stirnseite des Haltevorsprungs anliegt. Die Standkufe ist auf diese Weise mit ihrer Seitenwand an der Innenwand des einen U-Schenkels zwar sicher und großflächig geführt, während die Standkufe am gegenüberliegenden U-Schenkel nur punktartig geführt ist, wodurch ein Verkanten der Standkufe in der Aufnahmenut bei der Höhenverstellung wirksam verhindert wird. Außerdem gleicht diese Punktführung leichte Fluchtungsfehler der von Standkufe und Aufnahmenut gebildeten Geradführung aus. Außerdem ist hierdurch der Reibungswiderstand auf einer Seite der Führung derart herabgesetzt, daß kein sogenannter Slip-Stick-Effekt auftritt. Dieser Slip-Stick-Effekt tritt bei Gleitführungen dann auf, wenn diese nicht optimal fluchten oder die Führungselemente gegeneinander verkantet sind. Zunächst bewirkt die in die Gleitführung eingeleitete Kraft dann keine Relativverschiebung der beiden Führungselemente mit der Folge, daß hierzu immer mehr Kraft eingeleitet wird. Wird aufgrund der überschüssig eingeleiteten Kraft die zwischen den beiden Führungselementenn wirksame Klemmkraft überwunden, findet eine weit größere Relativverschiebung beider Führungsteile als die gewünschte Relativverschiebung statt, was als Slip-Stick-Effekt bezeichnet wird.
Neben ihrer Funktion als Aufkippsicherung bei auf dem Justierbock abgestelltem Tragarm und ihrer Führungsfunktion tritt beim Haltevorsprung und beim Hintergreifteil noch die Funktion als Verstellanschlag in einer Extremstellung von Tragarm und Justierbock hinzu. Der maximale Verstellbereich zwischen Tragarm und Justierbock ist dadurch definiert, daß in der einen Extremstellung die Stirnseite der Standkufe direkt auf der Standfläche der Aufnahmenut aufliegt, während in der anderen Extremstellung Hintergreifteil und Haltevorsprung aneinanderliegen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung, insbesondere des Justierelements, sind den Ansprüchen 11 bis 13 zu entnehmen. Nach Anspruch 11 ist das Justierelement als einfache Stellschraube ausgeführt. Hierdurch ist mit einfachen Mitteln die stufenlose Höhenverstellbarkeit des Tragarms gewährleistet. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Einschraubrichtung der Stellschraube deckungsgleich mit der Höhenverstellrichtung, also der Längsrichtung des Tragarms verläuft. Die Stellschraube beaufschlagt mit ihrer Schraubenstirnseite hierbei den Tragarm mit ihrer Schraubkraft. Die Kraftrichtung ist also gleich mit der Verstellrichtung. Andererseits beaufschlagt der Tragarm die Stellschraube mit seinem Eigengewicht, was eine Selbsthemmung der Stellschraube in jeder Funktionsstellung gewährleistet. Zur Steigerung der Betriebssicherheit und zur besseren Zentrierung der Stellschraube sieht Anspruch 13 ein in die Standkufenstirnseite eingebrachtes Sackloch vor.
Die Ansprüche 14 und 15 sind auf vorteilhafte Gestaltungen und Verbesserungen des Tragarms gerichtet. Anspruch 14 sieht einfach herstellbare und bekannte Langlöcher zur Fixierung des Tragarms am Pfostenprofil in Montageendstellung vor. Die in Anspruch 14 beschriebene Profilform des Tragarms gestattet die verdeckte Anbringung der Befestigungsschrauben am Tragarm. Die Schraubenköpfe können hierbei in den Profilquerschnitt des U-Profils hineinragen, während als Sichtblende auf die Offenseite des U-Profils ein Schienenprofil aufrastbar ist, wobei die Abbiegungen der U-Schenkel als Rastvorsprünge dienen. Anspruch 15 betrifft eine fertigungstechnisch einfache und dauerhafte Verbindung zwischen Tragarm und Standfuß.
Anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: die Seitenansicht des Klappflügelfensters mit ausgestelltem Klappflügel,
Fig. 2: die Detaildarstellung II des Justierbocks mit daran befestigtem Trägerarm in Seitenansicht,
Fig. 3: die Draufsicht gem. Fig. 2,
Fig. 4: die Vorderansicht gem. Pfeil IV in Fig. 1.

Fig. 1 zeigt den zweiteiligen Träger 1 und den am Träger 1 gelagerten Klappflügel 2. Der Träger 1 besteht aus dem sich in Längsrichtung 3 erstreckenden Tragarm 4 und dem Justierbock 5. Der Klappflügel 2 ist in der zur Längsrichtung 3 senkrecht verlaufenden Aufklapprichtung 6 vom Tragarm 4 weggeschwenkt.
Der Klappflügel 2 besteht aus der in den Zeichnungen nicht dargestellten Fensterscheibe und dem Blendrahmen 7. An den Blendrahmen 7 ist der Schwenkarm 8 mit Befestigungsschrauben 9 angeschraubt.
Der Klappflügel 2 ist mittels des Scherenbeschlags 10 mit der in den Zeichnungen nicht dargestellen Modulfassade verbunden. Der Scherenbeschlag 10 ist ein Hebelgetriebe, also eine mehrgliedrige Gelenkkette. Der Tragarm 4 bildet das Geste. Der Schwenkarm 8 ist über Hebel 11 mit dem Tragarm 4 verbunden. Die Hebel 11 dienen teilweise als Lenker beim Ausklappen des Klappflügels 2 in Aufklapprichtung 6 und teilweise als Befestigungsstangen in Aufklappstellung gem. Fig. 1. Der Klappflügel 2 ist mittelbar über den Scherenbeschlag 10 mit der in den Zeichnungen nicht dargestellten Modulfassade verbunden, wobei in den Tragarm 4 Langlöcher 12 eingebracht sind, durch welche Befestigungsschrauben steckbar sind, mittels derer der Tragarm 4 am nicht dargestellten Pfostenprofil anschraubbar ist.
Die Montage des Klappflügelfensters und insbesondere die Wirkungsweise der Höhenverstellung werden anhand der Fig. 2 bis 4 im folgenden näher beschrieben:
Fig. 2 zeigt das Detail II aus Fig. 1. Der in seiner Gesamtheit mit 5 bezeichnete Justierbock 5 weist in der von der Längsrichtung 3 und der Aufklapprichtung 6 aufgespannten Ebene einen L-förmigen Querschnitt auf. Der sich in Langsrichtung 3 erstreckende Vertikalschenkel 13 bildet den Befestigungsflansch des Justierbocks 5 zur Befestigung am Pfostenprofil. Hierfür sind in den Vertikalschenkel 13 des Justierbocks 5 Flanschbohrungen 14 eingebracht, in welche Befestigungsschrauben einbringbar sind zum Anschrauben des Justierbocks 5 an dem in den Zeichnungen nicht dargestellten Pfostenprofil. Senkrecht zum Vertikalschenkel 13 verläuft der die Tragkonsole des Justierbocks 5 bildende Horizontalschenkel 15. Der Horizontalschenkel 15 weist an seiner dem Tragarm 4 zugewandten Oberseite die U-förmige Aufnahmenut 16 auf. Die U-förmige Aufnahmenut 16 ist von den U-Schenken 17 und dem U-Querjoch 18 gebildet. Das U-Querjoch 18 bildet die Standfläche 19 für die Standkufe 20 des Tragarms 4. An der dem U-Querjoch 18 abgewandeten Endseite 21 weist der eine U-Schenkel 17 das in die Aufnahmenut 16 in Aufklapprichtung 6 hineinstehende Hintergreifteil 22 auf.
Die Standkufe 20 ist Bestandteil des im Querschnitt T-förmigen Standfußes 23, wobei die Standkufe 20 den T-Schenkel des T-Querschnitts bildet, während das T-Querjoch 24 die Verbindung zwischen der Standkufe 20 und dem Tragarm 4 bildet. Die Standkufe 20 springt also aus dem T-Querjoch 24 in Längsrichtung 3 in Richtung auf die Standfläche 19 vor, wobei die Stirnseite 25 der Standkufe 20 die eigentliche Standfläche der Standkufe bildet. Aus der Stirnseite 25 der Standkufe 20 steht in Aufklapprichtung 6 einseitig der Haltevorsprung 26 vor.
Von der der Standfläche 19 abgewandten Konsolenunterseite 27 her ist in Längsrichtung 3 die Stellschraube 28 in den Justierbock 5 hineingeschraubt. Die Einschraubrichtung der Stellschraube 28 ist hierbei richtungsgleich mit der Längsrichtung 3. Die Stellschraube 28 liegt mit ihrer dem Schraubenkopf 29 abgewandten Schraubenstirnseite 30 an der Stirnseite 25 der Standkufe 20 an. Das Ende der Stellschraube 28 mit der Schraubenstirnseite 30 ragt hierbei in das als Schraubenzentrierung wirksame Sackloch 31 hinein. Das Sacklock 31 ist in die Stirnseite 25 der Standkufe 20 eingeformt.
Bei der Montage des Klappflügelfensters wird der Tragarm 4 zunächst mit seinem Standfuß 23 so auf dem Justierbock 5 abgestellt, daß die Stirnseite 25 der Standkufe 20 auf der Standfläche 19 des Justierbocks 5 aufliegt. Hierbei hintergreift das Hintergreifteil 22 am Justierbock 5 den Haltevorsprung 26 an der Standkufe 20.
Um das Klappfenster in dieser Montagestellung zu halten, werden in die Langlöcher 12 die in den Zeichnungen nicht dargestellten Befestigungsschrauben eingebracht und in Gewinde am nicht dargestellten Pfostenprofil eingeschraubt. Die Schrauben werden jedoch noch nicht angezogen, so daß sie den Tragarm 4 über die Langlöcher 12 nur formschlüssig am Pfostenprofil halten, während der Justierbock 5 das Gewicht des Tragarms und des daran fixierten Scherenbeschlags sowie das Gewicht des am Scherenbeschlag angebrachten Klappflügels 2 trägt.
Sobald sämtliche Befestigungsschrauben in die Langlöcher 12 der an beiden Seiten des Klappflügels 2 über Scherenbeschläge 10 befestigten Tragarme 4 eingebracht und mit den Pfostenprofilen verschraubt sind, wird mit der Höhenverstellung in Längsrichtung 3 des Klappflügels 2 und des Scherenbeschlags 10 begonnen. Hierzu weist die Stellschraube 28 in ihrem Schraubenkopf 29 den Innensechskant 32 zum Angriff eines passenden Montageschlüssels auf. Die Stellschraube 28 wird so lange in Längsrichtung 3 in Richtung auf den Tragarm 4 in die den Horizontalschenkel 15 durchsetzende Bohrung 33 geschraubt bis sie in das Sackloch 31 eingreift und mit ihrer Schraubenstirnseite 30 an der Stirnseite 25 der Standkufe 20 innerhalb des Sacklochs 31 anliegt. Durch das weitere Einschrauben der Stellschraube 28 in Längsrichtung 3 hebt der außerhalb des Sacklochs 31 befindliche Bereich der Stirnseite 25 der Standkufe 20 von der Standfläche 19 des Justierbocks 5 ab. Hierbei bilden die Seitenwand 34 der Standkufe 20 und die Innenwand 35 des U-Schenkels 17 eine Flächenführung miteinander. Bei der Bewegung des Tragarms 4 in Längsrichtung 3 von der Standfläche 19 des Justierbocks 5 weg gleiten die Seitenwand 34 und die Innenwand 35 aufeinander. Ebenso gleitet die Stirnseite des Hintergreifteils 22 auf der entsprechenden Seitenwand 34 der Standkufe 20 sowie die Stirnseite des Haltevorsprungs 26 auf der entsprechenden Innenwand 35 des U-Schenkels 17.
Sobald der Scherenbeschlag 10, also der Tragarm 4, gegenüber dem Pfostenprofil seine Montageendstellung erreicht hat, werden die die Langlöcher 12 durchsetzenden Befestigungsschrauben festgezogen zur Ausbildung einer kraftschlüssigen Verbindung zwischen Pfostenprofil und Tragarm 4.
Fig. 3 zeigt die Draufsicht auf das den Tragarm 4 bildende U-Profil, dessen U-Grund 36 die Anlagefläche an dem in den Zeichnungen nicht dargestellten Pfostenprofil bildet. Aus dem U-Grund 36 stehen dem nicht dargestellten Pfostenprofil abgewandt die U-Profilschenkel 37 hinaus. Die U-Profilschenkel 37 weisen an ihren dem U-Grund 36 abgewandten Enden Abbiegungen 38 auf, welche parallel zum U-Grund 36 verlaufen. Ferner ist in Fig. 3 schematisch der den Befestigungsflansch bildende Vertikalschenkel 13 des Justierbocks 5 angedeutet sowie der Standfuß 23.
Fig. 4 zeigt die Vorderansicht gem. Pfeil IV aus Fig. 1 des Justierbocks 5 und des Tragarms 4. Der Tragarm 4 ist mit dem Standfuß 23 über die an der dem Justierbock 5 in Längsrichtung 3 abgewandten Aufnahme 39 mit dem Standfuß 23 verbunden.

Bezugszeichenliste:

1: Träger
2: Klappflügel
3: Längsrichtung
4: Tragarm
5: Justierbock
6: Aufklapprichtung
7: Blendrahmen
8: Schwenkarm
9: Befestigungsschraube
10: Scherenbeschlag
11: Hebel
12: Langloch
13: Vertikalschenkel
14: Flanschbohrung
15: Horizontalschenkel
16: Aufnahmenut
17: U-Schenkel
18: U-Querjoch
19: Standfläche
20: Standkufe
21: Endseite
22: Hintergreifteil
23: Standfuß
24: T-Querjoch
25: Stirnseite
26: Haltevorsprung
27: Konsolenunterseite
28: Stellschraube
29: Schraubenkopf
30: Schraubenstirnseite
31: Sackloch
32: Innensechskant
33: Bohrung
34: Seitenwand
35: Innenwand
36: U-Grund
37: U-Profilschenkel
38: Abbiegung
39: Aufnahme

Claims

Klappflügelfenster mit einem Beschlag (10) zur Befestigung an einem Fassadenprofil, wobei
a) das Klappflügelfenster an einem beweglichen Schwenkarm (8) des Beschlags (10) befestigt ist und

b) ein den Feststehbereich des Beschlags (10) bildender Träger (1) am Fassadenprofil fixierbar ist,
dadurch gekennzeichnet,

c) daß der Träger (1)
c₁) aus einem als Gestell des Beschlags (10) wirksamen Tragarm (4) und

c₂) einem Justierbock (5) für den Tragarm (4) besteht,

d) daß bei der Fenstermontage der Tragarm (4) zur Lagesicherung in seiner Längsrichtung (3) auf den Justierbock (5) aufstellbar ist und

e) daß der Tragarm (4) mittels eines am Justierbock (5) angebrachten Justierelements (28) in Längsrichtung (3) höhenverstellbar ist.
Fenster nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
- daß der Beschlag ein nach Art eines Hebelgetriebes wirksamer Scherenbeschlag (10) ist bestehend
-- aus dem Schwenkarm (8),

-- aus dem Träger (1) und

-- aus mit dem Schwenkarm (8) und dem Träger (1) verbundenen Heben (11) und

- daß das fenster mit zwei Scherenbeschlägen (10) zwischen zwei benachbarten Pfostenprofilen einer aus Pfosten- und Sprossenprofilen gebildeten Modulfassade montierbar ist.
Fenster nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
- daß das im Montageendzustand nach unten weisende Freiende des Tragarms (4) als Standfuß (23) ausgebildet ist und

- daß der Standfuß (23) einen T-förmigen Querschnitt aufweist derart, daß das T-Querjoch 24 flächig am Tragarm (4) anliegt und der T-Schenkel eine in Richtung auf den Justierbock (5) vorspringende Standkufe (20) bildet.
Fenster nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß aus der dem T-Querjoch (24) abgewandten Stirnseite (25) der Standkufe (20) ein zum T-Querjoch im wesentlichen paralleler Haltevorsprung (26) hinaussteht.
Fenster nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
- daß der Justierbock (5) im Querschnitt im wesentlichen L-förmig ist, wobei
-- der Vertikalschenkel (13) des L-Querschnitts ein Befestigungsflansch ist zur Befestigung des Justierbocks (5) am Pfostenprofil und

-- der Horizontalschenkel (15) des L-Querschnitts eine Tragkonsole für den Tragarm (4) bildet derart, daß der Tragarm (4) mit seinem Standfuß (23) auf die im Montageendstellung nach oben weisende Standfläche (19) der Konsole aufstellbar ist.
Fenster nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
- daß die Standfläche (19) das Querjoch (18) einer U-förmigen Aufnahmenut (16) für die Standkufe (20) des Tragarms (4) ist und

- daß die U-Schenkel (17) der Aufnahmenut (16) die Standkufe (20) im Montageendzustand flankieren.
Fenster nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß einer der beiden U-Schenke (17) an seiner dem U-Querjoch (18) abgewandten Endseite (21) einen in den U-Querschnitt hineinstehenden Vorsprung aufweist als Hintergreifteil (22) für den Haltevorsprung (26) an der Standkufe (20).
Fenster nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Seitenwand (20) der Standkufe (20) an der Innenwand (35) eines U-Schenkels (17) gleitbar anliegt zur Bildung einer Flächenführung.
Fenster nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stirnseite des Haltevorsprungs (26) an der Innenwand (35) eines U-Schenkels (17) anliegt und die Stirnseite des Hintergreifteils (22) an einer Seitenwand (34) der Standkufe (20) anliegt zur Ausbildung einer zweiseitigen Gleitführung.
Fenster nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Haltevorsprung (26) und das Hintergreifteil (22) als Anschlag für den maximalen Verstellbereich zwischen Tragarm (4) und Justierbock (5) wirksam sind.
Fenster nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch
eine die Tragkonsole (Horizontalschenkel 15) in Längsrichtung (3) des Tragarms (4) durchsetzende Bohrung (33), in welche eine als Justierelement wirksame Stellschraube (28) von der der Standfläche (19) abgewandten Konsolenunterseite (27) her einschraubbar ist.
Fenster nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stellschraube (28) den Tragarm (4) an seiner Standkufe (20) stirnseitig mit der dem Schraubenkopf (29) abgewandten Schraubenstirnseite (30) mit ihrer Schraubenkraft beaufschlagt.
Fenster nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der der Standfläche (19) der Konsole zugewandten Standkufenstirnseite (25) ein Sackloch (31) als Zentrierführung für die Stellschraube (28) eingebracht ist.
Fenster nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
- daß der Tragarm (4) in Richtung auf das Pfostenprofil von mehreren bei der Fenstermontage als Montagehilfe und im Montageendzustand als Fixierungsaufnahme wirksamen Langlöchern (12) durchsetzt ist und

- daß der Tragarm (4) ein U-Profil ist, mit einander zugewandten parallel zum U-Grund (36) verlaufenden endseitigen Abbiegungen (38) der U-Profilschenkel (37).
Fenster nach Anspruch 14,
gekennzeichnet durch
eine der Profilform des Tragarms (4) entsprechende Aufnahme (39) an der dem Justierbock (5) abgewandten Oberseite des Standfußes (23) zur dauerhaften Verbindung von Tragarm (4) und Standfuß (23).