EP0506834B1 - Halterahmen für eine kontinuierliche transportvorrichtung - Google Patents

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EP0506834B1
EP0506834B1 EP91902178A EP91902178A EP0506834B1 EP 0506834 B1 EP0506834 B1 EP 0506834B1 EP 91902178 A EP91902178 A EP 91902178A EP 91902178 A EP91902178 A EP 91902178A EP 0506834 B1 EP0506834 B1 EP 0506834B1
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EP
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support
plane
wire frame
sections
plates
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EP91902178A
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Jacques Maurice Ernest Wolf
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LTG Lufttechnische GmbH
Original Assignee
LTG Lufttechnische GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B15/00—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form
    • F26B15/02—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in the whole or part of a circle
    • F26B15/08—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in the whole or part of a circle in a vertical plane
    • F26B15/085—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in the whole or part of a circle in a vertical plane with endless clamp or tray conveyor, e.g. wicket conveyor

Definitions

  • the present invention relates to holding devices which are known under the name of wire frames and which are mounted one behind the other on one or more chains (or similar devices) in a parallel arrangement. In this way, a continuous transport of the sheets or sheets is ensured, so that they are sent through a tunnel for drying or thermal treatment or are only waiting between. two consecutive processes can be in the same production line.
  • FIG. 1 A typical example from the metal packaging industry is shown schematically in FIG.
  • thin iron sheets or aluminum sheets are required, which are painted, printed or coated for protection or for optical reasons. It is necessary that the metal sheets at temperatures between 120 ° C and 220 ° C about ten Dry or polymerize for minutes so that the paint or the like adheres firmly to the metal and can therefore perform its protective or decorative function.
  • This application form serves only as an example, because the wire frames of the present invention can be used to carry all types of flat, thin objects that are transported in an almost vertical position, the time during which they are subjected to treatment by the length of the Tunnel is limited.
  • FIG. 1 shows a sheet or sheet metal coating installation a and a belt transport arrangement b for inserting the sheets between the wire frames 1 of a continuous transport device c.
  • An unloading device with a belt transport arrangement d in the direction of a stack e is also shown.
  • FIG. 2 shows, in plan view, a typical wire frame 1 for a transport device for the transport of metal plates through a drying tunnel.
  • Figure 3 the same wire frame can be seen in profile.
  • Figure 2 a sheet of metal of maximum length and maximum width is shown by dashed lines.
  • this wire frame 1 results from a compromise between two contradicting necessities; namely to provide a large and robust support surface that is suitable for a large number of different sheet or sheet sizes and to provide a minimum mass in order to reduce the energy required for heating up to processing temperature several times per hour.
  • the wire frames are usually made of welded or riveted flat section steel, as shown in Figure 2.
  • it has been kept up to the present day to reinsert their surfaces between two parallel planes in order to easily align them on a roller plate in the event that they are dented or deformed due to a transport incident (FIG. 3).
  • wire frames are installed on one or more chains 2 ( Figure 4). So that the transported panels lie clearly on the surface that is opposite to the currently printed or coated side, that is, on the back (so that the front does not come into contact with the previous wire frame), the type of fastening of the approximately horizontal wire frame on the or the chains for an angle of 15 degrees between the vertical and the support plane of the wire frame.
  • U-shaped parts 3 which are attached to the top of the wire frame, serve as cross-connections between two successive wire frames. Due to this cage-like arrangement, the wire frames that move in a row are practically not deformable.
  • the aim of the present invention is to eliminate these disadvantages. It is based on the fact that one must exert a great force to bring a flat object made of a material that is resistant in two mutually perpendicular directions into a curved shape. In fact, the deformability of the board is lost due to the shaping that takes place in different directions, and a great effort is therefore required.
  • reference number 5 it is sufficient to proceed in such a way that the panel is bent around a vertical axis before it is turned into an almost vertical one Position, in which according to the known device, there is a risk of undesirable deformations. This pre-bending is achieved in a simple manner with the aid of the wire frames which are the subject of the present invention.
  • wire frame web frame, profile frame
  • the most immediate realization of a wire frame (web frame, profile frame) according to the present invention is to bend an ordinary wire frame to give it a shape that corresponds to a section of a cylinder, as shown in Figure 5, or slightly to kink so that an open V-shape is created, as shown in Figure 6.
  • the wire frames according to the invention can have extensions on the side which point upwards (FIG. 7) or downwards (FIG. 8).
  • the wire frame bends the panel so that the side parts precede the center of the panel in a vertical or almost vertical position during transportation.
  • the opposite is the case in the embodiment of FIG. 8.
  • the wire frames can bend the panels in one way or another, both bending directions are within the scope of the present invention.
  • the design of the wire frame of FIG. 2 is no longer suitable for the automatic loading of "toothed" panels which have lateral zigzag edges (see dashed line in the middle left of FIG. 11, reference number 8).
  • the side cutouts of these panels which are found more and more frequently in the metalworking industry, are intended to avoid the metal losses caused by the straight cut when the objects to be produced are assigned to the surface of the panels in a five-way arrangement in order to be painted or printed will. In general, they are round objects, such as lids or can bases, closures, which are manufactured in large quantities and their material costs play a significant role in the cost price.
  • Figures 10 and 11 show a wire frame which eliminates this disadvantage.
  • the toothed edges are supported by straight and continuous profiles 121 and 122, which run parallel to the plane of symmetry of the wire frame and are bent on the outer part, so that, for example, rectangular frames are formed which are welded or riveted to a central part 15. With the help of stiffeners 16, this construction is reinforced.
  • the rectilinear profiles 12 1 and 12 2 have an almost trapezoidal cross-section, so that, when assembled, an angled surface is automatically obtained, as shown in section in FIG. 10, the frame or frames 15 and the stiffeners 16 still being made of Flat steel with a rectangular cross-section can be produced.
  • Figure 11 shows a wire frame having, for example, two side frames 12 1 and 12 2 on each side. This number can be reduced or increased without departing from the scope of the invention. A multiplication of the profiles 121, 122, 12 n leads to the fact that the sides of a large number of panels of different sizes can be better supported, but due to the increased mass of the wire frame there is also an increased energy requirement when heating for the treatment.
  • profiles 12 1, 12 n with a rectangular cross-section which are used for the production of the side frames, remain within the scope of this invention if they have a continuous length parallel to the plane of symmetry of the wire frame.
  • FIG 10 shows that when the profiles 12 have a trapezoidal cross-section, each connection 12 1 - 12 2, 12 2 - 12 n forms a new oblique angle part which increases the desired curvature of the panel.
  • the automatic loading devices have devices which slow down and stop each board inserted into the transport device b (FIG. 1).
  • the unloading stations d of the same figure are equipped with belts for removal, which are often supported by magnetic or other rollers.
  • the shape of the wire frame must be such that obstacles on its path are avoided.
  • the wire frames of the present invention have the desired conditions to avoid these obstacles.
  • the profiles and the outer longitudinal frames 12 2 or 12 n do not extend over the entire height of the wire frame in order to enable the attachment of a magnetic or pneumatic panel braking device 13, which is only shown by its outline at the bottom right in FIG. 11.
  • a large arcuate cut-out between the sides 121 allows one to get around the horizontal belts and the associated magnetic and pneumatic rollers, the latter pulling out panels which are depressed by the movement of the wire frames at the end of the transport device and passed on to a transport device 18 , according to reference symbol d of FIG. 1.
  • the U-shaped parts which serve as cross connections between successive wire frames, are on the horizontal sides of the frames 121, 122, 12 n attached, as can be seen from Figure 11.
  • Such a wire frame comes into contact with the chains 2 through its two webs which protrude from the sides of the frame 15. These webs extend into the openings of the chain links.
  • the wire frames are held in the classic way by slotted pins.
  • Such a wire frame which represents two planes of symmetry before the U-shaped parts 3 are attached, can be used indiscriminately to design a transport arrangement in which the center of the bent metal sheets faces forwards or backwards, the assembly of the cross-connecting pieces 3 (U-shaped parts 3) alone determines how the transport arrangement works.
  • wire frames are particularly intended for transport arrangements of drying tunnels, which are installed in printing and painting systems for metal panels, which e.g. for the production of packaging (cans, tin containers, barrels, etc.), bottle caps (capsules, crown caps) or various metal articles that are mass-produced (plates, toys, games, etc.).
  • packaging cans, tin containers, barrels, etc.
  • bottle caps capsules, crown caps
  • various metal articles that are mass-produced plates, toys, games, etc.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chain Conveyers (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Belt Conveyors (AREA)
  • Advancing Webs (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Control And Other Processes For Unpacking Of Materials (AREA)

Description

  • Es handelt sich bei der vorliegenden Erfindung um Haltevorrichtungen, die unter der Bezeichnung Drahtrahmen bekannt sind und die hintereinander auf einer oder auf mehreren Ketten (oder ähnlichen Vorrichtungen) in paralleler Anordnung montiert werden. Auf diese Weise wird ein kontinuierlicher Transport der Tafeln bzw. Bleche gewährleistet, so daß diese durch einen Tunnel zur Trocknung bzw. thermischen Behandlung geschickt werden oder sich lediglich in Wartestellung zwischen. zwei aufeinanderfolgenden Verarbeitungsprozessen in derselben Produktionslinie befinden können.
  • Transportsysteme solcher Art sind wohl bekannt und werden häufig eingesetzt. In Figur 1 ist ein typisches Beispiel aus der Metallverpackungsindustrie schematisch dargestellt. In der Metallverpackungsindustrie werden dünne Eisenbleche oder Aluminiumtafeln benötigt, die zum Schutz oder aus optischen Gründen lackiert, bedruckt oder beschichtet werden. Dabei ist es erforderlich, daß die Blechtafeln bei Temperaturen zwischen 120°C und 220°C etwa zehn Minuten lang trocknen oder polymerisieren, damit die Farbe oder dergleichen fest am Metall haftet und somit die schützende oder verzierende Funktion erfüllen kann. Diese Anwendungsform dient nur als ein Beispiel, denn die Drahtrahmen der vorliegenden Erfindung können zum Tragen aller Arten von flachen, dünnen Gegenständen dienen, die in fast vertikaler Stellung transportiert werden, wobei die Zeit, während der sie der Behandlung unterzogen werden, durch die Länge des Tunnels begrenzt wird.
  • Die Figur 1 zeigt eine Tafel- oder Blechbeschichtungsanlage a und eine Riementransportanordnung b zum Einführen der Tafeln zwischen die Drahtrahmen 1 einer kontinuierlichen Transporteinrichtung c. Eine Entladevorrichtung mit Riementransportanordnung d in Richtung einer Stapelung e ist ebenfalls dargestellt.
  • Die Figur 2 zeigt, in Draufsicht, einen typischen Drahtrahmen 1 für eine Transporteinrichtung für den Transport von Metalltafeln durch einen Trocknungstunnel. In Figur 3 ist derselbe Drahtrahmen im Profil zu sehen. In Figur 2 ist eine Blechtafel von maximaler Länge und maximaler Breite durch gestrichelte Linien dargestellt.
  • Die Konzeption dieser Drahtrahmen 1 resultiert aus einem Kompromiß zweier widersprüchlicher Notwendigkeiten; nämlich eine große und robuste Stützfläche zur Verfügung zu stellen, die für eine große Anzahl von verschiedenen Tafel- oder Blechgrößen geeignet ist, und eine minimale Masse vorzusehen, um den Energiebedarf, der zum mehrfachen Aufheizen auf Verarbeitungstemperatur pro Stunde benötigt wird, zu verringern. Die Drahtrahmen bestehen gewöhnlich aus geschweißtem oder vernietetem flachen Profilstahl, wie in Figur 2 abgebildet. Andererseits hat man sich bis zum heutigen Tage daran gehalten, ihre wieder Flächen zwischen zwei parallele Ebenen einzubringen, um sie problemlos auf einer Wälzplatte wieden auszurichten, falls sie aufgrund eines Transportzwischenfalls verbeult oder deformiert werden (Figur 3).
  • Diese Drahtrahmen werden auf einer oder mehreren Ketten 2 (Figur 4) installiert. Damit die transportierten Tafeln deutlich auf der Fläche aufliegen, die der gerade bedruckten oder beschichteten Seite entgegengesetzt ist, das heißt, auf der Rückseite (damit die Vorderseite nicht mit der vorhergehenden Drahtrahmen in Berührung kommt) sorgt die Art der Befestigung der etwa horizontalen Drahtrahmen auf der oder den Ketten für einen Winkel von 15 Grad zwischen der Vertikalen und der Auflageebene der Drahtrahmen. In gut entworfenen Transportsystemen dienen U-förmige Teile 3, die oben auf den Drahtrahmen befestigt sind, als Querverbindungen zwischen zwei jeweils aufeinanderfolgenden Drahtrahmen. Durch diese käfigähnliche Anordnung sind die Drahtrahmen, die sich in einer Reihe bewegen, praktisch nicht deformierbar.
  • Solche Ausführungen waren vollkommen zufriedenstellend, solange die Längen und Höhen (Abmessung der quasivertikalen Tafel während des Transports) gegenüber ihrer Dicke in solch einem Verhältnis stand, daß die Tafeln sich nicht unter ihrem eigenen Gewicht verbogen und weitgehend gerade gegen den Drahtrahmen gestützt blieben, wie dies in Figur 4, Bezugszeichen 4, zu sehen ist.
  • Die Suche nach einer effektiveren Verwendung des Metalls führt dazu, die einzelne Tafel zu vergrößern und ihre Dicke zu verringern. Bei den herkömmlichen Transporteinrichtungen verbiegen sich die großen und dünnen Tafeln leicht, wie dies in Figur 4 mit den Bezugszeichen 5, zu sehen ist, so daß die unerwünschten Kontakte zwischen der Tafel und der Rückseite des vorhergehenden Drahtrahmens immer häufiger vorkommen. Daraus resultieren mangelnder Schutz und/oder unschöne Flecken, die die Tafel beinahe unbrauchbar machen. Diese Tendenz findet sich auch bei Tafeln aus Leichtmetall, das weniger steif ist als Stahl.
  • Aus der US-A-2 593 415 und aus der US-A-1 736 866 sind Stützen von mit Ober- und Untertrumm versehenen Transportvorrichtungen bekannt, um flache Gegenstände zu transportieren. Die Stützen dieser Transportvorrichtungen sind eben ausgebildet. Die Gegenstände werden in horizontaler Stellung im Stützen-Umlenkbereich der Transporteinrichtung zugeführt und dann durch Weitertransport des Trumms in etwa vertikale Lage aufgerichtet.
  • Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen. Sie beruht darauf, daß man eine große Kraft anwenden muß, um einen flachen Gegenstand, der aus einem Material besteht, das in zwei zueinander senkrechten Richtungen widerstandsfähig ist, in eine gebogene Form zu bringen. Tatsächlich geht die Verformbarkeit der Tafel durch die in unterschiedlichen Richtungen erfolgende Formgebung verloren und es wird somit ein hoher Kraftaufwand erforderlich. Um also zu verhindern, daß sich eine Tafel um eine horizontale Achse biegt, wie dies in Figur 4, Bezugszeichen 5, dargestellt ist, genügt es, so vorzugehen, daß die Tafel um eine senkrechte Achse gebogen wird, bevor man sie in eine fast vertikale Stellung bringt, in der gemäß der bekannten Vorrichtung, die Gefahr der unerwünschten Deformierungen besteht. Diese Vorbiegung wird mit Hilfe der Drahtrahmen, die Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind, auf einfache Weise erreicht.
  • Die Erfindung wird anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht einer Transporteinrichtung mit Stützen für flache Transportgegenstände,
    Figur 2
    eine Draufsicht auf eine Stütze,
    Figur 3
    eine Stirnansicht auf eine bekannte Stütze,
    Figur 4
    eine Seitenansicht mehrerer Stützen,
    Figur 5,6,7,8,10
    Stirnansichten auf verschiedene Ausführungformen erfindungsgemäßer Stützen,
    Figur 9
    eine Detailansicht einer Stütze,
    Figur 11
    eine Draufsicht auf eine sich in der Transporteinrichtung befindlichen Stütze.
  • Die unmittelbarste Realisierung eines Drahtrahmens (Stegrahmens, Profilrahmens), der der vorliegenden Erfindung entspricht, besteht darin, einen gewöhnlichen Drahtrahmen zu biegen, um ihm eine Form zu geben, die einem Abschnitt eines Zylinders entspricht, wie in Figur 5 dargestellt, oder ihn geringfügig zu knicken, so daß eine offene V-Form entsteht, wie in Figur 6 dargestellt. Die erfindungsgemäßen Drahtrahmen können seitlich Verlängerungen, die nach oben (Figur 7) oder nach unten (Figur 8) zeigen, aufweisen.
  • In den ersten drei Ausführungsbeispielen biegt der Drahtrahmen die Tafel so, daß die Seitenteile dem Zentrum der Tafel während des Transports in vertikaler oder fast vertikaler Position vorangehen. Das Gegenteil ist der Fall bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 8. Die Drahtrahmen können die Tafeln auf die eine oder andere Weise biegen, beide Biegerichtungen liegen im Bereich der vorliegenden Erfindung.
  • Um die Herstellung der Drahtrahmen gemäß der Figuren 7 und 8 mit üblichen Werkzeugen zu erleichtern, können die flachen mit rechteckigem Querschnitt versehenen Stahlprofile 6, die dazu dienen, die seitlichen Stützverlängerungen 7 (Arme) herzustellen, durch trapezförmige Profile ersetzt werden. Dies ist in Figur 9 dargestellt. Die seitlichen Stützverlängerungen 7 bilden auf diese Weise automatisch bei der Herstellung den gewünschten V-förmigen Winkel nahe etwa 180 Grad, gegenüber dem Mittelteil des Drahtrahmens.
  • Falls es nicht möglich ist, die Tafelzufuhr (Riementransportanordnung b) der Figur 1 so zu gestalten, daß die Tafelseiten angehoben werden können, bevor sie zwischen zwei Drahtrahmen eingeführt werden und falls die Drahtrahmen mit angehobenen Seitenteilen versehen sind, das heißt, wenn sie Profile gemäß den Figuren 5, 6 oder 7 aufweisen, ist die Ausbildung des Drahtrahmens der Figur 2 nicht mehr geeignet für die automatische Beladung von "gezahnten" Tafeln, die seitliche Zickzackränder aufweisen (siehe gestrichelte Linie in der Mitte links von Figur 11, Bezugszeichen 8). Die seitlichen Ausschnitte dieser Tafeln, den man immer häufiger in der Metallverarbeitungsindustrie antrifft, ist dazu gedacht, die Metallverluste zu vermeiden, die durch den geraden Schnitt entstehen, wenn die herzustellenden Gegenstände in einer Fünferanordnung der Oberfläche der Tafeln zugeordnet sind, um lackiert oder bedruckt zu werden. Im allgemeinen handelt es sich um runde Gegenstände, wie Deckel oder Dosenboden, Abschlüsse, die in großen Mengen hergestellt und deren Materialkosten eine bedeutende Rolle für den Selbstkostenpreis spielen.
  • Die Darstellung gemäß Figur 2 entspricht diesen Bedingungen nicht mehr, denn beim automatischen Beladen der Tafeln, das heißt, sobald diese eine Translationsbewegung entlang der Drahtrahmenachse machen, besteht die Gefahr, daß die Ränder 9 der gezahnten Bleche 8 mit den seitlichen Stützverlängerungen 7 kollidieren, deren äußere Enden über das Mittelteil der Tafel hinaus angehoben werden.
  • Die Figuren 10 und 11 zeigen einen Drahtrahmen, der diesen Nachteil beseitigt.
  • Bei einem solchen Drahtrahmen werden die gezahnten Ränder durch geradlinige und durchgehende Profile 12¹ und 12² gestützt, die parallel zur Symmetrieebene des Drahtrahmens laufen und am äußeren Teil abgebogen sind, so daß beispielsweise rechteckige Rahmen entstehen, die mit einem zentralen Teil 15 verschweißt oder vernietet werden. Mit Hilfe von Versteifungen 16 wird diese Konstruktion verstärkt.
  • In einer zu bevorzugenden Ausführung haben die geradlinigen Profile 12¹ und 12² einen beinahe trapezförmigen Querschnitt, damit man automatisch, beim Zusammenbau, eine abgewinkelte Oberfläche erhält, wie dies in Figur 10 geschnitten dargestellt ist, wobei der oder die Rahmen 15 sowie die Versteifungen 16 weiterhin aus Flachstahl mit rechteckigem Querschnitt hergestellt werden.
  • Figur 11 zeigt einen Drahtrahmen, der beispielsweise auf jeder Seite zwei seitliche Rahmen 12¹ und 12² aufweist. Diese Anzahl kann reduziert oder erhöht werden, ohne daß der Bereich der Erfindung verlassen wird. Eine Vervielfachung der Profile 12¹, 12², 12n führt dazu, daß die Seiten einer Vielzahl unterschiedlich großer Tafeln besser abgestützt werden können, jedoch entsteht durch die vergrößerte Masse der Drahtrahmen auch ein erhöhter Energiebedarf beim Aufheizen für die Behandlung.
  • Ebenso bleiben Profile 12¹, 12n mit rechteckigem Querschnitt, die für die Herstellung der seitlichen Rahmen verwendet werden, im Bereich dieser Erfindung, falls sie eine ununterbrochene Länge parallel zur Symmetrieebene des Drahtrahmens aufweisen.
  • Figur 10 zeigt, daß, wenn die Profile 12 eine trapezförmigen Querschnitt haben, jede Verbindung 12¹ - 12², 12² - 12n ein neues Schrägwinkelteil bildet, das die gewünschte Krümmung der Tafel vergrößert.
  • Andererseits haben die automatischen Ladevorrichtungen Einrichtungen, die jede in die Transporteinrichtung b (Figur 1) eingeführte Tafel verlangsamen und anhalten. Ebenso sind die Entladestationen d derselben Figur mit Riemen zur Entnahme ausgestattet, die oft von magnetischen oder anderen Rollen unterstützt werden. Die Form der Drahtrahmen muß so sein, daß Hindernisse auf ihrer Bahn vermieden werden.
  • Die Drahtrahmen der vorliegenden Erfindung weisen die gewünschten Bedingungen auf, damit diese Hindernisse vermieden werden.
  • Einerseits erstrecken sich die Profile und die äußeren Längsrahmen 12² oder 12n nicht über die gesamte Höhe des Drahtrahmens, um die Anbringung einer magnetischen oder pneumatischen Tafelabbremseinrichtung 13 zu ermöglichen, die lediglich durch ihre Umrisse unten rechts in Figur 11 dargestellt ist.
  • Andererseits ermöglicht ein großer bogenförmiger Ausschnitt zwischen den Seiten 12¹, daß man um die horizontalen Riemen und die zugehörigen magnetischen und pneumatischen Rollen herumgelangen kann, wobei letztere Tafeln herausziehen, welche durch die Bewegung der Drahtrahmen am Ende der Transporteinrichtung niedergedrückt und an eine Transporteinrichtung 18 weitergereicht werden, gemäß Bezugszeichen d der Figur 1.
  • Im übrigen verhindert ein zentraler Bügel 17, der auf dem Rahmen 15 in solch einer Weise befestigt ist, daß er zwischen zwei Gruppen von Abzugsriemen 14 hindurchgeht, daß die hohen und schmalen Tafeln, die durch die Form der Drahtrahmen gekrümmt worden sind, zwischen den Rahmen 12¹ hindurchrutschen.
  • Die U-förmigen Teile, die als Querverbindungen zwischen aufeinanderfolgenden Drahtrahmen dienen, sind auf den horizontalen Seiten der Rahmen 12¹, 12², 12n befestigt, wie dies aus Figur 11 ersichtlich ist.
  • Ein solcher Drahtrahmen (Profilrahmen, Stegrahmen) kommt mit den Ketten 2 durch seine beiden Stege, die aus den Seiten des Rahmens 15 herausragen, in Verbindung. Diese Stege reichen in die Öffnungen der Kettenglieder hinein. Die Drahtrahmen werden auf klassische Weise von geschlitzten Splinten festgehalten.
  • Ein solcher Drahtrahmen, der zwei Symmetrieebenen darstellt, bevor die U-förmigen Teile 3 angebracht werden, kann unterschiedslos dafür verwendet werden, eine Transportanordnung zu gestalten, bei der das Zentrum der gebogenen Bleche nach vorne oder nach hinten zeigt, wobei die Montage der Querverbindungsstücke 3 (U-förmige Teile 3) allein bestimmt, in welche Weise die Transportanordnung funktioniert.
  • Diese Drahtrahmen sind insbesondere für Transportanordnungen von Trocknungstunneln bestimmt, die in Druck- und Lackieranlagen für Tafeln aus Metall eingebaut sind, welche z.B. für die Herstellung von Verpackungen (Konservenbüchsen, Blechbehälter, Fässer usw.), Flaschenverschlüssen (Kapseln, Kronenkorken) oder diversen Artikeln aus Metall, die in großer Serienfertigung hergestellt werden (Platten, Spielzeug, Spiele usw.) verwendet werden.

Claims (5)

  1. Stütze (1), insbesondere Draht-, Steg- oder Profilrahmen für vorzugsweise kontinuierliche Transporteinrichtungen (c) flacher, dünner und biegsamer, vorzugsweise mit einer frischen Oberflächenbeschichtung versehener Gegenstände, wie Tafeln oder Bleche, zum Beispiel durch einen Trocknungstunnel oder einen Tunnel für thermische Behandlung oder durch einen Speicher von Gegenständen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Prozessen, wobei die Stütze aus einer etwa horizontalen Lage in eine etwa vertikale Stellung überführ bar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Stütze (1) derart gebogen oder abgewinkelt verläuft, daß die den zugeordneten Gegenstand zunächst in etwa horizontaler Position aufnehmende Stütze (1) ihm eine Vorbiegung um eine Achse verleiht, welche sich in der vertikalen, vorzugsweise mittleren Ebene, insbesondere Längsebene oder Längsmittelebene der Transporteinrichtung (c) befindet, so daß verhindert ist, daß sich der Gegenstand beim Aufrichten in die etwa vertikale Stellung vor beziehungsweise bei dem Transport um eine etwa senkrecht zur genannten Ebene verlaufende Achse verformt.
  2. Stütze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Metallprofilen (6) besteht, die geformt und untereinander zusammengefügt sind, daß einige Profile (6) einen trapezförmigen Querschnitt haben, damit die gebogene oder abgewinkelte Oberfläche entsteht, um der Tafel die Vorbiegung zu verleihen.
  3. Stütze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Außenprofile (Profile 12¹, 12²,12n), die parallel zu der Symmetrieebene der Stütze verlaufen und eine unterbrechungsfreie Unterstützung für z.B. die vollen Teile bzw. Zähne der Verzahnung von gezackten Tafeln oder Bleche bilden.
  4. Stütze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Montage an Ketten (2) einer kontinuierlichen Transporteinrichtung (c), derart, daß den Tafeln oder Blechen eine vorzugsweise zylindrische Vorbiegung verliehen wird, wobei die Achse des Zylinders, die sich in der mittleren vertikalen Ebene, insbesondere Längsmittelebene der Transporteinrichtung (c) befindet, während des Transportes entweder vor oder hinter den Tafeln liegt.
  5. Stütze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch das Vorhandensein eines zentralen Bügels (17), der den Durchfall bzw. das Durchrutschen der Tafel zwischen den Seiten der Stütze (1) verhindert.
EP91902178A 1989-12-18 1990-12-14 Halterahmen für eine kontinuierliche transportvorrichtung Expired - Lifetime EP0506834B1 (de)

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EP0506834A1 EP0506834A1 (de) 1992-10-07
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