EP0501022B1 - Schleif- oder Trennwerkzeug und Verfahren seiner Herstellung - Google Patents

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EP0501022B1
EP0501022B1 EP91120605A EP91120605A EP0501022B1 EP 0501022 B1 EP0501022 B1 EP 0501022B1 EP 91120605 A EP91120605 A EP 91120605A EP 91120605 A EP91120605 A EP 91120605A EP 0501022 B1 EP0501022 B1 EP 0501022B1
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EP
European Patent Office
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fibers
intermediate layer
grinding wheel
wheel according
coating
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EP91120605A
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French (fr)
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EP0501022A3 (en
EP0501022A2 (de
Inventor
Felix Dipl.-Ing. Ferlemann
Josef Dipl.-Ing. Sauren
Theodor Dr.Dr.Rer.Mat. Von Benningsen-Mackiewicz
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Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Saint Gobain Diamantwerkzeuge GmbH and Co KG
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Ernst Winter and Sohn Diamantwekzeuge GmbH and Co
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/20—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially organic
    • B24D3/28—Resins or natural or synthetic macromolecular compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/34—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents characterised by additives enhancing special physical properties, e.g. wear resistance, electric conductivity, self-cleaning properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/12—Cut-off wheels

Definitions

  • the invention relates to a grinding or cutting tool with a fiber-reinforced base body with a plastic matrix and a covering made of hard material such as diamond or boron nitride grains, which are held in a bond.
  • Grinding tools and cutting tools such as saws generally consist of a covering that carries the active hard material and a base body on which the covering is applied.
  • the abrasive coating contains a binding agent for the hard materials, which can be a metal, a synthetic resin or ceramic.
  • the abrasive coating also contains various types of fillers, which also determine the application behavior of the diamond tool.
  • the basic bodies which do not contain hard materials, but serve only as a carrier of the hard material covering, consist either of metal such.
  • phenol, epoxy or polyamide resin it is also known to provide the synthetic resins with additives, such as metal powder, graphite powder or fibrous components such as carbon or glass fibers.
  • Both the abrasive coverings and the base body must meet high requirements with regard to strength, temperature, hydrolysis and chemical resistance. In addition, demands are made on the thermal conductivity and the vibration damping behavior. These requirements can be met in part by using temperature-resistant thermosetting synthetic resins with additives made from metal powders or graphite.
  • the object of the invention is to establish the connection between to improve the abrasive coating and the fiber-reinforced base body of a high-speed tool compared to previously known solutions, in order to thereby prevent the risk of the abrasive coating breaking off from the base body.
  • the invention provides that between the covering and the base body an intermediate layer of metal, applied galvanically or electrolessly, is arranged, in which protrudes outward beyond the plastic and is anchored in the plastic electrically conductive fibers are embedded, because the mechanical properties, the arrangement, density and thickness of the connecting fibers can significantly improve the adhesive strength.
  • grindstones which consist of a multiplicity of compressed carrier sheets. Each sheet of them bears a pattern of electrically conductive on its surface Paths on which abrasive grains are deposited.
  • a large number of carrier sheets are pressed together to form an abrasive wheel.
  • the individual abrasive grains are geometrically distributed within the grindstone.
  • Such a design is not suitable for a high-speed grinding tool because such a tool carries the abrasive grains only on the rotating peripheral surface.
  • DE-A-3 915 810 shows a flexible grinding body with a flexible carrier made of metal, which is provided with a coating on its top and bottom. These coatings are also flexible. For example, they consist of a fabric. In order to keep such a flexible sanding belt as wear-free as possible, reinforcing threads 12 running parallel to one another are arranged on the metallic carrier web. These are held in place by seams which enclose the reinforcing threads in a loop-like manner in order to anchor them in the fabric web. The threads therefore do not serve to anchor a metal layer to be subsequently applied to a base body, which is provided as a carrier for binding the diamond grains. For the They do not contribute to holding the abrasive grain.
  • the metallic intermediate layer according to the invention has a particularly advantageous effect if an abrasive coating is applied galvanically, in which the hard grains of diamond or boron nitride are bound with the aid of the electric current in a metal matrix, preferably made of nickel or copper.
  • Electroless metal deposition of nickel or copper can be carried out in an aqueous solution consisting of nickel or copper salts and containing a reducing agent such as e.g. B. hypophosphite, which is ultimately a chemical, electroless plating.
  • a reducing agent such as e.g. B. hypophosphite
  • the electrically conductive fibers to be used for the connection can consist of metal such as steel or aluminum or copper.
  • electrically conductive carbon fibers which can be exposed by resetting the plastic matrix of the base body, are particularly suitable. This can be done by etching, preferably using an acid such as sulfuric acid, it being advisable to set back the plastic matrix of the base body in relation to the tips of the fibers in an order of magnitude of 20 to 300 ⁇ m.
  • the space released in this way is galvanically metallized when the intermediate layer is formed, the temporarily exposed fiber sections being effective in the manner of an anchoring.
  • the fibers can be arranged in different orientations, preferably using them of fiber fabrics or fiber mats that are embedded next to each other in the plastic.
  • pre-impregnated fabrics can be arranged in layers, which are heated together with the plastic of the base body, after which they are impregnated with the plastic and pressed together with it.
  • a larger disk can be produced, from which a plurality of small base bodies can then be obtained.
  • the peripheral grinding wheel shown in the drawing 1 consists of a carbon fiber reinforced base body 3 made of plastic, which carries diamond grains 5.
  • the diamond grains 5 are held in a metallic bond, which consists, for example, of nickel or copper and is supported by an intermediate layer 9, which is galvanically applied to the base body 3.
  • the base body 3 which consists of an epoxy polyamide or a phenolic resin, there are fabric mats 11, 13 and 15 embedded from electrically conductive carbon fibers.
  • the fibers of the different fabric mats are oriented differently to one another, that is to say the fibers of the mat 11 are, for example, differently oriented from the fibers of the mat 13 and the fibers of the mat 15.
  • an intermediate layer 9 which is galvanically deposited on the base body 3 and into which fiber sections projecting freely from the base body 3 extend.
  • the plastic matrix of the base body 3 is set back by an amount of, for example, up to 300 ⁇ m relative to the fiber end sections by etching, for example using a sulfuric acid.
  • the galvanically deposited intermediate layer 9, which is due to the enlarged Adhesive surface is intimately connected to the base body and is suitable for receiving the coating of grains 5 and bond 7.
  • the coating can be applied galvanically to the intermediate carrier 9. Basically, however, there is also the possibility after the application of the intermediate layer 9 to process its outside in order to subsequently glue on or press on a covering made of another material. In all cases there is the advantage that the adhesion between the covering and the base body 3 made of plastic through the intermediate layer is greater than when the covering is connected directly to the base body made of fiber-reinforced plastic.
  • FIG. 3 which shows a microscopic illustration in a magnification of several hundred times, shows that the individual fibers in the different fabric mats 11, 13 and 15 are each of the same type but are oriented differently to one another and that the fabric mats are saturated with plastic 17.
  • the plastic matrix is reset in relation to the outer fiber sections 19 by etching to the extent that a plastic outer side 21 is formed, over which the individual fibers 19 of the various fiber mats are exposed.
  • the resultant initially free space is filled by a galvanic deposit of the intermediate layer 9 Nickel can also consist of cobalt or another metal, for example. This presupposes an electrical conductivity of the individual fibers of the fabric mats, which preferably consist of carbon, that is to say are designed as carbon fibers, and thus also withstand high mechanical loads.
  • FIG. 4 shows a microscopic representation of that section of the intermediate layer into which the individual fibers 19 of the base body 3 extend. After a small part of an intermediate layer has been detached from the base body, it can be seen microscopically that tubular structures or channels 23 have formed in the intermediate layer 9, which are formed by fibers 19 of the base body 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schleif - oder Trennwerkzeug mit einem faserverstärkten Grundkörper mit einer Kunststoffmatrix und einem Belag aus Hartstoff wie Diamant- oder Bornitridkörnern, die in einer Bindung gehalten sind.
  • Schleifwerkzeuge und Trennwerkzeuge wie Sägen bestehen im allgemeinen aus einem Belag, der den aktiven Hartstoff trägt, und einem Grundkörper auf dem der Belag aufgebracht ist. Neben diesen Hartstoffen enthält der Schleifbelag ein Bindemittel für die Hartstoffe, bei dem es sich um ein Metall, ein Kunstharz oder Keramik handeln kann. Unter Umständen enthält der Schleifbelag darüber hinaus verschiedenartige Füllstoffe, die das Einsatzverhalten des Diamantwerkzeuges mitbestimmen.
  • Die Grundkörper, die keine Hartstoffe enthalten, sondern lediglich als Träger des Hartstoffbelages dienen, bestehen entweder aus Metall wie z. B. Aluminium oder Stahl oder aus Kunstharz wie z. B. Phenol -, Epoxyd- oder Polyamidharz, wobei es auch bekannt ist, die Kunstharze mit Zusatzstoffen zu versehen, wie Metallpulver, Graphitpulver oder faserförmigen Komponenten wie Kohle- oder Glasfasern.
  • Sowohl die Schleifbeläge wie auch die Grundkörper müssen hohen Anforderungen hinsichtlich der Festigkeit, der Temperatur -, Hydrolyse - und Chemiekalienbeständigkeit entsprechen. Darüber hinaus werden Ansprüche an die Wärmeleitfähigkeit und das Schwingungsdämpfungsverhalten gestellt. Diese Ansprüche können teilweise erfüllt werden durch die Verwendung von temperaturbeständigen Duroplastkunstharzen mit Zusätzen aus Metallpulvern oder Graphit.
  • In jüngerer Zeit richtet sich die Entwicklung auf eine Steigerung der Schnittgeschwindigkeit bzw. der Umfangsgeschwindigkeit insbesondere von Umfangsschleifscheiben und Sägen. Die Entwicklung von Hochgeschwindigkeitsschleif - und Trennwerkzeugen führt in der Regel zu größeren Durchmessern der Scheiben, da anderenfalls mit herkömmlichen Maschinen sehr hohe Umfangsgeschwindigkeiten von mehr als 250 m/s nicht problemlos zu erreichen sind. Andererseits lassen sich hohe Umfangsgeschwindigkeiten nur erzielen, wenn der Grundkörper einen hohen E - Modul (Elastizitätsmodul) bei geringer Dichte aufweist, damit sich das Werkzeug nicht wesentlich ausdehnt oder gesprengt wird, sondern vielmehr relativ niedrige Spannungen und Dehnungen in Kauf zu nehmen sind. Die jüngere Entwicklung geht deshalb zu der Verwendung von faserverstärkten Verbundwerkstoffen, die eine hohe Festigkeit bei geringem Gewicht ergeben. Dies gilt insbesondere für die Verwendung von kohlefaserverstärkten Kunstharzverbundwerkstoffen, wie sie auch allgemein als CFK benannt werden.
  • Bei derartigen faserverstärkten Grundkörpern aus Kunststoff für Hochgeschwindigkeitswerkzeuge ergibt sich regelmäßig jedoch ein Problem hinsichtlich der Verbindung des Grundkörpers mit dem Schleifbelag. Bekannt ist die Möglichkeit, die Schleifbeläge mit Hilfe von Klebstoffen unmittelbar auf dem Grundkörper aufzubringen. Dabei lassen sich jedoch nur Festigkeiten erzielen, die vielfach den Erfordernissen des Hochgeschwindigkeitsschleifens nicht genügen. Es ist deshalb auch versucht worden, die Schleifbeläge mechanisch im Grundkörper zu verankern bzw. mit einem Steg in dem Grundkörper einzulaminieren. Derartige Lösungen sind jedoch aufwendig und führen zu einer Erhöhung der Masse des Werkzeuges und gegebenenfalls zu ungleichmäßigen Masseverteilungen, für die ein zusätzlicher Ausgleich geschaffen werden muß.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Verbindung zwischen dem Schleifbelag und dem faserverstärkten Grundkörper eines Hochgeschwindigkeitswerkzeuges gegenüber vorbekannten Lösungen zu verbessern, um dadurch die Gefahr eines Absprengens des Schleifbelages vom Grundkörper zu verhindern.
  • Um die Haftfestigkeit zwischen dem Belag und dem Grundkörper zu erhöhen sieht die Erfindung vor, daß zwischen dem Belag und dem Grundkörper eine auf dem Grundkörper galvanisch oder stromlos aufgetragene Zwischenschicht aus Metall angeordnet ist, in der nach außen über den Kunststoff vorstehende und in dem Kunststoff verankerte elektrisch leitfähige Fasern eingebettet sind, denn durch die mechanischen Eigenschaften, die Anordnung, Dichte und Dicke der verbindenden Fasern läßt sich die Haftfestigkeit wesentlich verbessern.
  • Nach der DE-A-3 435 596 sind Schleifsteine bekannt, die aus einer Vielzahl von zusammengepressten Trägerblättern bestehen. Von Ihnen trägt jedes Blatt auf seiner Oberfläche ein Muster aus elektrisch leitenden Bahnen, auf denen Schleifkörner abgelagert sind. Für die Ausbildung des Schleifsteines wird eine Vielzahl von Trägerblättern zu einem Schleifkörper zusammengepresst. Dadurch befinden sich die einzelnen Schleifkörner geometrisch verteilt innerhalb des Schleifsteines. Für ein Hochgeschwindigkeitsschleifwerkzeug ist eine derartige Ausbildung nicht geeignet, weil ein solches Werkzeug die Schleifkörner allein auf der rotierenden Umfangsfläche trägt.
  • Die DE-A-3 915 810 zeigt einen flexiblen Schleifkörper mit einem biegsamen Träger aus Metall, welcher auf seiner Oberseite und seiner Unterseite mit einer Beschichtung versehen ist. Diese Beschichtungen sind ebenfalls flexibel. Sie bestehen beispielsweise aus einem Gewebe. Um ein derartiges flexibles Schleifband möglichst verschleißfrei zu halten sind auf der metallischen Trägerbahn parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfäden 12 angeordnet. Diese sind gehalten durch Nähte, welche die Verstärkungsfäden schlingenartig umfassen, um sie in der Gewebebahn zu verankern. Die Fäden dienen damit nicht der Verankerung einer nachträglich auf einem Grundkörper aufzutragenden Metallschicht, die als Träger für die Bindung der Diamantkörner vorgesehen ist. Für die Halterung der Schleiflkörner tragen sie damit nicht bei.
  • Die metallische Zwischenschicht nach der Erfindung wirkt sich besonders vorteilhaft aus wenn ein Schleifbelag galvanisch aufgebracht wird, bei dem die Hartkörner aus Diamant oder Bornitrid mit Hilfe des elektrischen Stromes in einer Metallmatrix vorzugsweise aus Nickel oder Kupfer gebunden sind.
  • Statt einer elektrolytischen Metallabscheidung der Zwischenschicht auf dem Grundkörper kann eine stromlose Metallabscheidung durch reduktive Verfahren Anwendung finden. Eine stromlose Metallabscheidung von Nickel oder Kupfer läßt sich in einer wässrigen Lösung durchführen, die aus Nickel- oder Kupfersalzen besteht und ein Reduktionsmittel enthält wie z. B. Hypophosphit, wobei es sich letzthin um eine chemische, stromlose Abscheidung handelt.
  • Die für die Verbindung auszunutzenden elektrisch leitfähigen Fasern können aus Metall bestehen wie Stahl oder Aluminium oder Kupfer. In Betracht kommen jedoch insbesondere elektrisch leitfähige Kohlefasern, die durch ein Zurücksetzen der Kunststoffmatrix des Grundkörpers freizulegen sind. Dies kann durch Ätzen vorzugsweise unter Anwendung einer Säure wie Schwefelsäure erfolgen, wobei eine Rückversetzung der Kunststoffmatrix des Grundkörpers gegenüber den Spitzen der Fasern in einer Größenordnung von 20 bis 300 ym zweckmäßig sein kann. Der dadurch freigesetzte Raum wird bei einer Ausbildung der Zwischenschicht galvanisch metallisiert, wobei die vorrübergehend freiliegenden Faserabschnitte in der Art einer Verankerung wirksam sind.
  • Die Fasern können dafür in unterschiedlicher Ausrichtung angeordnet sein und zwar vorzugsweise unter Verwendung von Fasergeweben oder Fasermatten, die nebeneinander liegend im Kunststoff eingebettet sind.
  • Um die Fasern definiert auszurichten und dadurch erhöhte Festigkeitseigenschaften zu erreichen, können vorimprägnierte Gewebe schichtweise angeordnet sein, die zusammen mit dem Kunststoff des Grundkörpers erhitzt werden, nach dem sie vom Kunststoff durchtränkt und mit diesem zusammengepreßt sind. Dabei läßt sich zunächst einmal eine größere Scheibe herstellen, aus der dann eine Mehrzahl von kleinen Grundkörpern gewonnen wird.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf eine Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1: Eine Umfangsschleifscheibe im Schnitt;
    • Figur 2: den Außenrandabschnitt der Schleifscheibe in vergrößerter Darstellung;
    • Figur 3: einen Schnitt durch den Außenrand der Schleifscheibe in mehrhundertfacher Vegrößerung und
    • Figur 4: eine mikroskopische Darstellung der Zwischenschicht.
  • Die in der Zeichnung wiedergegebene Umfangsschleifscheibe 1 besteht aus einem kohlefaserverstärkten Grundkörper 3 aus Kunststoff, welcher Diamantkörner 5 trägt. Die Diamantkörner 5 sind in einer metallischen Bindung gehalten, die beispielsweise aus Nickel oder Kupfer besteht und getragen wird von einer Zwischenschicht 9, welche galvanisch aufgetragen ist auf dem Grundkörper 3. In dem aus einem Epoxyd -Polyamid - oder einem Phenolharz bestehenden Grundkörper 3 sind Gewebematten 11, 13 und 15 aus elektrisch leitfähigen Kohlefasern eingebettet. Die Fasern der verschiedenen Gewebematten sind unterschiedlich zueinander ausgerichtet, das heißt die Fasern der Matte 11 sind beispielsweise anders ausgerichtet zu den Fasern der Matte 13 und den Fasern der Matte 15.
  • Für eine Verbesserung der Haftfähigkeit zwischen dem Grundkörper 3 und dem aus den Hartkörnern 5 und der Bindung 7 bestehenden Belag ist eine auf den Grundkörper 3 galvanisch niedergeschlagene Zwischenschicht 9 vorgesehen, in die sich frei aus dem Grundkörper 3 vorstehende Faserabschnitte hinein erstrecken. Dafür ist die Kunststoffmatrix des Grundkörpers 3 durch Ätzen beispielsweise unter Anwendung einer Schwefelsäure um ein Ausmaß von beispielsweise bis zu 300 ym gegenüber den Faserendabschnitten zurückversetzt. In diesen Freiraum zwischen den freiliegenden Faserendabschnitten und der zurückgesetzten Kunststoffmatrix des Grundkörpers 3 erstreckt sich die galvanisch niedergeschlagene Zwischenschicht 9, die infolge der vergrößerten Haftoberfläche innig mit dem Grundkörper verbunden ist und geeignet ist für die Aufnahme des Belages aus Körnern 5 und Bindung 7. Sofern als Bindung ein Metall wie Nickel Anwendung findet, kann der Belag galvanisch auf dem Zwischenträger 9 aufgebracht werden. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit nach dem Aufbringen der Zwischenschicht 9 ihre Außenseite zu bearbeiten, um anschließend einen Belag aus einem anderen Material aufzukleben oder aufzupressen. In allen Fällen ist der Vorteil gegeben, daß die Haftung zwischen dem Belag und dem Grundkörper 3 aus Kunststoff durch die Zwischenschicht größer ist, als bei einer Verbindung des Belages unmittelbar mit dem Grundkörper aus faserverstärktem Kunststoff.
  • Dem Schnittbild der Figur 3, das eine mikroskopische Darstellung in mehrhundertfacher Vergrößerung wiedergibt, ist zu entnehmen, daß die einzelnen Fasern in den verschiedenen Gewebematten 11, 13 und 15 jeweils gleichartig, jedoch zueinander unterschiedlich ausgerichtet sind und daß die Gewebematten durchtränkt sind von Kunststoff 17. Das Zurücksetzen der Kunststoffmatrix gegenüber den außenliegenden Faserabschnitten 19 erfolgt durch ein Ätzen in dem Ausmaß, daß sich eine Kunststoffaußenseite 21 ausbildet, über der die einzelnen Fasern 19 der verschiedenen Fasermatten freiliegend vorstehen. Der sich dabei ergebende zunächst freie Zwischenraum wird ausgefüllt durch einen galvanischen Niederschlag der Zwischenschicht 9, die aus Nickel aber auch beispielsweise aus Cobalt oder einem anderen Metall bestehen kann. Das setzt eine elektrische Leitfähigkeit der einzelnen Fasern der Gewebematten voraus, die vorzugsweise aus Kohle bestehen, das heißt als Kohlefasern ausgebildet sind und dadurch auch hohen mechanischen Beanspruchungen standhalten.
  • In der Figur 4 ist eine mikroskopische Darstellung desjenigen Abschnittes der Zwischenschicht gegeben, in welche sich die einzelnen Fasern 19 des Grundkörpers 3 erstrecken. Nach einem Ablösen eines kleinen Teiles einer Zwischenschicht vom Grundkörper ist mikroskopisch erkennbar, daß sich röhrenartige Gebilde bzw. Kanäle 23 in der Zwischenschicht 9 ausgebildet haben, die durch Fasern 19 des Grundkörpers 3 gebildet sind.

Claims (15)

  1. Schleif - oder Trennwerkzeug mit einem faserverstärkten Grundkörper mit einer Kunststoffmatrix und einem Belag aus Diamant oder Bornitridschleifkörnern, die in einer Bindung gehalten sind, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Belag (5, 7) und dem Grundkörper (3) eine auf den Grundkörper galvanisch oder stromlos aufgetragene Zwischenschicht (9) aus Metall angeordnet ist, in der nach außen über den Kunststoff vorstehende und in dem Kunststoff verankerte elektrisch leitfähige Fasern (19) eingebettet sind.
  2. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorstehenden Faserabschnitte (19) durch Zurücksetzen der Kunststoffmatrix des Grundkörpers (3) freigelegt sind.
  3. Schleifscheibe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserabschnitte (19) durch Ätzen der Kunststoffmatrix freigelegt sind.
  4. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) im Grundkörper (3) definiert angeordnet sind.
  5. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) in Fasermatten (11, 13, 15), Fasergeweben oder als Einzelfasern unterschiedlich ausgerichtet angeordnet sind.
  6. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) Kohlenstoffasern sind.
  7. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff bestehen.
  8. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindung (7) der Schleifkörner (5) aus dem Metall der Zwischenschicht (9) besteht.
  9. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (9) aus Nickel, Cobalt oder Kupfer besteht.
  10. Schleifscheide nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifbelag (5, 7) galvanisch auf der Zwischenschicht (9) aufgebracht ist.
  11. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifbelag (5, 7) auf der Zwischenschicht (9) aufgeklebt oder aufgepreßt ist.
  12. Verfahren zum Herstellen von Schleif - oder Trennwerkzeugen, die einen faserverstärkten Grundkörper mit einer Kunststoffmatrix und einen Belag aus Diamant - oder Bornitridschleifkörnern aufweisen, welche in einer Bindung gehalten sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffmatrix (17) durch Ätzen zurückversetzt wird und die dadurch freigelegten elektrisch leitfähigen Faserabschnitte (19) in einer galvanisch niedergeschlagenen Zwischenschicht (9) eingebettet werden, welche die Fasern (19) überdeckt, und daß anschließend der Schleifkornbelag (5, 7) auf der Zwischenschicht (9) aufgebracht wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifbelag (5, 7) galvanisch auf der Zwischenschicht (9) niedergeschlagen wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifbelag (5, 7) auf der Zwischenschicht (9) durch Kleben oder Pressen aufgebracht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffmatrix (17) durch Ätzen mit einer Säure wie Schwefelsäure zu den außenliegenden Fasern (19) zurückversetzt wird.
EP91120605A 1991-02-26 1991-11-29 Schleif- oder Trennwerkzeug und Verfahren seiner Herstellung Expired - Lifetime EP0501022B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4106005A DE4106005A1 (de) 1991-02-26 1991-02-26 Schleif- oder trennwerkzeug und verfahren seiner herstellung
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EP0501022A3 EP0501022A3 (en) 1992-12-02
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EP91120605A Expired - Lifetime EP0501022B1 (de) 1991-02-26 1991-11-29 Schleif- oder Trennwerkzeug und Verfahren seiner Herstellung

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US (1) US5221293A (de)
EP (1) EP0501022B1 (de)
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