EP0500055A1 - Durckfester Palettentank - Google Patents

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EP0500055A1
EP0500055A1 EP92102695A EP92102695A EP0500055A1 EP 0500055 A1 EP0500055 A1 EP 0500055A1 EP 92102695 A EP92102695 A EP 92102695A EP 92102695 A EP92102695 A EP 92102695A EP 0500055 A1 EP0500055 A1 EP 0500055A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tank
corner
frame group
base plate
corner fitting
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP92102695A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Gerhard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Westerwaelder Eisenwerk Gerhard GmbH
Original Assignee
Westerwaelder Eisenwerk Gerhard GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Westerwaelder Eisenwerk Gerhard GmbH filed Critical Westerwaelder Eisenwerk Gerhard GmbH
Publication of EP0500055A1 publication Critical patent/EP0500055A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/02—Large containers rigid
    • B65D88/12—Large containers rigid specially adapted for transport
    • B65D88/128—Large containers rigid specially adapted for transport tank containers, i.e. containers provided with supporting devices for handling

Definitions

  • Tank containers with a content of more than 450 l for the transport of dangerous liquids are subject to international conventions and national laws.
  • thin-walled cuboid or cubic tank containers were often used for quantities from 1000 to 1500 l - in individual cases up to 3000 l - their pressure resistance due to wall thickness and cross-section no longer meets today's requirements.
  • small, pressure-resistant, circular cylindrical tank containers are increasingly being used on pallets that can withstand higher test and operating pressures due to their circular cross-section.
  • the previously known pallet tanks are either lashed to each other and opposite the vehicle on smooth truck loading areas, or are loosely slidably arranged only within the side walls of the loading areas. Since the transport of dangerous goods on rail and road vehicles is increasingly subject to public criticism, increased demands have recently been placed on securing such loading units. A "sliding loading" or a loose juxtaposition is forbidden because of the obvious risk of tipping, especially when such tank containers or pallet tanks have a height that is greater than their length and width dimensions, and therefore tilt easily when individually loaded due to acceleration forces.
  • the invention has for its object to design pallet tanks, in particular those of smaller dimensions but in relation to the floor area of great height, so that they can be placed on vehicle loading areas or on larger pallets, with the aid of which several such tanks are combined to form a loading unit , have it locked.
  • connection arrangement provided thereafter which runs in a radial plane containing the tank axis and at the same time connects the corner fitting with a saddle ring carrying the tank and a frame group, results on the one hand in a stable overall concept which unites the essential supporting elements of the pallet tank and on the other hand causes the forces acting on the tank be introduced directly into the corner fittings, via which they are transferred to the respective loading area.
  • a transport container with the features specified in the preamble of claim 1 is known from DE-C-3 212 696. There, however, it is not a pallet tank, but rather a large container with a tank installed horizontally.
  • the development of the invention specified in claim 2 is inexpensive in that the corner fitting consists of a minimum of components and is therefore inexpensive in terms of manufacture and use of materials.
  • the T-profile element used according to claim 3 for the connection arrangement results in a particularly stable structure due to its own cross-section and the favorable possibility of welding to the end ring and the base plate.
  • the corner fitting forms a type of "housing" for the almost captive mounting of a locking plate which can be inserted in two positions rotated by 90 °, so that the tank can be fixed in two correspondingly rotated orientations to a locking element with an elongated head (rotary lock or mandrel) provided on the loading area.
  • This design is particularly advantageous for pallet tanks with a square base.
  • the measures of claim 6 lead to a further strengthening of the connection between the tank front ring, lower frame group and corner fitting.
  • a frame also encloses the top of the tank and protects the tank fittings provided there, with the possibility of stacking several tanks of the same type on top of each other with mutual centering.
  • a total of eight pallet tanks 12 are arranged on the loading surface 10 of a semi-trailer 11, each of which comprises a circular cylindrical tank 14 with a vertical tank axis 15 and an upper tank fitting 16, which is mounted on a square lower frame group 13.
  • each pallet tank 12 in the frame group 13 of each pallet tank 12, oblong holes 17 for the engagement of locking elements (not shown) such as rotary locks or spikes (not shown) are drawn in at two opposite corners. Two further elongated holes are only indicated by a cross. Locking each pallet tank 12 at two diagonally opposite corners is most beneficial from the standpoint of tipping safety. A fixation on two locking elements is also sufficient because of the relatively small dimensions of the pallet tanks.
  • locking elements such as rotary locks or spikes
  • the square bottom frame group 13 of each pallet tank 12 has an edge length of 1200 mm. If a distance of 23 mm is maintained between adjacent pallet tanks, the width of the arrangement shown in FIG. 2 is 2423 mm. With these dimensions, the elongated holes 17 can be arranged such that they maintain a center distance of 2259 mm in the width direction in the corner regions of two adjacent pallet tanks 12 facing away from one another. This dimension corresponds to the standardized distance from locking elements, such as are provided on road vehicles and railway wagons intended for container transport. Therefore, at least two of the locking elements usually present can be used to fix the pallet tanks described here.
  • a saddle ring 20 is provided on the lower tank bottom 19, which is welded to the tank bottom 19 with its vertical axial flange 21 running parallel to the tank axis 15 and is mounted with its horizontal radial flange 22 on four angle profile rails 23 forming the frame group 13.
  • a corner fitting 24 is provided, which is formed by a square base plate 25 with a circular opening 26 and a double-edged bracket 27.
  • the two vertically extending legs 28 of the bracket rest with their lower edges on the base plate 25 and form adjacent parts of the two vertical surfaces of the corner fitting 24 facing away from the tank 14.
  • the horizontal web 29 of the bracket 27 connecting the upper ends of the legs 28 extends in the diagonal direction of the corner fitting 24 and forms a support surface for the ends of two angle profile rails 23 of the frame group 13.
  • the base plate 25 is connected to the saddle ring 20 via a T-profile element 30.
  • the T-profile element 30 is with its foot edge of the central web 31 on the outer surface of the axial flange 21 of the saddle ring 20 and welded on the end face to the surface of the base plate 25 so that the outer surface of its crosspiece 32 intersects the corner region of the base plate 25 diagonally.
  • gusset plate 33 Parallel to the central web 31 there is also a gusset plate 33, which is welded to the axial flange 21 of the saddle ring 20 with its vertical edge facing the tank 14 and with its lower horizontal edge to the top of the horizontal flange of one of the two angle profile rails 23 of the lower frame group. In the mutual overlap area, the gusset plate 33 and / or the crossbar 32 of the T-profile element 30 are slotted and welded together.
  • a square locking plate 35 is placed on the base plate 25 of the corner fitting 24, which is diagonally beveled at its four corners and in the middle of which the slot 17 mentioned above is arranged. With its corner facing away from the tank 14, the locking plate 35 engages in the niche formed by the legs 28 of the bracket 27, while with the diametrically opposite bevel it bears against the diagonally extending transverse web 32 of the T-profile element 30. In the position defined in this way, the elongated hole 17 is in a position in which its projection lies entirely within the opening 26 of the base plate 25 and thus for the engagement of a locking element provided on the loading area of the vehicle and penetrating the opening 26 in the base plate 25 stands.
  • the clear height between the angle profile rails 23 forming the lower frame group 13 and the base plate 25 of the corner fitting 24 and the clear distance measured in the diagonal direction between the cross bar 32 of the T-profile element 30 and the inner edges of the bracket legs 28 are selected in this way that the locking plate 35 can be pulled out of the corner fitting 24 in the dash-dotted position shown in FIG. It can then be rotated by 90 ° and reinserted in this position, so that the elongated hole 17 is then in a position rotated by 90 ° with respect to the illustration in FIG. Because of this design, it is possible to pallet tank 12 in two different orientations on the respective locking element to fix.
  • the bevels at the four corners of the locking plate 35 and the dimension between the bracket 27 and the crossbar 32 of the T-profile element 30 can also be dimensioned such that the locking plate 35 has the shape of a regular octagon with eight edges of equal length receives.
  • the pallet tank can then also be locked diagonally to the direction of travel on the vehicle loading area.
  • the height of the corner fitting 24 is also selected so that there remains a distance below the lower frame group 13 for the insertion of forklift tines.
  • the angle profile rails 23 are reinforced by angles 36 shown in FIGS. 3 and 4, which are. In the lateral direction these forklift "channels" are delimited by the inner edges of the T-profile elements 30, so that the pallet tank 12 cannot slide off the forklift in the lateral direction.
  • an upper frame group 40 is illustrated, which is connected via vertical angle supports 41 to the angle profile rails 23 of the lower frame group 13 and the corner fittings 24 in the area of the bracket 27 and the base plate 25 .
  • the upper frame group 40 runs above the same.
  • a node plate 42 in the form of an isosceles triangle with flanges bent downward is inserted in each corner region of the upper frame group 40.
  • a tube piece 43 is welded into a bore of the node plate 42, the length of which protrudes upwards and serves to engage in the opening 26 of the base plate 25 of a pallet tank of the same type stacked above it.
  • the downwardly projecting length of the pipe section 43 is welded to a flange 44 attached to the diagonal edge of the node plate 42 for reinforcement.
  • the common lower edges of the flange 44 and the pipe section 43 also serve as a point of attack for a crane hook inserted within the upper frame group 40.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pallets (AREA)

Abstract

Ein Palettentank weist einen Tank (14) mit kreiszylindrischem Mantel auf, der mit senkrecht verlaufender Tankachse über seinen unteren Boden (19) und einen an diesen angeschweißten Sattelring (20) mit einer unteren Rahmengruppe verbunden ist. Die Rahmengruppe ist an ihrer Unterseite mit vier Eckbeschlägen (24) versehen, deren jeder im wesentlichen aus einer Bodenplatte (25), einem Bügel (27) und einer Riegelplatte (35) besteht. Die Verbindung des Eckbeschlags (24) mit der Rahmengruppe und dem Sattelring (20) erfolgt über eine Verbindungsanordnung, die in einer die Tankachse enthaltenden Radialebene verläuft und ein stehendes T-Profilelement (30) sowie ein Knotenblech (33) umfaßt. Die Riegelplatte (35) weist ein Langloch (17) zum Eingriff eines an der betreffenden Fahrzeug-Ladefläche vorgesehenen und die Bodenplatte (25) des Eckbeschlags (24) durchsetzenden Arretierungselementes auf. Sie läßt sich in zwei um 90° gedrehten Stellungen in den Eckbeschlag einlegen, so daß in zwei verschiedenen Orientierungen an der Ladefläche fixiert werden kann. <IMAGE>

Description

  • Tankcontainer mit einem Inhalt von mehr als 450 ℓ für den Transport von gefährlichen Flüssigkeiten unterliegen internationalen Konventionen und nationalen Gesetzen. In der Vergangenheit wurden für Mengen von 1000 bis 1500 ℓ - in Einzelfällen bis 3000 ℓ - häufig dünnwandige quaderförmige oder kubische Tankcontainer eingesetzt, deren durch Wanddicke und Querschnitt bedingte Druckfestigkeit heutigen Anforderungen nicht mehr genügt. Deshalb werden zunehmend kleine druckfeste kreiszylindrische Tankcontainer auf Paletten eingesetzt, die aufgrund ihres Kreisquerschnitts höhere Prüf- und Betriebsdrücke aushalten.
  • Die bisher bekannten Palettentanks werden entweder auf glatten LKW-Ladeflächen miteinander und gegenüber dem Fahrzeug verzurrt oder auch nur innerhalb von Bordwänden der Ladeflächen lose gleitend angeordnet. Da der Gefahrguttransport auf Schienen- und Straßenfahrzeugen zunehmend öffentlicher Kritik ausgesetzt ist, werden neuerdings an die Sicherung derartiger Ladeeinheiten erhöhte Anforderungen gestellt. Eine "gleitende Verladung" oder ein loses Nebeneinanderstellen verbietet sich wegen der damit offenkundig verbundenen Kipprisiken insbesondere dann, wenn derartige Tankcontainer oder Palettentanks eine Höhe aufweisen, die größer ist als ihre Längen- und Breitenabmessungen, und daher bei Einzelverladung infolge von Beschleunigungskräften leicht kippen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Palettentanks, insbesondere solche kleinerer Abmessungen jedoch mit im Verhältnis zur Bodenfläche großer Höhe, so zu gestalten, daß sie sich an Fahrzeug-Ladeflächen oder auch an größeren Paletten, mit deren Hilfe mehrere solcher Tanks zu einer Ladeeinheit zusammengefaßt werden, arretieren lassen.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben. Die danach vorgesehene Verbindungsanordnung, die in einer die Tankachse enthaltenden Radialebene verläuft und den Eckbeschlag gleichzeitig mit einem den Tank tragenden Sattelring und einer Rahmengruppe verbindet, ergibt einerseits ein die wesentlichen Tragelemente des Palettentanks vereinigendes, stabiles Gesamtkonzept und bewirkt andererseits, daß die am Tank angreifenden Kräfte unmittelbar in die Eckbeschläge eingeleitet werden, über die sie auf die jeweilige Ladefläche übertragen werden.
  • Ein Transportcontainer mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen ist aus DE-C-3 212 696 bekannt. Dort handelt es sich aber nicht um einen Palettentank, sondern um einen Großcontainer mit liegend eingebautem Tank.
  • Die in Anspruch 2 angegebene Weiterbildung der Erfindung ist insofern günstig, als der Eckbeschlag aus einem Minimum an Bauteilen besteht und damit hinsichtlich Herstellung und Materialeinsatz unaufwendig ist. Das nach Anspruch 3 für die Verbindungsanordnung eingesetzte T-Profilelement ergibt dabei aufgrund seines eigenen Querschnitts wie auch der günstigen Möglichkeit der Verschweißung mit dem Stirnring und der Bodenplatte einen besonders stabilen Aufbau.
  • In der Weiterbildung der Erfindung nach den Ansprüchen 4 und 5 ergibt sich der Vorteil, daß der Eckbeschlag trotz seiner wenigen Bauteile eine Art "Gehäuse" zur nahezu unverlierbaren Aufnahme einer Riegelplatte bildet, die in zwei um 90° gedrehten Stellungen einlegbar ist, so daß sich der Tank in zwei entsprechend gedrehten Orientierungen an einem an der Ladefläche vorgesehenen Arretierungselement mit länglichem Kopf (Drehschloß oder Dorn) fixieren läßt. Diese Gestaltung ist insbesondere bei Palettentanks mit quadratischer Grundfläche günstig.
  • Die Maßnahmen des Anspruchs 6 führen zu einer weiteren Verstärkung der Verbindung zwischen Tank-Stirnring, unterer Rahmengruppe und Eckbeschlag.
  • In der Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 7 ergibt sich ein auch die Oberseite des Tanks umschließender und die dort vogesehenen Tankarmaturen schützender Rahmen mit der Möglichkeit, mehrere gleichartige Tanks unter gegenseitiger Zentrierung übereinander zu stapeln.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht eines Sattelaufliegers mit auf dessen Ladefläche angeordneten Palettentanks,
    Figur 2
    eine Draufsicht auf die Anordnung der Palettentanks nach Figur 1,
    Figur 3
    eine Detaildarstellung des unteren Eckbereichs "A" eines der Palettentanks in Figur 1,
    Figur 4
    einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Figur 3,
    Figur 5
    einen Radialschnitt längs der Line V-V in Figur 4, und
    Figur 6
    eine Draufsicht auf einen oberen Eckbereich in Richtung des Pfeiles VI in Figur 5.
  • Gemäß der Darstellung in Figur 1 und 2 sind auf der Ladefläche 10 eines Sattelaufliegers 11 insgesamt acht Palettentanks 12 angeordnet, deren jeder einen auf einer quadratischen unteren Rahmengruppe 13 gelagerten kreiszylindrischen Tank 14 mit vertikaler Tankachse 15 und oberer Tankarmatur 16 umfaßt.
  • In Figur 2 sind in der Rahmengruppe 13 jedes Palettentanks 12 schematisch an zwei gegenüberliegenden Ecken Langlöcher 17 zum Eingriff von an der Ladefläche 10 vorhandenen (nicht gezeigten) Arretierungselementen wie Drehschlössern oder Dornen eingezeichnet. Zwei weitere Langlöcher sind nur durch ein Kreuz angedeutet. Die Arretierung jedes Palettentanks 12 an zwei diagonal gegenüberliegenden Ecken ist vom Standpunkt der Kippsicherheit am günstigsten. Eine Fixierung an zwei Arretierungselementen ist wegen der verhältnismäßig geringen Abmessungen der Palettentanks auch ausreichend.
  • Werden mehrere nebeneinander stehende Palettentanks 12, beispielsweise eine Vierergruppe, untereinander verriegelt, so reicht es ferner, jeden einzelnen Palettentank an nur einem Punkt zu arretieren, wobei sich die Kippsicherheit bei genügend dichter Aufstellung durch die gegenseitige Abstützung ergibt.
  • Die quadratische untere Rahmengruppe 13 jedes Palettentanks 12 hat eine Kantenlänge von 1200 mm. Hält man zwischen benachbarten Palettentanks einen Abstand von 23 mm ein, so ergibt sich bei der in Figur 2 gezeigten Anordung eine Breite von 2423 mm. Bei diesen Abmessungen lassen sich die Langlöcher 17 so anordnen, daß sie in den voneinander abgewandten Eckbereichen zweier benachbarter Palettentanks 12 in Breitenrichtung einen Mittenabstand von 2259 mm einhalten. Dieses Maß entspricht dem genormten Abstand von Arretierungselementen, wie sie auf zum Containertransport bestimmten Straßenfahrzeugen und Eisenbahnwagen vorgesehen sind. Daher können mindestens zwei der üblicherweise vorhandenen Arretierungselemente zur Fixierung der hier beschriebenen Palettentanks herangezogen werden.
  • In Figur 1 sind ferner zwei typische Palettentankhöhen von 2200 und 2600 mm angedeutet.
  • Gemäß Figur 3 bis 5 ist am unteren Tankboden 19 ein Sattelring 20 vorgesehen, der mit seinem senkrechten, parallel zur Tankachse 15 verlaufenden Axialflansch 21 am Tankboden 19 angeschweißt ist und mit seinem horizontalen Radialflansch 22 auf vier die Rahmengruppe 13 bildenden Winkelprofilschienen 23 montiert ist.
  • Unter jedem Eckbereich der Rahmengruppe 13 ist ein Eckbeschlag 24 vorgesehen, der von einer quadratischen Bodenplatte 25 mit kreisrunder Öffnung 26 und einem zweifach gekanteten Bügel 27 gebildet ist. Die beiden senkrecht verlaufenden Schenkel 28 des Bügels setzen mit ihren Unterkanten auf der Bodenplatte 25 auf und bilden benachbarte Teile der beiden senkrechten, vom Tank 14 abgewandten Flachen des Eckbeschlags 24. Der die oberen Enden der Schenkel 28 miteinander verbindende horizontale Steg 29 des Bügels 27 verläuft in Diagonalrichtung des Eckbeschlags 24 und bildet eine Auflagefläche für die Enden jeweils zweier Winkelprofilschienen 23 der Rahmengruppe 13.
  • Im Bereich der bezüglich des Bügels 27 diagonal gegenüberliegenden Ecke ist die Bodenplatte 25 über ein T-Profilelement 30 mit dem Sattelring 20 verbunden. Das T-Profilelement 30 ist dabei mit seiner Fußkante des Mittelstegs 31 an der Außenfläche des Axialflansches 21 des Sattelrings 20 und stirnseitig an der Oberfläche der Bodenplatte 25 so angeschweißt, daß die Außenfläche seines Quersteges 32 den Eckbereich der Bodenplatte 25 diagonal schneidet.
  • Parallel zum Mittelsteg 31 verläuft ferner ein Knotenblech 33, das mit seiner dem Tank 14 zugewandten vertikalen Kante am Axialflansch 21 des Sattelrings 20 und mit seiner unteren horizontalen Kante an der Oberseite des horizontalen Flansches einer der beiden Winkelprofilschienen 23 der unteren Rahmengruppe angeschweißt ist. Im gegeseitigen Überschneidungsbereich sind das Knotenblech 33 und/oder der Quersteg 32 des T-Profilelements 30 geschlitzt und miteinander verschweißt.
  • Auf die Bodenplatte 25 des Eckbeschlags 24 ist eine quadratische Riegelplatte 35 aufgelegt, die an ihren vier Ecken diagonal abgeschrägt ist und in deren Mitte das oben erwähnte Langloch 17 angeordnet ist. Mit ihrer vom Tank 14 abgewandten Ecke greift die Riegelplatte 35 in die von den Schenkeln 28 des Bügels 27 gebildete Nische ein, während sie mit der diametral gegenüberliegenden Abschrägung an dem diagonal verlaufenden Quersteg 32 des T-Profilelements 30 anliegt. In der so definierten Stellung befindet sich das Langloch 17 in einer Position, in der seine Projektion völlig innerhalb der Öffnung 26 der Bodenplatte 25 liegt und somit zum Eingriff eines an der Ladefläche des Fahrzeugs vorgesehenen, die Öffnung 26 in der Bodenplatte 25 durchsetzenden Arretierungselementes zur Verfügung steht.
  • Wie in Figur 5 dargestellt, sind die lichte Höhe zwischen den die untere Rahmengruppe 13 bildenden Winkelprofilschienen 23 und der Bodenplatte 25 des Eckbeschlags 24 sowie der in Diagonalrichtung gemessene lichte Abstand zwischen dem Quersteg 32 des T-Profilelements 30 und den Innenkanten der Bügelschenkel 28 so gewählt, daß sich die Riegelplatte 35 in der in Figur 5 strichpunktiert gezeigten, schräg angehobenen Stellung aus dem Eckbeschlag 24 herausziehen läßt. Sie kann dann um 90° gedreht und in dieser Stellung wieder eingeführt werden, so daß sich das Langloch 17 danach in einer gegenüber der Darstellung in Figur 4 um 90° gedrehten Stellung befindet. Aufgrund dieser Gestaltung ist es möglich, den Palettentank 12 in zwei verschiedenen Orientierungen an dem jeweiligen Arretierungselement zu fixieren.
  • In einer nicht dargestellten Variante können die Abschrägungen an den vier Ecken der Riegelplatte 35 sowie das Maß zwischen dem Bügel 27 und dem Quersteg 32 des T-Profilelements 30 auch so dimensioniert sein, daß die Riegelplatte 35 die Form eines regelmäßigen Achtecks mit acht gleich langen Kanten erhält. Der Palettentank läßt sich dann auch diagonal zur Fahrtrichtung an der Fahrzeug-Ladefläche arretieren.
  • Die Höhe des Eckbeschlags 24 ist außerdem so gewählt, daß unterhalb der unteren Rahmengruppe 13 ein Abstand zum Einführen von Gabelstaplerzinken verbleibt. An den zur Auflage auf derartigen Gabelstaplerzinken dienenden Stellen sind die Winkelprofilschienen 23 durch in Figur 3 und 4 gezeigte Winkel 36 verstärkt, die sind. In seitlicher Richtung werden diese Gabelstapler-"kanäle" durch die Innenkanten der T-Profilelemente 30 begrenzt, so daß der Palettentank 12 nicht in seitlicher Richtung von dem Gabelstapler abrutschen kann.
  • Im oberen Teil von Figur 3 und 5 sowie in Figur 6 ist der Eckbereich einer oberen Rahmengruppe 40 veranschaulicht, die über vertikale Winkelstützen 41 mit den Winkelprofilschienen 23 der unteren Rahmengruppe 13 sowie den Eckbeschlägen 24 jeweils im Bereich des Bügels 27 und der Bodenplatte 25 verbunden ist. Zum Schutz der Tankarmaturen 16 verläuft die obere Rahmengruppe 40 oberhalb derselben.
  • In jedem Eckbereich der oberen Rahmengruppe 40 ist eine Knotenplatte 42 in Form eines gleichschenkligen Dreiecks mit nach unten abgekanteten Flanschen eingefügt. In eine Bohrung der Knotenplatte 42 ist ein Rohrstück 43 eingeschweißt, dessen nach oben herausragende Länge zum Eingriff in die Öffnung 26 der Bodenplatte 25 eines darübergestapelten Palettentanks gleicher Bauart dient.
  • Die nach unten ragende Länge des Rohrstücks 43 ist zur Verstärkung mit einem an der Diagonalkante der Knotenplatte 42 angesetzten Flansch 44 verschweißt. Die gemeinsamen Unterkanten des Flansches 44 und des Rohrstücks 43 dienen gleichzeitig als Angriffspunkt für einen innerhalb der oberen Rahmengruppe 40 eingeführten Kranhaken.

Claims (7)

  1. Transportcontainer, umfassend einen Tank (14) mit kreiszylindrischem Mantel und zwei Tankböden, von denen einer (19) über einen Sattelring (20) an eine mit vier Eckbeschlägen (24) versehene Rahmengruppe (13) angeschlossen ist, wobei jeder Eckbeschlag (24) in einem quer zur Tankachse (15) verlaufenden und vom Tank (14) abgewandten Flächenelement (35) eine Öffnung (17) aufweist,
       dadurch gekennzeichnet,
       daß die Tankachse (15) in Transportstellung des Containers vertikal verläuft und die Rahmengruppe (13) über den Sattelring (20) mit dem unteren Tankboden (19) verbunden ist, und
       daß jeder Eckbeschlag (24) über eine radial zur Tankachse stehende Verbindungsanordnung (30, 33) mit dem Sattelring (20) und der Rahmengruppe (13) verbunden ist.
  2. Transportcontainer nach Anspruch 1, wobei der Eckbeschlag (24) unterhalb der Rahmengruppe (13) angeordnet und im wesentlichen aus einer Bodenplatte (25) und einem zwischen diese und die Rahmengruppe (13) eingefügten Stützelement (27) besteht.
  3. Transportcontainer nach Anspruch 2,
       wobei das Stützelement einen Bügel (27) mit benachbarte Teile der beiden vom Tank (14) abgewandten Flächen des Eckbeschlags (24) verschließenden senkrechten Schenkeln (28) und einem die Rahmengruppe (13) tragenden horizontalen Steg (29) aufweist, und
       wobei die Verbindungsanordnung ein senkrecht verlaufendes und stirnseitig auf der Bodenplatte (25) aufsetzendes T-Profilelement (30) umfaßt, dessen Fußkante mit einem vertikalen Flansch (21) des Sattelrings (20) verbunden ist.
  4. Transportcontainer nach Anspruch 3, wobei auf der Bodenplatte (25) eines Eckbeschlags (24) eine Riegelplatte (35) aufliegt, die mit einem Eckbereich in die von den beiden Bügelschenkeln (28) gebildete Nische eingreift, mit einer diametral gegenüberliegenden Abschrägung am Quersteg (32) des T-Profilelementes (30) anliegt, und ein Langloch (17) zum Eingriff eines die Bodenplatte (25) durchsetzenden Arretierungselementes aufweist.
  5. Transportcontainer nach Anspruch 4, wobei alle vier Eckbereiche der Riegelplatte (35) abgeschrägt sind, und wobei Höhe und Breite der Bügelschenkel (28) so bemessen sind, daß die Riegelplatte (35) in schräg angehobener Stellung in Axialrichtung des Tanks (14) aus dem Eckbeschlag (24) herausführbar ist.
  6. Transportcontainer nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei die Verbindungsanordnung ein Knotenblech (33) umfaßt, das parallel zum Mittelsteg (31) des T-Profilelements (30) verläuft und mit einem Teil dieses Mittelstegs (31) verschweißt ist, an seiner inneren vertikalen Kante mit dem Sattelring (20) und an seiner unteren horizontalen Kante mit der Rahmengruppe (13) verbunden ist.
  7. Tankcontainer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend eine obere Rahmengruppe (40), die über vier Eckstützen (41) jeweils mit den unteren Eckbeschlägen (24) verbunden ist und in jedem Eckbereich ein nach oben ragendes Rohrstück (43) zum Eingriff in eine Öffnung (26) der Bodenplatte (25) des betreffenden Eckbeschlags (24) eines darauf gestapelten Frachtcontainers aufweist.
EP92102695A 1991-02-18 1992-02-18 Durckfester Palettentank Withdrawn EP0500055A1 (de)

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DE9101853U DE9101853U1 (de) 1991-02-18 1991-02-18 Druckfester Palettentank

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