EP0487916B1 - Verfahren zur Montage eines Filters an einem Ventil - Google Patents

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EP0487916B1
EP0487916B1 EP19910118482 EP91118482A EP0487916B1 EP 0487916 B1 EP0487916 B1 EP 0487916B1 EP 19910118482 EP19910118482 EP 19910118482 EP 91118482 A EP91118482 A EP 91118482A EP 0487916 B1 EP0487916 B1 EP 0487916B1
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EP
European Patent Office
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valve
filter
circumference
valve body
nozzle body
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP19910118482
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English (en)
French (fr)
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EP0487916A1 (de
Inventor
Udo Dipl.-Ing. Hafner (Fh)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/165—Filtering elements specially adapted in fuel inlets to injector
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S239/00—Fluid sprinkling, spraying, and diffusing
    • Y10S239/90—Electromagnetically actuated fuel injector having ball and seat type valve
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/794—With means for separating solid material from the fluid
    • Y10T137/8085—Hollow strainer, fluid inlet and outlet perpendicular to each other

Definitions

  • the invention is based on a method for mounting a filter on the circumference of a valve body delimiting a valve in the radial direction to the outside according to the preamble of patent claim 1 41 010, which is regarded as the closest prior art, a filter element is pushed onto the valve housing, so that the at least one continuous opening formed on the circumference of the valve housing is covered by the filter fabric in the area of the throughflow openings of the filter element.
  • the filter element is produced by extrusion-coating a filter fabric with plastic in an injection mold.
  • diameter gradations with rounded edges are required on the valve body in order to enable the filter element to be pushed onto the valve body, for example onto the valve housing of the valve.
  • the formation of these diameter gradations increases the manufacturing costs of a valve manufactured in this way.
  • the inventive method for mounting a filter on the circumference of a valve in the radial direction outwardly delimiting valve body with the features of claim 1 has the advantage that the contamination of the valve interior is avoided because no filter is pushed onto the valve body, so that no material particles can scrape off.
  • the tightness between the plastic overmold serving as a tissue holder and the valve body is achieved by shrinking the plastic overmold onto the valve body immediately after the spraying process due to the cooling of the plastic material.
  • a further advantage is that the valve can be manufactured more easily and cost-effectively, since no diameter gradations with rounded edges on the circumference of the valve body are required for mounting the filter.
  • valve body has at least one recess on its circumference, which is filled by the plastic encapsulation. This ensures a secure and reliable hold of the filter on the circumference of the valve body.
  • valve body has at least one flattened portion on its circumference, which is closely surrounded by the plastic encapsulation of the filter. This effectively prevents the filter from rotating around the circumference of the valve body.
  • FIG. 1 shows a first exemplary embodiment of a valve with a filter mounted according to the invention
  • FIG. 2 shows a partial section of the first exemplary embodiment shown in FIG. 1
  • FIG. 3 shows a second
  • FIG. 4 shows a third exemplary embodiment of a valve with a filter mounted according to the invention.
  • valves shown in FIGS. 1 to 4 in the form of electromagnetically actuated fuel injection valves for fuel injection systems of, for example, mixture-compression-ignition internal combustion engines have a filter 1 mounted according to the invention, which is used to filter a fluid supplied to the valve.
  • the same and equivalent parts are identified in the four figures by the same reference numerals.
  • the filter 1 is arranged on the circumference of a tubular nozzle body 5 delimiting the valve in the radial direction towards the outside.
  • the nozzle body 5 has at least one, for example two through openings 7 in the form of partially circumferential slots on its circumference, all of which are at least approximately at the same axial height of the nozzle body 5.
  • These through openings 7 are used for supply e.g. a fuel into the interior of the tubular nozzle body 5.
  • this has at one end an electrical connector 11 which serves to contact a magnetic coil, not shown.
  • a seat body 13 is inserted into a longitudinal opening 14 of the nozzle body 5, which is concentric with a longitudinal valve axis 9.
  • the seat body 13 is connected on its circumference to the wall of the longitudinal opening 14 at its end facing away from the electrical connector 11, for example by a laser weld 16.
  • the seat body 13 has, in the upstream direction toward the through openings 7 of the nozzle body 5, a guide bore 15 which runs concentrically to the longitudinal valve axis 9 and in which a ball 17 serving as a valve closing body is slidably mounted.
  • a fixed valve seat 19 is formed in the seat body 13 downstream of the guide bore 15 and cooperates with the ball 17.
  • the wall of the guide bore 15 is interrupted by fuel channels 21 running in the axial direction, which enable fuel flow to the valve seat 19.
  • Downstream of the valve seat 19, for example, two spray openings 23 are formed in the seat body 13, which spray the fuel into a treatment bore 25 of the seat body 13 which extends concentrically to the longitudinal valve axis 9 and widens in the downstream direction.
  • the ball 17 serving as a valve closing body is connected to the valve seat 19, directly connected to a tubular armature 27, for example by laser welding.
  • the armature 27 interacts with the magnet coil and a core (not shown) of the valve and serves to actuate the valve.
  • a holding shoulder 31 is formed, on which a return spring 33 is supported, facing the valve seat 19 of the seat body 13.
  • the return spring 33 strives to act as a valve closing body serving ball 17 to move in the direction of its valve seat 19 and thus close the valve.
  • a filter fabric 35 is arranged on the circumference of the nozzle body 5 in a first method step according to the invention in such a way that the two through openings 7 of the nozzle body 5 are covered by the filter fabric 35, for example.
  • an annular filter fabric 35 In order to enable simple assembly of the filter fabric 35 on the circumference of the nozzle body 5 and to ensure that the filter fabric 35 is held on the nozzle body 5 until the filter 1 is finished, it is expedient to use an annular filter fabric 35.
  • Such a filter cloth 35 can be e.g. by welding the two ends of a band-shaped filter fabric.
  • FIG. 3 shows a second exemplary embodiment of a valve with a filter mounted according to the invention
  • the filter fabric pieces thus only partially extend over the circumference of the nozzle body 5.
  • At least one recess 37 is formed on the circumference of the nozzle body 5, for example in the area covered by the filter fabric 35, which in the first exemplary embodiment shown has the shape of a circumferential groove.
  • the nozzle body 5 is provided in the area of the filter fabric 35 with a plastic overmold 39 which partially covers the filter fabric 35 and which cools and shrinks after the spraying process, so that the filter fabric 35 is fixed in its position in relation to the through openings 7 of the nozzle body 5 and the plastic extrusion 39 sealingly encloses the nozzle body 5.
  • the most The circumference of the nozzle body 5 formed recess 37 is filled by the plastic extrusion 39 and thus a particularly firm and secure hold of the filter 1 consisting of filter fabric 35 and plastic extrusion 39 is achieved in the axial direction on the circumference of the nozzle body 5.
  • at least one flattening 38 is formed on the circumference of the nozzle body 5 in the region of the plastic encapsulation 39, which is caused by the plastic encapsulation 39 is closely surrounded.
  • the plastic encapsulation 39 of the filter 1 has an upper collar 40 at its end facing away from the valve seat 19 and a lower collar 42 at its end facing the valve seat 19.
  • flow openings 48 are formed in the plastic encapsulation 39, which cover the filter fabric 35 in the area of the through openings 7 of the nozzle body 5 and thus serve to supply the valve with fuel.
  • the throughflow openings 48 are delimited by axially extending webs 50, which connect the upper collar 40 and the lower collar 42 of the plastic encapsulation 39 of the filter 1 to each other, support the filter fabric 35 of the filter 1 and securely and reliably surround it in the area of the throughflow openings 48 hold the nozzle body 5.
  • the nozzle body 5 In the area of the laser weld seam 16 running in a circumferential reduction in cross section 52 of the nozzle body 5, the nozzle body 5 is surrounded by a retaining collar 54.
  • the circumferential retaining collar 54 becomes partial when a valve is formed in the axial direction surrounding plastic sheath 56 applied.
  • the plastic material of the retaining collar 54 fills the circumferential reduction in cross section 52 of the nozzle body 5 and thus protects the laser weld 16 in a simple manner against external damage.
  • a sealing ring 58 is arranged on the circumference of the nozzle body 5 in the axial direction between the lower collar 42 of the filter 1 and the retaining collar 54.
  • the sealing ring 58 serves to seal between the circumference of the valve and a valve receptacle, not shown, for example an intake line of the internal combustion engine.
  • FIG. 4 shows a third exemplary embodiment of a valve designed, for example, as a fuel injection valve with a filter 1 mounted according to the invention.
  • the filter 1 is arranged on the circumference of a valve housing 61 which delimits the valve in the radial direction towards the outside.
  • the valve housing 61 has, for example, six through openings 7 in the form of bores on its circumference, all of which are at least approximately at the same axial height and which are used for supplying e.g. a fuel through the wall of the valve housing 61 into the interior of the valve or the outflow of excess fuel from the valve.
  • the filter fabric 35 for example in the form of a ring, is arranged on the circumference of the valve housing 61 in a first method step according to the invention in such a way that the six through openings 7 are covered by the filter fabric 35.
  • the valve housing 61 is provided in the region of the filter fabric 35 with a plastic coating 39 which partially covers the filter fabric 35 and cools and shrinks after the injection process, so that the filter fabric 35 is held in its position in relation to the through openings 7 of the valve housing 61 and the plastic extrusion 39 sealingly encloses the valve housing 61.
  • the upper collar 40 and the lower collar 42 of the plastic encapsulation 39 of the filter 1 essentially serve to hold the filter 1 on the circumference of the valve housing 61.
  • Flow openings 48 are formed which cover the filter fabric 35 in the area of the passage openings 7 of the valve body 5.
  • the webs 50 formed in the axial direction between the upper collar 40 and the lower collar 42 limit the throughflow openings 48 in the circumferential direction of the filter 1, support the filter fabric 35 of the filter 1 and hold it on the circumference of the valve housing 61.
  • a sealing ring 63 is arranged on the circumference of the valve housing 61.
  • the axial mobility of the sealing ring 63 is limited by the upper end face 44 of the upper collar 40 of the filter 1 and a holding flange 65 of the plastic jacket 56 of the valve, which faces the electrical connector 11 of the valve.
  • the method according to the invention has the advantage that a filter 1 is formed in a simple manner by directly applying the plastic encapsulation 39 to the circumference of the valve body 5, 61 in the area of the filter fabric 35, so that contamination of the valve interior is avoided.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Montage eines Filters an den Umfang eines ein Ventil in radialer Richtung nach außen begrenzenden Ventilkörpers nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Bei einem z.B. aus der GB-A 2 157 761 bzw. der DE-A-38 41 010, die als nächstkommender Stand der Technik angesehen wird, bekannten Ventil wird ein Filterelement auf das Ventilgehäuse aufgeschoben, so daß die wenigstens eine am Umfang des Ventilgehäuses ausgebildete durchgehende Öffnung durch das Filtergewebe im Bereich der Durchströmöffnungen des Filterelementes überdeckt ist. Das Filterelement wird hergestellt, indem ein Filtergewebe in einem Spritzwerkzeug mit Kunststoff umspritzt wird. Bei der Montage des Filterelementes auf den Ventilkörper besteht die Gefahr, daß sich an dem Filterelement Grate, die beim Entformen des Spritzwerkzeuges entstehen, lösen und das Ventil im Innern verschmutzen können. Zudem besteht allein durch den Fügevorgang die Möglichkeit des Materialabtrags auf der Innenseite des Filterelementes, da zur Fixierung der Lage eine Verpressung des Filters auf dem Ventilgehäuse erforderlich ist.
  • Außerdem sind an dem Ventilkörper Durchmesserabstufungen mit gerundeten Kanten erforderlich, um ein Aufschieben des Filterelementes auf den Ventilkörper, beispielsweise auf das Ventilgehäuse des Ventils, zu ermöglichen. Die Ausbildung dieser Durchmesserabstufungen erhöht die Herstellkosten eines derart hergestellten Ventils.
    • Vorteile der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Montage eines Filters an den Umfang eines ein Ventil in radialer Richtung nach außen begrenzenden Ventilkörpers mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß die Verschmutzung des Ventilinneren vermieden wird, da kein Aufschieben des Filters auf den Ventilkörper erfolgt, so daß sich auch keine Materialteilchen abschaben können. Die Dichtheit zwischen der als Gewebehalterung dienenden Kunststoffumspritzung und dem Ventilkörper wird durch das Aufschrumpfen der Kunststoffumspritzung auf den Ventilkörper unmittelbar nach dem Spritzvorgang aufgrund der Abkühlung des Kunststoffmaterials erzielt. Als weiterer Vorteil ergibt sich eine einfachere und kostengünstigere Herstellung des Ventils, da zu der Montage des Filters keine Durchmesserabstufungen mit abgerundeten Kanten an dem Umfang des Ventilkörpers erforderlich sind.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des Verfahrens nach Patentanspruch 1 möglich.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Ventilkörper an seinen Umfang zumindest eine Ausnehmung aufweist, die durch die Kunststoffumspritzung ausgefüllt wird. Hierdurch wird ein sicherer und zuverlässiger Halt des Filters an dem Umfang des Ventilkörpers gewährleistet.
  • Vorteilhaft ist es ebenfalls, wenn der Ventilkörper an seinem Umfang zumindest eine Abflachung aufweist, die durch die Kunststoffumspritzung des Filters eng umgeben ist. Ein Verdrehen des Filters am Umfang des Ventilkörpers wird so wirkungsvoll verhindert.
    • Zeichnung
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Ventils mit einem erfindungsgemäß montierten Filter, Figur 2 einen Teilschnitt des in Figur 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiels und Figur 3 ein zweites sowie Figur 4 ein drittes Ausführungsbeispiel eines Ventils mit einem erfindungsgemäß montierten Filter.
    • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Die in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ventile in Form von elektromagnetisch betätigbaren Brennstoffeinspritzventilen für Brennstoffeinspritzanlagen von beispielsweise gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen weisen einen erfindungsgemäß montierten Filter 1 auf, der zur Filterung eines dem Ventil zugeführten Fluids dient. Gleiche und gleichwirkende Teile sind in den vier Figuren durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
  • Bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel ist der Filter 1 an dem Umfang eines das Ventil in radialer Richtung nach außen hin begrenzenden rohrförmigen Düsenkörpers 5 angeordnet. Der Düsenkörper 5 weist an seinem Umfang wenigstens eine, beispielsweise zwei Durchgangsöffnungen 7 in Form von teilweise umlaufenden Schlitzen auf, die sich alle zumindest in etwa auf der gleichen axialen Höhe des Düsenkörpers 5 befinden.
  • Diese Durchgangsöffnungen 7 dienen zur Zufuhr z.B. eines Brennstoffs in das Innere des rohrförmigen Düsenkörpers 5. Zur Betätigung des Ventils weist dieses an seinem einen Ende einen elektrischen Anschlußstecker 11 auf, der zur Kontaktierung einer nicht dargestellten Magnetspule dient. An seinem dem Anschlußstecker 11 abgewandten Ende ist in eine konzentrisch zu einer Ventillängsachse 9 verlaufende Längsöffnung 14 des Düsenkörpers 5 ein Sitzkörper 13 eingeschoben. Der Sitzkörper 13 ist an seinem Umfang mit der Wandung der Längsöffnung 14 an deren dem elektrischen Anschlußstecker 11 abgewandten Ende beispielsweise durch eine Laserschweißnaht 16 verbunden.
  • Der Sitzkörper 13 weist in stromaufwärtiger Richtung den Durchgangsöffnungen 7 des Düsenkörpers 5 zugewandt eine konzentrisch zu der Ventillängsachse 9 verlaufende Führungsbohrung 15 auf, in der eine als Ventilschließkörper dienende Kugel 17 gleitbar gelagert ist. Stromabwärts der Führungsbohrung 15 ist im Sitzkörper 13 ein fester Ventilsitz 19 ausgebildet der mit der Kugel 17 zusammenwirkt. Die Wandung der Führungsbohrung 15 ist durch in axialer Richtung verlaufende Brennstoffkanäle 21 unterbrochen, die eine Brennstoffströmung zu dem Ventilsitz 19 ermöglichen. Stromabwärts des Ventilsitzes 19 sind in dem Sitzkörper 13 beispielsweise zwei Abspritzöffnungen 23 ausgebildet, die den Brennstoff in eine konzentrisch zu der Ventillängsachse 9 verlaufende, sich in stromabwärtiger Richtung erweiternde Aufbereitungsbohrung 25 des Sitzkörpers 13 abspritzen.
  • Die als Ventilschließkörper dienende Kugel 17 ist dem Ventilsitz 19 abgewandt unmittelbar mit einem rohrförmigen Anker 27 beispielsweise durch Laserschweißen verbunden. Der Anker 27 wirkt mit der Magnetspule und einem nicht dargestellten Kern des Ventils zusammen und dient zur Betätigung des Ventils. In einer Durchgangsbohrung 29 des Ankers 27 ist ein Halteabsatz 31 ausgebildet, an dem sich dem Ventilsitz 19 des Sitzkörpers 13 zugewandt eine Rückstellfeder 33 abstützt. Die Rückstellfeder 33 ist bestrebt, die als Ventilschließkörper dienende Kugel 17 in Richtung ihres Ventilsitzes 19 zu bewegen und so das Ventil zu schließen.
  • Zur Montage des Filters 1 an den Umfang des Düsenkörpers 5 wird in einem ersten erfindungsgemäßen Verfahrensschritt ein Filtergewebe 35 so an dem Umfang des Düsenkörpers 5 angeordnet, daß die beispielsweise zwei Durchgangsöffnungen 7 des Düsenkörpers 5 durch das Filtergewebe 35 überdeckt sind. Um eine einfache Montage des Filtergewebes 35 auf den Umfang des Düsenkörpers 5 zu ermöglichen und einen Halt des Filtergewebes 35 an dem Düsenkörper 5 bis zur Fertigstellung des Filters 1 zu gewährleisten, ist es zweckmäßig, ein ringförmiges Filtergewebe 35 zu verwenden. Solch ein Filtergewebe 35 läßt sich in bekannter Weise z.B. durch das Verschweißen der beiden Enden eines bandförmigen Filtergewebes herstellen.
  • Es ist auch möglich wie in der Figur 3 die ein zweites Ausführungsbeispiel eines Ventils mit einem erfindungsgemäß montierten Filter zeigt, dargestellt die Durchgangsöffnungen 7 des Düsenkörpers 5 durch einzelne Filtergewebestücke zu überdecken, die etwas größer als der Querschnitt der jeweiligen Durchgangsöffnung 7 sind und eine runde, rechteckige, ovale oder andere Form haben können. Die Filtergewebestücke erstrecken sich also nur teilweise über den Umfang des Düsenkörpers 5.
  • An dem Umfang des Düsenkörpers 5 ist beispielsweise in dem von dem Filtergewebe 35 überdeckten Bereich zumindest eine Ausnehmung 37 ausgebildet, die in dem dargestellten ersten Ausführungsbeispiel die Form einer umlaufenden Nut hat. In einem zweiten Verfahrensschritt wird der Düsenkörper 5 im Bereich des Filtergewebes 35 mit einer das Filtergewebe 35 teilweise überdeckenden Kunststoffumspritzung 39 versehen, die sich nach dem Abspritzvorgang abkühlt und zusammenschrumpft, so daß das Filtergewebe 35 in seiner Lage gegenüber den Durchgangsöffnungen 7 des Düsenkörpers 5 fixiert ist und die Kunststoffumspritzung 39 den Düsenkörper 5 dichtend umschließt. Die am Umfang des Düsenkörpers 5 ausgebildete Ausnehmung 37 wird durch die Kunststoffumspritzung 39 ausgefüllt und so ein besonders fester und sicherer Halt des aus Filtergewebe 35 und Kunststoffumspritzung 39 bestehenden Filters 1 in axialer Richtung an dem Umfang des Düsenkörpers 5 erzielt. Um ein Verdrehen des Filters 1 an dem Umfang des Düsenkörpers 5 zu verhindern, ist es auch möglich, wie in Figur 3 dargestellt, daß an dem Umfang des Düsenkörpers 5 im Bereich der Kunststoffumspritzung 39 zumindest eine Abflachung 38 ausgebildet ist, die durch die Kunststoffumspritzung 39 eng umgeben ist.
  • Die Kunststoffumspritzung 39 des Filters 1 weist an ihrem dem Ventilsitz 19 abgewandten Ende einen oberen Bund 40 und an ihrem dem Ventilsitz 19 zugewandten Ende einen unteren Bund 42 auf. Der Filter 1 liegt mit seiner einen, durch den oberen Bund 40 der Kunststoffumspritzung 39 gebildeten oberen Stirnseite 44 an einer den Filter 1 zugewandten, radial nach außen weisenden Haltefläche 46 des Düsenkörpers 5 an.
  • Zwischen dem oberen Bund 40 und dem unteren Bund 42 der Kunststoffumspritzung 39 sind in der Kunststoffumspritzung 39 Durchströmöffnungen 48 ausgebildet, die das Filtergewebe 35 im Bereich der Durchgangsöffnungen 7 des Düsenkörpers 5 überdecken und so der Brennstoffversorgung des Ventils dienen. Die Durchströmöffnungen 48 sind durch axial verlaufende Stege 50 begrenzt, die den oberen Bund 40 und den unteren Bund 42 der Kunststoffumspritzung 39 des Filters 1 miteinander verbinden, das Filtergewebe 35 des Filters 1 stützen und es im Bereich der Durchströmöffnungen 48 sicher und zuverlässig an dem Umfang des Düsenkörpers 5 halten.
  • In dem Bereich der in einer umlaufenden Querschnittsverringerung 52 des Düsenkörpers 5 verlaufenden Laserschweißnaht 16 ist der Düsenkörper 5 von einem Haltebund 54 umgeben. Der umlaufende Haltebund 54 wird bei der Ausbildung einer das Ventil in axialer Richtung teilweise umgebenden Kunststoffummantelung 56 mitaufgebracht. Das Kunststoffmaterial des Haltebundes 54 füllt die umlaufende Querschnittsverringerung 52 des Düsenkörpers 5 aus und schützt so die Laserschweißnaht 16 auf einfache Art und Weise vor äußeren Beschädigungen.
  • An dem Umfang des Düsenkörpers 5 ist in axialer Richtung zwischen dem unteren Bund 42 des Filters 1 und dem Haltebund 54 ein Dichtring 58 angeordnet. Der Dichtring 58 dient zur Abdichtung zwischen dem Umfang des Ventils und einer nicht dargestellten Ventilaufnahme beispielsweise einer Ansaugleitung der Brennkraftmaschine.
  • Die Figur 4 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel eines beispielsweise als Brennstoffeinspritzventil ausgestalteten Ventils mit einem erfindungsgemäß montierten Filter 1. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Filter 1 an dem Umfang eines das Ventil in radialer Richtung nach außen hin begrenzenden Ventilgehäuses 61 angeordnet. Das Ventilgehäuse 61 weist an seinem Umfang beispielsweise sechs Durchgangsöffnungen 7 in Form von Bohrungen auf, die sich alle zumindest in etwa auf der gleichen axialen Höhe befinden und die der Zufuhr z.B. eines Brennstoffes durch die Wand des Ventilgehäuses 61 hindurch in das Innere des Ventils oder dem Abströmen von überschüssigem Brennstoff aus dem Ventil dienen.
  • Zur Montage des Filters 1 an den Umfang des Ventilgehäuses 61 wird in einem ersten erfindungsgemäßen Verfahrensschritt das beispielsweise in Form eines Ringes vorliegende Filtergewebe 35 so an den Umfang des Ventilgehäuses 61 angeordnet daß die sechs Durchgangsöffnungen 7 durch das Filtergewebe 35 überdeckt sind. In einem zweiten Verfahrensschritt wird das Ventilgehäuse 61 im Bereich des Filtergewebes 35 mit einer das Filtergewebe 35 teilweise überdeckenden Kunststoffumspritzung 39 versehen, die sich nach dem Spritzvorgang abkühlt und zusammenschrumpft, so daß das Filtergewebe 35 in seiner Lage gegenüber den Durchgangsöffnungen 7 des Ventilgehäuses 61 gehalten ist und die Kunststoffumspritzung 39 das Ventilgehäuse 61 dichtend umschließt.
  • Der obere Bund 40 und der untere Bund 42 der Kunststoffumspritzung 39 des Filters 1 dienen dabei im wesentlichen zum Halten des Filters 1 an dem Umfang des Ventilgehäuses 61. Zur Brennstoffversorgung des Ventils sind zwischen dem oberen Bund 40 und dem unteren Bund 42 in der Kunststoffumspritzung 39 Durchströmöffnungen 48 ausgebildet, die das Filtergewebe 35 im Bereich der Durchgangsöffnungen 7 des Ventilkörpers 5 überdecken. Die in axialer Richtung zwischen dem oberen Bund 40 und dem unteren Bund 42 ausgebildeten Stege 50 begrenzen die Durchströmöffnungen 48 in Umfangsrichtung des Filters 1, stützen das Filtergewebe 35 des Filters 1 ab und halten es am Umfang des Ventilgehäuses 61.
  • An dem Umfang des Ventilgehäuses 61 ist ein Dichtring 63 angeordnet. Die axiale Bewegbarkeit des Dichtringes 63 wird durch die obere Stirnseite 44 des oberen Bundes 40 des Filters 1 und einen Halteflansch 65 der Kunststoffummantelung 56 des Ventils begrenzt, der dem elektrischen Anschlußstecker 11 des Ventils zugewandt ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, daß durch das direkte Aufbringen der Kunststoffumspritzung 39 auf den Umfang des Ventilkörpers 5, 61 im Bereich des Filtergewebes 35 auf einfache Art und Weise ein Filter 1 gebildet wird, wobei ein Verschmutzen des Ventilinnern vermieden wird.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Montage eines Filters (1) an den Umfang eines ein Ventil, insbesondere ein Brennstoffeinspritzventil in radialer Richtung nach außen hin begrenzenden Ventilkörpers (5, 61), der an seinem Umfang wenigstens eine Durchgangsöffnung (7) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt ein Filtergewebe (35) so an dem Umfang des Ventilkörpers (5, 61) angeordnet wird, daß die wenigstens eine Durchgangsöffnung (7) durch das Filtergewebe (35) überdeckt ist und in einem zweiten Verfahrensschritt der Ventilkörper (5, 61) zumindest im Bereich des Filtergewebes (35) mit einer teilweisen Kunststoffumspritzung versehen wird, um so das Filtergewebe (35) in seiner Lage gegenüber dem Ventilkörper (5, 61) zu fixieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Ventilkörper an seinem Umfang zumindest eine Ausnehmung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (37) durch die Kunststoffumspritzung (39) ausgefüllt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper an seinem Umfang zumindest eine Abflachung (38) aufweist, die durch die Kunststoffumspritzung (39) des Filters (1) eng umgeben wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Ventilkörper (5, 61) um einen Düsenkörper (5) des Ventils handelt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Ventilkörper (5, 61) um ein Ventilgehäuse (61) des Ventils handelt.
EP19910118482 1990-11-29 1991-10-30 Verfahren zur Montage eines Filters an einem Ventil Expired - Lifetime EP0487916B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19904037952 DE4037952A1 (de) 1990-11-29 1990-11-29 Verfahren zur montage eines filters an einem ventil und ventil
DE4037952 1990-11-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0487916A1 EP0487916A1 (de) 1992-06-03
EP0487916B1 true EP0487916B1 (de) 1995-01-04

Family

ID=6419137

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19910118482 Expired - Lifetime EP0487916B1 (de) 1990-11-29 1991-10-30 Verfahren zur Montage eines Filters an einem Ventil

Country Status (4)

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