EP0483322B1 - Einschmelzaggregat mit zwei nebeneinander angeordneten schmelzöfen - Google Patents

Einschmelzaggregat mit zwei nebeneinander angeordneten schmelzöfen Download PDF

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EP0483322B1
EP0483322B1 EP91909420A EP91909420A EP0483322B1 EP 0483322 B1 EP0483322 B1 EP 0483322B1 EP 91909420 A EP91909420 A EP 91909420A EP 91909420 A EP91909420 A EP 91909420A EP 0483322 B1 EP0483322 B1 EP 0483322B1
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EP
European Patent Office
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furnace
vessel
shaft
melting
plant according
Prior art date
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EP91909420A
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English (en)
French (fr)
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EP0483322A1 (de
Inventor
Joachim Ehle
Gerhard Fuchs
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Fuchs Technology AG
Original Assignee
Fuchs Technology AG
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Publication date
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Application filed by Fuchs Technology AG filed Critical Fuchs Technology AG
Publication of EP0483322A1 publication Critical patent/EP0483322A1/de
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Publication of EP0483322B1 publication Critical patent/EP0483322B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
    • F27B3/04—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces of multiple-hearth type; of multiple-chamber type; Combinations of hearth-type furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F27B3/08—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces heated electrically, with or without any other source of heat
    • F27B3/085—Arc furnaces
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
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    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
    • F27B3/10—Details, accessories or equipment, e.g. dust-collectors, specially adapted for hearth-type furnaces
    • F27B3/18—Arrangements of devices for charging
    • F27B3/183—Charging of arc furnaces vertically through the roof, e.g. in three points
    • F27B3/186—Charging in a vertical chamber adjacent to the melting chamber
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D17/00—Arrangements for using waste heat; Arrangements for using, or disposing of, waste gases
    • F27D17/30—Arrangements for extraction or collection of waste gases; Hoods therefor
    • F27D17/304—Arrangements for extraction or collection of waste gases; Hoods therefor specially adapted for electric arc furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C2100/00—Exhaust gas
    • C21C2100/04—Recirculation of the exhaust gas

Definitions

  • the invention relates to a melting unit according to the preamble of patent claim 1 and a method for operating such a melting unit according to the preamble of patent claim 18.
  • a melting unit of this type has become known, for example, from DE-A1-32 32 139. It contains two melting furnaces arranged side by side, to which melting energy is alternately fed by means of a heating device in the form of arc electrodes. While the melting process is taking place in one melting furnace, the other melting furnace is tapped, recharged and the exhaust gases from the furnace in the melting mode are passed through the other furnace to preheat this batch. In this way, a more even use of the power supply and increased productivity is achieved. Furthermore, the heat content of the furnace exhaust gases produced during the melting and refining process is used to preheat the feed material of the other melting furnace, and the passage of the exhaust gases through the feed material also reduces the amount of dust and thus the load on the downstream dedusting device.
  • the furnace gases are drawn off through the cover and introduced into the adjacent furnace vessel in the lower jacket area.
  • the furnace exhaust gases cannot be used to preheat feed material in the initial phase of the melting process, since in this phase the other melting furnace is tapped, serviced and recharged.
  • a melting unit with an arc furnace which contains a furnace vessel with a shaft-shaped charge preheater arranged laterally thereon, the interior of which is connected to the interior of the arc furnace in a region adjoining its base by a connecting zone. and which has in its upper area a closable loading device for the charge and a gas outlet.
  • a melting unit of this type allows good use of the thermal energy of the furnace exhaust gas as long as the shaft-shaped charge preheater is at least partially filled.
  • the object of the invention is to enable a melting unit of the type mentioned in the preamble of claim 1, a preheating of metal feedstock with the furnace gases of the furnace in the melting mode and a rough dedusting of these furnace gases by feedstock during the initial phase of the melting process in order to to make better use of the heat content of the furnace exhaust gases and to reduce the total amount of dust. This should be possible without having to expose the opening for introducing the furnace gases of the other melting furnace to the effect of melt spraying. Furthermore, a method for operating such a melting unit is to be specified.
  • the melting unit according to the invention is characterized by the features of claim 1. Advantageous configurations of this unit can be found in claims 2 to 17.
  • the method according to the invention is characterized by the features of claim 18. Advantageous refinements of the method can be found in the remaining claims.
  • the melting unit As a result of a shaft which replaces an outer segment of the vessel lid on one side, it can be ensured during the entire switching-on time of the heating device that feed material is preheated during the melting and refining process and that the gases are filtered in the process it by the feed material in the shaft of the furnace in which the melting process is initiated, be it by the feed material in the shaft of the other furnace if the feed column of the shaft has dropped so far in the first furnace that it can no longer take on this task.
  • the gas flow can be controlled accordingly by lockable gas lines.
  • the gas inlet is preferably arranged in the upper jacket region of the vessel, in the vessel lid or in the lower region of the wall of the shaft of the melting furnace. As a result, the gas is supplied at a point that is not exposed to the area affected by melt or slag splashes.
  • the melting unit shown in the figures contains two melting furnaces 1/1 and 1/2 and a heating device 2, by means of which heating energy can optionally be supplied to one of the melting furnaces in order to heat the feed material, such as steel scrap, of the relevant melting furnace, to melt it and to the tapping temperature bring to.
  • Each melting furnace contains a furnace vessel 3/1 or 3/2, which can be closed by a vessel lid 4/1 or 4/2.
  • the heating device 2 is designed as an arc device and contains three arc electrodes 5, which are each carried by a support arm 6. These can be raised and lowered by means of an electrode lifting and swiveling device 7 and, as shown in FIG. 1 by a double arrow 8, can be swiveled laterally. They can be inserted into the first oven vessel 3/1 or into the second oven vessel 3/2 through the electrode passage openings 9/1 or 9/2 provided in the vessel lids 4/1 or 4/2.
  • the position of the electrode lifting and swiveling device 7 is determined in the plan view by the tip of an isosceles triangle, the base of which is the center between each connects three electrode passage openings 9/1 and 9/2.
  • Each melting furnace 1/1 or 1/2 has an outer segment of the vessel lid on one side, in the present case on the side facing away from the neighboring vessel, through a shaft fastened in a holding structure 11/1 or 11/2 12/1 or 12/2 replaced, which has a closable loading opening 13/1 or 13/2 for the feed material and a gas outlet 14/1 or 14/2 in its upper region.
  • Each of the shafts 12/1 or 12/2 is almost rectangular in plan view, with an interior 15/1 or 15/2 that widens downwards. This can be closed by means of a manhole cover 16/1 or 16/2, which has the cross section shown in FIG.
  • 3 in the form of an inverted U, and is horizontally displaceable on rails 17/1 or 17/2. 3 shows the shaft 12/1 in the closed state and the shaft 12/2 in the open state, in which feed material can be charged into the shaft by means of a charge container 18.
  • the furnace vessels 3/1 and 3/2 are each formed in the plan view as an oval delimited on one side by a straight line (see the left furnace vessel in FIG. 1), the lower opening of the shaft in the through the straight wall section and adjacent sections of the oval specific vascular area opens. Furthermore, in the exemplary embodiment, the vessel lid 4/1 or 4/2 is detachably attached to the holding structure 11/1 or 11/2 of the associated shaft 12/1 or 12/2.
  • the furnace vessels are fastened in frames 18/1 and 18/2, which in turn are mounted on lifting devices 19/1 and 19/2.
  • Each of the lifting devices contains four lifting cylinders which act on the corners of the rectangular frame in plan view, the lifting cylinders in each case being rotatably connected to the frames 18/1 and 18/2 on one side via hinge joints 20/1 and 20/2.
  • This enables both a lowering movement of the furnace vessels 3/1 or 3/2 and a tilting movement for parting off the vessels through a tap hole (not shown) present in the base.
  • the tilting process runs perpendicular to the paper plane.
  • pans 21/1 and 21/2 are shown in FIG. 2 for receiving the liquid metal from the furnace vessels.
  • the electrode passage openings of the melting furnaces can be closed by a cover plate 30 (see FIG. 3).
  • a gas line system is provided, which is described below.
  • Each of the gas outlets 14/1 or 14/2 can be shut off by gas lines either via a filter device with an exhaust gas chimney or with a gas inlet 22/2 or 22/1 in the cover 4/2 or 4/1 of the adjacent melting furnace 1 / 2 or 1/1 connectable.
  • the gas line system of the exemplary embodiment is explained in more detail with reference to FIGS. 1 and 2.
  • the shut-off devices can be designed, for example, as swivel flaps or slides which can be actuated by actuators.
  • the two outer gas line sections are connected via branches to the gas outlets 14/1 and 14/2 of the shafts 12/1 and 12/2, the middle section via branches and elbows 27/1 and 27/2 to the gas inlet 22 / 1 or 22/2 in the vessel lid of the first or second melting furnace. In the latter branches there are further shut-off devices 28/1 and 28/2.
  • the holding structure 11/1 or 11/2 of each shaft can be moved parallel to the connecting line between the center lines of the shafts on rails 29/1 and 29/2.
  • the vessel lid 4/2 is shown in the position moved to the side, in which the furnace vessel for charging the contents of a charge container is released directly into the furnace vessel.
  • the furnace vessel in question must be slightly lowered using the lifting devices 19/1 or 19/2.
  • the elbow 27/2 is firmly connected to the gas inlet 22/2 and is moved together with the holding structure 11/2.
  • the manifolds must therefore be releasably connected to the associated branches of the gas line 23.
  • the electrodes 5 are raised and swiveled away to the side.
  • the furnace vessel is lowered somewhat by means of the lifting device 19/1.
  • the support structure 11/1 is moved to the side on the rails 29/1, i. H. moved from the position shown in Figures 1 and 2 to the right so that the opening of the vessel 3/1 is free for the charging process.
  • the lid with the shaft is moved back into the operating position by means of its holding device and the furnace vessel is raised by means of the lifting device 19/1 until the rim of the vessel closes tightly with the lid.
  • shut-off devices of the gas line 23 are controlled so that the gas outlet 14/1 of the shaft 12/1 is connected to the connecting line 24/1, ie the shut-off devices 26/1 and 28/1 must be closed and the shut-off device 25/1 must be open .
  • the electrodes 5 are brought into the operating position for the melting furnace 1/1 by the electrode lifting and swiveling device 7 and the arcs are ignited have been initiated, the melting process in this furnace.
  • Burners can also be provided as a heating device instead of or in addition to the arc electrodes (not shown).
  • the second furnace vessel 3/2 can be used in the same way as the first one Oven vessel to be charged. After charging this vessel can z. B. burners and with closed shut-off devices 28/2 and 26/2 and open shut-off device 25/2 can already be started with the heating of this batch.
  • the exhaust gases in the first melting furnace 1/1 are sufficiently cooled by the feed in the shaft 12/1. These exhaust gases are fed directly to the filter house, ie the dedusting device, via a fan.
  • the filter house ie the dedusting device
  • the exhaust gas is circulated 1/2 into the vessel of the second melting furnace and through the shaft 12/2 passed through this furnace.
  • the shut-off devices 25/1, 28/1 and 26/2 must be closed and the shut-off devices 26/1, 28/2 and 25/2 must be open.
  • the gas is introduced from the upper end of the shaft of the first melting furnace 1/1 into the second neighboring melting furnace 1/2 through its cover and from there through the shaft 12/2 of this melting furnace and from the upper gas outlet 14 / 2 is pulled into the filter house.
  • the dust particles that are in the gas are deposited in the feed material of the shaft 12/2 of the second melting furnace.
  • the electrodes 5 are raised and swiveled immediately to the second melting furnace 1/2, in order to start the melting process there immediately after the shut-off elements analogous to that for the above Melting furnace 1/2 process have been reversed.
  • the shut-off devices 26/2 and 28/2 must be closed and the shut-off device 25/2 must be open.
  • the first melting furnace 1/1 can now be tapped by actuating the lifting device 19/1 on one side. The tap hole is then checked and filled, and immediately afterwards all of the feed for the next melt is filled into the furnace vessel or into the shaft.
  • Preheating this batch can also be started here with the second heating device, closed shut-off devices 28/1 and 26/1 and open shut-off device 25/1.
  • the shut-off devices 25/2, 28/2 and 26/1 must be closed and the shut-off devices 26/2, 28/1 and 25/1 must be open.
  • a very good exhaust gas utilization and filtering of the exhaust gas is given by the fact that the furnace gases are first passed through the shaft of the own melting furnace, while the other melting furnace is tapped and charged, and that when the exhaust gas temperature of the first shaft has risen sufficiently or the scrap column here due to the melting process, it sank almost to the level of the vessel lid the furnace gases are led into the other vessel and there through the filled scrap chute.
  • the diversion can be done in a simple manner by controlling the shut-off devices.
  • the electrodes are swiveled to the other melting furnace immediately after the feed material has been melted in one melting furnace and brought to the tapping temperature and the melting process is started here, it is possible, for example, if the heating device is switched on for 32 minutes per melting furnace plus 2 minutes for the Sampling and 1 minute for swiveling the electrodes achieve a tap-to-tap time of about 35 minutes with the described melting unit.
  • the tapping of the furnace vessel, the subsequent filling of the tap hole and the charging processes take a total of about 15 minutes, so that a further 20 minutes remain for preheating the feed material in the other melting furnace. This period of time is sufficient for a good use of the exhaust gas. Of particular importance here is the reduction in the total amount of dust generated by filtering the furnace gases as they pass through the feedstock. The dust is deposited in the feed material and largely melted down and removed with the slag.
  • the gas lines which each lead from the gas outlet of the shaft of one melting furnace to the gas inlet in the cover of the other melting furnace have branches to the dedusting device.
  • a second gas outlet can also be provided in the upper region of each shaft, which is connected to the dedusting device by a gas line which can be shut off. It is also not necessary that the gas inlet is provided in the lid. It can also be arranged in the lower area of the shaft or in the upper jacket area of the furnace vessel of the melting furnace 1/1 or 1/2.
  • the separation from the upper vessel edge required for a transverse displacement of the vessel lid is brought about by lowering by means of the lifting device of the furnace vessel, which at the same time enables the vessel to tilt for tapping.
  • the required separation from the edge of the vessel can also be brought about by lifting the holding structure in which the vessel lid is detachably fastened.
  • a charge column is formed by charging the second and third scrap basket into the upper shaft opening, which column is supported on the bottom of the vessel and fills the shaft.
  • material is melted from the lower area of the feed column so that its height is continuously reduced.
  • a movable locking member in the lower area of the shaft that replaces part of the vessel lid, which can be moved from a closed position in which it forms a support for feed material into a release position for charging feed material into the furnace vessel. This makes it possible, at the beginning of the melting process, to hold back the feed column in the shaft of the furnace in question without reducing its height until it is released into the furnace vessel by the movable locking member, and thus to increase the possible variations in the process sequence.
  • arc electrodes fed from an energy source suitable as a heating device but also Burners, an inductive heating device etc. If, as in the case described, arc electrodes are used, which are introduced through electrode feedthroughs in the lid, then the furnace gases which are produced during the melting operation of the other melting furnace and which close the electrode passage openings must be passed through in the vessel it through individual lids for each electrode bushing, be it through a common lid for all electrode bushings.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Einschmelzaggregat nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Betrieb eines solchen Einschmelzaggregates nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 18.
  • Ein Einschmelzaggregat dieser Art ist beispielsweise durch die DE-A1-32 32 139 bekannt geworden. Es enthält zwei nebeneinander angeordnete Schmelzöfen, denen mittels einer Heizeinrichtung in Form von Lichtbogenelektroden abwechselnd Schmelzenergie zugeführt wird. Während in dem einen Schmelzofen der Schmelzvorgang abläuft, wird der andere Schmelzofen abgestochen, erneut chargiert und es werden zum Vorheizen dieser Charge die Abgase des im Schmelzbetrieb befindlichen Ofens durch den anderen Ofen geleitet. Auf diese Weise wird eine gleichmäßigere Ausnutzung der Stromversorgung und eine erhöhte Produktivität erreicht. Ferner wird der Wärmeinhalt der beim Schmelz- und Feinungsprozeß entstehenden Ofenabgase zur Vorwärmung des Einsatzmaterials des jeweils anderen Schmelzofens ausgenutzt und durch das Hindurchleiten der Abgase durch das Einsatzmaterial auch der Staubanfall und damit die Belastung der nachgeschalteten Entstaubungseinrichtung vermindert.
  • Um eine möglichst gleichmäßige Durchgasung des vorzuheizenden Materials zu erreichen und gleichzeitig ein Zusetzen der Gasleitung durch Chargenpartikel oder Schmelzenspritzer zu vermeiden, werden die Ofengase durch den Deckel abgezogen und im unteren Mantelbereich in das benachbarte Ofengefäß eingeleitet.
  • Bei dem bekannten Einschmelzaggregat können die Ofenabgase in der Anfangsphase des Schmelzprozesses nicht zum Vorwärmen von Einsatzmaterial genutzt werden, da in dieser Phase der andere Schmelzofen abgestochen, gewartet und neu chargiert wird.
  • Außerdem bedingt das Einleiten der Gase im unteren Bereich der Gefäßwand Probleme, weil die hierfür notwendige Öffnung der Einwirkung von Schmelzenspritzern ausgesetzt ist.
  • Durch das DE-Gbm 84 12 739 ist ein Einschmelzaggregat mit einem Lichtbogenofen bekannt geworden, der ein Ofengefäß mit einem seitlich an diesem angeordneten schachtförmigen Chargiergutvorwärmer enthält, dessen Innenraum in einem an seinem Boden angrenzenden Bereich durch eine Verbindungszone mit dem Innenraum des Lichtbogenofens verbunden ist, und der in seinem oberen Bereich eine verschließbare Beschickungseinrichtung für Chargiergut und einen Gasauslaß aufweist. Ein Einschmelzaggregat dieser Art erlaubt so lange eine gute Ausnutzung der Wärmeenergie der Ofenabgase, so lange der schachtförmige Chargiergutvorwärmer wenigstens noch teilweise gefüllt ist. Am Ende der Einschmelzphase und während der Feinungsphase, wenn der schachtförmige Chargergutvorwärmer geleert ist, entfällt dieser Vorteil, wenn nicht durch besondere Maßnahmen gewährleistet ist, daß auch in diesem Betriebszustand Einsatzmaterial im schachtförmigen Chargiergutvorwärmer zurückgehalten wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, bei einem Einschmelzaggregat der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art, ein Vorheizen von metallischem Einsatzmaterial mit den Ofengasen des im Schmelzbetrieb befindlichen Ofens und eine Grobentstaubung dieser Ofengase durch Einsatzmaterial auch während der Anfangsphase des Schmelzprozesses zu ermöglichen, um eine bessere Nutzung des Wärmeinhalts der Ofenabgase und eine Verminderung des gesamten Staubanfalls zu erzielen. Dies soll möglich sein, ohne die Öffnung zum Einleiten der Ofengase des anderen Schmelzofens der Einwirkung von Schmelzenspritzen aussetzen zu müssen. Ferner soll ein Verfahren zum Betrieb eines solchen Einschmelzaggregates angegeben werden.
  • Das erfindungsgemäße Einschmelzaggregat ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 gekennzeichnet. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Aggregates sind den Ansprüchen 2 bis 17 zu entnehmen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die Merkmale des Anspruchs 18 gekennzeichnet. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind den restlichen Ansprüchen zu entnehmen.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Einschmelzaggregat kann infolge eines Schachtes, welcher an einer Seite ein äußeres Segment des Gefäßdeckels ersetzt, während der gesamten Einschaltzeit der Heizeinrichtung gewährleistet werden, daß mit den beim Einschmelz- und Feinungsprozeß entstehenden heißen Ofengasen Einsatzmaterial vorgewärmt und die Gase hierbei gefiltert werden, sei es durch das Einsatzmaterial im Schacht des Ofens, in dem der Einschmelzvorgang eingeleitet wird, sei es durch das Einsatzmaterial im Schacht des anderen Ofens, wenn im ersten Ofen die Einsatzmaterialsäule des Schachtes so weit abgesunken ist, daß sie diese Aufgabe nicht mehr übernehmen kann. Die Gasführung ist hierbei durch absperrbare Gasleitungen entsprechend steuerbar. Vorzugsweise ist der Gaseinlaß im oberen Mantelbereich des Gefäßes, im Gefäßdeckel oder im unteren Bereich der Wand des Schachtes des Schmelzofens angeordnet. Dadurch erfolgt die Gaszuführung an einer Stelle, die nicht dem Einwirkungsbereich von Schmelzen- oder Schlackespritzern ausgesetzt ist.
  • Die Erfindung wird durch ein Ausführungsbeispiel anhand von drei Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht eines Einschmelzaggregates gemäß dieser Erfindung mit von dem linken Ofengefäß entferntem Gefäßdeckel;
    Fig. 2
    eine Seitenansicht dieses Einschmelzaggregates und
    Fig. 3
    ausschnittsweise den Schnitt III-III von Fig. 1 mit in die Verschlußposition zurückgefahrenem Gefäßdekkel des linken Ofengefäßes.
  • Das in den Figuren dargestellte Einschmelzaggregat enthält zwei nebeneinander angeordnete Schmelzöfen 1/1 und 1/2 und eine Heizeinrichtung 2, durch die wahlweise einem der Schmelzöfen Heizenergie zuführbar ist, um das Einsatzmaterial, wie Stahlschrott, des betreffenden Schmelzofens zu erhitzen, einzuschmelzen und auf Abstichtemperatur zu bringen. Jeder Schmelzofen enthält ein Ofengefäß 3/1 bzw. 3/2, das durch einen Gefäßdeckel 4/1 bzw. 4/2 verschließbar ist.
  • Die Heizeinrichtung 2 ist als Lichtbogeneinrichtung ausgebildet und enthält drei Lichtbogenelektroden 5, die jeweils von einem Tragarm 6 getragen werden. Diese sind mittels einer Elektrodenhub- und schwenkvorrichtung 7 anhebbar und absenkbar und, wie in Fig. 1 durch einen Doppelpfeil 8 dargestellt, seitlich verschwenkbar. Sie lassen sich durch in den Gefäßdeckeln 4/1 bzw. 4/2 vorhandene Elektrodendurchtrittsöffnungen 9/1 bzw. 9/2 wahlweise in das erste Ofengefäß 3/1 oder in das zweite Ofengefäß 3/2 einfahren. Die Lage der Elektrodenhub- und schwenkvorrichtung 7 ist in der Draufsicht durch die Spitze eines gleichschenkligen Dreiecks bestimmt, dessen Basis die Zentren zwischen den jeweils drei Elektrodendurchtrittsöffnungen 9/1 bzw. 9/2 verbindet. Die Elektroden sind in üblicher Weise mit den drei Phasen eines Transformators 10 verbunden, der mit den Elektroden einen Lichtbogenbetrieb zum Einbringen der für den Schmelzprozeß erforderlichen Hitze erlaubt. Bei jedem Schmelzofen 1/1 bzw. 1/2 ist an einer Seite, und zwar im vorliegenden Fall jeweils an der zum benachbarten Gefaß abgewandten Seite, ein äußeres Segment des Gefäßdeckels durch einen in einer Haltekonstruktion 11/1 bzw. 11/2 befestigten Schacht 12/1 bzw. 12/2 ersetzt, der in seinem oberen Bereich eine verschließbare Beschickungsöffnung 13/1 bzw. 13/2 für das Einsatzmaterial und einen Gasauslaß 14/1 bzw. 14/2 aufweist. Jeder der Schächte 12/1 bzw. 12/2 ist in der Draufsicht nahezu rechteckig ausgebildet, mit einem sich nach unten erweiternden Innenraum 15/1 bzw. 15/2. Dieser ist mittels eines Schachtdeckels 16/1 bzw. 16/2 verschließbar, der den in Fig. 3 dargestellten Querschnitt in Form eines umgekehrten U aufweist, und auf Schienen 17/1 bzw. 17/2 horizontal verschiebbar ist. In Fig. 3 ist der Schacht 12/1 im verschlossenen Zustand und der Schacht 12/2 im geöffneten Zustand dargestellt, in dem Einsatzmaterial mittels eines Chargiergutbehälters 18 in den Schacht chargiert werden kann.
  • Die Ofengefäße 3/1 bzw. 3/2 sind in der Draufsicht jeweils als ein auf einer Seite durch eine Gerade begrenztes Oval ausgebildet (siehe linkes Ofengefäß in Fig. 1), wobei die untere Öffnung des Schachtes in den durch den geraden Wandabschnitt und die angrenzenden Abschnitte des Ovals bestimmten Gefäßbereich mündet. Ferner ist bei dem Ausführungsbeispiel der Gefäßdeckel 4/1 bzw. 4/2 lösbar an der Haltekonstruktion 11/1 bzw. 11/2 des zugehörigen Schachtes 12/1 bzw. 12/2 befestigt.
  • Die Ofengefäße sind in Rahmen 18/1 bzw. 18/2 befestigt, die wiederum auf Hubvorrichtungen 19/1 bzw. 19/2 gelagert sind. Jede der Hubvorrichtungen enthält vier an den Ecken der in der Draufsicht rechteckförmigen Rahmen angreifende Hubzylinder, wobei jeweils die Hubzylinder auf einer Seite über Scharniergelenke 20/1 bzw. 20/2 drehbar mit den Rahmen 18/1 bzw. 18/2 verbunden sind. Hierdurch wird sowohl eine Absenkbewegung der Ofengefäße 3/1 bzw. 3/2 als auch eine Kippbewegung zum Abstechen der Gefäße durch ein jeweils im Boden vorhandenes, nicht dargestelltes Abstichloch ermöglicht. Der Kippvorgang verläuft bei der Darstellung nach den Figuren 2 und 3 jeweils senkrecht zur Papierebene. Unterhalb der Ofengefaße sind in Fig. 2 Pfannen 21/1 bzw. 21/2 dargestellt, zur Aufnahme des flüssigen Metalls aus den Ofengefäßen. Die Elektrodendurchtrittsöffnungen der Schmelzöfen sind bei entfernten Elektroden durch eine Abdeckplatte 30 verschlleßbar (siehe Fig. 3).
  • Um die beim Schmelzprozeß und beim Überhitzen der Schmelze auf Abstichtemperatur entstehenden heißen Ofengase zum Vorheizen von Einsatzmaterial ausnutzen zu können und gleichzeitig die Belastung der Entstaubungseinrichtung zu reduzieren, ist ein Gasleitungssystem vorgesehen, das im folgenden beschrieben wird.
  • Jeder der Gasauslässe 14/1 bzw. 14/2 ist durch absperrbare Gasleitungen wahlweise entweder über eine Filtereinrichtung mit einem Abgaskamin oder mit einem Gaseinlaß 22/2 bzw. 22/1 im Deckel 4/2 bzw. 4/1 des benachbarten Schmelzofens 1/2 bzw. 1/1 verbindbar. Unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 wird das Gasleitungssystem des Ausführungsbeispiels näher erläutert.
  • Eine Gasleitung 23, deren Enden in Verbindungsleitungen 24/1 bzw. 24/2 zur Entstaubungseinrichtung münden, ist durch Absperrorgane 25/1, 26/1, 26/2 und 25/2, in zwei außere und einen mittleren Sasleitungsabschnitt unterteilt. Die Absperrorgane können beispielsweise als durch Stellglieder betätigbare Schwenkklappen oder Schieber ausgebildet sein. Die beiden äußeren Gasleitungsabschnitte sind über Abzweigungen mit den Gasauslässen 14/1 bzw. 14/2 der Schächte 12/1 bzw. 12/2 verbunden, der mittlere Abschnitt über Abzweigungen und Krümmer 27/1 bzw. 27/2 mit dem Gaseinlaß 22/1 bzw. 22/2 im Gefäßdeckel des ersten bzw. zweiten Schmelzofens. In den letztgenannten Abzweigungen sind weitere Absperrorgane 28/1 bzw. 28/2 vorhanden.
  • Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Haltekonstruktion 11/1 bzw. 11/2 jedes Schachtes einschließlich des von dieser gehaltenen Deckels parallel zur Verbindungslinie zwischen den Mittellinien der Schächte auf Schienen 29/1 bzw. 29/2 verfahrbar. In Fig. 1 ist der Gefäßdeckel 4/2 in der zur Seite gefahrenen Position dargestellt, in der das Ofengefäß zum Chargieren des Inhalts eines Chargiergutbehälters unmittelbar in das Ofengefäß freigegeben ist. Vor dem Verfahren des Deckels mit der Haltevorrichtung muß das betreffende Ofengefäß mittels der Hubvorrichtungen 19/1 bzw. 19/2 geringfügig abgesenkt werden.
  • Wie aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich ist, ist der Krümmer 27/2 fest mit dem Gaseinlaß 22/2 verbunden und wird zusammen mit der Haltekonstrukion 11/2 verfahren. Das gleiche gilt für den Krümmer 27/1 des anderen Gefäßes. Die Krümmer müssen deshalb mit den zugehörigen Abzweigungen der Gasleitung 23 lösbar verbunden sein. Das gleiche gilt für die Abzweigungen der äußeren Abschnitte der Gasleitung 23 in bezug auf die Gasauslaßöffnungen 14/1 bzw. 14/2 der Schächte 12/1 bzw. 12/2.
  • Die Zugänglichkeit der oberen Öffnung des Ofengefäßes für ein unmittelbares Chargieren von Einsatzmaterial in dieses Gefäß könnte bei ortsfester Ausbildung der Deckel auch dadurch gewährleistet werden, daß die Ofengefaße senkrecht zur Verbindungslinie zwischen den Mittellinien der Schächte verfahrbar sind. Diese Modifikation ist nicht dargestellt.
  • Es wird nun ein bevorzugtes Verfahren unter Verwendung des beschriebenen Einschmelzaggregates erläutert.
  • Zum Chargiervorgang des Schmelzofens 1/1 werden die Elektroden 5 hochgefahren und seitlich weggeschwenkt. Gleichzeitig wird das Ofengefaß mittels der Hubvorrichtung 19/1 etwas abgesenkt. Danach wird die Haltekonstruktion 11/1 auf den Schienen 29/1 zur Seite gefahren, d. h. aus der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Position nach rechts gefahren, so daß die Öffnung des Gefäßes 3/1 für den Chargiervorgang frei wird. Nach dem Chargieren des Inhalts eines ersten Korbes unmittelbar in das Gefäß wird der Deckel mit dem Schacht mittels deren Haltevorrichtung wieder in die Betriebsposition gefahren und das Ofengefäß mittels der Hubvorrichtung 19/1 angehoben, bis der Gefäßrand dicht mit dem Deckel abschließt.
  • Nunmehr werden bei zur Seite gefahrenem Schachtdeckel 16/1 zwei oder drei weitere Körbe über den Schacht 12/1 chargiert, bis der Schacht gefüllt ist. Das Volumen des Einsatzmaterials entspricht dem einer gesamten Schmelze. Die Absperrorgane der Gasleitung 23 werden so gesteuert, daß der Gasauslaß 14/1 des Schachtes 12/1 mit der Verbindungsleitung 24/1 verbunden ist, d.h. die Absperrorgane 26/1 und 28/1 müssen geschlossen und das Absperrorgan 25/1 muß geöffnet sein. Nachdem die Elektroden 5 durch die Elektrodenhub- und schwenkvorrichtung 7 in die Betriebsposition für den Schmelzofen 1/1 gebracht und die Lichtbögen gezündet worden sind, ist der Einschmelzprozeß in diesem Schmelzofen eingeleitet. Als Heizeinrichtung können anstelle oder neben den Lichtbogenelektroden auch Brenner vorgesehen sein (nicht dargestellt).
  • Während im Schmelzofen 1/1 die erste Phase des Schmelzprozesses abläuft, und die hierbei entstehenden Ofengase durch den Schacht 12/1 dieses Schmelzofens hindurch und dann zur Entstaubungseinrichtung geleitet werden, kann das zweite Ofengefäß 3/2, in der gleichen Weise wie vorher das erste Ofengefäß, chargiert werden. Nach dem Chargieren dieses Gefäßes kann bei vorhandener zweiter Heizeinrichtung z. B. Brennern und bei geschlossenen Absperrorganen 28/2 und 26/2 und geöffnetem Absperrorgan 25/2 bereits mit dem Erhitzen dieser Charge begonnen werden.
  • Solange die Abgase im ersten Schmelzofen 1/1 durch das Einsatzmaterial im Schacht 12/1 genügend abgekühlt werden. werden diese Abgase über einen Ventilator unmittelbar der Filterhaus, d. h. der Entstaubungseinrichtung zugeführt. Wenn die ansteigenden Temperaturen der Abgase aus der Schacht einen ausreichend hohen Wert erreicht haben und der andere Schmelzofen chargiert und dessen Charge gegebenenfalls durch die zweite Heizeinrichtung vorerhitzt ist, dann wird das Abgas in das Gefäß des zweiten Schmelzofens 1/2 um- und durch den Schacht 12/2 dieses Schmelzofens hindurchgeleitet. Zu diesem Zweck müssen die Absperrorgane 25/1, 28/1 und 26/2 geschlossen und die Absperrorgane 26/1, 28/2 und 25/2 geöffnet sein. Dadurch wird erreicht, daß das Gas aus dem oberen Ende des Schachtes des ersten Schmelzofens 1/1 in den zweiten benachbarten Schmelzofen 1/2 durch dessen Deckel eingeleitet und von dort durch den Schacht 12/2 dieses Schmelzofens hindurchgeführt und aus dem oberen Gasauslaß 14/2 in das Filterhaus abgezogen wird. Hierdurch wird während des gesamten Schmelz- und Feinungsprozesses des ersten Schmelzofens 1/1 eine sehr gute Ausnutzung der Energie des Abgases erreicht. Gleichzeitig werden die Staubpartikel, die sich im Gas befinden, im Einsatzmaterial des Schachtes 12/2 des zweiten Schmelzofens niedergeschlagen.
  • Ist die Schmelze im ersten Schmelzofen 1/1 abstichbereit und der entsprechende Kohlenstoff eingestellt, dann werden die Elektroden 5 hochgefahren und schwenken sofort zum zweiten Schmelzofen 1/2, um dort unmittelbar mit dem Schmelzprozeß zu beginnen, nachdem die Absperrorgane analog zu dem oben für den Schmelzofen 1/2 beschriebenen Prozeß umgesteuert worden sind. Zu Beginn des Schmelzprozesses im zweiten Schmelzofen 1/2 müssen die Absperrorgane 26/2 und 28/2 geschlossen und das Absperrorgan 25/2 geöffnet sein. Der erste Schmelzofen 1/1 kann nun durch einseitiges Betätigen der Hubvorrichtung 19/1 abgestochen werden. Anschließend wird das Abstichloch kontrolliert und verfüllt, und unmittelbar danach das gesamte Einsatzmaterial für die nächste Schmelze in das Ofengefäß bzw. in den Schacht gefüllt. Auch hier kann bei vorhandener zweiter Heizeinrichtung, geschlossenen Absperrorganen 28/1 und 26/1 und geöffnetem Absperrorgan 25/1 mit dem Vorerhitzen dieser Charge begonnen werden. In der zweiten Phase des Schmelzprozesses im Schachtofen 1/2 müssen die Absperrorgane 25/2, 28/2 und 26/1 geschlossen und die Absperrorgane 26/2, 28/1 und 25/1 geöffnet sein.
  • Eine sehr gute Abgasausnutzung und Filterung des Abgases ist dadurch gegeben, daß die Ofengase zunächst durch den Schacht des eigenen Schmelzofens geleitet werden, während der andere Schmelzofen abgestochen und chargiert wird, und daß, wenn die Abgastemperatur des ersten Schachtes ausreichend angestiegen bzw. die Schrottsäule hier aufgrund des Einschmelzprozesses bis nahezu zur Gefäßdeckelhöhe abgesunken ist, die Ofengase in das andere Gefäß und dort durch den gefüllten Schrottschacht geleitet werden. Die Umleitung kann in einfacher Weise durch die Steuerung der Absperrorgane erfolgen.
  • Da die Elektroden unmittelbar nachdem das Einsatzmaterial in dem einen Schmelzofen eingeschmolzen und auf Abstichtemperatur gebracht worden ist, zum anderen Schmelzofen geschwenkt werden und hier mit dem Einschmelzprozeß begonnen wird, läßt sich beispielsweise bei einer Einschaltzeit der Heizeinrichtung von 32 Minuten pro Schmelzofen zuzüglich 2 Minuten für die Probenahme und 1 Minute für das Schwenken der Elektroden eine Tap-to-Tap-Zeit von etwa 35 Minuten bei dem beschriebenen Einschmelzaggregat erzielen.
  • Das Abstechen des Ofengefäßes, das anschließende Verfüllen des Abstichloches und die Chargiervorgänge dauern insgesamt etwa 15 Minuten, so daß für die Vorwärmung des Einsatzmaterials im jeweils anderen Schmelzofen noch weitere 20 Minuten übrig bleiben. Diese Zeitdauer ist für eine gute Nutzung des Abgases ausreichend. Von besonderer Bedeutung ist hierbei die Verminderung des gesamten Staubanfalls durch die Filterung der Ofengase beim Hindurchleiten durch das Einsatzmaterial. Der Staub wird im Einsatzmaterial niedergeschlagen und weitestgehend mit der Schlacke eingeschmolzen und abgeführt.
  • Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel weisen die Gasleitungen die jeweils vom Gasauslaß des Schachtes des einen Schmelzofens zum Gaseinlaß im Deckel des anderen Schmelzofens führen, Abzweigungen zur Entstaubungseinrichtung auf. Anstelle dieser Abzweigungen kann auch im oberen Bereich jedes Schachtes ein zweiter Gasauslaß vorgesehen sein, der durch eine absperrbare Gasleitung mit der Entstaubungseinrichtung verbunden ist. Es ist auch nicht erforderlich, daß der Gaseinlaß im Deckel vorgesehen ist. Er kann auch im unteren Bereich des Schachtes oder im oberen Mantelbereich des Ofengefäßes des Schmelzofens 1/1 bzw. 1/2 angeordnet sein.
  • Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die für eine Querverschiebung des Gefäßdeckels erforderliche Trennung vom oberen Gefäßrand durch Absenken mittels der Hubvorrichtung des Ofengefäßes bewirkt, die gleichzeitig ein Kippen des Gefäßes zum Abstechen ermöglicht. Die erforderliche Trennung vom Gefäßrand kann aber auch durch ein Anheben der Haltekonstruktion in der der Gefäßdeckel lösbar befestigt ist, bewirkt werden.
  • Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird durch Chargieren des zweiten und dritten Schrottkorbs in die obere Schachtöffnung eine Einsatzmaterialsaule gebildet, die sich am Boden des Gefäßes abstützt und den Schacht füllt. Beim Einschmelzvorgang wird Material vom unteren Bereich der Einsatzmaterialsäule abgeschmolzen, so daß, sich deren Höhe laufend verringert. Eine weitere Variationsmöglichkeit besteht darin, im unteren Bereich des Schachtes der einen Teil des Gefäßdeckels ersetzt, ein bewegliches Sperrglied anzuordnen, das aus einer Schließstellung in der es eine Auflage für Einsatzmaterial bildet, in eine Freigabestellung zum Chargieren von Einsatzmaterial in das Ofengefäß bewegbar ist. Hierdurch wird ermöglicht, zu Beginn des Einschmelzprozesses im Schacht des betreffenden Ofens die Einsatzmaterialsäule ohne Verringerung ihrer Höhe zurückzuhalten, bis die Freigabe in das Ofengefäß durch das bewegliche Sperrglied erfolgt, und damit die Variationsmöglichkeiten im Verfahrensablauf zu vergrößern.
  • Als Heizeinrichtung eignen sich nicht nur aus einer Energiequelle gespeiste Lichtbogenelektroden, sondern auch Brenner, eine induktive Heizeinrichtung etc. Werden, wie im beschriebenen Fall, Lichtbogenelektroden benutzt, die durch Elektrodendurchführungen im Deckel eingeführt werden, dann müssen jeweils in dem Gefäß durch das die beim Schmelzbetrieb des anderen Schmelzofens entstehenden Ofengase hindurchgeleitet werden, die Elektrodendurchtrittsöffnungen verschlossen werden, sei es durch individuelle Deckel für jede Elektrodendurchführung, sei es durch einen gemeinsamen Deckel für sämtliche Elektrodendurchführungen.

Claims (21)

  1. Einschmelzaggregat mit einer Heizeinrichtung (2) für die Zufuhr von Schmelzenergie und zwei nebeneinander angeordneten Schmelzöfen (1/1; 1/2) aus jeweils einem durch einen Gefäßdeckel (4/1; 4/2) verschließbaren Ofengefäß (3/1; 3/2), wobei jeder Schmelzofen zwei Gasdruchtrittsöffnungen (22/1; 22/2 bzw. 14/1; 14/2), sowie absperrbare Gasleitungen (23; 24/1; 24/2) aufweist, welche jeweils eine Gasdurchtrittsöffnung (22/1 bzw. 22/2) des einen Schmelzofens (1/1 bzw. 1/2) mit einer Gasdurchtrittsöffnung (14/2 bzw. 14/1) des anderen Schmelzofens (1/2 bzw. 1/1) verbinden, so daß zum Vorheizen von metallischem Einsatzmaterial die beim Schmelzprozeß entstehenden Ofengase des einen Schmelzofens (1/1 bzw. 1/2) in den jeweils anderen Schmelzofen (1/2 bzw. 1/1) eingeleitet werden können, dadurch gekennzeichnet, daß bei jedem Schmelzofen an einer Seite ein äußeres Segment des Gefäßdeckels (4/1; 4/2) durch einen, in einer Haltekonstruktion (11/1; 11/2) befestigten Schacht (12/1; 12/2) ersetzt ist, der in seinem oberen Bereich eine verschließbare Beschickungsöffnung (13/1; 13/2) für das Einsatzmaterial und eine Gasdurchtrittsöffnung (14/1; 14/2) des betreffenden Schmelzofens aufweist.
  2. Einschmelzaggregat nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß eine der Gasdurchtrittsöffnungen (22/1; 22/2) im oberen Mantelbereich des Ofengefäßes (3/1; 3/2), im Gefäßdeckel (4/1; 4/2) oder im unteren Bereich der Wand des Schachtes (12/1; 12/2) des betreffenden Schmelzofens (1/1; 1/2) angeordnet ist.
  3. Einschmelzaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Gasleitungen eine Abzweigung aufweist, die über eine weitere absperrbare Gasleitung (24/1; 24/2) zu einer Entstaubungseinrichtung führt.
  4. Einschmelzaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Bereich des Schachtes (12/1; 12/2) wenigstens eines der beiden Schmelzöfen (1/1; 1/2) eine weitere Gasdurcgtrittsöffnungk vorgesehen ist, die durch eine weitere absperrbare Gasleitung mit einer Entstaubungseinrichtung verbunden ist.
  5. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schacht (12/1; 12/2) jeweils an der zum benachbarten Gefäß (3/2; 3/1) abgewandten Seite eines Schmelzofens (1/2; 1/1) angeordnet ist.
  6. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schacht (12/1; 12/2) in der Draufsicht nahezu rechteckizg ausgebildet ist.
  7. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Querschnitt des Innenraums (15/1; 15/2) des Schachtes (12/1; 12/2) nach unten erweitert.
  8. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ofengefäße (3/1; 3/2) in der Draufsicht jeweils als ein auf einer Seite durch eine Gerade begrenztes Oval ausgebildet sind und die untere Öffnung des Schachtes (12/1; 12/2) in den durch den geraden Wandabschnitt und die angrenzenden Abschnitte des Ovals bestimmten Gefäßbereich mündet.
  9. Einschmelzaggregat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gerade das Oval zwischen 3/4 und 9/10 seiner Länge begrenzt.
  10. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gefäßdeckel (4/1; 4/2) an der Haltekonstruktion (11/1; 11/2) lösbar befestigt ist.
  11. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltekonstruktion (11/1; 11/2) durch eine Hubvorrichtung gegenüber dem Ofengefäß (3/1; 3/2) anhebbar ist.
  12. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Ofengefaß (3/1; 3/2) gegenüber der Haltekonstruktion (11/1; 11/2) absenkbar ist.
  13. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Haltekonstruktion (11/1; 11/2) und Ofengefäß (3/1; 3/2) relativ zueinander horizontal verfahrbar sind.
  14. Einschmelzaggregat nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltekonstruktion (11/1; 11/2) parallel zur Verbindungslinie zwischen den Mittellinien der Schächte (12/1; 12/2) verfahrbar ist.
  15. Einschmelzaggregat nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die OfengefäPe (3/1; 3/2) senkrecht zur Verbindungslinie zwischen den Mittellinien der Schächte (12/1; 12/2) verfahrbar sind.
  16. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß im unteren Bereich des Schachtes (12/1: 12/2) mindestens ein bewegliches Sperrglied so angeordnet ist, daß es aus einer Schließstellung, in der es eine Auflage für Einsatzmaterial bildet, in eine Öffnungs- bzw. Freigabestellung zum Chargieren von Einsatzmaterial in das Ofengefaß bewegbar ist, in der es den Durchtritt von Einsatzmaterial durch den Schacht freigibt.
  17. Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzechnet, daß die Gefäßdeckel (4/1; 4/2) der beiden Schmelzöfen (1/1; 1/2) wenigstens jeweils eine verschließbare Elektrodenöffnung (9/1; 9/2) aufweisen, und neben den Ofengefäßen (1/1; 1/2) eine Elektrodenhub- und schwenkvorrichtung (7) angeordnet ist, durch die eine bzw. mehrere Lichtbogenelektrode(n) (5) wahlweise in einen der Schmelzöfen (1/1; 1/2) einführbar ist bzw. sind.
  18. Verfahren zum Vorheizen und Einschmelzen von metallischem Einsatzmaterial mittels einer Heizeinrichtung in einem Einschmelzaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    a) Chargieren von Einsatzmaterial in das erste Gefäß und den diesem Gefäß zugeordneten ersten Schacht bis dieser wenigstens teilweise gefüllt ist.
    b) Erhitzen des Einsatzmaterials im ersten Gefäß durch die Heizeinrichtung und Abführen der Ofengase aus dem ersten Schacht in einen Abgaskamin;
    c) Wiederholen des Schritts 1 beim zweiten Schmelzofen;
    d) Umleiten der aus dem ersten Schacht abgeführten Ofengase des ersten Gefäßes in das zweite Gefäß und durch den zweiten Schacht zum Abgaskamin;
    e) nach dem Einschmelzen des Einsatzmaterials und dem metallurgischen Behandeln der Schmelze im ersten Gefäß Erhitzen des Einsatzmaterials im zweiten Gefäß durch die Heizeinrichtung und Abstechen sowie Warten des ersten Gefäßes;
    f) Wiederholen der Schritte a) bis e).
  19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekenn zeichnet, daß beim Chargieren des Einsatzmaterials ein Teil bei entferntem Gefäßdeckel unmittelbar in das Gefäß und der Rest in den dem Gefäß zugeordneten Schacht eingebracht wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch ge kennzeichnet, daß das Erhitzen des Einsatzmaterials durch wenigstens einen Lichtbogen und/oder wenigstens einen Brenner erfolgt.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, in Verbindung mit einem Einschmelzaggregat nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzmaterial im Schacht des Schmelzofens in dem gerade der Schmelzprozeß abläuft so lange zurückgehalten wird, bis die Umleitung der Ofengase dieses Schmelzofens in den anderen Schmelzofen erfolgt.
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