EP0472934A1 - Deckenauslass - Google Patents

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EP0472934A1
EP0472934A1 EP91112777A EP91112777A EP0472934A1 EP 0472934 A1 EP0472934 A1 EP 0472934A1 EP 91112777 A EP91112777 A EP 91112777A EP 91112777 A EP91112777 A EP 91112777A EP 0472934 A1 EP0472934 A1 EP 0472934A1
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EP
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outlet
tongues
ceiling
lamella
slots
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Gottfried Müller
Paul Hipp
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Schako KG
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Schako Metallwarenfabrik Ferdinand Schad KG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F13/00—Details common to, or for air-conditioning, air-humidification, ventilation or use of air currents for screening
    • F24F13/02—Ducting arrangements
    • F24F13/06—Outlets for directing or distributing air into rooms or spaces, e.g. ceiling air diffuser

Definitions

  • the invention relates to a ceiling outlet with outlet slots and air deflection lamellas for blowing supply air from an air guidance system into a room and a method for its production.
  • Ceiling outlets of this type are known and are widely available on the market. Such outlets differ primarily in their shape, size and in the arrangement of the slots and the slats guiding the air flow.
  • outlets in which the outlet slots are arranged in a circular, row-like or similar manner, outlets with fixed and adjustable air deflection blades.
  • Appropriate bearings are attached by welding, gluing, screwing, clamping or the like after the punching out in order to fix, in particular, movable air deflection lamellae.
  • Such bearings preferably consist of small plates which have bores or the like as receptacles for axes, in particular for holding tubes, around which the air deflection blades are rotatably fixed.
  • Such platelets are produced in a separate working step, preferably by means of a corresponding stamping, the receiving openings for the holding tubes being formed in the same working step or in a further working step, depending on the tool.
  • these plates with the air deflection lamellae are preferably attached by clamping in the outlet slots.
  • Such holding plates are somewhat wider than the outlet slot for which they are intended.
  • they In a lower area, they have a slot of the same length on both sides, running from the outside inwards, the width of the slot corresponding to the thickness of the sheet, the steel plate or the plate of another material. The portion remaining between the slots has a width which in turn corresponds to the width of the outlet slot.
  • Platelets of this type are introduced longitudinally into the outlet slots in the plane of the slot and are guided over the sheet metal by rotating the slots until they are at right angles to the outlet slot.
  • the axles or the holding tubes with the slats are mounted in the receiving openings.
  • the holding plates have to be painted extra, which means a lot of work, as well as a remarkable environmental impact.
  • Ceiling outlets of this type therefore show considerable disadvantages both in the manufacture and in the maintenance and cleaning use.
  • the inventor has set himself the task of creating a ceiling outlet that is easy to use in use, especially for maintenance work, and that is produced in a process that has a cost-effective, environmentally friendly and energy-saving effect.
  • the solution to this problem is that a plate, a steel plate or a plate of another material is embossed bearings for holding slats.
  • a steel plate or a plate of another material is required, which corresponds in its contours to the shape of the later ceiling outlet, with as much material being permitted on the edge side as is necessary for the later folding of the edge sides.
  • This sheet is then punched and licked, a tongue being left at the end of each punching out of the outlet slots and projecting into the clear width of the outlet slot. While the outlet slots can be of different lengths, the tongues left in them are preferably the same size. During the same work step, namely during the punching of the outlet slots and the corner, receiving openings for the holding tubes of the air deflecting lamellae, which serve as lamella axes, are to be worked into these tongues.
  • Tongues can be angular, but can also have a rounded triangular shape, which, however, requires a greater outlay in the production of corresponding tools.
  • the tongues are preferably bent at right angles with a special embossing tool.
  • the tongues projecting at right angles with the receiving openings each form the bearing for the axes of the air-deflecting lamellas.
  • the edge sides are also preferably folded over fold lines which correspond to the contours of the finished ceiling outlet.
  • the lamellae or the holding tube with the lamellae which can be rotated about them can easily be mounted and fixed in these bearings, wherein a lamella is simply inserted between two tongues and the holding tube is pushed through the tongues or lamellae.
  • a ceiling outlet of the type described above has the advantage that it has no protrusions on the front, so that it can be easily cleaned with the nozzle of a vacuum cleaner.
  • Another big advantage of such a ceiling diffuser is the saving of work steps. Neither holding plates need to be punched out nor specially painted. Likewise, the corresponding attachment of the holding plate on the previously slotted plate is not necessary.
  • outlets of the type mentioned are made of one piece before the lamellae are introduced, they can be completely powder-coated, which makes complex and environmentally harmful spray painting unnecessary.
  • Ceiling outlets of this type can be made square, round or in any other shape. Overall, such a manufacturing process for ceiling outlets leads to enormous cost and energy savings. Saving costs by saving time by saving work steps; Energy saving through the elimination of any welding work, but above all through the elimination of separate punching and painting of holding plates or punching slots into these holding plates.
  • Figure 1 shows a flat sheet R, a steel plate or a plate of another material, in a stamped and licked out state.
  • the sheet metal When checking out, the sheet metal is released at its four corners and isosceles corner pieces 1 of equal size, the legs 2 having a length which corresponds to the width b of laterally bent edge sides 3 according to FIG. 2.
  • Punching holes 4 and 4a are introduced into the sheet metal R, a preferably angular tongue 5 being left in the outlet slots 4 and 4a at both ends, which are opposite one another in the outlet slots. 5 while the outlet slits 4 or 4a of a Dekkenauslasses wishes or according to requirement of different lengths may have 1 or 1 1, having the tongues is always the same length which corresponds to the later height h.
  • the tongues 5 are then bent or placed perpendicularly opposite a side 7 on the room side with a special tool (not shown) and form bearings 8 for axes 11 with the receiving openings 6. These axes 11 are formed by fastening tubes 9.
  • the fastening tubes 9 each penetrate opposing tongues 5 or their receiving openings 6 and are fixed there by corresponding embossing or widening. In the position of use, the fastening tubes 9 reach through lamellae 10 which rotate about the fastening tubes 9. The emerging air flow can be influenced by appropriate rotation of the slats 10.
  • the edge sides 3 are preferably also bent in the same working step with the erection of the tongues 5.

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Abstract

Bei einem Deckenauslaß mit Auslaßschlitzen (4) und Luftlenklamellen (10) für das Einblasen von Zuluft aus einem Luftleitsystem in einen Raum sollen von einem Blech (R), einer Stahlplatte oder einer Platte eines anderen Materials Lagerungen (8) für das Halten von Lamellen (10) abgekantet sein. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Deckenauslaß mit Auslaßschlitzen und Luftlenklamellen für das Einblasen von Zuluft aus einem Luftleitsystem in einen Raum sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
  • Deckenauslässe dieser Art sind bekannt und auf dem Markt vielfach angeboten. Solche Auslässe unterscheiden sich vor allem in ihrer Form, Größe und in der Anordnung der Schlitze und der den Luftstrom lenkenden Lamellen.
  • So gibt es beispielsweise runde oder eckige Auslässe, Auslässe, bei denen die Auslaßschlitze kreisförmig, reihenförmig od. dgl. angeordnet sind, Auslässe mit festen und mit verstellbaren Luftlenklamellen.
  • Alle diese Arten von Auslässen sind sich jedoch in ihrer Grundkonzeption, insbesondere in ihrer Bauweise, ähnlich.
  • Einem Blech, einer Stahlplatte oder einer Platte eines anderen Materials, welches in den Konturen des späteren Deckenauslasses zugeschnitten ist, werden Auslaßschlitze in der gewünschten und so festgelegten Anordnung eingestanzt. Für die Festlegung insbesondere von beweglichen Luftlenklamellen werden im Anschluß an das Ausstanzen entsprechende Lagerungen durch Schweißen, Kleben, Verschrauben, Klemmen od. dgl. angebracht. Solche Lagerungen bestehen bevorzugt aus kleinen Plättchen, welche Bohrungen od. dgl. als Aufnahmen für Achsen besitzen, insbesondere für Halteröhrchen, um welche die Luftlenklamellen drehbar festgelegt sind. Solche Plättchen werden in einem separaten Arbeitsgang, bevorzugt durch eine entsprechende Stanzung, hergestellt, wobei die Aufnahmeöffnungen für die Halteröhrchen je nach Werkzeug im selben Arbeitsschritt oder in einem weiteren Arbeitsschritt eingeformt werden.
  • Wegen eines gegenüber anderen Verfahrensweisen geringeren Zeit-, Material- und Arbeitsaufwandes werden diese Plättchen mit den Luftlenklamellen bevorzugt durch Klemmen in den Auslaßschlitzen angebracht. Solche Halteplättchen sind etwas breiter als der Auslaßschlitz, für den sie vorgesehen sind. In einem unteren Bereich besitzen sie beidseitig eine jeweils gleich lange, von außen nach innen verlaufende Einschlitzung, wobei die Breite des Schlitzes der Dicke des Bleches, der Stahlplatte oder der Platte eines anderen Materials entspricht. Der zwischen den Schlitzen verbleibende Teil weist eine Breite auf, die wiederum der Breite des Auslaßschlitzes entspricht.
  • Plättchen dieser Art werden in der Ebene der Einschlitzung längs in die Auslaßschlitze eingeführt und durch Verdrehen mit den Einschlitzungen über das Blech geführt, bis sie rechtwinklig zum Auslaßschlitz stehen. In die Aufnahmeöffnungen werden die Achsen bzw. die Halteröhrchen mit den Lamellen montiert.
  • Trotz dieser relativ schnellen Montage sind erhebliche Nachteile zu bemerken.
  • Zum einen stehen Teile dieser Halteplättchen anderseitig der Lamellen aus der Ebene der Frontplatte heraus, was zu erheblichen Problemen, beispielsweise bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten, an solchen Auslässen führt. Sie behindern das plane Ansetzen einer Saugdüse, beispielsweise eines Staubsaugers, so daß sie ein umfangreiches und zweckmäßiges Reinigen nicht nur erschweren, sondern geradezu unmöglich machen, es sei denn, daß ein unverhältnismäßig großer Zeitaufwand dafür betrieben wird.
  • Zum anderen sind diese Plättchen aufgrund der verwendeten Materialstärke und aufgrund ihrer Verarbeitung relativ scharf, so daß mach sich leicht an ihnen schneiden kann.
  • Des weiteren müssen die Halteplättchen extra lackiert werden, was ein erheblicher Arbeitsaufwand, wie auch eine bemerkenswerte Umweltbelastung bedeutet.
  • Deckenauslässe dieser Art zeigen also sowohl bei der Herstellung als auch bei der Wartung und Reinigung Gebrauch erhebliche Nachteile.
  • Der Erfinder hat sich zur Aufgabe gestellt, einen Deckenauslaß zu schaffen, der im Gebrauch, insbesondere bei Wartungsarbeiten, leicht zu handhaben ist und in einem Verfahren hergestellt wird, welches sich kostengünstig, umweltschonend und energiesparend auswirkt.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe führt, daß einem Blech, einer Stahlplatte oder einer Platte eines anderen Materials Lagerungen für das Halten von Lamellen abgeprägt sind.
  • Zur Herstellung wird ein Blech, eine Stahlplatte oder eine Platte eines anderen Materials benötigt, welches in seinen Konturen der Form des späteren Deckenauslasses entspricht, wobei randseitig noch so viel Material zugelassen wird, wie für die spätere Abkantung der Randseiten notwendig ist.
  • Dieses Blech wird dann gestanzt und ausgeeckt, wobei beim Ausstanzen der Auslaßschlitze jeweils am Ende eine Zunge belassen wird, welche in die lichte Weite des Auslaßschlitzes hineinragen. Während die Auslaßschlitze durchaus verschieden lang sein können, sind die in ihnen belassenen Zungen jedoch bevorzugt jeweils gleich groß. Während des gleichen Arbeitsschrittes, nämlich während des Einstanzens der Auslaßschlitze und des Auseckens, sollen in diese Zungen Aufnahmeöffnungen für die Halteröhrchen der Luftlenklamellen eingearbeitet, welche als Lamellenachsen dienen.
  • Die o.g. Zungen können eckig ausgebildet sein, aber auch eine abgerundete dreieckige Form aufweisen, was jedoch einen größeren Aufwand bei der Herstellung von entsprechenden Werkzeugen erfordert.
  • Bei diesem Arbeitsschritt und ein speziell konzipiertes Stanzwerkzeug eingesetzt, welches eine sehr schnelle Arbeitsweise zuläßt.
  • In einem zweiten Arbeitsschritt werden mit einem speziellen Prägewerkzeug die Zungen mit den Aufnahmeöffnungen bevorzugt rechtwinklig abgekantet. Die so rechtwinklig abragenden Zungen mit den Aufnahmeöffnungen bilden jeweils die Lagerung für die Achsen der Luftlenklamellen. Bevorzugt im selben Arbeitsschritt werden auch die Randseiten um Knicklinien, welche den Konturen des fertigen Deckenauslasses entsprechen, abgekantet.
  • Die Lamellen bzw. die Halteröhrchen mit den um sie drehbaren Lamellen können leicht in diesen Lagerungen montiert und fixiert werden, wobei einfach eine Lamelle zwischen zwei Zungen eingesetzt und das Halteröhrchen durch die Zungen bzw. Lamellen geschoben wird.
  • Ein Deckenauslaß der oben beschriebenen Art hat den Vorteil, daß er frontseitig keine Überstände aufweist, so daß er leicht mit der Düse eines Staubsaugers gereinigt werden kann. Dadurch, daß die Düse flach aufgesetzt werden kann, werden auch Verschmutzungen innerhalb der Auslaßschlitze leicht beseitigt. Gegenüber der Verwendung von mit Hilfe von Schlitzen eingeklemmten Halteplättchen ist eine Verletzungsgefahr ausgeschlossen.
  • Ein weiterer großer Vorteil eines solchen Dekkenauslasses besteht vor allem im Einsparen von Arbeitsschritten. Es müssen weder Halteplättchen gestanzt noch extra lackiert werden. Ebenso entfällt das entsprechende Anbringen der Halteplättchen auf dem zuvor geschlitzten Blech.
  • Da die Auslässe der genannten Art vor dem Einbringen der Lamellen aus einem Stück bestehen, können sie komplett pulverbeschichtet werden, was eine aufwendige und umweltbelastende Sprühlackierung überflüssig macht.
  • Deckenauslässe dieser Art sind quadratisch, rund oder in einer sonstigen Form herstellbar. Insgesamt führt ein solches Herstellungsverfahren von Deckenauslässen zu einer enormen Kosten- und Energieeinsparung. Kosteneinsparung durch die Zeiteinsparung durch Einsparung von Arbeitsschritten; Energieeinsparung durch den Wegfall von eventuellen Schweißarbeiten, aber vor allem durch den Wegfall von separaten Stanzungen iund Lackierungen von Halteplättchen bzw. von Einstanzungen von Schlitzen in diese Halteplättchen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
    • Figur 1 eine Draufsicht auf ein geschlitztes und ausgeecktes Blech, welches zu einem Deckenauslaß bearbeitet wird;
    • Figur 2 einen Querschnitt durch einen fertigen Deckenauslaß entlang Linie 11-11 gemäß Figur 3;
    • Fihur 3 eine Draufsicht auf einen fertigen Deckenauslaß.
  • Figur 1 zeigt ein planes Blech R, eine Stahlplatte oder eine Platte eines anderen Material, in gestanztem und ausgeecktem Zustand.
  • Beim Ausecken sind dem Blech an seinen vier Ecken gleich große und gleichschenklige Eckstükke 1 ausgeklinkt, wobei die Schenkel 2 eine Länge aufweisen, welche der Breite b von später abgekanteten Randseiten 3 gemäß Figur 2 entsprechen.
  • Durch Stanzungen sind dem Blech R Auslaßschlitze 4 bzw. 4a eingebracht, wobei in den Auslaßschlitzen 4 bzw. 4a jeweils an beiden Enden eine bevorzugt eckige Zunge 5 belassen ist, welche in den Auslaßschlitzen sich gegenüberliegen. Während die Auslaßschlitze 4 bzw. 4a eines Dekkenauslasses wunsch- bzw. anforderungsgemäß verschiedene Längen 1 bzw. 11 aufweisen können, besitzen die Zungen 5 immer eine gleiche Länge welche der späteren Höhe h entspricht.
  • Im selben Arbeitsschritt sind den Zungen 5 Aufnahmeöffnungen 6 eingearbeitet.
  • Die Zungen 5 werden dann in einem zweiten Arbeitsschritt mit einem nicht dargestellten, speziellen Werkzeug entgegengesetzt einer raumseitigen Seite 7 rechtwinklig abgekantet bzw. senkrecht gestellt und bilden mit den Aufnahmeöffnungen 6 jeweils Lagerunge 8 für Achsen 11. Diese Achsen 11 werden von Befestigungsröhrchen 9 gebildet.
  • Die Befestigungsröhrchen 9 durchdringen jeweils sich gegenüberliegende Zungen 5 bzw. deren Aufnahmeöffnungen 6 und sind dort durch entsprechende Prägungen bzw. Aufweitungen festgelegt. In Gebrauchslage durchgreifen die Befestigungsröhrchen 9 Lamellen 10, welche um die Befestigungsröhrchen 9 drehen. Durch entsprechende Drehung der Lamellen 10 kann die austretende Luftströmung beeinflußt werden.
  • Bevorzugt im gleichen Arbeitsschritt mit der Aufrichtung der Zungen 5 werden auch die Randseiten 3 abgekantet.

Claims (12)

1. Deckenauslaß mit Auslaßschlitzen und Luftlenklamellen für das Einblasen von Zuluft aus einem Luftleitsystem in einen Raum,
dadurch gekennzeichnet,
daß einem Blech (R), einer Stahlplatte oder einer Platte eines anderen Materials Lagerungen (8) für das Halten von Lamellen (10) abgekantet sind.
2. Deckenauslaß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerung (8) aus sich gegenüberliegenden Zungen (5) mit jeweils einer Aufnahmeöffnung (6) besteht.
3. Deckenauslaß nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit zwei sich gegenüberliegenden Zungen (5) jeweils eine Achse (11) verbunden ist, welche auch jeweils eine Lamelle (10) durchdringt.
4. Deckenauslaß nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamelle (10) um die Achse (11) drehbar und verstellbar ist.
5. Deckenauslaß nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse (11) von einem Halteröhrchen gebildet ist, welches die Aufnahmeöffnungen (6) der Zungen (5) durchragt und dort festliegt.
6. Deckenauslaß nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeschlitze (4, 4a) unterschiedliche Längen (I, 11) aufweisen.
7. Deckenauslaß nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Blech (R), der Stahlplatte oder der Platte eines anderen Materials Randstreifen (3) insbesondere durch Abkantung angeformt sind.
8. Verfahren zum Herstellen eines Deckenauslasses mit Auslaßschlitzen und Luftlenklamellen für das Einblasen von Zuluft aus einem Luftleitsystem in einen Raum, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blech in der Größe des späteren Deckenauslasses zzgl. von Randstreifen hergestellt und ausgeeckt wird, sowie Auslaßschlitzen ausgestanzt werden, in deren lichte Weite jeweils vom Ende her eine Zunge belassen wird, die in den jeweiligen Auslaßschlitz hineinragt, wobei in einem weiteren Arbeitsschritt diese Zungen als Lagerung für Lamellenachsen abgekantet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß beim Ausstanzen der Auslaßschlitze Aufnahmeöffnungen für die Lamellenachsen in die Zungen eingearbeitet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in die von der Zunge und der Aufnahmeöffnung gebildete Lagerung eine Lamellenachse, insbesondere ein Halteröhrchen eingesetzt und festgelegt wird, wobei die Achse gleichzeitig durch die zwischen den Zungen eingesetzte Lamelle geschoben wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Abkanten der Zunge auch Randseiten vom Blech abgekantet werden.
12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 8 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das geschlitzte und ausgeeckte Blech bzw. der Deckenauslaß pulverbeschichtet wird.
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