EP0456655A1 - Verfahren zur hydrothermalen herstellung von natriumsilikatlösungen - Google Patents

Verfahren zur hydrothermalen herstellung von natriumsilikatlösungen

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Publication number
EP0456655A1
EP0456655A1 EP90901810A EP90901810A EP0456655A1 EP 0456655 A1 EP0456655 A1 EP 0456655A1 EP 90901810 A EP90901810 A EP 90901810A EP 90901810 A EP90901810 A EP 90901810A EP 0456655 A1 EP0456655 A1 EP 0456655A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sodium silicate
quartz
sio
temperatures
reaction step
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP90901810A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rudolf Novotny
Alfred Hoff
Jost SCHÜRTZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henkel AG and Co KGaA
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Henkel AG and Co KGaA filed Critical Henkel AG and Co KGaA
Publication of EP0456655A1 publication Critical patent/EP0456655A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/32—Alkali metal silicates

Definitions

  • the present invention relates to a process for the hydrothermal production of sodium silicate solutions with a high SiO 2: Na 2 O molar ratio by reaction of quartz sand with aqueous sodium hydroxide solutions and subsequent reaction of this intermediate product with a further crystalline SiO 2 modification.
  • sodium silicate solutions - generally referred to as sodium water glass - are most frequently used for technical purposes.
  • Sodium water glasses of this type predominantly have a solids content of about 30 to 40% by weight and a molar ratio of silicon dioxide to sodium oxide of 3.4 to 3.5: 1.
  • the production of soda water glasses on an industrial scale is generally carried out by melting together quartz sand and soda in suitable ovens at temperatures in the range from 1400 to 1500 ° C. with elimination of carbon dioxide. The melt which solidifies on cooling, the solid glass, is then dissolved in water in a further process step using pressure and elevated temperatures, and the solution obtained — depending on the quality requirement — is optionally filtered.
  • this high-temperature melting process is very expensive both in terms of equipment and in terms of the amounts of energy required and also leads to not inconsiderable emissions such as dust, nitrogen oxides and sulfur oxides.
  • hydrothermal processes for the production of aqueous sodium silicate solutions are also known and are described in a number of patent applications.
  • these processes are based on amorphous silicon dioxide, that is to say essentially on fly dusts and naturally occurring amorphous silicon dioxide modifications.
  • the process products obtained here are of poor quality due to the usual impurities in the fly dusts and the natural amorphous silicon dioxide compounds which are used as input materials and can therefore only be used to a limited extent for technical products.
  • DE-AS 2826432 relates to a process for the preparation of water glass solutions by reacting flue dust, which is obtained when silicon or ferrosilicon alloys are obtained, with aqueous alkali metal hydroxide solutions at elevated temperatures and then filtering the solutions contained, which is characterized in that is that you can fly dust with a 6- to 15-wt. -% aqueous alkali metal hydroxide solution at temperatures from 120 ° C to 190 ° C and a pressure of 2.9 to 18.6 bar treated in an autoclave, the weight ratio of alkali metal hydroxide solution to solid dust is 2: 1 to 5: 1.
  • the process products have a Si ⁇ : a2 ⁇ molar ratio of 2.2 to 4: 1.
  • the dusts used as starting materials have one Silicon content of 89 to 98% by weight, which according to the exemplary embodiments is always 90% by weight; the rest consists of impurities.
  • DE-OS 26 09 831 relates to a process for the treatment of silicon dioxide-containing, environmentally harmful waste dusts from silicon metal and silicon alloy production to give silicic acids or silicates, which is characterized in that the following process steps I to III are combined:
  • the alkali silicate solutions obtained in this way generally have a SiO 2: Na 2 O molar ratio in the range from 3.3 to 5.0: 1.
  • DE-OS 26 19604 relates to a process for the production of liquid water glass from amorphous silicon dioxide and alkali metal hydroxide, which is characterized in that silicon dioxide dust in the form of fly ash is separated from the exhaust gases from ferroalloy industries and other industries working with silicon furnaces has been mixed, alkali metal hydroxide and water are mixed in a certain weight ratio and then brought to a temperature between 75 and 100 ° C. with stirring, after which the liquid obtained is cooled.
  • the silicon dioxide dusts used as the starting material for this water glass production have in generally has a silicon dioxide content of 94 to 98 wt .-%, the rest consists of impurities.
  • DE-AS 23 28 542 relates to a process for the preparation of alkali metal silicates by treating perlite with an alkali solution and hydrothermally treating the pulp obtained in an autoclave with subsequent filtration, which is characterized in that an alkali solution is used to treat the perlite with a concentration of 40 to 140 g / 1 Na 2 O in an amount in which the ratio of the liquid phase to the solid phase is 0.7 to 1.5: 1.
  • Perlite is an essentially amorphous, glass-like mountain rock of volcanic origin, which mainly consists of (in% by weight) silicon dioxide 73, aluminum oxide 15 and other oxides 8.
  • the prior art described below relates to processes for the hydrothermal production of sodium silicate solutions from crystalline silicon dioxide, that is to say sand, and sodium hydroxide solution, which according to the processes of the prior art, however, only have an SO2: A2O molar ratio of less than 2. 89: 1 can be implemented.
  • DE-OS 3002857 relates to a process for the hydrothermal production of sodium silicate solutions with a SiÜ2: Na2 ⁇ molar ratio of 1.03 to 2.88: 1 by reaction of sand with aqueous sodium hydroxide solution under pressure and at elevated temperatures and subsequent filtration, which thereby is marked that the aqueous sodium hydroxide solution has a concentration of 10 to 50% by weight with an excess of sand of up to 300%, based on the molar ratios of S1O: a2 ⁇ in the batch, at temperatures in the range from 150 to 250 ° C. and these temperatures corresponding pressures of saturated water vapor and the unreacted excess of sand is used in whole or in part as a filter medium for the sodium silicate solution formed. According to the exemplary embodiments of this published specification, however, a maximum SiO 2: Na 2 O molar ratio of 1.68: 1 is achieved.
  • DE-OS 34 21 158 relates to a process for the hydrothermal production of sodium silicate solutions with a molar ratio of SiO 2: Na 2 O of 1.96 to 2.17 by reacting excess sand with aqueous sodium hydroxide solution, which is characterized in that one has an excess of sand and a reaction mixture containing preheated aqueous sodium hydroxide solution in a rotating, cylindrical, closed pressure reactor until a certain molar ratio SiO 2: Na 2 O is reached and then filtered using the excess sand and, if appropriate, an additional filter aid.
  • aqueous sodium silicate solutions with a molar ratio of SiO 2: Na 2 O of up to 2.27: 1 are disclosed.
  • DE-OS 33 13 814 relates to a process for the preparation of a clear solution of a sodium silicate, the molar ratio silicon dioxide: sodium oxide of which is at most 2.58: 1, by digestion of crystalline silicon dioxide with an average grain size between 0.1 and 2 mm, in which an aqueous solution of sodium hydroxide passes through a bed of silicon dioxide, which is formed in a vertical tubular reactor without mechanical movement and is fed from top to bottom with silicon dioxide and the aqueous solution of sodium hydroxide.
  • Belgian patent specification 649 739 relates to a method and an apparatus for the production of clear sodium silicate bases by dissolving a material containing silicic acid at high temperature and under pressure in aqueous caustic soda solution, which is characterized in that the product is made from the excess material containing silicic acid and / or is separated from the insoluble contaminated substances by means of filter elements which are attached in the vicinity of the reactor bottom, the said filtration advantageously taking place under the temperature and pressure conditions which are very similar to the reaction conditions.
  • the aqueous sodium silicate solutions obtained in this way have a molar ratio SiO 2: Na 2 O of about 2.5: 1.
  • the present invention is based on the object of a method for the hydrothermal production of To provide sodium silicate solutions by reacting crystalline silicon dioxide with aqueous sodium hydroxide solution, in which, among other things, quartz, ie
  • the object of the invention is achieved by hydrothermal conversion of quartz, i.e. Sand, with aqueous sodium hydroxide solutions and subsequent hydrothermal conversion of the sodium silicate solutions obtained as an intermediate product with a specially tempered quartz.
  • the present invention thus relates to a process for the hydro-thermal production of sodium silicate solutions with high SiO 2: Na 2 O molar ratios by reacting quartz sand with aqueous sodium hydroxide solutions at temperatures in the range from 150 to 300 ° C and the pressures corresponding to these temperatures saturated water vapor in a pressure reactor, which is characterized in that the sodium silicate solutions obtained in this way, which have SiO 2: Na 2 O molar ratios of less than 2.9: 1, then with a temperature at Implemented in the range from over 1100 ° C to quartz tempered to the melting point, temperatures and pressures also being maintained in the ranges mentioned.
  • the process according to the invention is technically more straightforward to use due to its simple process control and is therefore more cost-effective than the technically complex, large amounts of energy which are required and which are extremely harmful to the environment, ie the high-temperature melting process with the subsequent solution step .
  • the process according to the invention has the advantage that, through the use of the specially tempered quartz as crystalline silicon dioxide component, sodium silicate solutions with an SiO 2: Na 2 O molar ratio of more than 2.9 are also used in the subsequent process step : 1 can be obtained, which, as discussed above, has not hitherto been possible according to the prior art hydro-thermal processes using quartz, ie sand.
  • tempered quartz as the silicon dioxide component and a sodium silicate solution as part of a hydrothermal synthesis under the conditions specified above enables the direct manufacture of aqueous sodium silicate solutions as end product with short reaction times, which has a molar ratio of SiO 2 : Na2 ⁇ of more than 2.9: 1.
  • sodium silicate solutions with high silicon dioxide-sodium oxide molar ratios are obtained in a technically simple and very economical manner by carrying out the basic reaction, ie the conversion of quartz (sand) and aqueous sodium hydroxide solution can initially use the less expensive silicon dioxide component, ie sand, and only uses the more expensive crystalline silicon dioxide component obtained by quartz annealing only for a "silicification reaction".
  • sodium silicate solutions with an S 2 Establish a Na2 ⁇ -ol ratio of 2.9 to 3.6: 1.
  • the sodium silicate solutions thus obtained preferably have SiÜ2: Na2 ⁇ molar ratios from 3.0 to 3.5: 1 and particularly preferably from 3.3 to 3.5: 1.
  • quartz, i.e. Sand, sodium silicate solutions initially obtained as an intermediate with sodium hydroxide solutions can be obtained in a manner known per se by any corresponding prior art method.
  • quartz sand with aqueous sodium hydroxide solution in a concentration range from 10 to 50% by weight, in particular from 15 to 30% by weight, in a pressure reactor, temperatures in the range from 150 to 300 ° C., in particular in the range from 200 to 250 ° C., and the pressures of saturated water vapor corresponding to these temperatures are observed.
  • the sodium silicate solutions obtained in this way have SiO 2: Na 2 O mol ratios of less than 2.9: 1 and in general solids concentrations in the range from 20 to 55%.
  • sodium silicate solutions are preferred as the intermediate product which have solid concentrations in the range from 25 to 40%, in particular from 30 to 38%.
  • the sodium silicate solutions obtained as an intermediate, as described above are subsequently quartz-annealed at temperatures in the range from 1200 to 1700 ° C. with the addition of catalytic amounts of alkali essentially converted into cristobalite under these tempering conditions, reacted as part of the hydrothermal synthesis under the conditions specified above.
  • cristobalite is a crystal modification of silicon dioxide. This is practically exclusively produced synthetically by calcining quartz, by continuously converting quartz sand at temperatures of approximately 1500 ° C. with the addition of catalysts (alkali compounds).
  • quartz tempered at temperatures in the range from 1300 to 1600 ° C. with the addition of catalytic amounts of alkali, which quartz essentially converts to cristobalite under these tempering conditions. It is also particularly advantageous to use a freshly tempered, yet warm cristobalite material for the process according to the invention.
  • the stoichiometrically required amount of cristobalite based on the desired SiO 2: Na 2 O molar ratio, can be used as the end product desired sodium silicate solution.
  • excesses of up to 100% of cristobalite again based on the desired ratio SiO 2: Na 2 O in the target end product, can be used.
  • the implementation can also be carried out with excesses greater than 100% of cristobalite; however, this is generally not technically sensible.
  • the hydrothermal reaction with an excess of 1 to 10% of tempered quartz, ie in particular cristobalite, based on the desired SiO 2: Na 2 O mol ratio in the end product.
  • the hydrothermal preparation of the end product sodium silicate solutions with a high SiO 2: Na ⁇ molar ratio is carried out in the following manner: First, quartz sand and aqueous sodium hydroxide solution (sodium hydroxide solution) are carried out on one Temperature and pressure level implemented in the pressure reactor.
  • the annealed quartz, in particular the cristobalite, which is to be added to the sodium silicate solution formed as an intermediate, is brought to the same temperature and pressure level and is thus combined in the pressure reactor with the sodium silicate solution present therein.
  • the hydrothermal synthesis is then continued under the same temperature and pressure conditions until the target molar ratio SiÜ2 • • Na2 ⁇ in the range from 2.9 to 3.6: 1 of the end product is reached.
  • the pressure vessel can first be relaxed and allowed to cool to a practical working temperature, then the cristobalite, which may also have been preheated, can be fed into the pressure vessel and - after the desired temperature and pressure conditions have been restored - hydrothermal synthesis End lead.
  • the preferred procedure described above which can be described as practically one-stage in view of the constant temperature and pressure conditions in hydrothermal synthesis, has particular economic advantages with regard to high space / time yields with minimal energy consumption .
  • reactors customary for the hydrothermal synthesis of sodium silicate can be used to carry out the process according to the invention.
  • These include, for example, rotating solvers, standing solver arrangements, reactors with agitators, Jet loop reactors, tubular reactors and, in principle, all reactors which are suitable for reacting solids with liquids under pressure.
  • Such reactors are described in detail, for example, in DE-OS 30 02857, DE-OS 34 21 158, DE-AS 28 26 432, BE-PS 649 739, DE-OS 33 13814 and in DE-PS 968034.
  • a suitable separate pressure vessel in which the cristobalite to be added to the sodium silicate solution formed as an intermediate product can be brought to the desired temperature and pressure level.
  • This separate pressure vessel is either directly connected to the actual reactor by corresponding lines provided with shut-off elements, or it is connected to the actual reactor via appropriate lines, for example in the case of rotating reactors, if necessary.
  • the devices and equipment required here are also familiar to the person skilled in the art.
  • the finished end product - the sodium silicate solution with a high SiO 2: Na 2 O molar ratio - is released from the pressure reactor after it has been let down and, if desired, can also be subjected to filtration for cleaning. All filter devices known to those skilled in the art for the filtration of water glass solutions can be used for this purpose.
  • sodium silicate solutions sodium silicate solutions prepared in the manner according to the invention can be used for all common uses which are known to the person skilled in the art and are described in the relevant literature, for example for the production of fillers (precipitated silicas) as adhesives , as a binder in paints, foundry auxiliaries, Catalyst carriers, as a component in detergents and cleaning agents, and as a component for refractory materials.
  • a cristobalite obtained by tempering at 1300 to 1600 ° C. and alkali catalysis was used as the annealed quartz.
  • a horizontally arranged cylindrical pressure vessel made of steel with a nickel lining with a volume of approximately 0.5 1 served as the reactor for carrying out the tests.
  • the pressure vessel rotated about its horizontal axis at a speed of approximately 60 revolutions per minute. Heating was carried out from the outside via a heat transfer medium heated to the reaction temperature.
  • Sodium silicate solutions with a SiO2: Na2O molar ratio of 2.0: 1 and 2.5: 1 were prepared from sand and sodium hydroxide solution, added to the pressure reactor with the addition of cristobalite and at 215 or 225 ° C and reaction times between 20 and 60 min converted to sodium silicate solutions with a S1O2: Na2 ⁇ molar ratio of 3.33 to 3.50: 1.
  • Example 1 relates to the preparation of a sodium silicate solution with a molar ratio SiO 2: a 2 O of 2.0: 1;
  • Examples 2 to 7 relate to the reaction of such a “base” sodium silicate solution, ie one with a molar ratio of SiO 2 J Na 2 O ⁇ 2.9: 1, with cristobalite.
  • the process for producing the basic sodium silicate solution with a molar ratio ⁇ 2.9: 1 can be directly combined with the subsequent reaction of the reaction of this sodium silicate solution with the addition of cristobalite to the desired sodium silicate solution with a SiO: Na2 ⁇ molar ratio of 2 , 9 to 3.6: 1. This process flow is described below:
  • the quantities of material are recorded using weighing devices.
  • the raw materials sand and caustic soda are filled into the reactor, which is then sealed and set in rotation.
  • the reaction mixture is then heated to a reaction temperature of approximately 215 ° C. and left at this temperature. After a reaction time of 30 minutes at this temperature, the reactor is brought to a standstill.
  • the required amount of cristobalite is transferred from a pressure vessel flanged to the reactor and filled with cristobalite, which is brought to the same pressure as the reaction vessel, and which reacts the previously formed sodium silicate solution with a molar ratio SiO 2: Na 2 O of contains about 2.5: 1, dosed. Then the pressurized reservoir is closed again, decompressed and separated from the reactor. The amount of cristobalite added corresponds to the additional SiO 2 fraction which is required to achieve a SiO 2 '• Na 2 O 3 molar ratio of 3.46: 1 in the sodium silicate solution aimed for as the final product. The reactor is then left at the reaction temperature for a further 20 to 60 min.
  • the soda-water glass solution can then be worked up either via a sedimentation tank for the rough separation of solids or - in the case of higher requirements for the clarity of the solution - via a filter.
  • a sedimentation tank for the rough separation of solids or - in the case of higher requirements for the clarity of the solution - via a filter.
  • the hydrothermal process can also take place in the reactor at relatively high solids concentrations, since under reaction conditions, for example 215 ° C./20 bar, the sodium silicate solution in the reactor has a viscosity range which is sufficient for the process.
  • water can then be added either
  • This example relates to the preparation of a "base” sodium silicate solution, which served as the starting material for the further reaction with cristobalite.
  • This sodium silicate solution was further reacted with cristobalite, as described in Example 2.
  • the sodium silicate solutions, which served as starting materials for the further reactions according to Examples 3 to 7, were obtained analogously to Example 1 with appropriately changed batch ratios (SiO 2: Na 2 O 2.5: 1) and extended reaction times (90 min).
  • Examples 3, 4 and in particular 5 show that the reaction of sodium silicate solutions with a molar ratio SiO 2: Na 2 O ⁇ 2.9: 1 with the crystalline SiO 2 component cristobalite increases even with short reaction times ( ⁇ 30 min) and relatively low reaction temperatures Sodium silicate solutions with molar ratios SiO2: Na2O between 3.33 and 3.43: 1 leads.

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Description

Verfahren zur hydrothermalen Herstellung von Natriumsilikatlösungen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur hydrothermalen Herstellung von Natriumsilikatlösungen mit hohem Siθ2 : Na2θ-Mol- verhältnis durch Umsetzung von Quarzsand mit wäßrigen Natrium¬ hydroxidlösungen und anschließender Umsetzung dieses Zwischenpro¬ duktes mit einer weiteren kristallinen Siθ2- odifikation.
Eine allgemeine Übersicht über die Herstellung von wäßrigen Natri¬ umsilikatlösungen geben die Monographien Winnacker, Küchler, Che¬ mische Technologie, Band 3, Anorganische Technologie II, 4. Aufla¬ ge, 1983, S. 54-63 und Ull anns Encyklopädie der technischen Che¬ mie, Band 21, 4. Auflage, 1982, S. 409-412.
Von den unter der Bezeichnung "Wasserglas" bekannten Alkalimetall¬ silikaten finden für technische Zwecke am häufigsten Natriumsili¬ katlösungen - allgemein als Natriumwasserglas bezeichnet - Verwen¬ dung. Derartige Natronwassergläser weisen überwiegend einen Fest- stoffgehalt von etwa 30 bis 40 Gew.-% sowie ein Molverhältnis Si- liciumdioxid zu Natriumoxid von 3,4 bis 3,5 : 1 auf. Die Herstel¬ lung von Natronwassergläsern im technischen Maßstab erfolgt im all¬ gemeinen durch Zusammenschmelzen von Quarzsand und Soda in hierfür geeigneten Öfen bei Temperaturen im Bereich von 1400 bis 1 500 °C unter Abspaltung von Kohlendioxid. Die beim Abkühlen er¬ starrende Schmelze, das Festglas, wird anschließend in einem wei¬ teren Verfahrensschritt unter Verwendung von Druck und erhöhten Temperaturen in Wasser gelöst und die erhaltene Lösung - je nach Qualitätsanforderung - gegebenenfalls filtriert. Dieses Hochtemperatur-Schmelzverfahren ist jedoch sowohl apparativ als auch hinsichtlich der erforderlichen Energiemengen sehr auf¬ wendig und führt weiterhin zu nicht unerheblichen Emissionen, wie Staub, Stickoxiden und Schwefeloxiden.
Neben diesem in der Technik hauptsächlich angewandten Hochtempera- tur-Sch elzverfahren sind ferner hydrothermale Verfahren zur Her¬ stellung wäßriger Natriumsilikatlösungen bekannt, die in einer Rei¬ he von Patentanmeldungen beschrieben werden.
Diese Verfahren gehen zum einen von amorphem Siliciumdioxid aus, im wesentlichen also von Flugstäuben und natürlich vorkommenden amor¬ phen Siliciumdioxid-Modifikationen.
Die hierbe-i erhaltenen Verfahrensprodukte sind durch die üblichen Verunreinigungen der Flugstäube und der natürlichen amorphen Sili- ciu dioxidverbindungen, die als Eingangsstoffe eingesetzt werden, nur von geringer Qualität und können somit nur eingeschränkt für technische Produkte verwendet werden.
Die DE-AS 2826432 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Was¬ serglaslösungen durch Umsetzung von Flugstäuben, die bei Gewinnung von Silicium bzw. von Ferrosilicium-Legierungen anfallen, mit wä߬ rigen Alkalimetallhydroxidlösungen bei erhöhten Temperaturen und anschließendem Filtrieren der enthaltenen Lösungen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man Flugstaub mit einer 6- bis 15-gew. -% igen wäßrigen Alkalimetallhydroxidlösung bei Temperaturen von 120 °C bis 190 °C und einem Druck von 2,9 bis 18,6 bar im Autoklaven behandelt, wobei das Gewichtsverhältnis von Alkalimetallhydroxid¬ lösung zu festem Flugstaub 2 : 1 bis 5 : 1 beträgt. Die Verfahrens¬ produkte weisen ein Molverhältnis Siθ : a2θ von 2,2 bis 4 : 1 auf. Die als Ausgangsstoffe eingesetzten Flugstäube weisen einen Siliciumgehalt von 89 bis 98 Gew.-% auf, der gemäß den Ausführungs¬ beispielen stets bei 90 Gew-% liegt; der Rest besteht aus Verun¬ reinigungen.
Die DE-OS 26 09 831 betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von Siliciumdioxid enthaltenden umweltbelastenden Abfallflugstäuben aus der Siliciurnmetall- und Siliciumlegierungs-Herstellung zu Kiesel¬ säuren oder Silikaten, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die fol¬ genden Verfahrensschritte I bis III kombiniert werden:
I Auflösen der Flugstäube in Alkalihydroxidlösungen unter Bildung von Alkalisilikatlösungen;
II Reinigung der Alkalisilikatlösungen von organischen Bestand¬ teilen durch Behandlung mit Aktivkohle und/oder Oxidationsmit- teln und Abtrennung des nicht aufsehließbaren Rückstandes von der Lösung;
III Umsetzung der Alkalisilikatlösungen mit anorganischen oder or¬ ganischen Säuren und/oder deren Salzen zwecks weiterer Reini¬ gung.
Die auf diese Weise erhaltenen Alkalisilikatlösungen weisen im all¬ gemeinen ein MolVerhältnis Siθ2 : Na2θ im Bereich von 3,3 bis 5,0 : 1 auf.
Die DE-OS 26 19604 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flüs¬ sigem Wasserglas aus amorphem Siliciumdioxid und Alkalihydroxid, das dadurch gekennzeichnet ist, daß Siliciumdioxidstaub in Form von Flugasche, die von den Abgasen von Ferrolegierungs-Industrien und anderen mit Siliciu öfen arbeitenden Industrien abgeschieden worden ist, Alkalihydroxid und Wasser in einem bestimmten Gewichtsverhält¬ nis gemischt werden und daraufhin unter Umrühren auf eine Tempera¬ tur zwischen 75 und 100 °C gebracht werden, wonach die erzielte Flüssigkeit abgekühlt wird. Die als Ausgangsstoff für diese Wasser¬ glasherstellung benutzten Siliciumdioxidstäube weisen im allgemeinen einen Siliciumdioxidgehalt von 94 bis 98 Gew.-% auf, der Rest besteht aus Verunreinigungen.
Die DE-AS 23 28 542 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Al- kalimetallsilikaten durch Behandlung von Perlit mit einer Alkali¬ lauge und hydrothermale Behandlung der erhaltenen Pulpe im Autoklav unter nachfolgender Filtration, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zur Behandlung des Perlits eine Alkalilösung mit einer Kon¬ zentration von 40 bis 140 g/1 Na2θ in einer Menge einsetzt, bei der das Verhältnis der Flüssigphase zur Festphase 0,7 bis 1,5 : 1 be¬ trägt. Bei dem Perlit handelt es sich um ein im wesentlichen amor¬ phes, glasartiges Berggestein vulkanischen Ursprungs, welches hauptsächlich aus (in Gew.-%) Siliciumdioxid 73, Aluminiumoxid 15 und sonstigen Oxiden 8 besteht.
Wie die vorstehenden Ausführungen zeigen, liefern die in der Pa¬ tentliteratur beschriebenen, aus amorphem Siliciumdioxid erhaltenen Wassergläser stets nur Verfahrensprodukte mit minderen Eigenschaf¬ ten, die einer weiteren Reinigung unterzogen werden müssen.
Der im folgenden beschriebene Stand der Technik betrifft Verfahren zur hydrothermalen Herstellung von Natriumsilikatlösungen aus kri¬ stallinem Siliciumdioxid, also Sand, und Natronlauge, die nach den Verfahren des Standes der Technik allerdings nur bis zu einem S O2 : a2Ü-MolVerhältnis von weniger als 2,89 : 1 umgesetzt werden kön¬ nen.
Die DE-OS 3002857 betrifft ein Verfahren zur hydrothermalen Her¬ stellung von Natriumsilikatlösungen mit einem Molverhältnis SiÜ2 : Na2θ von 1,03 bis 2,88 : 1 durch Umsetzung von Sand mit wäßriger Natriumhydroxidlösung unter Druck und bei erhöhten Temperaturen sowie nachfolgender Filtration, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die wäßrige Natriumhydroxidlösung einer Konzentration von 10 bis 50 Gew.-% mit einem Überschuß an Sand von bis zu 300 %, bezogen auf die Molverhältnisse von S1O : a2θ im Ansatz, bei Temperaturen im Bereich von 150 bis 250 °C und den diesen Temperaturen entspre¬ chenden Drücken von gesättigtem Wasserdampf umsetzt und den nicht umgesetzten Sandüberschuß vollständig oder teilweise als Filterme¬ dium für die gebildete Natriumsilikatlösung verwendet. Nach den Ausführungsbeipielen dieser Offenlegungsschrift wird allerdings maximal ein Siθ2 : Na2θ-Molverhältnis von 1,68 : 1 erreicht.
Die DE-OS 34 21 158 betrifft ein Verfahren zur hydrothermalen Her¬ stellung von Natriumsilikatlösungen mit einem Molverhälntis Siθ2 : Na2θ von 1,96 bis 2,17 durch Umsetzung von überschüssigem Sand mit wäßriger Natriumhydroxidlösung, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man das einen Sandüberschuß und eine mit Prozeßwärme vorgeheizte wäßrige Natiumhydroxidlösung enthaltende Reaktionsgemisch in einem rotierenden, zylindrischen, geschlossenen Druckreaktor bis zum Er¬ reichen eines bestimmten Molverhältnisses Siθ2 : Na2θ umsetzt und daraufhin unter Verwendung des überschüssigen Sandes und gegebe¬ nenfalls eines zusätzlichen Filterhilfsmittels filtriert. In den Ausführungsbeispielen werden wäßrige Natriumsilikatlösungen mit einem Molverhältnis Siθ2 : Na2θ von bis zu 2,27 : 1 offenbart.
Die DE-OS 33 13 814 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer klaren Lösung eines Natriumsilikats, dessen MolVerhältnis Silicium¬ dioxid : Natriumoxid höchstens gleich 2,58 : 1 ist, durch Aufschluß von kristallinem Siliciumdioxid einer mittleren Korngröße zwischen 0,1 und 2 mm, bei dem eine wäßrige Lösung von Natriumhydroxid ein Bett aus Siliciumdioxid durchläuft, das in einem senkrechten rohr- förmigen Reaktor ohne mechanische Bewegung ausgebildet und von oben nach unten mit Siliciumdioxid und der wäßrigen Lösung des Natrium¬ hydroxids gespeist wird. Die belgische Patentschrift 649 739 betrifft ein Verfahren und ein Gerät zur Herstellung von klaren Natriumsilikat-Laugen durch Auf¬ lösung eines kieselsäurehaltigen Materials bei hoher Temperatur und unter Druck in wäßriger Ätznatronlauge, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Produkt von dem überschüssigen kieselsäurehaltigen Material und/oder von den unlöslichen verunreinigten Stoffen mit¬ tels Filtrierelementen getrennt wird, die in der Nähe des Reaktor¬ bodens angebracht sind, wobei die besagte Filtration vorteilhaft unter den Temperatur- und Druckbedingungen erfolgt, die den Reak¬ tionsbedingungen sehr ähnlich sind. Die auf diese Weise erhaltenen wäßrigen Natriumsilikatlösungen besitzen ein Molverhältnis Siθ2 : Na2θ von etwa 2,5 : 1.
Derartige hydrothermale Verfahren zur Herstellung von Natronwas¬ sergläsern aus Sand und Natronlauge werden auch zusammenfassend in den bereits vorstehend zitierten Monographien von Winnacker, Küchler und Ullmann erörtert. Bei Winnacker, Küchler heißt es hier¬ zu (Seiten 61 und 62), daß sich jedoch im Hydrothermalverfahren bei den üblicherweise angewendeten Temperaturen nur ein Natriumwasser¬ glas mit einem Verhältnis Siθ2/ a2θ von kleiner als 2,7 : 1 erzie¬ len läßt. Ullmann erwähnt in diesem Zusammenhang, daß sich auf diese Weise nur Natriumsilikat-Lösungen mit MolVerhältnissen Siθ2/ a2θ bis herauf zu 2,5 : 1 gewinnen lassen (Seite 412, linke Spal¬ te) .
Aufgrund der vorstehend zitierten Literatur bestand somit ein di¬ rektes Vorurteil hinsichtlich der Gewinnung von Natriumsilikat-Lö¬ sungen mit höheren Siθ2/Na2θ-MolVerhältnissen im Hydrothermalver¬ fahren aus Sand, d.h. aus kristallinem Siθ2» und Natronlauge.
Der vorliegenden Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur hydrothermalen Herstellung von Natriumsilikatlösungen durch Umsetzung von kristallinem Silicium¬ dioxid mit wäßriger Natriumhydroxid-Lösung bereitzustellen, bei welchem als kristallines Siliciumdioxid unter anderem Quarz, d.h.
Sand, eingesetzt wird und wobei als Endprodukt Natriumsilikat-Lö¬ sungen mit Siθ2/Na2θ-Molverhältnissen von mehr als 2,9 : 1 erzielt werden.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch hydrothermale Umsetzung von Quarz, d.h. Sand, mit wäßrigen Natriumhydroxid-Lösungen und an¬ schließender hydrothermaler Umsetzung der hierbei als Zwischenpro¬ dukt erhaltenen Natriumsilikat-Lösungen mit einem speziell getemperten Quarz erreicht.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur hydro¬ thermalen Herstellung von Natriumsilikat-Lösungen mit hohen Siθ2 : Na2θ-Molverhältnissen, durch Umsetzung von Quarzsand mit wäßrigen Natriumhydroxid-Lösungen bei Temperaturen im Bereich von 150 bis 300 °C und den diesen Temperaturen entsprechenden Drücken von ge¬ sättigtem Wasserdampf in einem Druckreaktor, das dadurch gekenn¬ zeichnet ist, daß man die hierbei erhaltenen Natriumsilikat-Lösun¬ gen, die Siθ2 : Na2θ-Molverhältnisse von weniger als 2,9 : 1 auf¬ weisen, anschließend mit einem bei Temperaturen im Bereich von über 1100 °C bis zum Schmelzpunkt getemperten Quarz umsetzt, wobei gleichfalls Temperaturen und Drücke in den genannten Bereichen ein¬ gehalten werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch seine einfache Verfahrens¬ führung technisch problemloser zu handhaben und somit kostengün¬ stiger als die technisch aufwendigen, große Energiemengen erfor¬ dernden und die Umwelt stark belastenden Verfahren des Standes der Technik, also die Hochtemperatur-Schmelzverfahren mit anschließen¬ dem Lösungsschritt. Gegenüber den Hydrothermalverfahren des Standes der Technik besitzt das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß durch den Einsatz des speziell getemperten Quarzes als kristalline Siliciumdioxid-Kom- ponente in dem nachfolgenden Verfahrensschritt auch Natriumsilikat- Lösungen mit einem Siθ2 : Na2θ-Molverhältnis von mehr als 2,9 : 1 erhalten werden, was, wie vorstehend diskutiert, nach den hydro¬ thermalen Verfahren des Standes der Technik unter Verwendung von Quarz, d.h. Sand, bislang nicht möglich war.
Weiterhin wurde überraschend gefunden, daß aus getempertem Quarz als Siliciumdioxid-Komponente und einer Natriumsilikat-Lösung im Rahmen einer Hydrothermalsynthese unter den vorstehend angegebenen Bedingungen schon bei kurzen Reaktionszeiten die direkte Herstel¬ lung von wäßrigen Natriumsilikat-Lösungen als Endprodukt möglich ist, die ein Molverhältnis Siθ2 : Na2θ von mehr als 2,9 : 1 auf¬ weisen.
Schließlich ist es ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß man auf technisch einfache und sehr wirtschaftliche Art Natriumsilikat-Lösungen mit hohen Siliciumdioxid-Natriumoxid- Molverhältnissen erhält, indem man für die Durchführung der Basis¬ reaktion, also der Umsetzung von Quarz (Sand) und wäßriger Natrium¬ hydroxid-Lösung zunächst die preisgünstigere Siliciumdioxid-Kom¬ ponente, also Sand, einsetzen kann und nur für eine "Aufkieselungs- reaktioπ" die durch Tempern von Quarz erhaltene, kostenaufwendigere kristalline Siliciumdioxid-Komponente einsetzt. Auf diese Weise kann man aus einer Natriumsilikat-Lösung mit einem Molverhältnis Siθ2 : Na2θ von weniger als 2,9 : 1 unter Zugabe des getemperten Quarzes als kristalline Siliciumdioxid-Komponente je nach Zu¬ satzmenge des getemperten Quarzes Natriumsilikat-Lösungen mit einem S θ2 : Na2θ- olVerhältnis von 2,9 bis 3,6 : 1 herstellen. Vorzugs¬ weise besitzen die so erhaltenen Natriumsilikat-Lösungen SiÜ2 : Na2θ-Molverhältnisse von 3,0 bis 3,5 : 1 und besonders bevorzugt von 3,3 bis 3,5 : 1.
Die bei der hydrothermalen Umsetzung von Quarz, d.h. Sand, mit Natriumhydroxid-Lösungen zunächst als Zwischenprodukt gewonnenen Natriumsilikat-Lösungen können in an sich bekannter Weise nach ei¬ nem entsprechenden, beliebigen Verfahren des Standes der Technik erhalten werden. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist es bevor¬ zugt, Quarzsand mit wäßriger Natriumhydroxid-Lösung in einem Kon¬ zentrationsbereich von 10 bis 50 Gew.-%, insbesondere von 15 bis 30 Gew.- , in einem Druckreaktor umzusetzen, wobei Temperaturen im Bereich von 150 bis 300 °C, insbesondere im Bereich von 200 bis 250 °C, sowie den diesen Temperaturen entsprechenden Drücken von gesät¬ tigtem Wasserdampf eingehalten werden.
Die auf diese Weise gewonnenen Natriumsilikat-Lösungen weisen Siθ2 : Na2θ-MolVerhältnisse von weniger als 2,9 : 1 und im allgemeinen Feststoffkonzentrationen im Bereich von 20 bis 55 % auf. Im Sinne der Erfindung werden solche Natriumsilikat-Lösungen als Zwischen¬ produkt bevorzugt, die Feststoffkonzentrationen im Bereich von 25 bis 40 %, insbesondere von 30 bis 38 %, aufweisen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die - wie vorstehend beschrieben - als Zwischenprodukt er¬ haltenen Natriumsilikat-Lösungen anschließend mit einem bei Tem¬ peraturen im Bereich von 1200 bis 1700 °C unter Zusatz katalyti- scher Mengen an Alkali getemperten Quarz, welcher sich unter die¬ sen Temperbedingungen im wesentlichen in Cristobalit umwandelt, im Rahmen der HydrothermalSynthese unter den vorstehend angegebenen Bedingungen umgesetzt. Cristobalit ist, wie Quarz, eine Kristallmodifikation des Silicium- dioxids. Dieser wird praktisch ausschließlich synthetisch durch Calcinierung von Quarz hergestellt, indem man Quarzsand bei Tempe¬ raturen von ca. 1500 °C unter Zusatz von Katalysatoren (Alkaliver¬ bindungen) kontinuierlich umwandelt. Bezüglich näherer Informatio¬ nen zu Cristobalit wird auf Ull anns Encyklopädie der Technischen Chemie, Band 21, 4. Auflage, 1982, Seiten 439 bis 442, verwiesen.
Im Sinne der Erfindung ist es daher besonders bevorzugt, einen bei Temperaturen im Bereich von 1300 bis 1600 °C unter Zusatz kataly- tischer Mengen an Alkali getemperten Quarz einzusetzen, der sich unter diesen Temperbedingungen im wesentlichen in Cristobalit um¬ wandelt. Besonders vorteilhaft ist es ferner, ein frisch getemper¬ tes, noch warmes Cristobalit-Material für das erfindungsgemäße Ver¬ fahren zu verwenden.
Bezüglich der Mengen an getempertem Quarz, d.h. insbesondere an Cristobalit, die den als Zwischenprodukt gebildeten Natriumsilikat- Lösungen zugesetzt werden, gilt das Folgende: Generell kann die stöchio etrisch erforderliche Menge an Cristobalit, bezogen auf das erwünschte Siθ2 : Na2θ-Molverhältnis in der als Endprodukt angestrebten Natriumsilikat-Lösung, zugesetzt werden. Darüber hinaus können jedoch auch Überschüsse von bis zu 100 % an Cristobalit, wiederum bezogen auf das Soll-Verhältnis Siθ2 : Na2θ im angestrebten Endprodukt, eingesetzt werden. Generell läßt sich die Umsetzung auch mit höheren Überschüssen als 100 % an Cristobalit durchführen; dies ist jedoch im allgemeinen technisch nicht sinnvoll. Im Sinne der Erfindung ist es besonders bevorzugt, die hydrothermale Umsetzung mit einem Überschuß von 1 bis 10 % an getempertem Quarz, d.h. insbesondere Cristobalit, bezogen auf das gewünschte Siθ2 : Na2θ-MolVerhältnis im Endprodukt, durchzuführen. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung führt man die hydrothermale Herstellung der als Endpro- dukt angestrebten Natriumsilikat-Lösungen mit hohem Siθ2 : Na θ- Molverhältnis in der folgenden Weise durch: Zunächst werden Quarzsand und wäßrige Natriumhydroxid-Lösung (Natronlauge) bei einem bestimmten Temperatur- und Druck-Niveau im Druckreaktor umgesetzt. Der getemperte Quarz, d.h. insbesondere der Cristobalit, welcher der hierbei als Zwischenprodukt gebildeten Natriumsilikat- Lösung zugesetzt werden soll, wird auf das gleiche Temperatur- und Druck-Niveau gebracht und so im Druckreaktor mit der darin vorliegenden Natriumsilikat-Lösung vereinigt. Anschließend wird die HydrothermalSynthese unter den gleichen Temperatur- und Druckbedingungen bis zum Erreichen des Soll-Molverhältnisses SiÜ2 •• Na2θ im Berei-ch von 2,9 bis 3,6 : 1 des Endproduktes weitergeführt.
Andererseits kann man nach Durchführung des ersten Verfahrens¬ schrittes den Druckbehälter zunächst entspannen und bis zu einer praktikablen Arbeitstemperatur sich abkühlen lassen, sodann den - gegebenenfalls auch vorgewärmten - Cristobalit in den Druckbehälter einspeisen und - nach Wiederherstellung der erwünschten Temperatur- und Druckbedingungen - die HydrothermalSynthese zu Ende führen. Demgegenüber weist die vorstehend geschilderte, bevorzugte Verfah¬ rensführung, die im Hinblick auf die konstanten Temperatur- und Druckbedingungen bei der HydrothermalSynthese als praktisch ein¬ stufig bezeichnet werden kann, besondere wirtschaftliche Vorteile hinsichtlich hoher Raum-/Zeit-Ausbeuten bei minimalem Energiever¬ brauch auf.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können generell alle für die HydrothermalSynthese von Natronwasserglas gebräuch¬ lichen Reaktoren Verwendung finden. Hierzu gehören z.B. rotierende Löser, stehende Löseranordnungen, Reaktoren mit Rührwerk, Strahlschlaufenreaktoren, Rohrreaktoren und im Prinzip alle Reak¬ toren, die zur Umsetzung von Feststoffen mit Flüssigkeiten unter Druck geeignet sind. Derartige Reaktoren sind beispielsweise in der DE-OS 30 02857, DE-OS 34 21 158, DE-AS 28 26 432, BE-PS 649 739, DE-OS 33 13814 und in der DE-PS 968034 ausführlich beschrieben.
Zur Durchführung der vorstehend geschilderten "einstufigen" Ver¬ fahrensvariante ist ein geeigneter separater Druckbehälter erfor¬ derlich, in welchem der der als Zwischenprodukt gebildeten Natrium¬ silikat-Lösung zuzusetztende Cristobalit auf das gewünschte Tempe¬ ratur- und Druck-Niveau gebracht werden kann. Dieser separate Druckbehälter ist mit dem eigentlichen Reaktor entweder durch ent¬ sprechende, mit Absperrorganen versehenen Leitungen direkt verbun¬ den, oder er wird - beispielsweise im Falle rotierender Reaktoren - mit dem eigentlichen Reaktor über entsprechende Leitungen im Be¬ darfsfall in Verbindung gebracht. Die hier erforderlichen Vor- bzw. Einrichtungen sind dem Fachmann gleichfalls geläufig.
Das fertige Endprodukt - die Natriumsilikat-Lösung mit hohem Siθ2 : Na2θ-Molverhältnis - wird nach Entspannen des Druckreaktors aus diesem ausgeführt und kann gewünschtenfalls zur Reinigung noch einer Filtration unterzogen werden. Hierzu können alle Filterein¬ richtungen Verwendung finden, die zur Filtration von Wasserglaslö¬ sungen dem Fachmann bekannt sind.
Die in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten Natriumsilikat- Lösungen (Natronwasserglas-Lösungen) können für alle üblichen Ver¬ wendungszwecke eingesetzt werden, die dem Fachmann bekannt sind und in der einschlägigen Literatur beschrieben werden, beispielsweise für die Herstellung von Füllstoffen (gefällten Kieselsäuren), als Klebstoffe, als Bindemittel in Farben, Gießereihilfsstoffen, Katalysatorträgern, als Komponente in Wasch- und Reinigungsmitteln, sowie als Bestandteil für feuerfeste Materialien.
Der Anmeldungsgegenstand wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert, ohne darauf beschränkt zu sein. Für "Hydrothermal- verfahren" wird dabei auch die Abkürzung "HT"-Verfahren benutzt.
Als getemperter Quarz wurde in den Ausführungsbeispielen ein durch Tempern bei 1300 bis 1600 °C und Alkalikatalyse erhaltener Cristo¬ balit verwendet.
Als Reaktor für die Durchführung der Versuche diente ein waagerecht angeordneter zylindrischer Druckbehälter aus Stahl mit einer Nickelauskleidung mit einem Volumen von ca. 0,5 1. Der Druckbehäl¬ ter drehte sich mit einer Drehzahl von ca. 60 Umdrehungen pro Minute um seine horizontale Achse. Die Beheizung erfolgte von außen über einen auf Reaktionstemperatur aufgeheizten Wärmeträger.
Natriumsilikatlösungen mit einem Siθ2 : Na2θ-MolVerhältnis von 2,0 : 1 und 2,5 : 1 wurden aus Sand und Natronlauge hergestellt, unter Zusatz von Cristobalit in den Druckreaktor eingefüllt und bei 215 bzw. 225 °C und Reaktionszeiten zwischen 20 und 60 min zu Natrium¬ silikat-Lösungen mit einem S1O2 : Na2θ-MolVerhältnis von 3,33 bis 3,50 : 1 umgesetzt.
Einzelheiten hierzu sind den nachstehenden Beispielen 1 bis 7 zu entnehmen. Beispiel 1 betrifft die Herstellung einer Natriumsili¬ kat-Lösung mit einem Molverhältnis Siθ2 : a2θ von 2,0 : 1; die Beispiele 2 bis 7 betreffen die Umsetzung einer solchen "Basis"- Natriumsilikat-Lösung, d.h. einer solchen mit Molverhältnissen Siθ2 J Na2θ < 2,9 : 1, mit Cristobalit. In einer besonders wirtschaftlichen Form kann das Verfahren der Herstellung der Basisnatriumsilikatlösung mit einem Molverhältnis < 2,9 : 1 direkt kombiniert werden mit der Anschlußreaktion der Umsetzung dieser Natriumsilikatlösung unter Zusatz von Cristobalit zu der als Endprodukt gewünschten Natriumsilikatlösung mit einem Siθ : Na2Ö-MolVerhältnis von 2,9 bis 3,6 : 1. Dieser Prozeßablauf wird nachfolgend beschrieben:
Die Stoffmengen (Sand bzw. Cristobalit und Natronlauge) werden über Wägevorrichtungen erfaßt. Die Rohstoffe Sand und Natronlauge werden in den Reaktor eingefüllt, dieser dann verschlossen und in Rotation versetzt. Danach wird das Reaktionsgemisch auf eine Reaktionstem¬ peratur von ca. 215 °C aufgeheizt und bei dieser Temperatur belas¬ sen. Nach einer Reaktionszeit von 30 min bei dieser Temperatur wird der Reaktor zum Sti lstand gebracht.
Aus einem an den Reaktor angeflanschten, mit Cristobalit gefüllten Druckbehälter, der auf den gleichen Druck wie der Reaktionsbehälter gebracht wird, wird die erforderliche Menge Cristobalit in den Reak¬ tor, der die zuvor gebildete Natriumsilikat-Lösung mit einem Mol¬ verhältnis Siθ2 : Na2θ von ca. 2,5 : 1 enthält, eindosiert. Danach wird der unter Druck stehende Vorratsbehälter wieder geschlossen, entspannt und vom Reaktor abgetrennt. Die zugesetzte Cristobalit- menge entspricht dem zusätzlichen Siθ2-Anteil, der zum Erreichen eines MolVerhältnisses Siθ2 '• Na2Ö von 3,46 : 1 in der als Endpro¬ dukt angestrebten Natriumsilikat-Lösung erforderlich ist. Danach wird der Reaktor weitere 20 bis 60 min bei Reaktionstemperatur be¬ lassen. Die Aufarbeitung der Natron-Wasserglaslösung kann dann an¬ schließend entweder über einen Sedimentationsbehälter zur groben Abtrennung von Feststoffen oder - bei höheren Anforderungen an die Klarheit der Lösung - über ein Filter vorgenommen werden. Es ist jedoch grundsätzlich möglich, die unter Druck stehende flüs¬ sige Phase der Natriumsilikatlösung in einen zweiten gegebenenfalls vorgeheizten Reaktionsbehälter zu überführen, in dem die berechnete Cristobalitmenge vorgelegt wurde, und die Reaktion dort zu Ende zu führen.
In einer besonderen Ausführungsform kann der Hydrothermal-Prozeß auch bei relativ hohen Feststoffkonzentrationen im Reaktor ablau¬ fen, da unter Reaktionsbedingungen, beispielsweise 215 °C/20 bar, die im Reaktor befindliche Natriumsilikatlösung einen für den Pro¬ zeß ausreichenden Viskositätsbereich aufweist. Nach Abschluß der Reaktion kann dann zusätzlich Wasser entweder
- unter Druck direkt in den Reaktor oder
- in die Ausblaseleitung zu einem Vorlagebehälter während des Ausblasevorganges eingespeist werden, so daß die über die Ausblaseleitung in den Vor¬ lagebehälter gelangte Natriumsilikatlösung in der Weise ausreichend verdünnt wird, daß in der Vorlage bei Temperaturen von ca. 100 °C die Natriumsilikatlösung vor der weiteren Aufarbeitung durch Sedi¬ mentation/Filtration eine fließfähige, ausreichend niedrigviskose Konsistenz aufweist.
Beispiel 1
Dieses Beispiel betrifft die Herstellung einer "Basis"-Natrium- silikat-Lösung, die als Ausgangsstoff für die weitere Umsetzung mit Cristobalit diente.
47 g Sand und 100 g einer 30 Gew.-%igen Natronlauge wurden in den waagerecht angeordneten zylindrischen Druckbehälter eingefüllt und dieser druckfest verschlossen. Nach einer Reaktionszeit von 30 min bei 215 °C/20 bar wurde der Reaktor abgekühlt und die gebildete Natriumsilikat-Lösung analysiert: Sie wies ein Siθ2 : Na 2O-M0IVer¬ hältnis von 2,0 : 1 auf.
Diese Natriumsilikat-Lösung wurde weiter mit Cristobalit umgesetzt, wie in Beispiel 2 beschrieben ist. Die Natriumsilikat-Lösungen, die als Ausgangsstoffe für die weiteren Umsetzungen gemäß Beispiel 3 bis 7 dienten, wurden analog Beispiel 1 bei entsprechend veränderten Ansatzverhältnissen (Siθ2 : Na2θ = 2,5 : 1) und verlängerten Reaktionszeiten (90 min) gewonnen.
Beispiel 2
Ausgehend von einer Natriumsilikatlösung mit einem Siθ2 : Na2θ-Mol- verhältnis von 2,0 : 1 wurde unter Zusatz von Cristobalit bei 215 °C und einer Reaktionszeit von 30 min eine Natriumsilikatlösung mit einem Siθ2 : Na2Ö-Molverhältnis von 3,37 : 1 erhalten.
Beispiele 3. 4 und 5
In den Beispielen 3, 4 und 5 wurden, ausgehend von einer Natrium¬ silikatlösung mit einem Molverhältnis Siθ2 : Na2θ von 2,5 : 1, bei 215 βC und Reaktionszeiten von 20 min und unterschiedlichen Zugabe- engen von Cristobalit (Überschuß bezogen auf ein Sollverhältnis Siθ2 : a2θ = 3,46 : 1 im Endprodukt) von 0 % (Beispiel 3), 3 % (Beispiel 4), 5 % (Beispiel 5) Natriumsilikatlösungen mit steigen¬ dem Molverhältnis Siθ2 : Na2θ von 3,33 bis 3,43 : 1 erhalten.
Beispiele 6 und 7
Ausgehend von einer Natriumsilikatlösung mit dem Molverhältnis Siθ2 : Na2θ = 2,5 : 1 wurden unter Zusatz von Cristobalit bei Reaktions- Zeiten von 60 min und unterschiedlichen Reaktionstemperaturen (215 °C/225 °C) Natriumsilikatlösungen mit einem Molverhältnis von 3,46 bis 3,50 : 1 hergestellt.
Die Beispiele 3, 4 und insbesondere 5 zeigen, daß die Umsetzung von Natriumsilikatlösungen mit einem Molverhältnis Siθ2 : Na2θ < 2,9 :1 mit der kristallinen Siθ2-Komponente Cristobalit schon bei kurzen Reaktionszeiten (< 30 min) und relativ niedrigen Reaktionstempera¬ turen zu Natriumsilikatlösungen mit MolVerhältnissen Siθ2 : Na2Ü zwischen 3,33 und 3,43 : 1 führt.
Die Ergebnisse der Beispiele 2 bis 7 sind nachstehend in einer Ta¬ belle zusammengefaßt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur hydrothermalen Herstellung von Na.triumsilikatlö- sungen mit hohen Siθ2 : Na2θ-MolVerhältnissen, durch Umsetzung von Quarzsand mit wäßrigen Natriumhydroxid-Lösungen bei Temperaturen im Bereich von 150 bis 300 °C und den diesen Temperaturen entsprechen¬ den Drücken von gesättigtem Wasserdampf in einem Druckreaktor, da¬ durch gekennzeichnet, daß man die hierbei erhaltenen Natriumsilikat-Lösungen, die SiÖ2 "• Na2θ-Molverhältnisse von weniger als 2,9 : 1 aufweisen, anschlie¬ ßend mit einem bei Temperaturen im Bereich von über 1100 °C bis zum Schmelzpunkt getemperten Quarz umsetzt, wobei gleichfalls Tempera¬ turen und Drücke in den genannten Bereichen eingehalten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die als Endprodukt erhaltenen Natriumsilikat-Lösungen ein Siθ2 Na2θ-Mol- verhältnis von 2,9 bis 3,6 : 1, vorzugsweise 3,0 bis 3,5 : 1 und besonders bevorzugt von 3,3 bis 3,5 : 1, aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die im ersten Reaktionsschritt erhaltene Natriumsilikat-Lösung mit einem bei Temperaturen im Bereich von 1200 bis 1700 °C, insbe¬ sondere im Bereich von 1300 bis 1600 °C, unter Zusatz katalytischer Mengen an Alkali getemperten Quarz, welcher sich unter diesen Tem¬ perbedingungen im wesentlichen in Cristobalit umwandelt, umsetzt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die im ersten Reaktionsschritt erhaltene Natriumsilikat-Lösung mit Cristobalit umsetzt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß man die im ersten Reaktionsschritt erhaltene Natrium¬ silikat-Lösung mit der stöchiometrisch erforderlichen Menge an ge¬ tempertem Quarz, bezogen auf das erwünschte Siθ2 : Na 2O-M0IVerhältni im Endprodukt, umsetzt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß man die im ersten Reaktionsschritt erhaltene Natrium¬ silikat-Lösung mit einem Überschuß von bis zu 100 % an getempertem Quarz, insbesondere einem Überschuß von 1 bis 10 % an getempertem Quarz, bezogen auf das erwünschte S θ2 : Na2θ-MolVerhältnis im End¬ produkt, umsetzt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß man die hydrothermalen Umsetzungen bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 250 °C und den diesen Temperaturen entspre¬ chenden Drücken von gesättigtem Wasserdampf durchführt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß man im ersten Reaktionsschritt Quarzsand mit wäßriger Natriumhydroxid-Lösung einer Konzentration von 10 bis 50 Gew.-%, insbesondere 15 bis 30 Gew.-%, umsetzt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich¬ net, daß man den ersten Reaktionsschritt bei einem bestimmten Tem¬ peratur- und Druck-Niveau in einem Druckreaktor durchführt, den zuzusetzenden getemperten Quarz auf das gleiche Temperatur- und Druck-Niveau bringt, die im ersten Reaktionsschritt gebildete Na¬ triumsilikat-Lösung mit dem getemperten Quarz bei Einhaltung des gewählten Temperatur- und Druck-Niveaus vereinigt und anschließend die hydrothermale Umsetzung bis zum Erreichen des erwünschten Siθ2 : Na2θ-Molverhältnisses im Endprodukt unter den gleichen Tempera¬ tur- und Druckbedingungen weiterführt.
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