EP0454619A1 - Zum Zylindrisch-Biegen einer Platte dienende Umformmaschine - Google Patents

Zum Zylindrisch-Biegen einer Platte dienende Umformmaschine Download PDF

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EP0454619A1
EP0454619A1 EP91810267A EP91810267A EP0454619A1 EP 0454619 A1 EP0454619 A1 EP 0454619A1 EP 91810267 A EP91810267 A EP 91810267A EP 91810267 A EP91810267 A EP 91810267A EP 0454619 A1 EP0454619 A1 EP 0454619A1
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EP
European Patent Office
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roller
rollers
forming machine
workpiece
machine
Prior art date
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Application number
EP91810267A
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English (en)
French (fr)
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EP0454619B1 (de
Inventor
Wilhelm Kirchhoff
Simon Schneider
Hans Zeugin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chr Haeusler AG
Europipe GmbH
Original Assignee
HAEUSLER AG CHR
Chr Haeusler AG
Bergrohr GmbH Siegen
Europipe GmbH
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/14—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by passing between rollers

Definitions

  • the object of the present invention is therefore to provide a forming machine which can be used for the relatively rapid deformation of thick workpieces into correspondingly thick-walled cylindrical hollow bodies of great precision with small to large diameters and also of great length, not for each dimension of the starting material and Other tools are needed.
  • “Relatively quickly” here means less than 5 minutes to produce a hollow cylindrical body of 10 to 15 m in length and up to a wall thickness of 35 mm.
  • Such a forming machine has an upper roller and two lower rollers, all of which have a drive element at at least one end, and is characterized in that it is distributed uniformly over the roller length
  • Arranged C-shaped stands are provided with one pair of support rollers per roller, the pairs associated with the adjustable rollers being provided with means for moving them in a plane perpendicular to the roller axes.
  • All the rollers are expediently provided with electric or hydraulic motors at both ends, one of the two motors serving to drive the top roller being able to be uncoupled from the roller end and pivoted away.
  • the rollers themselves can be connected in some way to the corresponding ends of the C-shaped stands: it is possible, for example, to provide the top roller with a groove for each stand and to accommodate a band in each groove, the ends of which at the C -Stand is hung up, so as to hang up the roller.
  • the lower rollers can rest on the support rollers and can be secured by additional guide means if necessary.
  • FIG. 1 shows a highly schematic, perspective illustration of a forming machine according to the invention, in which the organs serving to drive the drive are completely omitted at the closer roller ends and are only indicated with a box at the other roller ends
  • 2 shows a section through a C-shaped stand
  • Figures 3 to 6 the operation of the forming machine in the manufacture of a cylindrical hollow body
  • 7 shows the principle diagram of a forming system with two forming machines.
  • the forming machine shown in FIG. 1 has four C-shaped stands, designated 1 to 4 as a whole in the drawing, each formed from two vertical plates A and B, all of which stand on two supports, designated 8 or 9, or on a base and are connected to each other by a shield 10 and a frame part 11. To increase the rigidity, it is of course readily possible to connect the plates of a stand and the stands standing next to one another by means of further connecting elements.
  • a stub shaft 30 is mounted in the two plates A and B of each C-stand, which is provided with an eccentric disc 31 and a lever arm 32.
  • the free end of the lever arm 32 is connected in an articulated manner to the piston rod 33 of the hydraulic cylinder 34, so that the lever 32 and with it the eccentric disc 31 are rotated by the displacement of the piston rod in the cylinder.
  • the support plate 23 lying on it is displaced upwards or downwards and also somewhat laterally.
  • a block 22 is horizontally displaceably mounted, which can be displaced horizontally by the eccentric 36 seated on the shaft 35, the rotating or adjusting mechanism for the shaft 35 mounted in the two plates A and B being shown here purely schematically and with 37 and the connection plate provided with the bore for the eccentric 36 is designated 38.
  • the piston 40 of a hydraulic cylinder 41 is supported, which, depending on the loading with the hydraulic fluid, can move up and down on the inclined sliding surface D.
  • guide shoes can serve both for this roller and for the two other rollers, or metal strips which are guided in a groove of the roller and whose two ends are fastened to the carrier 19 or 16.
  • a carrier 12 is attached, in which the two support rollers 13 and 14 are freely rotatable. These support rollers 13 and 14 serve to support the upper roller 15, which is suspended here on the carrier 12 or on the shield 10 by means of bands not shown in the drawing and guided in the grooves 15b of this upper roller 15.
  • All three rollers i.e. the upper roller 15 and the lower rollers 24 and 42, of which the latter is the bending roller, are each provided with a drive at their two ends, expediently a hydraulic or electric motor, one of the two being used to drive the Upper roller 15 serving motors can be detached from the roller and is mounted in such a way that it can be pivoted away from the roller as is known in other, that is to say conventional three or four-roller machines, in which one is formed into a hollow cylinder Workpiece can be extended laterally.
  • FIG. 3 shows that when the workpiece, that is the sheet-metal plate 43, is inserted between the upper roller 15 and the lower roller 24, the two lower rollers, that is to say the actual lower roller 24 and the bending roller 42, are at the same height, so that the workpiece 43 is comfortably horizontal can be introduced.
  • the axis 24a of the lower roller 24 is offset to the left by the distance X relative to the axis 15a of the upper roller 15, as has already been shown in FIG.
  • the bending roller 42 is raised in that the hydraulic fluid flowing in pushes the cylinder 41 upwards on the sliding surface D until it has assumed the position shown in FIG. The entire three-roll mill is then put into operation, so that the workpiece 43 is bent as shown in FIG.
  • the main advantage that can be achieved with the above machine is that, as it were, sheets of any thickness and very long can be given a hollow cylindrical shape, since the C-shaped stands, which in themselves can be present in any number and of which each is provided with a pair of support rollers for each shaft, which absorb the bending forces and thereby prevent the dreaded bending of the rollers, which is feared in ordinary three- or four-roll bending machines and is difficult to control.
  • the size of the distance from the C-stand to the C-stand depends on the size of the load for which the forming machine is designed. For example, a distance of 80-150 cm, ie approximately 120 cm, from the center of the stand to the center of the stand may be appropriate.
  • top roller which can usually be used for a top roller with a smaller diameter and to replace the entire shield 10 with the support 12 and the support rollers 13 and 14 carried in it, which then proportionate can be easily carried out if there are aids for the power transmission from the plate to the plates A and B of each C-stand, such as the webs marked 7 in the drawing and the plate itself with simple fastening means that do not serve to transmit the force, e.g. with some screws , is secured against unintentional detachment from the C-stands.
  • the workpiece Due to the fact that the workpiece is rolled round in a uniform operation, it is treated very gently, which is particularly important for steels of high purity, where pre- or reworking of the edges by rollers results in additional strengthening and thus a deterioration in quality Has.
  • this device it is also possible with this device to install an automatic readjustment which contains the element measuring the curvature of the workpiece and a computer controlled by it, which in turn controls the displacement of the lower roller 24 and the bending roller 42.
  • FIG. 7 where they form a tube production system together with a stitching system.
  • the two forming machines are labeled 50 and 51.
  • the forming machine 50 is fed the rectangularly cut sheet metal plates 52 by the conveyor device 53, and first in the longitudinal direction L of the system and then in the transverse direction Q perpendicular thereto.
  • the plate 52 is deformed in the manner described above with reference to FIGS. 3 and 4.
  • the half-machined workpiece 52 is moved out of the forming machine 50 to the right using aids known per se in the manner already described above and then by means of a cross conveyor, which is indicated in FIG.
  • the second forming machine 51 fed. While the first forming machine 50 is set up in such a way that the opening of the C-stands is directed towards the conveyor 53, the forming machine 51 is set up in mirror image, that is, in such a way that the opening of its C-stands is directed against the cross conveyor 54. As a result, the space-consuming turning of the workpiece 52 can be dispensed with and this can be fed to the forming machine 51 in the manner in which it is moved out of the forming machine 50. In the forming machine 51, the second part of the shaping now takes place as described above with reference to FIGS. 5 and 6, with FIGS.
  • the entire system can work every two to three minutes, i.e. the system, which contains two forming machines, delivers a cylindrical tube every 2 to 3 minutes.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

Die erfindungsgemässe Maschine dient dazu, eine Platte zu einem zylindrischen Hohlkörper zu verformen. Es handelt sich dabei um eine Drei-Walzen Maschine, bei welcher die Walzen durch auf ihrer Länge verteilt angeordnete Stützrollenpaare (13, 14; 17, 18; 20, 21) abgestützt sind. Diese Stützrollenpaare sind jeweilen in einem C-förmigen Ständer (1) gelagert, von welchem jeder die beim Verformen eines Werkstückes auftretenden Kräfte aufnimmt, so dass keine der Walzen durchgebogen wird, da jede an mehreren Stellen durch die in den C-förmigen Ständern angeordneten und die Kräfte auf die Ständer übertragenden Stützrollen am radialen Ausweichen, also am sich-Durchbiegen gehindert wird. <IMAGE>

Description

  • Die vorstehende Erfindung betrifft eine Einrichtung, mit welcher sich ein Metallstück so in eine zylindrische Form bringen lässt, dass man aus dem zylindrisch geformten Körper ein Rohr herstellen kann. Die grosse Schwierigkeit besteht darin, aus dickwandigen Blechtafeln, also Tafeln von beispielsweise einer Dicke von 35 mm, einen sehr langen, zylindrischen Körper, also einen Körper mit einem einigermassen genau kreisrunden Querschnitt zu formen. Die Schwierigkeit besteht ferner darin, dass man für lange Rohre Massnahmen treffen muss, die ein Durchbiegen der Walzen, insbesondere der Oberwalze, verhindern, wobei diese Massnahmen nicht darin bestehen können, eine Oberwalze mit möglichst grossem Durchmesser zu verwenden, da ja der Durchmesser der Oberwalze kleiner sein muss als der Innendurchmesser der zu erzeugenden Zylinderform. Es sind zu diesem Zweck bereits mehrere Maschinen bekannt, die alle ihre speziellen Anwendungsbereiche haben:
    • 1. Bekannt sind Drei-Walzmaschinen, deren Walzen an beiden Enden in einem Ständer verschiebbar gelagert sind. Da sich die Walzen beim Verformen des Werkstückes durchbiegen und diese Durchbiegung von der Walzenlänge und der Walzendicke sowie der Dicke des Werkstückes abhängig ist, ist die Verwendung derartiger Maschinen auf die Herstellung verhältnismässig kurzer Hohl-Zylinder beschränkt. Eine wesentliche Verbesserung derartiger Maschinen lässt sich dadurch erreichen, dass man die Walzen über ihre Lager hinaus wesentlich verlängert und auf die Walzenenden eine Gegenkraft ausübt.
    • 2. Bekannt ist auch die Verwendung einer Abkantpresse, mit welcher sich zylindrische Formen grosser Länge herstellen lassen. Der Nachteil besteht nicht nur darin, dass die mit einer Abkantpresse bearbeiteten Werkstücke nicht eine runde sondern eine polygonale Form aufweisen, was bei grossen Rohrbelastungen mit Nachteilen verbunden ist, sondern auch darin, dass das Verfahren ziemlich langsam arbeitet.
    • 3. Es ist des weitern eine Rohrpresse bekannt, die mehrere C-förmige Ständer aufweist, an denen Presswerkzeuge angebracht sind. Mit derartigen Maschinen lassen sich zwar zylinderähnliche Körper, also Polygone mit verrundeten Kanten, sozusagen jeder gewünschten Länge herstellen. Allerdings ist für jeden gewünschte Zylinder-Durchmesser und für jede zu verarbeitende Blechstärke ein anderer Pressformsatz nötig, wodurch die Maschine sehr teuer und das Arbeiten mit ihr wegen der relativ grossen Wechselzeiten sehr zeitaufwendig wird.
    • 4. Des weitern ist eine Presse bekannt, die zwei Matrizen enthält, die zusammen einen zylindrischen Hohlraum begrenzen. Mit einer solchen Presse kann eine Platte zu einem zylindrischen Hohl-Körper verformt werden. Die Nachteile dieser Maschine liegen darin, dass die Herstellung der Pressform sehr kostspielig und diese zudem einem grossen Verschleiss unterworfen ist, dass der Werkzeugwechsel arbeitsintensiv ist und dass die Verformung des Werkstückes eher brutal erfolgt, was sich nachteilig auf dessen Struktur auswirkt und Verhärtungen im Bereich der Nahtkanten zur Folge hat.
    • 5. Bekannt ist auch eine Presse mit zwei Unterwalzen und oberen Presswerkzeugen; dies ist eine sehr teure Konstruktion mit der sich nur verhältnismässig langsam arbeiten lässt und die zudem eine grosse Leistungsaufnahme erfordert, wobei zum Anbiegen der Nahtenden noch zusätzliche Werkzeuge benötigt werden.
    • 6. Zur Herstellung verhältnismässig dünnwandiger aber sehr langer Rohre mit kleinem bis mittlerem Durchmesser, d.h. bis zu ca. 50 cm, sind Profilierstrassen mit mehreren Rollenpaaren bekannt. Auch bei diesen Maschinen sind für jede Rohrabmessung spezielle Werkzeuge erforderlich, deren Kosten beträchtlich sind und deren Auswechslung jeweilen einen grossen Zeitaufwand nötig macht.
    • 7. Hinzuweisen ist noch auf die ebenfalls bekannten Vorrichtungen, mit denen ein bandförmiges Werkstück schraubenartig zu einem rohrfömigen Körper gewickelt wird. Auch diese Maschinen lassen sich nicht zur Verarbeitung von dickwandigen Werkstücken verwenden und bedingen einen grossen Zeitaufwand beim Wechsel auf andere Rohrabmessungen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist also die Schaffung einer Umformmaschine, die sich für die relativ rasche Verformung dicker Werkstücke zu entsprechend dickwandigen zylindrischen Hohl-Körpern grosser Präzision mit kleinen bis grossen Durchmessern und auch grosser Länge verwenden lassen, wobei nicht für jede Abmessung des Ausgangsmaterials und des Endprodukts andere Werkzeuge nötig sind.
  • Unter "relativ rasch" wird hier ein Zeitaufwand von weniger als 5 Min. zur Herstellung eines hohlzylindrischen Körpers von 10 bis bis 15 m Länge und bis zu einer Wandstärke von 35 mm verstanden.
  • Eine derartige erfindungsgemässe Umformmaschine besitzt eine Oberwalze und zwei Unterwalzen, die alle an mindestens einem Ende ein Antriebsorgan aufweisen, und ist dadurch gekennzeichnet, dass gleichmässig über die Walzenlänge verteilt angeordnete C-förmige Ständer vorhanden sind mit pro Walze je einem Stützrollen-Paar, wobei diejenigen Paare, die den verstellbaren Walzen zugeordnet sind, mit Mitteln versehen sind, um sie in einer zu den Walzenachsen senkrechten Ebene zu verschieben.
  • Zweckmässigerweise sind alle Walzen an beiden Enden mit Elektro- oder Hydraulik-Motoren versehen, wobei einer der beiden zum Antrieb der Oberwalze dienenden Motoren sich vom Walzenende abkoppeln und wegschwenken lässt. Die Walzen selbst können auf irgend eine Art und Weise mit den entsprechenden Enden der C-förmigen Ständer verbunden sein: Es ist zum Beispiel möglich, die Oberwalze bei jedem Ständer mit einer Rille zu versehen und in jeder Rille ein Band unterzubringen, dessen Enden am C-Ständer aufgehängt ist, um so die Walze aufzuhängen. Die Unterwalzen können auf den Stützrollen aufliegen und allenfalls durch zusätzliche Führungsmittel gesichert sein. Nachfolgend wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemässen Umformmaschine beschrieben und auch der Aufbau und die Wirkungsweise einer erfindungsgemässen Anlage erklärt, die im wesentlichen durch zwei erfindungsgemässe Umformmaschinen und einige Fördereinrichtungen gebildet wird.
  • In der Zeichnung zeigt
       die Figur 1 eine stark schematisierte, perspektivische Darstellung einer erfindungsgemässen Umformmaschine, bei welcher an den näher liegenden Walzenenden die dem Antrieb dienenden Organe ganz weggelassen und an den andern Walzenenden nur mit mit einem Kasten angedeutet sind,
       die Figur 2 einen Schnitt durch einen C-förmigen Ständer,
       die Figuren 3 bis 6 die Arbeitsweise der Umformmaschine bei der Herstellung eines zylindrischen Hohl-Körpers und
       die Figur 7 das Prinzip-Schema einer Umformanlage mit zwei Umformmaschinen.
  • Die in der Figur 1 dargestellte Umformmaschine weist vier in der Zeichnung als Ganzes mit 1 bis 4 bezeichnete, je aus zwei vertikalen Platten A und B gebildete C-förmige Ständer auf, die alle auf zwei mit 8 bzw. 9 bezeichneten Trägern oder einem Sockel stehen und miteinander durch einen Schild 10 und ein Rahmenteil 11 verbunden sind. Zur Erhöhung der Steifheit ist es selbstverständlich ohne weiteres möglich, die Platten eines Ständers und die nebeneinander stehenden Ständer durch weitere Verbindungselemente miteinander zu verbinden.
  • Wie man aus der Figur 2 ersehen kann, ist in den beiden Platten A und B jedes C-Ständers ein Wellenstummel 30 gelagert, der mit einer Exzenterscheibe 31 und einem Hebelarm 32 versehen ist. Das freie Ende des Hebelarms 32 ist gelenkig mit der Kolbenstange 33 des Hydraulikzylinders 34 verbunden, so dass durch die Verschiebung der Kolbenstange im Zylinder der Hebel 32 und mit ihm die Exzenterscheibe 31 verdreht wird. Dadurch wird die auf ihm liegende Auflageplatte 23 nach oben oder unten und auch etwas seitlich verschoben. Auf dieser Platte 23 ist ein Klotz 22 horizontal verschiebbar gelagert, der durch den auf der Welle 35 sitzenden Exzenter 36 horizontal verschoben werden kann, wobei der Dreh- oder Verstellmechanismus für die in den beiden Platten A und B gelagerte Welle 35 hier rein schematisch dargestellt und mit 37 und die mit der Bohrung für den Exzenter 36 versehene Verbindungsplatte mit 38 bezeichnet ist. Auf dem Klotz 22 befindet sich der Träger 16 der beiden Stützrollen 17 und 18 für die sich über die ganze Länge der Umformmaschine erstreckende Unterwalze 24. In der Zeichnung nicht dargestellte Sicherungsmittel verhindern, dass sich die Walze 24 von ihrem Platz auf den Stützrollen 17 und 18 entfernen kann.
  • Am unteren Ende des C-förmigen Ständers ist der Kolben 40 eines hydraulischen Zylinders 41 abgestützt, der sich je nach der Beschickung mit der Hydraulikflüssigkeit auf der schiefen Gleitfläche D auf- und abwärts bewegen kann. Auf dem geschlossenen Ende 41a des Zylinders 41 sitzt der Träger 19 für die beiden Stützrollen 20 und 21, die ihrerseits die zweite Unterwalze, die eigentliche Biegewalze 42 tragen. Auch diese ist mit nicht gezeichneten Hilfsmitteln an ihrem Platz auf den Abstützrollen aller C-Ständer gesichert. Als solche Hilfsmittel können sowohl für diese Walze wie auch für die beiden anderen Walzen Führungsschuhe dienen oder Metallbänder, die in einer Nut der Walze geführt und deren beide Enden am Träger 19, bzw. 16 befestigt sind.
  • Unten am Schild 10 ist in der Ebene jedes C-förmigen Ständers ein Träger 12 angebracht, in welchem die beiden Stützrollen 13 und 14 frei drehbar gelagert sind. Diese Stützrollen 13 und 14 dienen zum Abstützen der Oberwalze 15, die hier mit in der Zeichnung nicht dargestellten, in den Nuten 15b dieser Oberwalze 15 geführten Bändern am Träger 12 oder am Schild 10 aufgehängt ist.
  • Alle drei Walzen, also die Oberwalze 15 und die Unterwalzen 24 und 42, von denen die letztere die Biegewalze ist, sind je an ihren beiden Enden mit einem Antrieb, zweckmässigerweise einem Hydraulik- oder Elektro-Motor versehen, wobei einer der beiden zum Antrieb der Oberwalze 15 dienende Motoren von der Walze los-kuppelbar und so gelagert ist, dass er von der Walze so weggeschwenkt werden kann, wie das bei anderen, also gewöhnlichen Drei- oder Vier-Walzenmaschinen bekannt ist, bei denen ein zu einem Hohl-Zylinder geformtes Werkstück seitlich ausgefahren werden kann.
  • Nachfolgend wird nun anhand der schematischen Figuren 3 bis 6 das Arbeiten mit der erfindungsgemässen Umformmaschine erklärt:
  • Die Figur 3 zeigt, dass sich beim Einführen des Werkstückes, also der Blechplatte 43, zwischen die Oberwalze 15 und die Unterwalze 24 die beiden unteren Walzen, also die eigentliche Unterwalze 24 und die Biegewalze 42 auf gleicher Höhe befinden, damit das Werkstück 43 bequem horizontal eingebracht werden kann. Die Achse 24a der Unterwalze 24 ist um den Abstand X gegenüber der Achse 15a der Oberwalze 15 nach links versetzt, wie das schon in der Figur 2 dargestellt ist. Nun wird die Biegewalze 42 dadurch angehoben, dass durch zuströmende Hydraulikflüssigkeit der Zylinder 41 auf der Gleitfläche D soweit nach oben geschoben wird, bis er die in der Figur 4 dargestellte Lage eingenommen hat. Daraufhin wird das ganze Drei-Walzen Walzwerk in Betrieb gesetzt, so dass das Werkstück 43 so gebogen wird, wie das in der Figur 4 dargestellt ist. Wenn die Kante 43a des Werkstücks 43 am Schild 10 anstösst, wird der Walzprozess abgebrochen und die unteren Walzen 24 und 42 werden soweit nach unten verfahren, bis das Werkstück 43 in axialer Richtung aus der Umformmaschine herausgezogen werden kann. Dazu wird einer der beiden Antriebsmotoren von der Oberwalze 15 weggeschwenkt, wie das bei Drei- oder Vier-Walzenmaschinen bekannt ist. Dann wird die Biegewalze 42 wieder so weit nach unten verschoben, bis sie sich auf der gleichen Höhe wie die Unterwalze 24 befindet. Nun kann man das Werkstück mit der zur Kante 43a parallelen Kante 43b in die Umformmaschine einführen, die Biegewalze 42 wieder anheben und mit dem Walzenvorgang von neuem beginnen, wie das in der Figur 5 dargestellt ist. Sobald der in der Figur 6 dargestellte Zustand, also die Lage, in welcher die beiden Werkstückkanten 43a und 43b den Schild 10 berühren, erreicht ist, wird der Walzvorgang beendet, und das Werkstück wird auf die bereits vorstehend beschriebene Art und Weise aus der Maschine entfernt. Um aus dem so zum Hohl-Zylinder geformten Werkstück ein Rohr zu machen, müssen nur noch die beiden Kanten 43a und 43b miteinander verschweisst werden, was auf an sich bekannten Heft-Maschinen und mit an sich bekannten Schweiss-Verfahren gemacht werden kann.
  • Der wesentliche Vorteil, der sich mit der vorstehenden Maschine erreichen lässt, besteht darin, dass sozusagen beliebig dicken und sehr langen Blechen eine hohlzylindrische Form gegeben werden kann, da die C-förmigen Ständer, die an sich in beliebiger Anzahl vorhanden sein können und von denen jeder mit je einem Stützrollenpaar für jede Welle versehen ist, die Biegekräfte aufnehmen und dadurch das bei gewöhnlichen Drei- oder Vier-Walzen-Biegemaschinen gefürchtete und nur schlecht beherrschbare Durchbiegen der Walzen verhindern. Die Grösse des Abstandes von C-Ständer zu C-Ständer hängt von der Grösse der Belastung ab, für die die Umformmaschine ausgelegt ist. Es kann beispielsweise ein Abstand von 80 - 150 cm, also etwa von ca. 120 cm, von Ständermitte zu Ständermitte zweckmässig sein. Des weitern ist es mit dieser Maschine auch möglich, Rohre mit einem sehr kleinen Durchmesser herzustellen, da ja im Rohr nur die Oberwalze und deren Abstützrollen mit dem Träger Platz finden müssen und der Spalt, der zwischen den beiden Werkstückenden offenbleibt, nur der Dicke des Schildes 10 entspricht. Selbstverständlich lassen sich die verschiedensten Werkstückgrössen verarbeiten, ohne dass es nötig ist, andere Biegewalzen einzusetzen. Es muss nur je nach Werkstückdicke und gewünschtem Durchmesser des Hohl-Körpers die Unterwalze 24 etwas angehoben oder abgesenkt werden, wozu der vorstehend anhand der Figur 1 beschriebene, aus den Teilen 22 und 23 sowie 30 - 34 gebildete Mechanismus dient; des weitern muss die Horizontaldistanz X eingestellt werden, was mit der ebenfalls anhand der Figur 2 beschriebenen, aus den Teilen 35 bis 38 bestehenden Vorrichtung gemacht werden kann.
  • Allerdings kann es für die Herstellung von Rohren mit extrem kleinem Durchmesser nötig sein, die üblicherweise verwendbare Oberwalze gegen eine Oberwalze mit kleinerem Durchmesser auszutauschen und den ganzen Schild 10 mit den an im befestigten Träger 12 und den von diesen getragenen Stützrollen 13 und 14 auszuwechseln, was sich dann verhältnismässig einfach durchführen lässt, wenn zur Kraftübertragung vom Schild auf die Platten A und B jedes C-Ständers dienende Hilfsmittel wie z.B. die in der Zeichnung mit 7 bezeichneten Stege vorhanden sind und der Schild seinerseits mit nicht der Kraftübertragung dienenden, einfachen Befestigungsmitteln, z.B. mit einigen Schrauben, gegen ein unbeabsichtigtes Lösen von den C-Ständern gesichert ist.
  • Dadurch, dass das Werkstück in einem gleichmässigen Arbeitsgang rund-gewalzt wird, wird es sehr schonend behandelt, was besonders für Stähle von hohem Reinheitsgrad wichtig ist, wo bereits ein Vor- oder Nacharbeiten der Kanten durch Rollen eine zusätzliche Verfestigung und damit ein Qualitätsverschlechterung zur Folge hat.
  • Selbstverständlich ist es auch bei dieser Vorrichtung möglich, eine automatische Nachsteuerung anzubringen, die die Krümmung des Werkstückes messendes Element und einen durch dieses gesteuerten Rechner enthält, der seinerseits die Verschiebung der Unterwalze 24 und der Biegewalze 42 steuert.
  • Der Nachteil des Arbeitens mit einer Umformmaschine, wie dies vorstehend beschrieben ist, besteht darin, dass das Werkstück nach dem ersten Arbeitsgang, also dann, wenn es zur Hälfte bearbeitet ist und aus der Maschine herausgenommen wird, gewendet werden muss, wozu nicht nur die erforderlichen Hilfsmittel sondern auch ein grosser Platz und ein entsprechender Zeitaufwand nötig sind.
  • Dieser Nachteil lässt sich nun dadurch vermeiden, dass man zwei derartige Maschinen so zu einer Umformanlage kombiniert, wie das in der Figur 7 schematisch dargestellt ist, wo sie zusammen mit einer Heftanlage eine Rohrfertigungsanlage bilden. Hier sind die beiden Umformmaschinen mit 50 und 51 bezeichnet. Der Umformmaschine 50 werden die rechteckig geschnittenen Blechplatten 52 durch die Förderereinrichtung 53 zugeführt, und zwar zuerst in der Längsrichtung L der Anlage und dann in der dazu senkrechten Querrichtung Q. In der Umformmaschine 50 wird die Platte 52 so verformt, wie das vorstehend anhand der Figuren 3 und 4 beschrieben ist. Dann wird das zur Hälfte bearbeitete Werkstück 52 mit an sich bekannten Hilfsmitteln auf die vorstehend bereits beschriebene Art und Weise nach rechts aus der Umformmaschine 50 ausgefahren und anschliessend mittels eines Querförderers, der in der Figur 7 durch das Bezugszeichen 54 angedeutet ist, der zweiten Umformmaschine 51 zugeführt. Während die erste Umformmaschine 50 so aufgestellt ist, dass die Öffnung der C-Ständer gegen die Fördereinrichtung 53 gerichtet ist, ist die Umformmaschine 51 spiegelbildlich dazu aufgestellt, also so, dass die Öffnung ihrer C-Ständer gegen den Querförderer 54 gerichtet ist. Dadurch kann auf das platzaufwendige Drehen des Werkstückes 52 verzichtet und dieses der Umformmaschine 51 so zugeführt werden, wie es aus der Umformmaschine 50 ausgefahren wird. In der Umformmaschine 51 erfolgt nun der zweite Teil der Formgebung so, wie das vorstehend anhand der Figuren 5 und 6 beschrieben ist, wobei die Figuren 3 und 4 die Umformmaschine 50 so zeigen, wie sie vom Punkt E in der Zeichnung gesehen wird, während die Figuren 5 und 6 die Umformmaschine 51 so zeigen, wie sie vom Punkt F aus gesehen wird. Nach dem Fertigwalzen des Werkstückes wird dieses in ein Zwischenlager 55 verschoben und von dort zu einer sogenannten "Heftanlage" 56, also einer an sich bekannten Maschine, die den Spalt zwischen den beiden einander benachbarten Längskanten des Werkstückes zusammendrückt und mit einer Heftnaht versieht, wobei je nach Bedarf in der Heftanlage zusätzlich noch ein Nachformen erfolgen kann.
  • Da das Verformen eines Blechs in jeder der beiden Umformmaschinen nur ca. 2 bis 3 Min. dauert, kann die ganze Anlage im Zwei- bis Drei-Minutentakt arbeiten, d.h. die Anlage, die zwei Umformmaschinen enthält liefert pro 2 bis 3 Min. ein zylindrisches Rohr.

Claims (5)

  1. Zum Zylindrisch-Biegen einer Platte (43) dienende Umformmaschine mit einer Oberwalze (15) und zwei Unterwalzen (24, 42), die alle an mindestens einem Ende ein Antriebs-Organ aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass gleichmässig über die Walzenlänge verteilt angeordnete C-förmige Ständer (1 bis 4) vorhanden sind mit pro Walze je einem Stützrollen-Paar (13, 14; 17, 18; 20, 21), wobei diejenigen Paare (17, 18; 20, 21), die den verstellbaren Walzen zugeordnet sind, mit Mitteln (31 - 38; 41 + 40) versehen sind, um sie in einer zu den Walzenachsen senkrechten Ebenen zu verschieben.
  2. Umformmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die den beiden Unterwalzen (24, 42) zugeordneten Stützrollenpaare mit den Verschiebemitteln versehen sind.
  3. Umformmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Walzen an beiden Enden mit Hydraulik- oder Elektro-Motoren versehen sind.
  4. Umformmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Oberwalze (15) am einen Walzenende auskuppelbar ausgebildet und wegschwenkbar angeordnet ist.
  5. Anlage zum Zylindrisch-Biegen von Platten, dadurch gekennzeichnet, dass sie zwei Umformmaschinen (50, 51) nach Anspruch 1 und eine Zuführvorrichtung (53) zum Zuführen von Platten zur ersten Maschine (50), eine Fördereinrichtung (54) zum Transport der teilweise gebogenen Platten von der ersten (50) zur zweiten (51) Maschine und eine Vorrichtung zum Wegführen der zylindrisch gebogenen Platten aus der zweiten Maschine aufweist.
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