EP0447854A2 - Schneidwerk für einen Dokumentenvernichter - Google Patents

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EP0447854A2
EP0447854A2 EP91102991A EP91102991A EP0447854A2 EP 0447854 A2 EP0447854 A2 EP 0447854A2 EP 91102991 A EP91102991 A EP 91102991A EP 91102991 A EP91102991 A EP 91102991A EP 0447854 A2 EP0447854 A2 EP 0447854A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
passage
distance
cutting device
roller
Prior art date
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EP91102991A
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English (en)
French (fr)
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EP0447854B1 (de
EP0447854A3 (en
Inventor
Hartmut Stangenberg
Rolf Gasteier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schleicher and Co International AG
Original Assignee
Schleicher and Co International AG
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Application filed by Schleicher and Co International AG filed Critical Schleicher and Co International AG
Publication of EP0447854A2 publication Critical patent/EP0447854A2/de
Publication of EP0447854A3 publication Critical patent/EP0447854A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B02C18/182—Disc-shaped knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/0007—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments specially adapted for disintegrating documents
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/768—Rotatable disc tool pair or tool and carrier
    • Y10T83/7809—Tool pair comprises rotatable tools
    • Y10T83/783—Tool pair comprises contacting overlapped discs

Definitions

  • the invention relates to a cutting device for a document shredder according to the preamble of claim 1.
  • a document shredder is to be understood here as a device which is primarily intended to cut documents and other flat material, in particular paper, into strips which are as illegible as possible. It can also be used to cut other objects.
  • a cutting device of the type mentioned has become known from DE-C-19 53 681. It creates a so-called torsion cut, ie it cuts the documents into narrow strips that are more or less strong Assume a screw shape because the two edges of the strip are deflected in different directions after the cut.
  • the cutting unit according to DE-C-19 53 681 has the advantage that even when cutting layers of several papers in the passage, which is formed between two pairs of cutting discs, there is sufficient space for the strip to be there can walk freely.
  • a problem is a relatively large cutting disc height above the roller surface, because this makes the cutting discs sensitive to breakage and increases the roller diameter, the roller spacing and thus space and construction costs. It can also be observed that strips adhere to the cutting disks and are taken with them, so that wipers are usually required to prevent them from being wrapped around the cutting rollers.
  • the object of the invention is to improve a cutting unit of the type mentioned in such a way that with good cutting results and as little energy expenditure as possible and low risk of breakage, a strip pass is possible without the tendency of the strips to get caught on the rollers.
  • the narrow trapezoidal shape of the passage allows the strip to take almost any position. Its tendency to form screws is reduced and also in the event that material is cut which tends to expand along the edges during cutting, the cutting edges thus corrugated can pass through the passage unhindered.
  • the compact trapezoidal shape can be further defined on the basis of various criteria which are specified in the subclaims. However, due to the different designs, they are also to be understood as alternative, although a particularly advantageous embodiment can use them in combination, since they are not mutually exclusive. It is also important to generously round off the transitions between the cutting and back flanks of each cutting disc and the roller surface. It has been found that this significantly reduces the tendency for the strips to jam, although this was not initially believed because it somewhat reduces the largest diagonal dimension in the passageway.
  • FIG. 1 shows a cutting mechanism 11 with two cutting rollers 12, 13, each of which consists of a roller body 16 with cutting disks 14, 15 integrally formed thereon.
  • the roller bodies have a bearing journal 18 on each side, which is mounted in bearings 19 on a machine frame 20 of a document shredder which is not shown in further details.
  • the opposite drive, synchronized by a pair of gearwheels, of both cutting rollers takes place in opposite directions of rotation.
  • Fig. 1 it is indicated that the cutting rollers are axially supported against each other via a corresponding axially elastic bearing design of the bearing block 21 designed as a common bearing insert, so that they run against each other with as little friction as possible, but also result in a good cutting profile and in the event of an overload can yield axially.
  • the cutting disks 14, 15 are annular flange-like, preferably hardened structures projecting over the roller surface 17 of the continuous roller body 16, which have a cutting edge 22 running essentially in a radial plane and a back flank 23 running at an angle f with respect to this or a radial plane.
  • the flanks 22, 23 are connected to one another by a cylindrical annular surface 24 forming the outer circumference of the cutting disk, which has a relatively small width s in the axial direction.
  • the cutting disks are made in one piece with the roller body. However, they could also be lined up on a shaft in the form of individual disks if this is cheaper for manufacturing reasons.
  • the transition between the back flanks 23 and the cutting flanks 22 and the roller surface 17 is provided with generous fillets 45, namely with a radius r that is greater than one fifth of the cutting disc height h above the roller surface 17 (preferably, as in the exemplary embodiment, about a third of h ; see Fig. 2).
  • the cutting flanks 22 of the cutting disks 14 of a cutting roller 12 each abut the corresponding cutting flanks 22 of the cutting disks 15 of the cutting roller 13, since these are in the same axial direction on both cutting rollers Distance b are arranged from each other.
  • the cutting flanks 22 form a circumferential circular cutting edge 25 between them and the annular surface 24, which is determining for the distance dimension b .
  • the cutting surface 22 runs essentially radially, but could also be designed differently if a low-friction engagement of the two cutting edge regions is ensured. For example, an even more generous fillet would be possible.
  • This passage has a compact trapezoidal shape with corners rounded by the fillets 45, ie it approaches an equilateral trapezoid rather than an elongated strip-like one. This is achieved by the relatively steep course of the back flanks 23 together with a moderate cutting disc height h .
  • the cutting rollers 12, 13 are arranged at an axial distance A from one another which is smaller than their outer diameter Da . This creates a lenticular overlap zone between the cutting disks, the largest dimension of which in the connecting plane of the two cutting disc axes 30 shown in FIG. 2 has the dimension u .
  • the dimensions of the passage are also to be understood in this level, since it has its narrowest point in this level and expands in front of and behind it.
  • the cutting disc height h can be approximately 2.5 mm with an axial cutting edge distance b of 4 mm.
  • a center distance A of 23.5 mm there is an overlap u of 1.5 mm and thus a radial dimension d of the passage of 2.5 mm, while the dimension a , ie the smallest distance between the back flanks 23 in the passage 29 2, 6 mm.
  • This small ring surface also facilitates the cutting work by increasing the surface pressure in the cutting area.
  • the relatively small width s of the ring section 24 ensures that no pronounced corners are formed in the passage, which could give it a Z-shape.
  • the dimension ratios apply, which are calculated from the previously specified data leave, also as particularly advantageous. Deviating from this, however, the values can differ.
  • the flank angle can be selected between 20 and 35 ° without, on the one hand, increasing the risk of breakage too much or restricting the passage 29 too much.
  • the favorable ratio between the outer diameter Da and the cutting disc distance b of approximately 6: 1 can be up to approximately 10: 1 and the width s of the ring surface 24 on the cutting disc circumference, which in the exemplary embodiment is approximately 8%, can be between 5% and 20% of the Cutting disc height and a sixth to a thirtieth, preferably a twentieth of the cutting edge distance b .
  • a small ratio between the cutting disc height h (cantilevered above the roller surface) is also advantageous and should be less than 70% of the cutting edge distance b .
  • the radial dimension d of the passage should be smaller or approximately the same size as the axial cutting edge distance b . Based on the transverse distance a , ie the distance between the back flanks, these radial dimensions d should be less than five times and as small as possible twice as a .
  • the overlap dimension u should, based on the cutting disc height h , be less than two thirds of this or, based on the axial cutting edge distance b or the radial dimension d of the passage, less than half of these values.
  • the function of the cutting unit is as follows: An input sheet or sheet layer or a web or web layer (with continuous loading) runs, possibly guided by walls of an insertion slot, into the overlap area between the two cutting rollers, ie vertical in the drawing plane. It is gripped by the cutting rollers which run in opposite directions, ie in the same direction, whereby the ring surface 24 could be corrugated if this should be necessary for transport reasons. It is therefore pulled through between the two rollers, and it is cut in the manner of a scissor cut even before the middle plane containing the two axes 30 at the beginning of the lenticular overlap region by the cooperating cutting edges 24 of each pair of cutting disks.
  • the cut is made over the entire width at the same time, so that the material is held taut between the individual cut edges and is thus cut or torn like a cut even with somewhat blunt and not quite adjacent cutting edges. This is supported by the fact that after the cutting process, the ring surfaces 24, which adjoin the respective cutting line, move in opposite directions, so that the material would be separated because of the large stretching that would then occur.
  • the resulting paper strip 28 lies in the passage 29, when it has reached the center plane of the two cutting rollers, obliquely with respect to its orientation (corresponding to the parting plane 35) assumed before the cutting process, as shown in FIG. 2, so that overall there is a slight helical rotation of the resulting strip results in what has led to the name "torsion cut” for this roller formation.
  • this helical tendency to turn is relatively small in the cutting device according to the invention, ie the "pitch" of the resulting screw is very large.
  • the strip 28 could also lie in a different position without getting stuck between the walls of the passage.
  • the generous fillets 45 also contribute to this. Even a roughened or wavy edge cannot lead to a jam. Above all, regardless of its remaining screw shape, which depends on the material properties of the comminution material, the strip can lie in almost any rotational position without striking a passage wall.
  • the cutting device according to the invention does not require a scraper. If one is provided, only in the case of particularly critical materials that tend to stick to the cutting rollers for other reasons.
  • the compact shape of the passage could also be maintained or even further perfected if the passage, in contrast to its illustrated trapezoidal shape, was more adapted to a rectangular or, better still, circular or elongated hole shape.
  • the roller surface 17, which was cylindrical between the cutting disks could be given a rounded shape 36, indicated by dash-dotted lines in FIG. 2, without being affected by the strength of the cutting disks.
  • the strip could then move freely through the passage by more than 60 °.
  • the generous fillets 45 would almost merge into a single overall round.
  • a good rounding of the space forming the passage can also lead to the advantages of the invention, regardless of the relative dimensioning of this space.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

Ein Schneidwerk (11) für Torsionsschnitt hat zwei Schneidwalzen (12, 13), Schneidscheiben (14, 15), die jeweils eine steile Schneidflanke (22) und eine schräge Rückenflanke (23) haben. Die Übergänge zwischen diesen und dem Walzenkörper sind großzügig ausgerundet und die Verhältnisse zwischen Schneidscheibenabstand, -höhe etc. sind so getroffen, daß der Durchlaß (29) für den geschnittenen Streifen (28) eine gedrungende und gut verrundete Form hat, so daß der Streifen nicht dazu neigt, hängen zu bleiben.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schneidwerk für einen Dokumentenvernichter nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Als Dokumentenvernichter ist hier ein Gerät zu verstehen, das in erster Linie dazu bestimmt ist, Schriftgut und anderes Flachmaterial, insbesondere Papier, in möglichst unleserliche Streifen zu zerschneiden. Es können darin aber auch andere Gegenstände zerschnitten werden.
  • Ein Schneidwerk der genannten Art ist aus der DE-C-19 53 681 bekanntgeworden. Es erzeugt einen sogenannten Torsionsschnitt, d.h. es zerschneidet das Schriftgut in schmale Streifen, die eine mehr oder weniger starke Schraubenform annehmen, weil die beiden Kanten des Streifens nach dem Schnitt in unterschiedliche Richtungen ausgelenkt werden.
  • Gegenüber anderen Schneidwerken mit Torsionsschnitt hat das Schneidwerk nach der DE-C-19 53 681 den Vorteil, daß auch beim Schneiden von Lagen aus mehreren Papieren im Durchlaß, der sich zwischen je zwei Paaren von Schneidscheiben bildet, ausreichender Platz ist, damit der Streifen dort frei hindurchlaufen kann. Ein Problem stellt allerdings relativ große Schneidscheibenhöhe über der Walzenoberfläche dar, weil dadurch die Schneidscheiben bruchempfindlich werden und sich der Walzendurchmesser, der Walzenabstand und somit Raumaufwand und Baukosten erhöhen. Ferner ist zu beobachten, daß Streifen an den Schneidscheiben haften und mit herum genommen werden, so daß meist Abstreifer erforderlich sind, um zu verhindern, daß sie sich um die Schneidwalzen wickeln.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Schneidwerk der genannten Art dahingehend zu verbessern, daß bei guten Schneidergebnissen und möglichst geringem Energieaufwand und geringer Bruchgefährdung ein Streifendurchlauf ohne die Neigung zum Hängenbleiben der Streifen an den Walzen möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird durch den Anspruch 1 gelöst.
  • Die gedrungene Trapezform des Durchlasses ermöglicht es dem Streifen, eine nahezu beliebige Lage einzunehmen. Seine Tendenz zur Schraubenbildung wird verringert und auch in dem Fall, daß Material geschnitten wird, das beim Schneiden zur Randdehnung neigt, können die dadurch gewellten Schneidkanten ungehindert durch den Durchlaß hindurchlaufen.
  • Zusammen mit einer mäßigen Überlappung und niedrigen Zahnhöhen ergibt sich auch ein geringer Energieverbrauch.
  • Die gedrungene Trapezform läßt sich anhand verschiedener Kriterien noch näher definieren, die in den Unteransprüchen angegeben sind. Sie sind jedoch aufgrund der unterschiedlichen Bauformen auch alternativ zu verstehen, obwohl eine besonders vorteilhafte Ausführungsform sie in Kombination anwenden kann, da sie sich gegenseitig nicht ausschließen. Wichtig ist auch eine großzügige Ausrundung der Übergänge zwischen den Schneid- und Rückenflanken jeder Schneidscheibe und der Walzenoberfläche. Es ist festgestellt worden, daß dies die Neigung zum Verklemmen der Streifen wesentlich verringert, obwohl man dies anfänglich nicht glauben wollte, weil dadurch das größte Diagonalmaß im Durchlaß etwas verringert wird.
  • Diese und weitere Merkmale von bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    zeigt eine Teil-Seitenansicht eines Schneidwerkes mit zwei Schneidwalzen und
    Fig. 2
    einen Detailschnitt aus dem Eingriffsbereich der beiden Schneidwalzen.
  • Fig. 1 zeigt ein Schneidwerk 11 mit zwei Schneidwalzen 12, 13, die jeweils aus einem Walzenkörper 16 mit daran einstückig ausgebildeten Schneidscheiben 14, 15 bestehen. Die Walzenkörper weisen auf jeder Seite einen Lagerzapfen 18 auf, der in Lagern 19 an einem Maschinenrahmen 20 eines in weiteren Einzelheiten nicht dargestellten Dokumentenvernichters gelagert sind. Über die in Fig. 1 linken, abgebrochen dargestellten Lagerzapfen erfolgt auch der gegenläufige, durch ein Zahnradpaar synchronisierte Antrieb beider Schneidwalzen jeweils in einander entgegengesetzten Drehrichtungen.
  • In Fig. 1 ist angedeutet, daß die Schneidwalzen über eine entsprechende in Axialrichtung elastische Lagerausbildung des als gemeinsamer Lagereinsatz ausgebildeten Lagerbocks 21 axial so gegeneinander abgestützt sind, daß sie einerseits möglichst reibungsarm aneinander laufen, andererseits aber auch einen guten Schnittverlauf ergeben und im Falle einer Überlastung axial nachgeben können.
  • Die Schneidscheiben 14, 15 sind über die Walzenoberfläche 17 des durchgehenden Walzenkörpers 16 vorspringende ringflanschartige, vorzugsweise gehärtete Gebilde, die eine im wesentlichen in einer radialen Ebene verlaufende Schneidflanke 22 und eine unter einem Winkel f gegenüber dieser bzw. einer radialen Ebene verlaufende Rückenflanke 23 aufweisen. Die Flanken 22, 23 sind durch eine den Außenumfang der Schneidscheibe bildende zylinderförmige Ringfläche 24 miteinander verbunden, die in axialer Richtung eine relativ geringe Breite s hat.
  • Die Schneidscheiben sind beim bevorzugten Ausführungsbeispiel einstückig mit dem Walzenkörper. Sie könnten jedoch auch in Form von einzelnen Scheiben auf einer Welle aufgereiht sein, wenn dies aus Fertigungsgründen günstiger ist.
  • Der Übergang zwischen den Rückenflanken 23 sowie den Schneidflanken 22 und der Walzenoberfläche 17 ist mit großzügigen Ausrundungen 45 versehen, und zwar mit einem Radius r, der größer ist als ein Fünftel der Schneidscheibenhöhe h über der Walzenoberfläche 17 (vorzugsweise wie beim Ausführungsbeispiel etwa ein Drittel von h; siehe Fig. 2).
  • Da die Schneidscheiben 14, 15 der Schneidwalzen 12, 13 jeweils einander entgegengerichtet sind, liegen jeweils die Schneidflanken 22 der Schneidscheiben 14 einer Schneidwalze 12 an den entsprechenden Schneidflanken 22 der Schneidscheiben 15 der Schneidwalze 13 an, da diese auf beiden Schneidwalzen jeweils in dem gleichen axialen Abstand b voneinander angeordnet sind. Die Schneidflanken 22 bilden zwischen sich und der Ringfläche 24 eine umlaufende kreisförmige Schneidkante 25, die für das Abstandsmaß b bestimmend ist. Die Schneidfläche 22 läuft zwar im wesentlichen radial, könnte jedoch auch davon abweichend gestaltet sein, sofern ein reibungsarmer Eingriff der beiden Schneidkantenbereiche gewährleistet ist. So wäre beispielsweise eine noch großzügigere Ausrundung möglich. Es sollte jedoch darauf geachtet werden, daß der Rand des angedeuteten, aus eingebrachtem Flachmaterial geschnittenen Streifens 28 sich in dem Durchlaß 29 weitgehend frei bewegen kann. Dieser Durchlaß hat eine gedrungene Trapezform mit durch die Ausrundungen 45 gerundeten Ecken, d.h. er nahert sich eher einem gleichseitigen Trapez an als einem langgestreckt streifenförmigen. Dies wird durch den relativ steilen Verlauf der Rückenflanken 23 zusammen mit einer mäßigen Schneidscheibenhöhe h erreicht.
  • Die Schneidwalzen 12, 13 sind mit einem Achsabstand A voneinander angeordnet, der geringer ist als ihr Außendurchmesser Da. Dadurch bildet sich zwischen den Schneidscheiben eine linsenförmige Überlappungszone, deren größtes Maß in der in Fig. 2 dargestellten Verbindungsebene der beiden Schneidscheibenachsen 30 das Maß u hat. In dieser Ebene sind auch die Abmessungen des Durchlasses zu verstehen, da er in dieser Ebene seine engste Stelle hat und sich davor und dahinter erweitert.
  • Die Abmessungen und Abmessungsverhältnisse sind eingehend erprobt worden und haben folgende günstigste Werte bzw. Bereiche ergeben:
  • Ausgehend von einem Außendurchmesser der Schneidscheiben, der für einen kleinen Arbeitsplatz-Dokumentenvernichter bei 25 mm liegen kann, kann die Schneidscheibenhöhe h etwa 2,5 mm bei einem axialen Schneidkantenabstand b von 4 mm betragen. Bei einem Achsabstand A von 23,5 mm ergibt sich eine Überlappung u von 1,5 mm und damit eine Radialabmessung d des Durchlasses von 2,5 mm, während die Abmessung a, d.h. der kleinste Abstand zwischen den Rückenflanken 23 im Durchlaß 29 2,6 mm betragen kann. Damit ergibt sich ein nahezu "quadratisches" Verhältnis des Trapezes, dessen Höhe und Breite nur um ca. 20 % voneinander abweichen. Die Schneidzähne haben mit 2,5 mm eine recht geringe Höhe, sind aber infolge der beiden großzügigen Ausrundungen 45 ausreichend versteift, um auch mit dem Flankenwinkel von 25° und der sehr geringen Ringflächenbreite 24 von s = 0,2 mm standfest genug zu sein. Diese kleine Ringfläche erleichtert auch die Schneidarbeit, indem sie die Flächenpressung im Schneidbereich erhöht. Die relativ kleine Breite s des Ringabschnittes 24 sorgt dafür, daß in dem Durchlaß keine ausgeprägten Ecken gebildet werden, die diesem eine Z-Form geben könnte.
  • Es sind auch Bereiche untersucht worden, in denen die gewünschten günstigen Ergebnisse erzielt werden. Für andere Größen von Schneidwerken gelten die Abmessungsverhältnisse, die sich aus den vorher angegebenen Daten errechnen lassen, ebenfalls als besonders vorteilhaft. Abweichend davon können aber die Werte differieren. So kann beispielsweise der Flankenwinkel zwischen 20 und 35° gewählt werden, ohne einerseits die Bruchgefahr zu stark zu erhöhen oder den Durchlaß 29 zu stark einzuengen. Das günstige Verhältnis zwischen Außendurchmesser Da und Schneidscheibenabstand b von ca. 6:1 kann bis ca. 10:1 betragen und die Breite s der Ringfläche 24 am Schneidscheibenumfang, die beim Ausführungsbeispiel ca. 8 % beträgt, kann zwischen 5 % und 20 % der Schneidscheibenhöhe und ein Sechstel bis ein Dreißigstel, vorzugsweise ein Zwanzigstel des Schneidkantenabstandes b betragen. Auch ein geringes Verhältnis zwischen der Schneidscheibenhöhe h (Auskragung über der Walzenoberfläche) ist vorteilhaft und sollte weniger als 70 % des Schneidkantenabstandes b betragen. Die Radialabmessung d des Durchlasses sollte kleiner oder etwa gleich groß sein wie der axiale Schneidkantenabstand b. Bezogen auf den Querabstand a, d.h. den Abstand zwischen den Rückenflanken, sollten diese Radialabmessungen d kleiner sein als das Fünffache und möglichst kleiner als das Zweifache von a sein.
  • Das Überlappungsmaß u sollte, bezogen auf die Schneidscheibenhöhe h, weniger als zwei Drittel von dieser oder, bezogen auf den axialen Schneidkantenabstand b bzw. die Radialabmessung d des Durchlasses, weniger als die Hälfte dieser Werte betragen.
  • Weitere Abmessungen und Verhältnisse ergeben sich aus den Ansprüchen und Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird.
  • Die Funktion des Schneidwerkes ist wie folgt: Ein eingegebenes Blatt oder eine Blattlage bzw. eine Bahn oder Bahnlage (bei kontinuierlicher Beschickung) läuft, ggf. von Wandungen eines Einführschlitzes geleitet, in den Überlappungsbereich zwischen den beiden Schneidwalzen ein, d.h. in der Zeichenebene vertikal. Es wird von den sich gegenläufig, d.h. in die gleiche Richtung ziehenden Schneidwalzen ergriffen, wobei die Ringfläche 24, falls dies aus Transportgründen nötig sein sollte, geriffelt sein könnte. Es wird also zwischen den beiden Walzen hindurchgezogen, wobei es schon vor der die beiden Achsen 30 enthaltenden Mittel ebene am Beginn des linsenförmigen Überlappungsbereiches von den bei den zusammenwirkenden Schneidkanten 24 jedes Schneidscheibenpaares nach Art eines Scherenschnittes geschnitten wird. Dabei ist es vorteilhaft, daß der Schnitt auf der ganzen Breite gleichzeitig erfolgt, so daß das Material zwischen den einzelnen Schnittkanten gespannt gehalten wird und somit auch bei etwas stumpferen und nicht ganz aneinanderliegenden Schneidkanten geschnitten oder schnittähnlich gerissen wird. Dies wird dadurch unterstützt, daß nach dem Schnittvorgang die Ringflächen 24, die an die jeweilige Schnittlinie angrenzen, sich gegenläufig auseinanderbewegen, so daß das Material schon wegen der dann auftretenden großen Streckung getrennt werden würde.
  • Der entstehende Papierstreifen 28 liegt in dem Durchlaß 29, wenn er die Mittelebene der beiden Schneidwalzen erreicht hat, gegenüber seiner vor dem Schnittvorgang eingenommenen Ausrichtung (entsprechend der Trennebene 35) schräg, wie in Fig. 2 dargestellt, so daß sich insgesamt eine leichte schraubenförmige Drehung des entstehenden Streifens ergibt, was zu dem Namen "Torsionsschnitt" für diese Walzenausbildung geführt hat. Diese schraubenförmige Drehtendenz ist jedoch bei dem Schneidwerk nach der Erfindung relativ gering, d.h. die "Steigung" der entstehenden Schraube ist sehr groß. Es ist zu erkennen, daß sich der Streifen 28 auch in eine andere Lage legen könnte, ohne sich zwischen den Wandungen des Durchlasses zu verklemmen. Dazu tragen vor allem auch die großzügigen Ausrundungen 45 bei. Auch ein aufgerauhter oder gewellter Rand kann nicht zu einer Verklemmung führen. Vor allem kann der Streifen sich unabhängig von seiner verbleibenden Schraubenform, die von den Materialeigenschaften des Zerkleinerungsmaterials abhängig ist, in eine nahezu beliebige Drehstellung legen, ohne an einer Durchlaßwandung anzulaufen.
  • Das Schneidwerk nach der Erfindung kommt ohne Abstreifer aus. Wenn einer vorgesehen wird, so nur für den Fall besonders kritischer Materialien, die aus anderen Gründen zum Haften an den Schneidwalzen neigen.
  • Es sei noch erwähnt, daß die gedrungene Form des Durchlasses auch eingehalten oder sogar noch weiter vervollkommnet werden könnte, wenn der Durchlaß abweichend von seiner dargestellten Trapezform mehr an eine Rechteck- oder, noch besser, Kreis- bzw. Langlochform angepaßt wird. Dazu könnte die bisher zwischen den Schneidscheiben zylindrische Walzenoberfläche 17 durch entsprechende Ausdrehung bei der Herstellung eine in Fig. 2 strichpunktiert angedeutete gerundete Form 36 erhalten, ohne daß dadurch die Festigkeit der Schneidscheiben beeinträchtigt werden würde. Damit könnte sich der Streifen dann um mehr als 60° frei im Durchlaß bewegen. Hier würden also die großzügigen Ausrundungen 45 nahezu in eine einzige Gesamtrundung übergehen.
  • Eine gute Ausrundung des den Durchlaß bildenden Raumes kann auch unabhängig von der relativen Bemessung dieses Raumes zu den Vorteilen der Erfindung führen.

Claims (15)

  1. Schneidwerk für einen Dokumentenvernichter mit zwei Schneidwalzen (12, 13), die in einem axialen Abstand (b) voneinander angeordnete, über die Walzenoberfläche (17) vorstehende Schneidscheiben (14, 15) aufweisen, die je eine im wesentlichen radial verlaufende, in einer umlaufenden Schneidkante (26) endende Schneidflanke (22) und eine abgeschrägte Rückenflanke (23) aufweisen, wobei je eine Schneidkante (26) einer Schneidscheibe (14) der einen Schneidwalze (12) eine entgegengesetzt gerichtete Schneidkante (26) einer Schneidscheibe (15) der anderen Schneidwalze (13) überlappt und mit ihr zum Schneiden eines zwischen die Schneidwalzen (12, 13) eingebrachten Flachmaterials in Streifen (28) zusammenwirkt, wobei zwischen den Schneidscheiben ein von den Schneid- und Rückenflanken (22, 23) benachbarter Schneidscheiben (14, 15) und der Walzenoberfläche (17) begrenzter Durchlaß (29) für den Streifen (28) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaß (29) eine gedrungene Form hat.
  2. Schneidwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwischen den Rückenflanken (23) an der engsten Stelle des Durchlasses (29) größer ist als ca. 60 % des axialen Abstandes (b) zwischen benachbarten Schneidkanten der gleichen Schneidwalze (12; 13).
  3. Schneidwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwischen den Rückenflanken (23) an der engsten Stelle des Durchlasses (29) größer ist als ca. zwei Drittel der Schneidscheibenhöhe über der Walzenoberfläche (17).
  4. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwischen den Rückenflanken (23) an der engsten Stelle des Durchlasses (29) größer ist als ca. 40 % der Radialabmessungen (d) des Durchlasses (29) an dessen engster Stelle.
  5. Schneidwerk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rückenflankenabstand (a) ca. 75 % der Radialabmessungen (d) beträgt.
  6. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergänge zwischen der Walzenoberfläche (17) und der Rückenflanke (23) und/oder der Schneidflanke (22) mit großzügigen Ausrundungen (45) versehen sind.
  7. Schneidwerk nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius (r) der Ausrundungen (45) größer ist als ein Fünftel der Schneidscheibenhöhe (h) über der Walzenoberfläche.
  8. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalzen (12, 13) vorzugsweise mit gleicher Drehzahl miteinander synchron gegenläufig angetrieben sind.
  9. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneid- und Rückenflanke (22, 23) miteinander verbindende Außenumfang der Schneidscheiben (14, 15) eine Ringfläche (24) bildet, deren axiale Breite (s) kleiner als ein Fünftel , vorzugsweise ein Zehntel bis ein Zwanzigstel, insbesondere ca. 8 % der Schneidscheibenhöhe (h) über der Walzenoberfläche (17) beträgt.
  10. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneid- und Rückenflanke (22, 23) verbindende Außenumfang der Schneidscheiben (14, 15) eine im wesentlichen zylinderförmige Ringfläche (24) bildet, deren Breite (s) kleiner als ein Sechstel, vorzugsweise ein Fünfzehntel bis ein Dreißigstel, insbesondere ein Zwanzigstel des axialen Schneidkantenabstandes (b) beträgt.
  11. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rückenflankenwinkel (23) gegenüber der Radialen 20° bis 35°, vorzugsweise 25°, beträgt.
  12. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidscheibenhöhe (h) über der Walzenoberfläche (17) weniger als 70 % des axialen Schneidkantenabstandes (b) beträgt.
  13. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Radialabmessungen (d) des Durchlasses (29) an dessen engster Stelle kleiner oder gleich groß wie der axiale Schneidkantenabstand (b) und/oder kleiner als das Fünffache, vorzugsweise als das Zweifache des Rückenflankenabstandes (a) im Durchlaß (29) beträgt.
  14. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das durch den radialen Abstand der Schneidkanten (26) zusammenwirkender Schneidscheiben (14, 15) in der Verbindungsebene zwischen den Schneidwalzenachsen (30) definierte Überlappungsmaß (u) kleiner ist als zwei Drittel der Schneidscheibenhöhe (h) über der Walzenoberfläche (17) und/oder als die Hälfte des axialen Schneidkantenabstandes (b) und/oder als die Hälfte der Radialabmessungen (d) des Durchlasses (29) an dessen engster Stelle.
  15. Schneidwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidscheibendurchmesser (Da) weniger als das Zehnfache, vorzugsweise etwas das Sechsfache des axialen Schneidkantenabstandes (b) und/oder weniger als das Zwölffache, vorzugsweise etwa das Zehnfache der Schneidscheibenhöhe (h) über der Walzenoberfläche (17) beträgt.
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