EP0432382B1 - Absaugrohr - Google Patents

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Publication number
EP0432382B1
EP0432382B1 EP19900117609 EP90117609A EP0432382B1 EP 0432382 B1 EP0432382 B1 EP 0432382B1 EP 19900117609 EP19900117609 EP 19900117609 EP 90117609 A EP90117609 A EP 90117609A EP 0432382 B1 EP0432382 B1 EP 0432382B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
delivery roller
suction
suction line
section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP19900117609
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0432382A1 (de
Inventor
André Lattion
Peter Oehy
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0432382A1 publication Critical patent/EP0432382A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0432382B1 publication Critical patent/EP0432382B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/60—Arrangements maintaining drafting elements free of fibre accumulations
    • D01H5/66—Suction devices exclusively
    • D01H5/68—Suction end-catchers

Definitions

  • the invention relates to a suction tube structure made of plastic with at least one suction tube for fiber material on a textile machine, in particular on a lower delivery roller of a drafting system of a ring spinning machine, one end of which is operatively connected to a central suction line.
  • the invention also relates to a method for producing an exhaust pipe.
  • suction pipe The simplest version of such a suction pipe is the one with a continuous cylindrical inner surface.
  • Such tubes are manufactured in such a way that suitable lengths are separated from a corresponding continuous casting product made of plastic and the ends thereof are subsequently rounded off.
  • FR-PS 965216 Another version is shown in FR-PS 965216, where a tube is shown that tapers or narrows from both ends towards the center, so that a throat is created in this center.
  • the manufacture of this tube requires the use of two mandrels (see also Figure 3) that meet in this throat.
  • the air velocity in the diffuser decreases or decreases in the length of the tube adjacent to the central suction, so that fiber material can collect on the lower inner wall due to gravity, which can have a disadvantageous effect especially when honeydew is present.
  • an obliquely downwardly directed collar is shown at the lower suction end of the tube, which serves to increase the efficiency of the intake air.
  • literature from that time shows various others Embodiments of such collars and their angular positions.
  • stop flaps adapted to the radius of curvature of the lower delivery roller of a drafting system are provided on the first-mentioned collar.
  • a separate part is the sealing sleeve between the suction pipe and the central suction pipe, which has to be slipped over the suction pipe and fitted into the central suction pipe.
  • This object is achieved in that the inner tube cross section tapers towards the suction line over substantially the entire length of the tube.
  • the tube according to the invention can be cast individually in such a way that eyebrows are shifted to the tube end regions without these eyebrows having to be removed. Rework of any kind is not necessary; the pipe ends also do not need to be rounded off afterwards. As a result, the manufacturing costs can be reduced.
  • the absence of brows in the interior of the tube prevents fibers from sticking to these brows and consequently clogging the tube.
  • fiber material cannot deposit on the inner wall of the pipe under the influence of gravity.
  • the pipe has an advantage in the area of the central suction line a circular cross-section due to the cheaper surround in the suction box and the creation of an increased pressure loss, and an elongated, horizontal spread in the area of the drafting device delivery roller, so that the entire traversing width of the thread can be grasped and thus more effective fiber detachment is guaranteed, so that the formation of windings is counteracted becomes.
  • the proposal according to claim 5 aims at better, more effective suction conditions and a reduction in false air. This can increase the suction efficiency.
  • Figure 1 shows a suction tube 5 made of plastic, which is operatively connected at one end by means of a flexible seal or sleeve 6 pushed onto the tube 5 with a central suction line 8, also called suction box, arranged in the vertical machine center plane 7, and that opens at its other end into the area of a lower, driven delivery roller 12 of a drafting system, not shown.
  • the course of a thread 13 through the lower delivery roller 12 and an upper, non-driven delivery roller 14 and its direction can be seen from the figure.
  • the tube 5 has a circular cross section over its tube part length 15 adjoining the suction line 8.
  • This cross section widens laterally towards the delivery roller 12 and opens into a suction opening 19 in the form of a horizontally oriented elongated hole, the longitudinal axis of which runs parallel to a drive cylinder 20 integrated with the corrugated delivery roller 12.
  • the cross-section tapered or narrowed gradually over the entire length of the tube in such a way that laminar conditions prevail without air turbulence. It is therefore provided that each point of the inner tube wall, viewed in the longitudinal direction of the tube, encloses an angle ⁇ of approximately 15 ° or less with a central tube axis 21.
  • a collar 24 is connected in one piece to the tube 5.
  • the collar 24 has a lower tab 25, which is approximately rectangular is aligned with the tube center axis 21 and runs approximately parallel and at a distance from the emerging thread 13. The distance facilitates attachment even without having to fold down the tube 5.
  • the collar 24 also has side tabs 26 which are curved in such a way that they correspond approximately to the surface of the delivery roller 12, or in other words that they are adapted to the radius of curvature of the delivery roller 12. It may be desirable to provide an upper tab 27, for example, to create a stronger air flow in the direction opposite to the normal direction of rotation of the drive cylinder 20 for better fiber detachment.
  • the collar 24 has a continuous surface 28 facing the delivery roller 12.
  • the distance of the surface 28 from the delivery roller 12 can be varied. In this way, the entire collar 24 and thus the surface 28 can be displaced towards the suction box 8, which is indicated by the reference symbol 31.
  • the flow of the intake air above and below the intake opening 19 can thus be controlled.
  • stop tabs 32 are connected on both sides of the delivery roller 12, which tabs can be supported on the smooth surfaces of the drive cylinder 20.
  • the stop surfaces are designed in accordance with the radius of curvature of the drive cylinder 20.
  • an expansion of the stop tabs 32 via the upper tab 27, as indicated by the reference number 32.1 see also FIG. 2.
  • two mandrels 40, 41 delimit the cavity 42 of a conventionally cast suction tube and abut each other in the throat 43.
  • a tube 5 is produced without an upper tab 27, the inner cross section of which tapers towards the suction box 8 over essentially the entire tube length 15, 16.
  • the molded part 51 on the left in the drawing has a single mandrel 52 which projects beyond the cavity 53 for the tube 5.
  • brow 54 is formed here because of the moldings not fitting exactly, they do not need to be removed, since they are outside of critical air zones.
  • a possible brow 54 with the smallest cross section lies in the effective range of the suction in the suction box 8.
  • a pouring opening 56 is located in the molded part 55, so that the inlet opening of the casting compound comes to lie on the outside of the tube.
  • FIGS. 5 and 6 show a suction pipe structure 5.1 with six or eight pipes which have been cast together and are therefore integrally connected to one another by means of ribs 60.
  • These ribs 60 also give the structure 5.1 a certain stiffness; therefore, they also extend over the entire length of the continuous collar 24.1 common to all tubes, which is indicated by the reference symbol 60.1.
  • Further reinforcing ribs 61 are formed transversely to the rib 60.
  • stop flaps 32, 32.1 shown in broken lines in FIG. 6 can be provided, that is to say that there are only two stop flaps 32, 32.1 per structure 5.1. It is advantageous that an entire section of the drive cylinder 20 is continuously and completely exhausted, the number of stop flaps 32, 32.1, which often accumulate flight, being reduced to a minimum.
  • the pipe area facing the suction box 8 has an integrally molded seal or sealing lip 6.1, which lies flat against the suction box 8 during operation.
  • the vacuum in the suction box 8 partially ensures a good seal.
  • the diameter of a suction box opening 70 is preferably smaller than the smallest diameter of the tube 5, so that any brow formation has no negative consequences.
  • Two holders 64 are provided for each suction pipe structure 5.1.
  • Each bracket 64 has two pins 65 which are held in their upper position by springs 66.
  • the pins 65 have a head 67, which are snapped into corresponding openings in the rib 60.
  • the holder 64 has a nose 68, which projects through a passage 69 of the rib 60, in such a way that the nose 68 bears against a (in the FIG. 5 right) side wall of the passage 69, so that the structure 5.1 is pressed against the suction box 8 .
  • the whole structure 5.1 can e.g. to remove a wrap, around the seal 6.1 as a pivot point, can be folded down onto snap-in heads 67.1 from pins 65.1 of a lower holder 64.1, the contact force on the structure 5.1 being retained due to the curved shape of the nose 68.
  • Figure 7 and Figure 8 show other embodiments in the form of sealing lips 6.2 and 6.3.
  • the sealing lip 6.2 is offset toward the delivery roller 12 and in FIG. 8, the sealing lip 6.3 lies on the inner wall of the suction box 8 after the lip 6.3 has first been pushed through the suction box opening 70.
  • the nose 68 bears against the left side wall 71 of the passage 69 in FIG. 5.
  • the tube 5 of FIG. 1 can also be equipped with a sealing lip 6.1, 6.2 or 6.3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Absaugrohrgebilde aus Kunststoff mit mindestens einem Absaugrohr für Fasermaterial an einer Textilmaschine, insbesondere an einer unteren Lieferwalze eines Streckwerkes einer Ringspinnmaschine, dessen ein Ende mit einer zentralen Absaugleitung wirkungsverbunden ist. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Absaugrohres.
  • Die einfachste Ausführung eines solchen Absaugrohres ist dasjenige mit einer durchgehenden zylindrischen Innenfläche. Solche Rohre werden derart hergestellt, dass geeignete Längen von einem dementsprechenden Stranggussprodukt aus Kunststoff abgetrennt und deren Enden nachfolgend abgerundet werden.
  • Eine andere Ausführung geht aus der FR-PS 965216 hervor, wo ein Rohr gezeigt ist, das sich von beiden Enden zur Mitte hin verjüngt bzw. verengt, sodass in dieser Mitte eine Kehle entsteht. Die Herstellung dieses Rohres bedingt die Verwendung von zwei Dornen (siehe auch Figur 3), die sich in dieser Kehle treffen. Dadurch besteht die Gefahr einer Bildung von rechtwinklig zum Luftstrom stehenden, gezackten Brauen, an welchen Fasermaterial hängen bleiben kann, wodurch das Rohr verstopfen kann. Wegen der Lage dieser Brauen im Rohrinneren ist eine solche Verstopfung nur schwierig erkennbar und mühsam zu beheben. In der an die zentralen Absaugung angrenzenden Rohrteillänge verringert bzw. senkt sich die Luftgeschwindigkeit im Diffusor, sodass Fasermaterial sich durch Schwerkraft auf der unteren Innenwand ansammeln kann, was sich besonders beim vorhandensein von sogenanntem Honigtau nachteilig auswirken kann. Des weiteren ist ein schräg abwärts gerichteter Kragen am unteren Ansaugende des Rohres gezeigt, der dazu dient, den Wirkungsgrad der Ansaugluft heraufzusetzen. Literatur aus der damaligen Zeit zeigt übrigens verschiedene weitere Ausführungsformen solcher Kragen und deren Winkelstellungen. Am erstgenannten Kragen sind dem Krümmungsradius der unteren Lieferwalze eines Streckwerkes angepasste Anschlaglappen vorgesehen. Ein separater Teil stellt die Dichtungsmanschette zwischen dem Absaugrohr und der zentralen Absaugleitung dar, welche über das Absaugrohr gestreift und in die zentrale Absaugleitung eingepasst werden muss.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einschlägiges aber im allgemeinen ein verbessertes Absaugrohr, insbesondere für Streckwerke von Spinnmaschinen, vorzuschlagen, das insbesondere billig herstellbar ist und bei welchen Verstopfungen, vorausgesetzt, dass das Bedienungspersonal dahingehend instruiert wird, die Absaugrohre nicht als Abfallbeseitigungsinstrument für irgendwelche Faserballen zu benützen, vermieden werden. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Rohrinnenquerschnitt sich zur Absaugleitung hin über im wesentlichen die ganze Rohrlänge verjüngt.
  • Durch diese Lehre kann das erfindungsgemässe Rohr derart einzeln gegossen werden, dass Brauen auf die Rohrendbereiche verlagert werden, ohne dass diese Brauen jedoch entfernt werden müssen. Nacharbeiten irgendwelcher Art entfallen; auch die Rohrenden brauchen nicht nachträglich abgerundet zu werden. Dadurch können die Herstellungskosten gesenkt werden. Durch das Nichtvorhandensein von Brauen im Rohrinneren wird vermieden, dass Fasern an diesen Brauen hängen bleiben und demzufolge das Rohr verstopft. Ausserdem kann Fasermaterial, dank der ansteigenden Luftgeschwindigkeit zur zentralen Absaugleitung hin, sich nicht unter dem Einfluss der Schwerkraft auf der Rohrinnenwand ablagern. Wenn nach Anspruch 2 vorgegangen wird, nach welchem unstetige Verengungen und Absätze und somit Luftwirbelungen ausgeschlossen werden, herrschen laminare Verhältnisse, sodass klebrige, z.B. mit Honigtau behaftete Fasern nicht mit der Rohrinnenwand in Berührung kommen können. Das Rohr hat im Bereich der zentralen Absaugleitung mit Vorteil einen kreisrunden Querschnitt wegen der billigeren Einfassung in den Saugkasten und der Schaffung eines erhöhten Druckverlustes und im Bereich der Streckwerklieferwalze eine längliche, horizontale Verbreitung, damit die ganze Changierbreite des Fadens erfasst werden kann und damit eine wirkungsvollere Faserablösung gewährleistet ist, sodass der Entstehung von Wickeln entgegengetreten wird. Bessere, wirkungsvollere Ansaugverhältnisse und eine Herabsetzung von Falschluft hat der Vorschlag nach Anspruch 5 zum Ziel. Dadurch kann der Ansaugwirkungsgrad erhöht werden. Am wirkungsvollsten ist ein Kragen nach Anspruch 6, demzufolge der Kragen bezüglich der Ansaugöffnung nach allen Seiten auskragt und wobei die Seitenlappen etwa der Kontur der Lieferwalze folgen. Die Anschlaglappen nach Anspruch 7 ermöglichen einen verschleissfreien Betrieb, da sie nicht auf die Riffelfläche der Lieferwalze anstossen. Anspruch 10 eliminiert die Notwendigkeit, eine Dichtung als getrennten Zusatzteil herzustellen und Anspruch 11 ermöglicht eine Verbilligung der Herstellkosten, indem mehrere Rohre gemeinsam gegossen werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch:
    • Figur 1
    eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eines erfindungsgemässen Absaugrohres in der Betriebstellung an einer Ringspinnmaschine,
    Figur 2
    eine Stirnansicht auf das Rohr nach Figur 1 in Richtung des Pfeiles A mit einer hinaufprojizierten bzw. überlagerten Antriebswalze,
    Figur 3
    einen Teillängsschnitt einer herkömmlichen Rohrgiessform,
    Figur 4
    einen Längsschnitt einer erfindungsgemässen Rohrgiessform,
    Figur 5
    einen der Figur 1 ähnlichen Längsschnitt durch ein Gebilde mit mehreren Absaugrohren,
    Figur 6
    eine Stirnansicht auf das Gebilde nach Figur 5,
    Figur 7
    einen Teilschnitt aus Figur 5 des dem Absaugkasten zugewandten abgewandelten Rohrendbereiches, und
    Figur 8
    einen Teilschnitt nach Figur 7 mit einer weiteren Abwandlung.
  • Figur 1 zeigt ein Absaugrohr 5 aus Kunststoff, das an seinem einen Ende mittels einer auf das Rohr 5 geschobenen, flexiblen Dichtung bzw. Manschette 6 mit einer zentralen, in der vertikalen Maschinen-Mittelebene 7 angeordneten Absaugleitung 8, auch Saugkasten genannt, wirkungsverbunden ist und das an seinem anderen Ende in den Bereich einer unteren, angetriebenen Lieferwalze 12 eines nicht näher dargestellten Streckwerkes mündet. Der Verlauf eines Fadens 13 durch die untere Lieferwalze 12 und eine obere, nicht angetriebene Lieferwalze 14 und dessen Richtung geht aus der Figur hervor. Das Rohr 5 hat über seine an die Absaugleitung 8 angrenzende Rohrteillänge 15 einen kreisrunden Querschnitt. Dieser Querschnitt erweitert sich seitlich zur Lieferwalze 12 hin und mündet in eine Ansaugöffnung 19 in Form eines horizontal ausgerichteten Langloch, dessen Längsachse parallel zu einem mit der geriffelten Lieferwalze 12 integrierten Antriebszylinder 20 verläuft. Der Querschnitt über die ganze Rohrlänge verjüngt bzw. verengt sich allmählich, derart, dass laminare Verhältnisse ohne Luftwirbelungen herrschen. Darum ist vorgesehen, dass jede Stelle der Rohrinnenwand, in Rohrlängsrichtung betrachtet, mit einer Rohrmittelachse 21 einen Winkel α von etwa 15° oder kleiner einschliesst.
  • In der Lieferwalze 12 zugewandtem Rohrbereich ist ein Kragen 24 einstückig mit dem Rohr 5 verbunden. Der Kragen 24 weist einen unteren Lappen 25 auf, der etwa rechtwinklig zur Rohrmittelachse 21 ausgerichtet ist und etwa parallel und auf Abstand zum austretenden Faden 13 verläuft. Der Abstand erleichtert ein Ansetzen auch ohne das Rohr 5 herunterklappen zu müssen. Der Kragen 24 weist ebenfalls Seitenlappen 26 auf, die derart gebogen ausgebildet sind, dass sie etwa der Oberfläche der Lieferwalze 12 entsprechen, oder anders gesagt, dass sie dem Krümmungsradius der Lieferwalze 12 angepasst sind. Es kann wünschenswert sein, zum Beispiel zur Erzeugung einer stärkeren Luftströmung in Gegenrichtung zur normalen Drehrichtung des Antriebszylinders 20 zum Zwecke einer besseren Faserablösung, einen oberen Lappen 27 vorzusehen. Der Kragen 24 erhält, abgesehen natürlich von der eigentlichen Ansaugöffnung 19, eine durchgehende, der Lieferwalze 12 zugewandten Fläche 28. Der Abstand der Fläche 28 zur Lieferwalze 12 kann variiert werden. So kann der ganze Kragen 24 und somit die Fläche 28 zum Saugkasten 8 hin versetzt werden, was mit dem Bezugszeichen 31 angedeutet ist. Auch ist es möglich, die Fläche 28 derart anzuordnen, dass die Spaltbreite zwischen der Lieferwalze 12 und der Fläche 28 sich vom oberen Lappen 27 zum unteren Lappen 25 hin allmählich vergrössert bzw. erweitert. Damit kann die Strömung der angesaugten Luft oberhalb und unterhalb der Ansaugöffnung 19 gesteuert werden. Einstückig mit den Seitenlappen 26 sind beidseits der Lieferwalze 12 Anschlaglappen 32 verbunden, die sich auf die glatten Oberflächen des Antriebszylinders 20 abstützen können. Die Anschlagflächen sind entsprechend dem Krümmungsradius des Antriebszylinders 20 gestaltet. Ebenfalls möglich und zur weiteren Steuerung des Luftstromes ist eine Erweiterung der Anschlaglappen 32 über den oberen Lappen 27, wie dies mit dem Bezugszeichen 32.1 angedeutet ist (siehe auch Figur 2).
  • In Figur 3 begrenzen zwei Dorne 40, 41 den Hohlraum 42 eines herkömmlich gegossenen Absaugrohres und stossen in der Kehle 43 aufeinander. Nicht zu vermeiden, insbesondere bei längeren Standzeiten der Dorne 40, 41 ist die Bildung von übertrieben gezeichneten Brauen 44, welche dadurch entstehen, dass beim Druckguss- bzw. Spritzgussverfahren Kunststoff zwischen die Stossflächen der Dorne 40, 41 eindringt.
  • In der Giessform 50 nach Figur 4 wird ein Rohr 5 ohne einen oberen Lappen 27 hergestellt, dessen Innenquerschnitt sich zum Saugkasten 8 hin über im wesentlichen die ganze Rohrlänge 15, 16 verjüngt. Der in der Zeichnung linke Formteil 51 weist einen einzigen Dorn 52 auf, der den Hohlraum 53 für das Rohr 5 überragt. Sollten wegen nicht genau anliegenden Formteilen hier Brauen 54 entstehen, brauchen diese nicht entfernt zu werden, da sie ausserhalb von kritischen Luftzonen liegen. Eine mögliche Braue 54 beim kleinsten Querschnitt liegt nämlich im Wirkungsbereich der Saugwirkung im Saugkasten 8. Natürlich wäre es möglich, auch den rechten Formteil 55 mit einem ganz kurzen Dorn auszustatten. Auch in diesem Fall kann eine mögliche Braue 54 keinen Schaden anrichten (siehe auch Figur 5). Eine Giessöffnung 56 befindet sich im Formteil 55, sodass die Eintrittsöffnung der Giessmasse an der Aussenseite des Rohres zu liegen kommt.
  • Figur 5 und 6 zeigen ein Absaugrohrgebilde 5.1 mit sechs oder acht Rohren, die zusammen gegossen worden und deshalb integral mittels Rippen 60 miteinander verbunden sind. Diese Rippen 60 geben dem Gebilde 5.1 ebenfalls eine gewisse Steifheit; deshalb erstrecken sie sich auch über die ganze Länge des für alle Rohre gemeinsamen, durchgehenden Kragens 24.1, was durch das Bezugszeichen 60.1 angedeutet ist. Quer zu der Rippe 60 sind weitere Verstärkungsrippen 61 angeformt. Fakultativ können beidseitig in der Figur 6 gestrichelt gezeichnete Anschlaglappen 32, 32.1 vorgesehen werden, das heisst, dass nur zwei Anschlaglappen 32, 32.1 pro Gebilde 5.1 vorhanden sind. Vorteilhaft ist, dass eine ganze Sektion des Antriebszylinders 20 ständig und vollumfänglich abgesaugt wird, wobei die Zahl der Anschlaglappen 32, 32.1, die oft Flug ansammeln, auf ein Minimum reduziert sind.
  • Der dem Saugkasten 8 zugewandte Rohrbereich hat eine integral angeformte Dichtung bzw. Dichtlippe 6.1, welche in Betrieb im wesentlichen flach an den Saugkasten 8 anliegt. Der Unterdruck im Saugkasten 8 sorgt teilweise für eine gute Dichtung. Der Durchmesser einer Saugkastenöffnung 70 ist bei der Ausführung gemäss der Figur 5 vorzugsweise kleiner als der kleinste Durchmesser des Rohres 5, damit eine eventuelle Brauenbildung keine negativen Folgen hat. Pro Absaugrohrgebilde 5.1 sind zwei Halterungen 64 vorgesehen. Jede Halterung 64 weist zwei Stifte 65 auf, die durch Federn 66 in ihrer oberen Stellung gehalten werden. Die Stifte 65 haben einen Kopf 67, welche in entsprechende Oeffnungen in der Rippe 60 eingeschnappt sind. Weiterhin hat die Halterung 64 eine Nase 68, welche durch einen Durchgang 69 der Rippe 60 hindurchragt, derart, dass die Nase 68 an eine (in der Figur 5 rechte) Seitenwand des Durchganges 69 anliegt, sodass das Gebilde 5.1 gegen den Saugkasten 8 angedrückt ist. Das ganze Gebilde 5.1 kann z.B. zur Entfernung eines Wickels, um die Dichtung 6.1 als Schwenkpunkt, heruntergeklappt werden auf Einschnappköpfe 67.1 von Stiften 65.1 einer unteren Halterung 64.1, wobei durch die gebogene Form der Nase 68 die Andruckkraft auf das Gebilde 5.1 erhalten bleibt.
  • Figur 7 und Figur 8 zeigen andere Ausführungsformen in Form von Dichtlippen 6.2 und 6.3. In Figur 7 ist die Dichtlippe 6.2 zur Lieferwalze 12 hin versetzt und in Figur 8 liegt die Dichtlippe 6.3 auf der Innenwand des Saugkastens 8 an, nachdem die Lippe 6.3 zuerst durch die Saugkastenöffnung 70 hindurch gestossen worden ist. Im letzteren Fall liegt die Nase 68 gegen die - in der Figur 5 - linke Seitenwand 71 des Durchganges 69 an. Es versteht sich von selbst, dass auch das Rohr 5 der Figur 1 mit einer Dichtlippe 6.1, 6.2 oder 6.3 ausgestattet werden kann.
  • Die Rückbeziehung der Ansprüche versteht sich derart, dass Ansprüche mit gleicher Rückbeziehung auch gemeinsam betrachtet werden können.
    • Legende
    • 5
    Absaugrohr
    5.1
    Absaugrohrgebilde
    6
    flexible Dichtung
    6.1
    flexible Dichtung
    6.2
    flexible Dichtung
    6.3
    flexible Dichtung
    7
    Maschinenmittelebene
    8
    zentrale Absaugleitung / Saugkasten
    12
    untere Streckwerk-Lieferwalze
    13
    Faden
    14
    obere Streckwerk-Lieferwalze
    15
    Rohrteillänge
    16
    Rohrteillänge
    19
    Ansaugöffnung
    20
    Antriebszylinder
    21
    Rohrmittelachse
    24
    Kragen
    24.1
    Kragen
    25
    unterer Lappen
    26
    Seitenlappen
    27
    oberer Lappen
    28
    Fläche
    31
    versetzter Kragen
    32
    Anschlaglappen
    32.1
    Anschlaglappen
    40
    Dorn
    41
    Dorn
    42
    Hohlraum
    43
    Kehle
    44
    Braue
    50
    Giessform
    51
    linker Formteil
    52
    Dorn
    53
    Hohlraum
    54
    Braue
    55
    rechter Formteil
    56
    Giessöffnung
    60
    Rippe
    60.1
    Rippe
    61
    Verstärkungsrippe
    64
    Halterung
    64.1
    Halterung
    65
    Stift
    65.1
    Stift
    66
    Feder
    67
    Einschnappkopf
    67.1
    Einschnappkopf
    68
    Nase
    69
    Durchgang
    70
    Saugkastenöffnung
    71
    Seitenwand

Claims (12)

  1. Absaugrohrgebilde aus Kunststoff mit mindestens einem Absaugrohr (5, 5.1) für Fasermaterial an einer Textilmaschine, insbesondere an einer unteren Lieferwalze (12) eines Streckwerkes einer Ringspinnmaschine, dessen ein Ende mit einer zentralen Absaugleitung (8) wirkungsverbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Rohrinnenquerschnitt sich zur Absaugleitung hin über im wesentlichen die ganze Rohrlänge verjüngt.
  2. Gebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verjüngung derart gestaltet ist, dass die Rohrinnenwand, in Rohrlängsrichtung betrachtet, und die Rohrmittelachse (21) einen Winkel (α) von kleiner als etwa 15° einschliessen.
  3. Gebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens die an die Absaugleitung angrenzende Rohrteillänge (15) einen kreisförmigen Innenquerschnitt aufweist.
  4. Gebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    die an die Streckwerklieferwalze angrenzende Rohrteillänge (16) zur Lieferwalze (12) hin seitlich erweitert ist und in eine Ansaugöffnung (19) in Form eines horizontal ausgerichteten Langloch mündet.
  5. Gebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    der der Lieferwalze zugewandte Rohrendbereich einen Kragen (24) aufweist.
  6. Gebilde nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kragen einen unteren Lappen (25) und Seitenlappen (26) und vorzugsweise ebenfalls einen oberen Lappen (27) aufweist, welche Lappen eine durchgehende, zur Lieferwalze gewandte Fläche (28) bilden, wobei die Seitenlappen etwa der Lieferwalzenoberfläche entsprechend gebogen ausgebildet sind.
  7. Gebilde nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kragen Anschlaglappen (32) aufweist, welche mit dem Antriebszylinder (20) beidseits der Lieferwalze (12) zusammenwirken und der Oberfläche des Antriebszylinders entsprechende Anschlagflächen aufweisen.
  8. Gebilde nach Anspruch 5 bis Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Anschlaglappen (32.1) sich über die Seitenlappen und den oberen Lappen erstrecken.
  9. Gebilde nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    die durch die Seitenlappen und der oberen Lappen gebildete Fläche (28) bezüglich der Lieferwalzenoberfläche derart angeordnet ist, dass ein sich nach unten hin erweiternder Spalt gebildet ist.
  10. Gebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
    eine integrale flexible Dichtung (6.1, 6,2, 6,3) im dem Saugkasten (8) zugewandten Rohrendbereich, welche dazu vorgesehen ist, gegen den Saugkasten zu drücken.
  11. Gebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugrohre (5.1) integral miteinander verbunden sind.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Absaugrohrgebildes nach Anspruch 1 gemäss dem Spritz- bzw. Druckgussverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass
    ein mit einem der Formteile verbundener Dorn verwendet wird, welcher sich im wesentlichen über die ganze Länge des zu giessenden Rohres erstreckt und sich zur Absaugleitung hin verjüngt.
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