EP0407656A1 - Transportvorrichtung zum Überfuhren länglicher Werkstücke wie Drahtstücke und Verwendung einer solchen Vorrichtung in einer Drahtverarbeitenden Stiftpresse - Google Patents

Transportvorrichtung zum Überfuhren länglicher Werkstücke wie Drahtstücke und Verwendung einer solchen Vorrichtung in einer Drahtverarbeitenden Stiftpresse Download PDF

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EP0407656A1
EP0407656A1 EP89121113A EP89121113A EP0407656A1 EP 0407656 A1 EP0407656 A1 EP 0407656A1 EP 89121113 A EP89121113 A EP 89121113A EP 89121113 A EP89121113 A EP 89121113A EP 0407656 A1 EP0407656 A1 EP 0407656A1
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EP
European Patent Office
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workpieces
wire
transport
transport device
positioning
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EP89121113A
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English (en)
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Gerhard Dipl-Ing. Lange
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Wafios Maschinenfabrik Wagner Ficker and Schmid
Wafios Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Wafios Maschinenfabrik Wagner Ficker and Schmid
Wafios Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21G—MAKING NEEDLES, PINS OR NAILS OF METAL
    • B21G3/00—Making pins, nails, or the like
    • B21G3/32—Feeding material to be worked to nail or pin making machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21G—MAKING NEEDLES, PINS OR NAILS OF METAL
    • B21G3/00—Making pins, nails, or the like
    • B21G3/12—Upsetting; Forming heads

Definitions

  • the invention relates to a device according to the preamble of claim 1.
  • DD-PS 41 141 discloses such a device for guiding needles, wire shafts and the like to machining tools, in particular grinding and polishing tools for removing the embossing burr which is formed during the embossing and punching of the ear area.
  • the workpieces are moved transversely to their longitudinal axis by means of an elastic circumferential conveyor belt on which elastic clamping devices having two or more jaws are riveted at intervals, which automatically open and close when the conveyor belt is deflected for receiving and dispensing the workpieces and then the workpieces lead tightly past the tools.
  • the clamping devices are loaded and emptied by means of a feed or ejection device. Spring elements are also provided so that the workpieces maintain the correct working position during feeding into the clamping devices.
  • the workpieces to be machined can only be continuously moved past the machining tools for the grinding or polishing process, the elastic conveyor belt giving way to the workpieces due to the machining pressure of the tools. A precise and step-by-step approach of the parts is therefore not possible. Furthermore, the jaws of the clamping device must be adapted in shape and size to the respective workpiece diameter.
  • the invention is based on the object of creating a transport device that can be used as universally as possible, with which pieces of wire that lie within a specific, as large as possible diameter and length range, with one and the same transport means, were intermittently and quickly located on one or more processing stations arranged next to one another - and can be fed precisely.
  • the parallel runs of two toothed belts can be arranged so that their teeth are directed towards each other, i.e. Tooth on tooth shows, that is, the straps rotate in mirror image to each other, or the teeth of one or the other strand can run somewhat offset, possibly to the extent that the teeth of one strand lie over the tooth gaps of the other strand.
  • both dreams run in the same position, i.e. the interlocking of both dreams e.g. points upwards.
  • the belt spacing is adjustable in all four cases.
  • the toothed belts are placed against each other in such a way that the pieces of wire are firmly clamped by the tooth flanks of at least one toothed belt during transport. Due to the aforementioned installation variants of the toothed belts, all wire piece diameters that are within the working area of a machining or processing machine can be quickly and precisely transported with one belt dimension.
  • the transport device according to the invention makes it possible for the transport device according to the invention to be used, for example, in a device for producing precision wire pencils with precisely accurate wire pin head shape and size, as are required for further use in automatically operating nailing devices for trouble-free functioning of these devices .
  • it could also be part of a device for producing workpieces that require upsetting processes in several steps, for example in multi-stage presses.
  • the transport device works so precisely that the raw material to be processed parts safely and immovably maintain the working position through all the deformation stations arranged next to each other (each with clamping device). The device can therefore be used wherever a precise step-by-step transport process is important.
  • the invention therefore also relates to the use of a transport device according to the invention in a wire processing machine, in particular a pin press, as a device for producing wire pins, in particular head nails.
  • the toothed side of the upper toothed belt (12) points downwards.
  • the upper guide (14) is firmly screwed into two identically designed holders (20) which are height-adjustable in slots.
  • the holders (20) are attached to the machine body (24).
  • the strand of the toothed belt (12) shown is deflected upwards by means of a plurality of toothed and / or smooth disks, not shown, which are arranged at one end of the guide (14) and in the vicinity thereof. Furthermore, as an additional transport belt, the upper horizontal run of a second endless, lower toothed belt (28) is guided with the toothed side pointing upwards in a guide (30) of the same design corresponding to the guide (14). This strand is diverted downwards.
  • the guide (30) is fastened in holders (32), which are also adjustable in height.
  • the endless toothed belts (12 and 28) can either via a gear transmission and the toothed or deflection pulleys jointly by a motor-driven stepper transmission, or, depending on the desired transport speed, jointly by a controllable servo motor, or separately, each by a controllable servo motor same direction, which corresponds to the desired transport direction, are driven intermittently.
  • a clamping device e.g. B. a device for the production of wire pins arranged.
  • a tool holder (46) of the front part (40 or 42) of each lever or slide a cheek-like clamping tool (48) of the same design is fixed in an adjustable manner for clamping a wire pin blank (52).
  • the upsetting tool (60) is arranged in the center of the toothed belt pair (12, 28) in front of the clamping tools (48).
  • the machine body (24) is provided with a trapezoidal groove (26) over the entire length of the transport path so that the pin blanks (52) and the finished wire pins (58) can be transported through.
  • two levers (66 and 68) of a wire cutting device (70) of the device for producing wire pins are pivotably mounted in a common bearing (64).
  • a cutting tool (72) of the same design is provided in a tool holder of each lever (66 or 68) for cutting the wire to length and for pyramid-shaped sharpening of the wire pin blanks (52).
  • the two guides (14 and 30) end a short distance to the right in front of the cutting tools (72), while the lower and upper runs of the toothed belts (12 and 28) extend slightly beyond the cutting tools (72) before both runs go up or redirected downwards.
  • the length of the guides (14 and 30) on the right side of the device in Fig. 1 depends on the number of work stations arranged side by side for the clamping and upsetting operations and on the way in which the pins produced are removed.
  • a feed pulls the wire from the coil of wire through a straightening apparatus and pushes as much wire (out of the drawing plane in FIG. 1) through the opened cutting tools (72) and the lower or upper run of the toothed belt (12 and 28) through, as is required for the desired wire pin length and for shaping the wire pin head.
  • the cutting tools (72) acting against each other cut off the wire by pivoting the cutting lever (66 and 68), a pyramid-shaped wire pin tip (56) being produced.
  • the intermittent drive of the pair of toothed belts (12, 28) stops during the insertion into the two belt spaces and the cutting of the wire.
  • the intermittent drive is then briefly switched on again and the pair of toothed belts (12, 28) is moved further, for example by four teeth in the exemplary embodiment, and stopped again for a new wire feed. This happens repeatedly until a cut-to-length pin blank (52) comes to rest between the clamping jaws (48) of the clamping device (44).
  • the wire to be cut to length can now be inserted according to FIG. 3 or 4 into tooth gaps (76 and 78) of the opposing teeth (80 and 82) of the toothed belt (12 and 28), or according to FIG. 5 into a tooth gap (78) of the upper run of the Toothed belt (28) and on the tooth head (86) of a tooth (80) of the run of the upper toothed belt (12) are inserted, or, depending on the relative longitudinal arrangement of the toothed belt (12 and 28), in a tooth space (78) of the run of the lower toothed belt (28) and against the toothed belt back (84) of the run of the upper toothed belt (12) are inserted (FIG. 6).
  • pins with a different wire diameter are to be manufactured and transported, all that is required is the distance between the two parallel strands by moving the holders (20 and 32) towards one another or apart. to be changed.
  • the guides (14 and 30) are also moved. See sub-figures a and b of FIGS. 3 to 6. If the change in wire diameter exceeds the range that can be covered with this belt arrangement according to FIG. 3, the toothed side of the upper toothed belt (12) is turned upward, so that the teeth (80 and 82) of the two belts (12 and 28) now point in the same direction, namely upwards (Fig. 6). This allows pins with an even smaller wire diameter to be transported safely. Approximately the same wire diameter as in the arrangement according to FIG. 6 can be used according to the arrangement.
  • Fig. 4 also safely transport that the teeth (80) and tooth gaps (76) of the upper toothed belt (12) to the teeth (82) or tooth gaps (78) of the lower toothed belt (28) constantly by a certain amount in the direction of transport offset, in the present example leading intermittently.
  • the pin blanks (52) are pressed from the left tooth flanks of the teeth (80) of the run of the upper toothed belt (12) against the right tooth flanks of the teeth (82) of the run of the lower toothed belt (28) and thus, securely clamped, transported step by step .
  • the pin blanks (52) are clamped between two adjacent tooth flanks of the teeth (80 and 82) of the two toothed belts (12 and 28).
  • the fixation of the pin blanks (52) during their step-by-step transport is supported by the adjustable contact pressure of the guide rails (14 and 30).
  • the toothed belts (12 and 28) are also guided laterally immovably over the transport route.
  • the pin blanks (52) are guided and held exactly, transported step by step, between the clamping tools (48) of the clamping device (44), with a short wire end, which is required for forming the wire pin head (54), in FIG. 2 protrudes to the right from the clamping tools (48). Then the clamping tools (48) close and hold the pin blank (52) until the upsetting tool (60) has upset the head (54), the clamping tools serving as an anvil. After the clamping tools (48) have opened again and the upsetting tool (60) has assumed its rear position, the finished pin (58) is moved one step further out of the tool area, while a new pin blank gets between the tools (48, 60) and the process begins again.
  • the finished pins (58) fall out safely via a slide at the end of the straight transport route without an additional ejector, or the orderly arriving finished pins can also be removed and removed individually for magazine or other processing.
  • further clamping and upsetting devices could also be arranged next to one another between the clamping and upsetting device and the point of failure of the finished pin, if the loading or ver work of the wire blanks must be carried out in several upsetting stages.
  • the transport device according to the invention in connection with the device for producing wire pins up to 800 pins per minute can be produced, i. h that the transport frequency can be 13 per second.
  • the carriage (112), shown in its front working position in FIG. 7, has a dovetail guide over its entire length and is slidably mounted between two guide strips (132) on a base plate in the machine frame (136).
  • a threaded flange (140) with an internal thread is fastened to the carriage (112), in which a set screw (142) is screwed, which is countered by means of a ring nut (144).
  • a compression spring-loaded compression tool (154) of the compression device (114) is arranged in a separate guide (148) in the bearing bushes and can be moved longitudinally, with sliding bearings.
  • the guide (148) with the floating upset tool (154) is attached to the machine frame (136) in an easily removable or replaceable manner by means of two stud bolts (166). Thanks to a return spring, the compression tool (154) is permanently non-positively on the hexagon head of the set screw (142). Also in the extension of the axis of the upsetting tool (154), two clamping tools (176) of a clamping device (178) of the device for producing wire pins (182), which act against one another in a lever or slide, are arranged in the immediate vicinity of this and symmetrically to this axis . In FIG. 7, a wire pin (182) with an upset head (184) is firmly clamped between the clamping tools (176).
  • the shaft of the wire pin (182) protruding from the clamping tools (176) in FIG. 7 lies, firmly clamped, in the tooth gaps of two Toothed belt as a transport belt of a transport device of the device for producing wire pins shown in FIG. 7 above.
  • the pin blanks (186) which still have no head (184), are intermittent, in the horizontal and vertical plane, exactly in the middle in front of the upsetting tool (154) of the upsetting device (114) brought up and away from it.
  • the toothed belts e.g. 192 move gradually across the compression and clamping direction of the compression and clamping device (114,178).
  • the distance of the toothed belts from one another, and thus the tension with which the pin blanks (186) are held in the tooth gaps, can be adjusted.
  • the toothed belts are also moved laterally, immovably, over the transport route.
  • a bearing (202) is attached to the front part of the guide of the carriage (112), in which a rocker arm (206) is mounted on bolts (204).
  • a connecting rod (210) engages on a bolt (208), which connects the rocker arm (206) on the one hand to the slide (112) of the upsetting device (114) via a bolt (212) or on the other hand couples a tool holder (214) to a positioning device (216) for the pin blanks (186) via bolts (218).
  • the connecting rods (210) have two joint heads (220, 222) which are connected to one another by a turnbuckle (224).
  • the tool holder (214) is guided in a longitudinally movable manner in the machine frame (136) by means of two rods (226) lying one below the other.
  • a positioning tool (232) with four working surfaces (234 to 240) for a 4-stage positioning process is arranged on the holder (214), during which the longitudinal position of the pin blanks (186) can be changed.
  • a length is adjustable in a slot additional positioning tool (246) clamped by means of the bolt (212) through which the joint head (222) is fastened.
  • This positioning tool (246) is provided with only two working surfaces (248 and 250) for axially displacing the pin blanks (186) against the direction of displacement of the first positioning tool (232).
  • the mode of operation of the transport device described above is as follows when it is part of a device for producing wire pins, which is partially shown in FIG. 7:
  • a feed not shown, but known pulls the wire (254) from the wire supply through a straightening device and pushes as much wire through the opened cutting tools (252) and into the tooth gaps of the two toothed belts (e.g. 192) as for the desired wire pin length and for Forming the wire pin head (184) is required.
  • the opposing cutting tools (252) which can each sit in a lever or in a carriage, cut off the wire (254), a pyramid-shaped wire pin tip (188) being created.
  • the intermittent drive of the pair of toothed belts stops for a short time while it is inserted between the two toothed belts and the wire (254) is cut off.
  • the drive is then switched on again for a short time, thereby moving the pair of toothed belts one step further and stopping again before a new wire feed (this could also be done by a stepping gear). This happens until a cut-to-length pin blank (186) comes to rest between the clamping tools (176) of the clamping device (178) and in the middle in front of the upsetting tool (154) of the upsetting device (114).
  • the cutting tools (252) of the cutting device and the clamping and upsetting device (178, 114) of the device for producing wire pins (182) are arranged stationary to compensate for this the different distance from the wire pin tip (188) to the upsetting tool (154) in the manufacture of a different pin length is compensated for by shifting the pin blanks (186) in their longitudinal direction within the transport path between the cutting station and the head upsetting station, as follows:
  • the pin blanks (186) are positioned by the two positioning tools (232 and 246) of the positioning device (216), the first tool (232) having its four working surfaces (234 to 240) for a gradual feed.
  • the gradual positioning takes place with each advance stroke of the slide (112).
  • the positioning tool (232) guided in the machine frame (136) is moved to the transport device via the connecting rod (210) and the rocker arm (206) , so that the pin blank (186) located at the time in front of the first working surface (234) of the positioning tool (232) is advanced by a certain amount.
  • the transport device stands still during this process.
  • the pin blank (186) is possibly moved back a short distance from the work surface (250), as a result of which the length tolerances of the pin blanks are compensated so that it has reached its final position, and he
  • the clamping tools (176) in such a way that exactly such a large wire end protrudes from the clamping jaws (176) as is required to form the wire pin head (184).
  • they are moved back by the second positioning mechanism Stuff (246) in two steps, such that the pin blanks are first moved back from the work surface (248) and then from the work surface (250) to the final position.
  • the positioning device (216) can be dispensed with entirely if only pins of a length order are to be produced, or if no such high pin quality is required.
  • the cutting device is then arranged in such a way that the pin blanks (186) come to rest in the transport device in such a way that such a wire end protrudes from the clamping tools (176) as is required for the head production during the upsetting process.
  • the drive shaft is set in motion, which gives the carriage (112) a reciprocating movement.
  • This reciprocating movement does this with the compression tool (154), which is not positively connected to the hexagon of the set screw (142) by the return spring, and generates a head (184) on the pin blank (186) with each forward movement, the clamping tools ( 176) serve as an anvil.
  • the compression spring relaxes and it pushes the compression tool (154) back, so that it remains in permanent non-positive contact with the adjusting screw (142).
  • the height of the upsetting pressure (and thus also the shape of the wire pin head) can be set by means of the adjusting screw (142) by screwing it more or less far into the threaded flange (140) in the slide (112).
  • a finished wire pin (182) is moved out of the tool area, while a new pin blank (186) gets between the tools (154 and 176), whereupon the process begins again.
  • the finished pins (182) fall out safely at the end of the transport route without an additional ejector, or they can be ordered incoming finished pens for magazine or other processing can also be automatically removed and removed individually.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Belt Conveyors (AREA)
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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist eine Transportvorrichtung zum überführen länglicher Werkstücke. Stand der Technik sind Vorrichtungen zum überführen mehrerer Werkstücke quer zu deren Längsachse von einer Bearbeitungsstation aufeinanderfolgend in mindestens eine andere Bearbeitungsstation mittels eines gelenkten Transportbandes, an dem die Werkstücke über ihre Mantelfläche klemmbar sind. Nachteil dieser Transportvorrichtung ist ihre Ungenauigkeit im überführen und Positionieren der Werkstücke. Aufgabe der Erfindung ist das auch bei großer Transportgeschwindigkeit genaue überführen von Werkstücken unterschiedlichen Querschnittprofils in eine bestimmte Position in einer Bearbeitungsstation. Lösung dieser Aufgabe sind zwei mit- und nebeneinander laufende Trume zweier Transportbänder (12 und 28; 192), welche zwischen den Stationen zur beiderseitigen unverrückbaren Anlage der Trume an den transportierten Werkstücken (52; 186) geführt sind, und mindestens ein Zahnriemen (12 oder 28; 192) als Transportband, dessen Zahnlücken (76 bzw. 78) die Werkstücke (52; 186) einzeln aufnehmen. Vorteil dieser Aufgabenlösung ist das genaue Überführen der Werkstücke und Positionieren derselben ohne Rücksicht auf Werkstückbesonderheiten sowie Takt und Tempo des Transportes eng aufeinanderfolgender Werkstücke.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die DD-PS 41 141 offenbart eine derartige Vorrichtung zum Heranführen von Na­deln, Drahtschäften und dergleichen an Bearbeitungswerkzeuge, insbesondere Schleif- und Polierwerkzeuge zur Beseitigung des beim Prägen und Lochen der öhr­partie entstandenen Prägegrates. Hierfür werden die Werkstücke quer zu ihrer Längsachse mittels eines elastischen umlaufenden Transportbandes bewegt, auf welchem in Abständen, zwei oder mehr Backen aufweisende elastische Klemmvorrich­tungen festgenietet sind, die sich beim Umlenken des Transportbandes zur Aufnah­me und Abgabe der Werkstücke selbsttätig öffnen und schließen und danach die Werkstücke festgespannt an den Werkzeugen vorbeiführen. Die Beschickung der Klemmvorrichtungen und deren Entleerung erfolgt mittels einer Zufuhr- bzw. einer Ausstoßeinrichtung. Damit die Werkstücke während der Zuführung in die Klemmvor­richtungen die richtige Arbeitslage beibehalten, sind zusätzlich Federelemente vorgesehen.
  • Mit dieser bekannten Vorrichtung können die zu bearbeitenden Werkstücke nur an den Bearbeitungswerkzeugen für den Schleif- bzw. Poliervorgang kontinuierlich vorbeibewegt werden, wobei das elastische Transportband durch den Bearbeitungs­druck der Werkzeuge auf die Werkstücke nachgibt. Ein positionsgenaues und schrittweises Heranführen der Teile ist somit nicht gegeben. Ferner müssen die Backen der Klemmvorrichtung in Form und Größe dem jeweiligen Werkstückdurchmes­ser angepaßt werden.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine möglichst universell einsetz­bare Transportvorrichtung zu schaffen, mit der Drahtstücke, die innerhalb eines bestimmten, möglichst großen Durchmesser- und Längenbereichs liegen, mit einem und demselben Transportmittel intermittierend und schnell auf einanderfolgend ei­ner oder mehreren nebeneinander angeordneten Bearbeitungsstationen lage- und po­sitionsgenau zugeführt werden können.
  • Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die parallelen Trume zweier Zahnriemen können so angeordnet sein, daß deren Ver­zahnung gegeneinander gerichtet ist, d.h. Zahn auf Zahn zeigt, die Riemen also spiegelbildlich zueinander umlaufen, oder es können die Zähne des einen bzw. an­deren Trums etwas versetzt laufen, evtl. soweit, daß die Zähne des einen Trums über den Zahnlücken des anderen Trums liegen. Eine Variante ist, daß beide Trume in gleicher Lage laufen, die Verzahnung beider Trume also z.B. nach oben zeigt. In allen vier Fällen ist der Riemenabstand einstellbar. Die Zahnriemen werden so gegeneinander angestellt, daß die Drahtstücke von den Zahnflanken zumindest ei­nes Zahnriemens fest eingespannt während des Transports gehalten werden. Durch die vorgenannten Einbau-Varianten der Zahnriemen können mit einer Riemenabmes­sung sämtliche Drahtstück-Durchmesser, die innerhalb dem Arbeitsbereich einer Be- oder Verarbeitungsmaschine liegen, lagegenau und schnell transportiert wer­den.
  • Durch diese Vorteile wird ermöglicht, daß die erfindungsgemäße Transportvorrich­tung z.B. in einer Vorrichtung zur Herstellung von Präzisionsdrahtstiften mit exakt genauer Drahtstift-Kopfform- und -größe, wie sie für die Weiterverwendung in automatisch arbeitenden Nagelgeräten für eine störungsfreie Funktion dieser Geräte benötigt werden, Verwendung finden kann. Ferner könnte sie auch Teil ei­ner Vorrichtung zur Herstellung von Werkstücken sein, die Stauchvorgänge in meh­reren Schritten z.B. in Mehrstufenpressen erfordern. Auch in diesem Verwendungs­fall arbeitet die Transportvorrichtung so exakt, daß die zu bearbeitenden Roh­ teile durch alle der nebeneinander angeordneten Verformungsstationen (je Klemm­mit Staucheinrichtung) hindurch sicher und unverrückbar die Arbeitslage beibe­halten. Die Vorrichtung kann also überall dort eingesetzt werden, wo es auf ei­nen genauen schrittweisen Transportvorgang ankommt.
  • Gegenstand der Erfindung ist also auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung in einer drahtverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Stiftpresse als Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften, insbesondere von Kopfnägeln.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand zweier durch die Zeichnung beispielhaft dargestellter bevorzugter Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung und einer Variante im einzelnen erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 die erste Ausführungsform in Vorderansicht in teilweise abgebrochener Darstellung
    • Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise geschnitten dargestellt, der ersten Ausführungsform
    • Fig. 3 das Transportriemenpaar von Fig. 1, vergrößert, wobei die Teilfigur a dieses für einen kleineren Verkstückdurchmesser und Teilfigur b für einen größeren Werkstückdurchmesser zeigt
    • Fig. 4 das Transportriemenpaar von Fig. 3, jedoch anders arbeitend, eben­falls für einen kleineren und größeren Werkstückdurchmesser gezeigt
    • Fig. 5 das Transportriemenpaar von Fig. 3, in einer dritten Weise arbeitend, ebenfalls für einen kleineren und größeren Werkstückdurchmesser ge­zeigt
    • Fig. 6 das Transportriemenpaar der Variante der ersten Ausführungsform, ebenfalls für einen kleineren und größeren Werkstückdurchmesser ge­zeigt
    • Fig. 7 die zweite Ausführungsform in Draufsicht, in abgebrochener Darstel­lung
    Erste Ausführungsform und deren Variante
  • In Fig. 1 und 2 ist als Transportriemen das untere waagrechte Trum eines endlosen, oberen Zahnriemens (12) in einer oberen waagrechten Führung (14) mit seitlichen vertikalen Fuhrungsflächen (16), die et­was niedriger sind als das Maß vom Zahngrund zum Riemenrücken gerech­net, und an einer der Riemenbreite entsprechenden oberen Führungsflä­che (18) geführt. Die verzahnte Seite des oberen Zahnriemens (12) zeigt nach unten.
    Die obere Führung (14) ist in zwei gleich ausgebildeten Haltern (20) fest eingeschraubt, die in Schlitzen höhenverstellbar sind. Die Hal­ter (20) sind am Maschinenkörper (24) befestigt. Das gezeigte Trum des Zahnriemens (12) wird mittels mehrerer nicht gezeigter Zahn- und/oder glatt ausgebildeter Scheiben, die an einem Ende der Führung (14) und in der Nähe derselben angeordnet sind, nach oben umgelenkt. Ferner ist als zusätzlicher Transportriemen das obere waagrechte Trum eines zweiten endlosen, unteren Zahnriemens (28) mit nach oben zei­gender verzahnter Seite in einer der Führung (14) entsprechenden, gleich ausgebildeten Führung (30) geführt. Dieses Trum wird nach un­ten umgelenkt. Die Führung (30) ist in Haltern (32), die ebenfalls höhenverstellbar sind, befestigt.
  • Die endlosen Zahnriemen (12 und 28) können entweder über ein Zahnrad­getriebe und die Zahn- bzw. Umlenkscheiben gemeinsam von einem moto­risch angetriebenen Schrittschaltgetriebe, oder, je nach gewünschter Transportgeschwindigkeit, gemeinsam von einem regelbaren Servomotor, oder aber separat, von je einem regelbaren Servomotor in gleicher Laufrichtung, die der gewünschten Transportrichtung entspricht, in­termittierend angetrieben werden.
  • Mittig zwischen den Haltern (20 und 32) (Fig. 1) sind die vorderen Teile (40 und 42) eines oberen bzw. unteren Hebels oder Schlittens einer Klemmeinrichtung (44), z. B. einer Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften, angeordnet. In einer Werkzeugaufnahme (46) des vor­deren Teiles (40 bzw. 42) jedes Hebels oder Schlittens ist je ein gleich ausgebildetes, backenartiges Klemmwerkzeug (48) zum Festklem­men eines Drahtstiftrohlings (52) einstellbar befestigt.
  • In Fig. 2 ist ferner ein Stauchwerkzeug (60) einer Staucheinrichtung der vorgenannten Vorrichtung zum Anformen eines Kopfes (54) an den Drahtstiftrohling (52) angedeutet. Das Stauchwerkzeug (60) ist mittig zum Zahnriemenpaar (12, 28) vor den Klemmwerkzeugen (48) angeordnet. Der Maschinenkörper (24) ist über die gesamte Länge der Transport­strecke mit einer trapezförmigen Nut (26) versehen, damit die Stift­rohlinge (52) und die fertigen Drahtstifte (58) hindurchtransportiert werden können.
  • Links in Fig. 1 sind in einem gemeinsamen Lager (64) zwei Hebel (66 und 68) einer Draht- Schneideinrichtung (70) der Vorrichtung zur Her­stellung von Drahtstiften schwenkbar gelagert. In einer Werkzeugauf­nahme jedes Hebels (66 bzw. 68) ist je ein gleich ausgebildetes Schneidwerkzeug (72) zum Ablängen des Drahts und pyramidenförmigen Anspitzen der Drahtstiftrohlinge (52) vorgesehen.
  • Die beiden Führungen (14 und 30) enden in einem kurzen Abstand rechts vor den Schneidwerkzeugen (72), während das untere bzw. obere Trum der Zahnriemen (12 und 28) etwas über die Schneidwerkzeuge (72) hin­aus reichen, bevor beide Trume nach oben bzw. nach unten umgelenkt werden. Die Länge der Führungen (14 und 30) auf der rechten Seite der Vorrichtung in Fig. 1 hängt von der Anzahl der nebeneinander angeord­neten Arbeitsstationen für die Klemm- und Stauchoperationen und von der Art der Abführung der gefertigten Stifte ab.
  • Ist die Transportvorrichtung Teil der Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften, welche die Fig. 1 bis 6 der Zeichnung andeutungsweise zeigen, ist der Arbeitsablauf folgender:
  • Ein nicht dargestellter, aber bekannter Einzug zieht den Draht vom Drahtbund durch einen Richtapparat und schiebt soviel Draht (in Fig. 1 aus der Zeichenebene heraus) durch die geöffneten Schneidwerkzeuge (72) und das untere bzw. obere Trum der Zahnriemen (12 und 28) hin­durch, wie für die gewünschte Drahtstiftlänge und zur Formung des Drahtstiftkopfes benötigt wird. Nun schneiden die gegeneinanderwir­kenden Schneidwerkzeuge (72) durch eine Schwenkbewegung der Schneid­hebel (66 und 68) den Draht ab, wobei eine pyramidenförmige Draht­stiftspitze (56) entsteht. Während des Einschiebens in die beiden Riementrume und Abschneidens des Drahtes steht der intermittierende Antrieb des Zahnriemenpaars (12, 28), still. Danach wird der inter­mittierende Antrieb wieder kurz eingeschaltet und das Zahnriemenpaar (12, 28), beim Ausführungsbeispiel beispielsweise um vier Zähne, wei­terbewegt und für einen erneuten Drahteinzug wieder gestoppt. Das ge­schieht so oft, bis ein abgelängter Stiftrohling (52) zwischen den Klemmbacken (48) der Klemmeinrichtung (44) zu liegen kommt.
  • Der abzulängende Draht kann nun gemäß Figur 3 oder 4 in Zahnlücken (76 und 78) der gegeneinandergerichteten Zähne (80 und 82) der Zahn­riemen (12 und 28) eingeführt werden, oder gemäß Fig. 5 in eine Zahn­lücke (78) des oberen Trums des Zahnriemens (28) und am Zahnkopf (86) eines Zahnes (80) des Trums des oberen Zahnriemens (12) anliegend eingeführt werden, oder aber, je nach relativer Längsanordnung der Zahnriemen (12 und 28), in einer Zahnlücke (78) des Trums des unteren Zahnriemens (28) und am Zahnriemenrücken (84) des Trums des oberen Zahnriemens (12) anliegend (Fig. 6) eingeführt werden. Sollen Stifte mit einem anderen Drahtdurchmesser gefertigt und trans­portiert werden, braucht nur der Abstand der beiden parallelen Trume durch Gegeneinander- oder Auseinanderfahren der Halter (20 und 32) verändert werden. Die Führungen (14 und 30) werden dabei mitbewegt. Siehe die Teilfiguren a und b der Fig. 3 bis 6. Übersteigt die Draht­durchmesseränderung dabei den Bereich, der gemäß Fig. 3 mit dieser Riemenanordnung bestrichen werden kann, wird die verzahnte Seite des oberen Zahnriemens (12) nach oben gewendet, so daß die Zähne (80 und 82) der beiden Riemen (12 und 28) jetzt nach der gleichen Richtung, und zwar nach oben, zeigen (Fig. 6). Dadurch können Stifte mit noch kleinerem Drahtdurchmesser sicher transportiert werden. Ungefähr dieselben Drahtdurchmesser wie bei der Anordnung nach Fig. 6 lassen sich mit der Anordnung gem. Fig. 4 ebenfalls sicher dadurch transportieren, daß die Zähne (80) und Zahnlücken (76) des oberen Zahnriemens (12) zu den Zähnen (82) bzw. Zahnlücken (78) des unteren Zahnriemens (28) ständig um einen bestimmten Betrag in Transportrich­tung versetzt, im vorliegenden Beispiel vorauseilend, intermittierend angetrieben werden. Hierbei werden die Stiftrohlinge (52) von den linken Zahnflanken der Zähne (80) des Trums des oberen Zahnriemens (12) gegen die rechten Zahnflanken der Zähne (82) des Trums des unte­ren Zahnriemens (28) gepreßt und so, sicher eingespannt, schrittweise transportiert.
  • Auf das Wenden des Zahnriemens (12) kann verzichtet werden, wenn ge­mäß Fig. 5 gearbeitet wird und die Zähne (80) des oberen Zahnriemens (12) soweit vorauseilend zu den Zähnen (82) des unteren Zahnriemens (28) versetzt sind, daß die Zähne (80) des oberen Zahnriemens (12) die Zahnlücken (78) des unteren Zahnriemens (28) decken. Die Stiftrohlinge (52) werden dann von den Zahnköpfen (86) der Zähne (80) des oberen Zahnriemens (12) gegen die benachbarten Zahnflanken der Zähne (82) des unteren Zahnriemens (28) gedrückt.
  • Bei der Ausführung gem. Fig. 3 werden die Stiftrohlinge (52) jeweils zwischen je zwei einander benachbarte Zahnflanken der Zähne (80 und 82) der beiden Zahnriemen (12 und 28) eingeklemmt.
  • Bei der Ausführung gem. Fig. 6 drückt der Rücken (84) des oberen Zahnriemens (12) den Stiftrohling (52) gegen die einander benachbar­ten Zahnf lanken der Zähne (82) des unteren Zahnriemens (28).
  • Bei allen vier genannten Transportarten wird die Fixierung der Stif­trohlinge (52) während ihres schrittweisen Transports durch den ein­stellbaren Anpreßdruck der Führungsschienen (14 und 30) unterstützt. Durch die seitlichen Führungsflächen (16) der Führungen (14 und 30) werden die Zahnriemen (12 und 28) ferner, seitlich unverrückbar, über die Transportstrecke geführt.
  • Wie bereits erwähnt, gelangen die Stiftrohlinge (52) exakt geführt und festgehalten, schrittweise transportiert, zwischen die Klemmwerk­zeuge (48) der Klemmeinrichtung (44), wobei ein kurzes Drahtende, das zur Formung des Drahtstiftkopfes (54) benötigt wird, in Fig. 2 nach rechts aus den Klemmwerkzeugen (48) herausragt. Danach schließen die Klemmwerkzeuge (48) und halten den Stiftrohling (52) solange fest, bis das Stauchwerkzeug (60) den Kopf (54) angestaucht hat, wobei die Klemmwerkzeuge als Amboß dienen. Nachdem die Klemmwerkzeuge (48) wie­der geöffnet haben und das Stauchwerkzeug (60) seine hintere Stellung eingenommen hat, wird der fertige Stift (58) aus dem Werkzeugbereich heraus einen Schritt weiterbewegt, während ein neuer Stiftrohling zwischen die Werkzeuge (48, 60) gelangt und der Vorgang von neuem be­ginnt. Nach einigen Transportintervallen fallen die fertigen Stifte (58) am Ende der geraden Transportstrecke ohne zusätzlichen Ausstoßer über eine Rutsche sicher aus, oder es können die geordnet ankommenden fertigen Stifte zur Magazinierung oder sonstigen Weiterverarbeitung auch einzeln maschinell entnommen und abgeführt werden. Zwischen der Klemm- und Staucheinrichtung und der Ausfallstelle des fertigen Stifts könnten auch, wie erwähnt, weitere Klemm- und Stauch­einrichtungen nebeneinander angeordnet sein, falls die Be- oder Ver­ arbeitung der Draht-Rohlinge in mehreren Stauchstufen durchgeführt werden muß.
  • Zu erwähnen ist noch, daß mit der erfindungsgemäßen Transportvorrich­tung in Verbindung mit der Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstif­ten bis zu 800 Stifte pro Minute hergestellt werden können, d. h daß die Transportfrequenz 13 pro Sekunde betragen kann.
    • Zweite Ausführungsform
  • In Fig. 7 ist ein Schlitten (112) einer Staucheinrichtung (114), die Teil einer Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften (182) ist, über einen, im nicht gezeigten gegabelten Ende des Schlittens (112) sitzenden Bolzen mit einer Pleuelstange verbunden, die mittels eines Pleueldeckels auf einem Kurzhub-Kurbelzapfen einer Antriebswelle der Vorrichtung gehalten ist. Der Schlitten (112), in Fig. 7 in seiner vorderen Arbeitsstellung gezeigt, hat über seine gesamte Länge eine Schwalbenschwanzführung und ist zwischen zwei Führungsleisten (132) auf einer Grundplatte im Maschinengestell (136), gleitend geführt, gelagert. An seinem gezeigten Ende ist am Schlitten (112) ein Gewin­deflansch (140) mit Innengewinde befestigt, in dem eine Stellschraube (142) eingeschraubt ist, die mittels einer Ringmutter (144) gekontert ist.
  • In axialer Verlängerung der Stellschraube (142) ist in einer separa­ten Führung (148) in Lagerbuchsen ein druckfederbelastetes Stauch­werkzeug (154) der Staucheinrichtung (114) längsbeweglich, gleitgela­gert geführt, angeordnet.
  • Die Führung (148) mit dem schwimmend gelagerten Stauchwerkzeug (154) ist mittels zweier Stehbolzen (166) leicht abnehm- bzw. austauschbar am Maschinengestell (136) befestigt. Dank einer Rückholfeder liegt das Stauchwerkzeug (154) dauernd kraftschlüssig am Sechskantkopf der Stellschraube (142) an. Ebenfalls in Verlängerung der Achse des Stauchwerkzeugs (154) sind in unmittelbarer Nähe vor diesem und sym­metrisch zu dieser Achse zwei, in je einem Hebel oder Schlitten sit­zende gegeneinanderwirkende Klemmwerkzeuge (176) einer Klemmeinrich­tung (178) der Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften (182) an­geordnet. Zwischen den Klemmwerkzeugen (176) befindet sich in Fig. 7 ein Drahtstift (182) mit angestauchtem Kopf (184) fest eingeklemmt. Der in Fig. 7 aus den Klemmwerkzeugen (176) herausragende Schaft des Drahtstifts (182) liegt, fest eingeklemmt, in den Zahnlücken zweier Zahnriemen als Transportriemen einer in Fig. 7 oben gezeigten Trans­portvorrichtung der Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften. Mittels der beiden Zahnriemen, von denen nur der untere (192) zu se­hen ist, werden die noch keinen Kopf (184) aufweisenden Stiftrohlinge (186) intermittierend, in horizontaler und vertikaler Ebene exakt mittig vor das Stauchwerkzeug (154) der Staucheinrichtung (114) heran- und von diesem weggeführt. Die Zahnriemen (z.B 192) bewegen sich dabei schrittweise quer zur Stauch- und Klemmrichtung der Stauch- und Klemmeinrichtung (114,178). Mittels je einer höhenver­stellbaren Führungsschiene, von denen nur die untere (198) zu sehen ist, kann der Abstand der Zahnriemen voneinander, und damit die Span­nung, mit der die Stiftrohlinge (186) in den Zahnlücken gehalten wer­den, eingestellt werden. Durch seitliche Führungsflächen der Füh­rungsschienen (z.B. 198) werden die Zahnriemen ferner, seitlich un­verrückbar, über die Transportstrecke geführt.
  • In Fig. 7 ist am vorderen Teil der Führung des Schlittens (112) ein Lager (202) befestigt, in dem auf Bolzen (204) ein Wipp-Hebel (206) gelagert ist. An jedem Arm dieses Hebels (206) greift an einem Bolzen (208) eine Verbindungsstange (210) an, die den Wipphebel (206) einer­seits mit dem Schlitten (112) der Staucheinrichtung (114) über einen Bolzen (212) bzw. andererseits mit einem Werkzeug-Halter (214) einer Positioniereinrichtung (216) für die Stiftrohlinge (186) über Bolzen (218) koppelt. Die Verbindungsstangen (210) weisen zwei Gelenkköpfe (220,222) auf, die durch ein Spannschloß (224) miteinander verbunden sind.
  • Der Werkzeug-Halter (214) ist mittels zweier untereinandliegender Stangen (226) im Maschinengestell (136) längsbeweglich geführt. Am Halter (214) ist ein Positionierwerkzeug (232) mit vier Arbeitsflä­chen (234 bis 240) für einen 4-stufigen Positioniervorgang angeord­net, während dessen die Längslage der Stiftrohlinge (186) geändert werden kann.
  • Am Schlitten (112) ist, in einem Schlitz längseinstellbar, ein zu­ sätzliches Positionierwerkzeug (246) mittels des Bolzens (212), durch den der Gelenkkopf (222) befestigt ist, festgeklemmt. Dieses Positio­nierwerkzeug (246) ist mit nur zwei Arbeitsflächen (248 und 250) zum axialen Verschieben der Stiftrohlinge (186) entgegen der Verschiebe­richtung des ersten Positionierwerkzeugs (232) versehen.
  • Ganz links in Fig. 7 ist das untere zweier gegeneinanderwirkender Schneidwerkzeuge (252) einer Schneideinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften zum Ablängen vom Draht (254) und pyrami­denförmigen Anspitzen der Drahtstiftrohlinge (186) angedeutet.
  • Die Wirkungsweise der zuvor beschriebenen Transportvorrichtung ist folgende, wenn sie Teil einer in Fig. 7 teilweise gezeigten Vorrich­tung zur Herstellung von Drahtstiften ist:
    Ein nicht dargestellter, aber bekannter Einzug zieht den Draht (254) vom Drahtvorrat durch einen Richtapparat und schiebt soviel Draht durch die geöffneten Schneidwerkzeuge (252) hindurch und in die Zahn­lücken der beiden Zahnriemen (z.B. 192) hinein, wie für die gewünsch­te Drahtstiftlänge und zur Formung des Drahtstiftkopfes (184) benö­tigt wird. Nun schneiden die gegeneinanderwirkenden Schneidwerkzeuge (252), die in je einem Hebel oder in je einem Schlitten sitzen kön­nen, den Draht (254) ab, wobei eine pyramidenförmige Drahtstiftspitze (188) entsteht. Während des Einschiebens zwischen die beiden Zahnrie­men und Abschneidens des Drahtes (254) steht der intermittierende An­trieb des Zahnriemenpaars kurzzeitig still. Danach wird der Antrieb für kurze Zeit wieder eingeschaltet und das Zahnriemenpaar dadurch einen Schritt weiterbewegt, und vor einem erneuten Drahtvorschub wie­der gestoppt (dies könnte auch durch ein Schrittschaltgetriebe erfol­gen). Das geschieht so oft, bis ein abgelängter Stiftrohling (186) zwischen den Klemmwerkzeugen (176) der Klemmeinrichtung (178) und mittig vor dem Stauchwerkzeug (154) der Staucheinrichtung (114) zu liegen kommt.
  • Um mit der Vorrichtung Stifte in einem möglichst großen Längenbereich ohne größere Umstellarbeiten herstellen zu können, wird zum Ausgleich dafür, daß die Schneidwerkzeuge (252) der Schneideinrichtung sowie die Klemm- und Staucheinrichtung (178,114) der Vorrichtung zur Her­stellung von Drahtstiften (182) stationär angeordnet sind, der unter­schiedliche Abstand von der Drahtstiftspitze (188) bis zum Stauch­werkzeug (154) bei der Fertigung einer anderen Stiftlänge durch Ver­schieben der Stiftrohlinge (186) in ihrer Längsrichtung innerhalb der Transportstrecke zwischen Schneidstation und Kopfanstauchstation aus­geglichen, und zwar folgendermaßen:
  • Das Positionieren der Stiftrohlinge (186) erfolgt durch die beiden Positionieriwerkzeuge (232 und 246) der Positioniereinrichtung (216), wobei das erste Werkzeug (232) seine vier Arbeitsflächen (234 bis 240) für einen schrittweisen Vorschub aufweist. Das schrittweise Po­sitonieren erfolgt bei jedem Vorhub des Schlittens (112). Bei der Vorwärtsbewegung des Schlittens (112), also beim Erzeugen eines jeden Drahtstif tkopfes (184), wird das im Haschinengestell (136) geführte Positonierwerkzeug (232) über die Verbindungsstange (210) und den Wipp-Hebel (206) zur Transportvorrichtung hin bewegt, so daß der zu diesem Zeitpunkt vor der ersten Arbeitsfläche (234) des Positionier­werkzeugs (232) befindliche Stiftrohling (186) um einen bestimmten Betrag vorgeschoben wird. Wie bereits erwähnt, steht bei diesem Vor­gang die Transportvorrichtung still. Während der Schlitten (112) zu­rückläuft, wird der Antrieb kurzzeitig für ein Transportintervall be­tätigt, so daß der zuvor von der Arbeitsfläche (234) des Werkzeugs (232) vorbewegte Stiftrohling (186) sich nun vor der zweiten Arbeits­fläche (236) befindet und bei einem erneuten Stauchvorgang um das gleiche Maß vorgeschoben wird. Das geschieht so oft, bis der Stif­trohling (186) von der vierten Arbeitsfläche (240) des Positionier­werkzeugs (232) in seine vorderste Lage verschoben wurde. In dieser Längslage wird der Stiftrohling (186) schrittweise in Richtung Stauchstation weitertransportiert, bis er vor der Arbeitsfläche (250) des zweiten Positionierwerkzeugs (246) zu liegen kommt. Ebenfalls von der Stauchbewegung des Schlittens (112) aus abgeleitet, wird der Stiftrohling (186) von der Arbeitsfläche (250) ggf. ein kurzes Stück zurückbewegt, wodurch die Längentoleranzen der Stiftrohlinge ausge­glichen werden, so daß er seine endgültige Lage eingenommen hat, und er kommt im Ausführungsbeispiel nach zwei Transportintervallen so zwischen den Klemmwerkzeugen (176) zu liegen, daß genau ein so großes Drahtende aus den Klemmbacken (176) herausragt, wie zur Formung des Drahtstiftkopfes (184) benötigt wird. Bei längeren Stiftrohlingen (186) erfolgt deren Zurückbewegung durch das zweite Positionierwerk­ zeug (246) in zwei Schritten, und zwar derart, daß die Stiftrohlinge zuerst von der Arbeitsfläche (248) und daran anschließend von der Ar­beitsfläche (250) in die endgültige Lage zurückbewegt werden. Es ist offensichtlich, daß auf die Positoniereinrichtung (216) gänz­lich verzichtet werden kann, wenn nur Stifte einer Längenordnung ge­fertigt werden sollen, oder aber, wenn keine so hohe Stiftqualität verlangt wird. Die Schneideinrichtung wird dann so angeordnet, daß die Stiftrohlinge (186) so in der Transportvorrichtung zu liegen kom­men, daß gerade ein solches Drahtende aus den Klemmwerkzeugen (176) herausragt, wie für die Kopferzeugung beim Stauchvorgang benötigt wird.
  • Schließen die Klemmbacken (176) dann halten sie den Stiftrohling (186) für den nun folgenden Stauchvorgang zum Erzeugen des Stiftkop­fes (184) fest. Hierzu wird die Antriebswelle in Bewegung gesetzt, die dem Schlitten (112) eine hin- und hergehende Bewegung verleiht. Diese hin- und hergehende Bewegung macht das, durch die Rückholfeder nicht formschlüssig mit dem Sechskant der Stellschraube (142) verbun­dene Stauchwerkzeug (154) mit, und erzeugt bei jeder Vorwärtsbewegung einen Kopf (184) an dem Stiftrohling (186), wobei die Klemmwerkzeuge (176) als Amboß dienen. Bei jeder Rückwärtsbewegung des Schlittens (112) entspannt sich die Druckfeder und sie drückt das Stauchwerkzeug (154) zurück, so daß dieses in dauernder kraftschlüssiger Anlage an der Stellschraube (142) verbleibt. Die Höhe des Stauchdruckes (und damit auch die Form des Drahtstiftkopfes) kann mittels Stellschraube (142) durch mehr oder weniger weites Eindrehen derselben in den Ge­windeflansch (140) im Schlitten (112) eingestellt werden.
  • Bei jedem Transportschritt wird ein fertiger Drahtstift (182) aus dem Werkzeugbereich heraus weiterbewegt, während ein neuer Stiftrohling (186) zwischen die Werkzeuge (154 und 176) gelangt,worauf der Vorgang von neuem beginnt. Nach einigen Transportintervallen fallen die fer­tigen Stifte (182) am Ende der Transportstrecke ohne zusätzlichen Ausstoßer über eine Rutsche sicher aus, oder es können die geordnet ankommenden fertigen Stifte zur Magazinierung oder sonstigen Weiter­verarbeitung auch einzeln automatisch entnommen und abgeführt werden.

Claims (10)

1.) Transportvorrichtung zum Überführen länglicher Werkstücke wie Drahtstücke quer zu ihrer Längsachse von einer Bearbeitungs­station aufeinanderfolgend in mindestens eine andere Bearbei­tungsstation; mit einem gelenkten Transportband, an dem die Werkstücke über ihre Mantelfläche klemmbar sind, gekenn­zeichnet durch zwei mit- und nebeneinander laufende Trume zweier Transportbänder (12 und 28; 192)/ welche zwischen den Stationen zur beiderseitigen unverrückbaren Anlage der Trume an den transportierten Werkstücken (52; 186) geführt sind; und dadurch, daß wenigstens eines der beiden Transport­bänder ein Zahnriemen (12 oder 28; 192) ist, dessen Zahn­lücken (76 bzw. 78) die Werkstücke (52; 186) einzeln aufneh­men.
2.) Transportvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei zwei gegebenenfalls gleich profilierten Zahnriemen (12 und 28) deren gemeinsam geführte Trume mit gleich gerichteten Zähnen (80 bzw. 82) oder bezüglich der von den bewegten Längsachsen der eingeklemmten Werkstücke erzeugten Transport­fläche spiegelbildlich angeordnet sind.
3.) Transportvorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß bei zwei gegebenenfalls gleich profilierten Zahnriemen (12 und 28) deren gemeinsam geführte Trume mit gegeneinander gerichteten Zähnen (80 bzw. 82) derart in Transportrichtung gegeneinander versetzt sind, daß die beiderseitigen Zahnreihen die Werkstücke (52; 186) je mittels zweier einander zugewandter Zahnflanken oder mittels einer Zahnlücke (78) und eines Zahnkopfes (86) klemmen.
4.) Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Transportband und jeder Zahnriemen (12 oder 28; 192) zwischen zwei einander benachbarten Stationen in eine dreiseitige Führung (14 bzw. 30; 198) der die Werkstücke (52; 186) transportierenden Trume eingreift, deren Zähne (80 bzw. 82) oder Riemenrücken (84) freiliegen.
5.) Transportvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die schienenförmigen Führungen (14 und 30) mindestens in einer der zwei senkrecht auf der Transportrichtung stehenden Querrichtungen, jedenfalls senkrecht zur Längsrichtung der Werkstücke (58), verstellbar angeordnet sind.
6.) Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Zusatz einer Positioniereinrichtung (216) zum Anordnen der Werkstücke (186) längs ihrer Achse, mit mindestens einem Positionierwerkzeug (232 oder 246) zum Verschieben wenigstens eines Werkstückes in seiner Längsrichtung um eine vorbestimmte Strecke.
7.) Transportvorrichtung mit Positioniereinrichtung, nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Positionierwerkzeug (232 oder 246) zumindest eine parallel zur Längsrichtung der Werkstücke (186) bewegbare Arbeitsfläche (234 oder 236 oder 238 oder 240 bzw. 248 oder 250) aufweist, die während ihres Arbeitshubes ein auf dessen Strecke liegendes Werkstückende beaufschlagt und mitnimmt.
8.) Transportvorrichtung mit Positioniereinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Positionierwerkzeug (232 oder 246) wenigstens eine Stufe aufweist, welche zwei nebeneinanderliegende Arbeitsflächen (234 und 236, oder 236 und 238, oder 238 und 240 bzw. 248 und 250) miteinander verbindet.
9.) Transportvorrichtung mit Positioniereinrichtung, nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Positionier­werkzeug (232 oder 246) ein parallel zur Längsrichtung der zu verschiebenden Werkstücke (186) verschiebbarer starrer Körper ist.
10.) Verwendung der Transportvorrichtung, gegebenenfalls mit Positioniereinrichtung, nach einem der Ansprüche 1 bis 9 in einer drahtverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Stiftpresse als Vorrichtung zur Herstellung von Drahtstiften, insbesondere Kopfnägeln.
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