DE69225705T2

DE69225705T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gruppe von Nägeln

Info

Publication number: DE69225705T2
Application number: DE69225705T
Authority: DE
Inventors: Umberto Monacelli
Original assignee: Stanley Works
Current assignee: Stanley Works
Priority date: 1992-08-24
Filing date: 1992-08-24
Publication date: 1998-10-15
Anticipated expiration: 2012-08-25
Also published as: ATE166602T1; EP0584384B1; EP0584384A1; ES2118097T3; DK0584384T3; DE69225705D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Streifen für Befestigungselemente oder Befestigungselementegruppen. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente, die, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 4 zueinander ausgerichtet, fixiert sind.

Hintergrund der Erfindung

Mit dem Aufkommen schnell betätigbarer Antriebswerkzeuge für Befestigungselemente ist es wünschenswert geworden, die Ladezeit für die Werkzeuge zu reduzieren und eine Gruppe an Befestigungselementen entweder in Streifen- oder in Spiral- bzw. gewundener Form zu haben, die in den Magazinen derartiger Werkzeuge verwendet werden kann. Die Form des Befestigungselementes und ebenso diejenige der Gruppe von Befestigungselementen kann beachtlich variieren. Typischerweise hat jedes Befestigungselement der Gruppe von Befestigungselementen ein Auftreffende für den Treiber, einen Schaft, sowie ein Ende, das in das Werkstück eintritt. Das Ende jedes Befestigungselementes, das in das Werkstück eintritt, kann als Runde, Raute, Meißel oder Stumpfspitze ausgebildet sein. Die Schäfte sind die länglichen Abschnitte, die das Auftreffende für den Treiber mit dem Ende, das in das Werkstück eintritt, verbindet, und sind parallel zueinander fixiert. Das Auftreffende jedes Befestigungselementes für den Treiber kann die gleiche Form haben wie der Schaft oder deformiert sein, um einen "kopfartigen" Abschnitt vorzusehen.
Herkömmlicherweise wird der Begriff "kopfartig" verwendet, um ein Befestigungselement, bei dem das Auftreffende für den Treiber deformiert ist, von einem Befestigungselement zu unterscheiden, dessen Auftreffende für den Trei ber nicht deformiert ist und das im allgemeinen als "Stift" bekannt ist. Der Kopf des Befestigungselements kann verschiedenartigste Formen aufweisen, wobei manche "T"-förmig, versetzt, mond- bzw. sicherförmig, halbrund und vollrund sind. Der vollständig runde Kopf hat üblicherweise einen Durchmesser, der mindestens zweimal größer ist als derjenige des Schaftes und ist im allgemeinen als "herkömmlicher Nagel" bekannt. Obwohl die einzelnen Köpfe erlauben, daß die Befestigungselemente mit aneinander angrenzenden Schaftabschnitten gruppiert werden können und hierdurch mehr Befestigungselemente im vorgegebenen Raum vorgesehen sein können, bevorzugt der Anwender üblicherweise den Nagel mit vollständig rundem Kopf zum Zwecke normaler Befestigungsanwendungen, da dieser Kopf besser hält. Werden beispielsweise zwei Materialteile aneinander befestigt, so wird deren Trennung dadurch vermieden, daß der Schaft das untere Materialteil greift und der Kopf einen Widerstand dahingehend leistet, durch das obere Materialteil herausgezogen zu werden. Da die vollständig runden Köpfe eine größere Oberfläche aufweisen als andere herkömmliche Formen, ist deren Halt bzw. Haltekraft größer, wobei alle anderen Verhältnisse gleich sind.
Das herkömmliche Verfahren zum Aufbau bzw. zur Gruppierung von Nägeln mit runden Köpfen läuft so ab, daß zunächst die Nägel auf einer Nagelherstellvorrichtung herge stellt und dann die hergestellten Nägel in Behältern gelagert werden. Dann werden die Nägel den Behältern entnommen und in einer Bahn bzw. Schiene angeordnet, um die Schäfte parallel zueinander auszurichten, wobei all deren Köpfe in die gleiche Richtung weisen. Die ausgerichteten Nägel werden dann von der Bahn in eine dritte Vorrichtung überführt, welche die Schäfte voneinander trennt, so daß diese einen vorbestimmten Abstand voneinander haben und sie dann zusammenbindet mit Hilfe eines kollationierenden Materials. Der zusammengesetzte Nagelstreifen wird dann auf gewünschte Längen zurechtgeschnitten und entweder in zusammengesetzter Form belassen oder zu Rollen gewunden. Die Art des verwendeten kollationierenden Materials bestimmt, ob die Gruppe von Nägeln zu Rollen gewunden werden kann. Einige Materialtypen, die zum Kollationieren verwendet werden, sind Papier und Leim, Pressmasse, an Schäfte angeschweißter Draht, vorgeformte Kunststoffbänder und perforierte Stahlstreifen. Dieses Verfahren des Zusammenbaus bzw. der Gruppierung oder auch Variationen hiervon liefern ein annehmbares fertiges Produkt, jedoch sind die Kosten und die Größe der Anlage beträchtlich. Macht es die Zeitspanne zwischen der Formgebung und dem Kollationieren der Nägel erforderlich, daß die Nägel gelagert werden müssen, so müßten sie desweiteren vor dem Kollationieren gereinigt werden, um ein geeignetes Binden sicherzustellen. Dies kommt selbstverständlich zu den Herstellungskosten hinzu, sowie zu dem Raumbedarf, der erforderlich ist bei der Herstellung des Befestigungselementestreifens.
Ein weiterer Nachteil des vorstehenden, bekannten Verfahrens zum Aufbau bzw. Gruppieren von Befestigungselementenstreifen ist die Möglichkeit der Durchmischung von Nagelgrößen und -längen. Um von einer Nagelgröße auf eine andere Nagelgröße zu wechseln, müssen allenägel in dem System verwendet werden oder es müssen alle unkollationierten Nägel aus dem Apparat entfernt werden. Obgleich üblicherweise beim Wechsel von Nägeln oder bei der Zugabe von Nägeln an das System während der normalen Herstellung von Nagelstreifen Sorgfalt waltet, ist es unvermeidbar, daß sich einige Nägel durchmischen. Das Durchmischen von Nägeln unterschiedlicher Größe führt zu einem defekten Produkt oder einer Totzeit der Maschine, wenn die Nägel anderer Größe aus dem Apparat entfernt werden.
Ein Beispiel für eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Gruppen mit einem Kopf versehener Befestigungselemente, wie diese zuvor beschrieben wurden, ist aus der US-A-4 918 809 bekannt. Die darin beschriebene Nagelherstellmaschine hat eine Arbeitsstation, bei der ein mit Spitze versehener Nagelrohling ausgebildet ist und von dem Draht bedient wird. Ein Schaltrad fördert nacheinander geformte Nagelrohlinge an eine weitere, diametral gegenüberliegend angeordnete Arbeitsstation, wo jeder Rohling mit Kopf versehen wird. Fertige Nägel werden mit Hilfe des Schaltrades kollationiert, Seite an Seite zueinander einer Bahn zugeführt, wo ein Reinigungsvorgang durchgeführt wird.
Einige Anwendungen der Befestigungselemente machen es erforderlich, daß die Größe des Nagelkopfes klein ist, wenn die Haltekraft des Nagels unwesentlich ist. Diese Anwendungen umfassen die Endbearbeitung bei Fenstern und Türen, wie auch die Verwendung anderer dekorativer Arten von Materialien. Da der Kopf klein sein kann, ist der meistgebräuchlichste Typ eines Befestigungselementes derjenige mit einem T-förmigen Kopf. Dieser Begriff bezeichnet einen Kopf, der in einer Richtung die gleiche Dicke wie der Schaft aufweist, hingegen in der anderen Richtung größer ist. Der T-förmige Kopf erlaubt es, daß die Schaftabschnitte aneinander angrenzend kollationiert sind und zwar mit Hilfe eines Verfahrens, das unterschiedlich ist zu dem zuvor beschriebenen Verfahren, das für Nägel mit vollständig runden Köpfen verwendet wird.
Eine ausgewählte Anzahl an Drähten kann typischerweise aneinander angrenzend ausgelegt werden und dann mittels Leim oder ähnlichem zusammengebunden werden, um ein Band oder ein Geflecht an Drähten zu bilden. Als nächstes wird das Geflecht in Bögen oder Gruppen gewünschter Länge an Befestigungselementen oder Anzahl an Drähten geschnitten. Die Gruppen werden dann in einer klammernden bzw. halterartigen Vorrichtung festgehalten, während ein Dorn den Bogen entlang einer der Schneidkanten trifft. Das Ende jedes Drahtes deformiert sich zu rechtwinkliger Form, wobei der kleinere Querschnitt gleich der Größe des Durchmessers des Drahtes ist. Das fertige Produkt ist eine recht steife Gruppe T-förmiger Nägel, die auch als Brads (Spieker), bekannt sind, beispielsweise beschrieben in U.S. Patent Nr. 3,095,588. Ein anderes Verfahren zur Herstellung des T-förmigen Kopfes besteht darin, zunächst den Kopf am Ende des Bandes auszuformen und dann das Band auf die gewünschte Länge zu schneiden, um die Gruppe von Spiekern zu bilden. Die gemäß beiden Methoden hergestellten Spieker werden dann von einem Werkzeug getrieben, wobei ein Magazin so ausgelegt ist, daß es eine derartige Gruppe aufnehmen kann. Einer der größen Nachteile dieses Verfahrens zur Herstel lung von Befestigungselementen besteht darin, daß die Anzahl an Befestigungselementen in dem Bogen oder in der Gruppe begrenzt ist auf die Anzahl an Drähten zur Herstellung des Bogens. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Abmessung des Kopfherstellungsapparates sehr groß wird, wenn die Anzahl an Drähten, die mit einem einzigen Schlag mit Kopf versehen werden sollen, erhöht wird.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung einer Gruppe T-förmiger Nägel besteht darin, die Nägel zuerst herzustellen und dann die Nägel zueinander auszurichten, und zwar in einer Weise, die identisch zu derjenigen ist, die in Bezug auf die Nägel mit rundem Kopf beschrieben wurde. Normalerweise wird dieses Verfahren für größere, T-förmige Nägel verwendet, da die aneinander angrenzende Ausrichtung von Köpfen kleinerer Größe schwieriger ist, nachdem der Nagel ausgebildet wurde. Dementsprechend ist es zu bevorzugen, bei T-förmigen Nägeln kleinerer Abmessung die Ausbildung des Kopfes durchzuführen, nachdem der Bogen gruppiert bzw. zusammengesetzt wurde.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein ver bessertes Verfahren zur Herstellung einer Gruppe von Befe stigungselementen in einem kontinuierlichen Prozess aus wenigstens einem Drahtstrang vorzusehen.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Ausbildung verschiedener unterschiedlicher Kopftypen des Befestigungselementes vorzusehen, nachdem die Schaftabschnitte ausgerichtet und zusammengebunden wurden, um eine Gruppe mit Kopf versehener Befestigungselemente zu bilden.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Gruppe in ausgerichteter Weise angeordneter Befesti gungselemente vorzusehen, derart, daß jeder Schaft gleiche Länge hat.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Ausbildung einer Gruppe von Befestigungselementen vorzusehen, die voneinander beabstandet derart angeordnet sind, daß die Länge des individuellen Befestigungselementes mit minimalen Kosten und minimalem Verlust an Arbeitszeit verändert werden kann.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

In Übereinstimmung mit dieser Erfindung werden die Ziele und Vorteile der Erfindung erreicht durch die Herstellung einer kontinuierlichen bzw. durchgehenden Bahn bzw. eines Geflechts von Befestigungselementen ohne Kopf (kopfloser Befestigungselemente) mit einer Mehrzahl individueller Befestigungselemente gleicher Länge, die parallel zueinander fixiert sind, nach den Ansprüchen 1 oder 4. Die individuellen, kopflosen Befestigungselemente des Geflechts sind fluchtend oder unter gleichen Abständen parallel zueinander angeordnet. Jedes kopflose Befestigungselement des Geflechts ist derart bearbeitet, daß es ein Auftreffende für einen Treiber hat! welches derart deformiert ist, daß es ein mit Kopf versehenes Befestigungselement mit erhöhter Haltekraft ausbildet. Das Geflecht von mit Köpfen versehenen Befestigungselementen wird dann getrennt, um Gruppen einer ausgewählten Anzahl an Befestigungselementen oder Länge zu liefern.
Die verbesserten Gruppen von Befestigungselementen werden im allgemeinen durchgehend bzw. fortwährend hergestellt, indem zunächst individuelle, kopflose Befestigungselemente ausgebildet werden. Jedes kopflose Befestigungs element wird dadurch gefertigt, daß wenigstens ein Drahtstrang zwischen einem Paar Drahtausrichtführungen und dann zwischen einem Paar Zuführrollen angeordnet wird. Wenn sich die Zuführrollen drehen, so ergreifen sie den Draht oder die Drähte und ziehen den Draht oder die Drähte durch die Ausrichtführungen. Dann werden der Drahtstrang und/oder die Drahtstränge ausgerichteten bzw. gereckten Drahtes in individuelle, kopflose Befestigungselemente gleicher Länge geschnitten und auf eine Kollationierungsbahn übertragen. Die Kollationierungsbahn positioniert die kopflosen Befestigungselemente in paralleler Ausrichtung. Als nächstes werden die ausgerichteten, kopflosen Befestigungselemente entlang der Kollationierungsbahn kollationiert, um ein durchgehendes Geflecht derartiger kopfloser Befestigungselemente auszubilden. Nachdem das durchgehende bzw. zusammenhängende Geflecht kopfloser Befestigungselemente ausgebildet ist, wird das Geflecht zu einer Klemmvorrichtung befördert. Wenigstens ein Teil der Klemmvorrichtung ist beweglich, um einen Abschnitt des Geflechts von kopflosen Befestigungselementen innerhalb der Klemmvorrichtung zu, erlauben und um den Abschnitt von kopflosen Befestigungselementen dazwischen festzuhalten. An einem Ende des Abschnitts von Befestigungselementen, die innerhalb der Klemmvorrichtung beinhaltet sind, wird dann mit Hilfe einer hin- und herbeweglichen Ramme ein Kopf ausgebildet. Die hin- und herbewegliche Ramme hat eine Form und Größe, die es ihr ermöglicht, wenigstens ein und vorzugsweise zwei oder mehr der Befestigungselementeenden bei jedem ihrer Hin- und Herbewegungs-Zyklen zu deformieren. Nachdem die Befestigungselemente mit Kopf versehen wurden, werden sie aus der Position zwischen der Klemmvorrichtung herausbewegt bzw. ausgeworfen. Daraufhin wird das zusammenhängende Geflecht von mit Kopf versehenen Befestigungselementen zertrennt, um Gruppen ausgewählter Länge oder eine Anzahl an mit Kopf versehenen Befestigungselementen zu liefern.
Die Vorrichtung zur Herstellung der verbesserten Gruppen von Befestigungselementen umfaßt im allgemeinen mehrere Einrichtungen, welche im Zusammenwirken die verbesserten Befestigungselementegruppen produzieren. Insbesondere umfaßt die Vorrichtung eine Einrichtung zur Herstellung kopfloser Befestigungselemente, in der wenigstens ein Drahtstrang in gerader und unverdrillter Form bereitgestellt wird, eine Einrichtung zum Schneiden des Drahtstranges oder der Drahtstränge in individuelle kopflose Befestigungselemente gleicher Länge, nachdem der Draht ausgerichtet bzw. gereckt wurde, eine Einrichtung zum Transferieren bzw. übertragen der kopflosen Befestigungselemente in paralleler Ausrichtung auf eine kollationierende Bahn bei einer ersten Arbeitsstation, eine Einrichtung zum Kollationieren der kopflosen Befestigungselemente derart, daß das kollationierende Material zwischen die Enden der kopflosen Befestigungselemente zugeführt wird, um ein zusammenhängendes Geflecht bzw. Gebinde kopfloser Befestigungselemente zu bilden, eine Fördereinrichtung zum Befördern des durchgehenden Geflechtes aus kopflosen Befestigungselementen zu einer Klemmvorrichtung, die an einer zweiten Arbeitsstation angeordnet ist, wobei wenigstens ein Teil der Klemmvorrichtung beweglich ist, um einen Abschnitt des Geflechtes an kopflosen Befestigungselementen innerhalb der Klemmvorrichtung aufzunehmen und den Abschnitt an kopflosen Befestigungselementen dazwischen festzuhalten, eine Kopfformge bungseinrichtung zum Formen eines Kopfes an einem Ende der Befestigungselemente, wenn ein Abschnitt des zusammenhängenden Geflechtes an Befestigungselementen innerhalb der Klemmvorrichtung gehalten ist. Die Kopfformgebungseinrichtung hat eine Größe und Form&sub1; welche es erlaubt, daß wenigstens ein und vorzugsweise zwei oder mehrere Köpfe an den Enden der Befestigungselemente bei jedem Hin- und Herbewegungs-Zyklus der Kopfformgebungseinrichtung geformt werden können. In noch einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung umfaßt die Herstellvorrichtung für das Befesti gungselement eine Einrichtung zur Trennung des durchgehenden Geflechts an mit Kopf versehenen Befestigungselementen bei einer vorgewählten Länge, nachdem die Befestigungselemente aus der Position zwischen der Klemmvorrichtung ausgeworfen wurden.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Diese und andere Ziele der vorliegenden Erfindung sind aus der Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen ersichtlich, in denen zeigt:
FIG. 1 eine perspektivische Ansicht einer Befestigungselementegruppe bestehend aus parallel unter einem Winkel angeordneten Befestigungselementen mit einem runden Kopf, die an zwei parallelen Drahtsträngen angeschweißt sind;
FIG. 2 eine perspektivische Ansicht der Befestigungselernentegruppe bestehend aus mit Kopf versehenen Befestigungselementen, die mit Hilfe eines Plastikstreifens fixiert sind;
FIG. 3 eine Seitenansicht der Vorrichtung, die dazu verwendet wird, die Befestigungselementegruppen erfindungsgemäß zu formen;
FIG. 4 eine Schnittansicht von oben entlang der Linie IV-IV der FIG. 3;
FIG. 5 eine Seitenansicht einer alternativen Vorrich tung, welche verwendet wird, um die Befestigungselementegruppen erfindungsgemäß zu formen;
FIG. 6 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VI-VI der FIG. 5 in Darstellung der Einrichtung zur Herstellung kopfloser Befestigungselemente und der Transfereinrichtung;
FIG. 7 eine Ansicht von oben entlang der Linie VII-VII der FIG. 5;
FIG. 8 eine Querschnittsansicht einer Kopfformgebungseinrichtung in ihrer geöffneten Position entlang der Linie VIII-VIII der FIG. 5;
FIG. 9 eine Querschnittsansicht der Kopfformgebungseinrichtung in ihrer geschlossenen Position;
FIG. 10 eine teilweise Querschnittsansicht einer Führungsbahn für angewinkelte, kopflose Befestigungselemente des in FIG. 2 dargestellten Typs entlang der Linie X-X der FIG. 7;
FIG. 11 eine teilweise Querschnittsansicht eines kollationierenden Zahnrades für angewinkelte, kopflose Befestigungselemente entlang der Linie XI-XI der FIG. 7;
FIG. 12 eine teilweise Querschnittsansicht einer Kopfformgebungseinrichtung für angewinkelte, kopflose Befestigungselemente entlang der Linie XII-XII der FIG. 8;
FIG. 13 eine teilweise Ansicht von oben auf eine alternative Förder- und Kopfformgebungseinrichtung; und FIG. 14 eine teilweise Querschnittsansicht der Klemmund Kopfformgebungseinrichtung entlang der Linie XIV-XIV der FIG. 13.

BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

Bezugnehmend nun auf die Zeichnungen, in denen gleiche Bezugszeichen für gleiche Elemente stehen, stellen FIG. 1-2 zwei unterschiedliche, Ausführungsbeispiele an Befestigungselementegruppen 11 dar, welche erfindungsgemäß hergestellt wurden. Die Gruppen 11 von mit Kopf versehenen Befestigungselementen 10 - wie sie erfindungsgemäß hergestellt sind - umfassen im allgemeinen eine Reihe von mit Kopf versehenen Befestigungselementen 10, die parallel zueinander fixiert sind. Die Befestigungselemente 10 werden unter Verwendung eines kollationierenden Materials 12, 21 parallel zueinander fixiert.
Jedes mit Kopf versehene Befestigungselement der verschiedenen Gruppen 11 und 11' von Befestigungselementen umfaßt ein Auftreffende für den Treiber oder einen Kopf 14, einen Schaft 16 und ein Ende 18, das in das Werkstück eintritt. Der Kopf 14 kann entweder versetzt, mondförmig, haibrund oder vollständig rund sein. Der Kopf 14 des Befestigungselementes gibt an das Befestigungselement 10 die Haltekraft, nachdem das Befestigungselement in das Werkstück gedrungen ist. Der Schaft 16 ist der lange Körperabschnitt des Befestigungselementes, welcher den Kopf 14 des Befestigungselementes 10 und das Ende, das in das Werkstück eintritt, verbindet. Der Schaft 16 hat normalerweise kreisförmigen Querschnitt, kann jedoch jegliche Querschnittsform aufweisen, die identisch ist mit der Querschnittsform des Drahtstranges, welche mit Hilfe der Zuführrollen vermittelt wird, mit denen der Schaft geformt wird. Es sei hervorgehoben, daß zur Erhöhung der Haltekraft der mit Kopf versehenen Befestigungselemente die Oberfläche des Schaftes durch Einkerben oder Aufrauhen deformiert werden kann. Die Deformation kann vor Gebrauch oder mit Hilfe der Drahtzuführmittel 38, 114 während der Ausübung der vorliegenden Erfindung - wie dies noch vollständiger hier beschrieben wird - erfolgen. Das Ende 18 des mit Kopf versehenen Befestigungselementes 10, das in das Werkstück eintritt, ist als Runde, Raute, Meisel oder Stumpfspitze geformt und vereinfacht das Eintreten des Befestigungselementes bzw. dessen Eintreiben in das Werkstück.
Das kollationierende Material 12 - wie in FIG. 1 dargestellt - besteht aus wenigstens einem Drahtstrang, der an den Schaft 16 jedes Befestigungselementes angeschweißt ist, um die Befestigungselemente in voneinander beabstandeter, paralleler Anordnung zueinander zu fixieren und eine Gruppe 11 mit Kopf versehener Befestigungselemente 10 auszubilden. In FIG. 2 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel des kollationierenden Materials offenbart, das für die Gruppe 11 von Befestigungselementen verwendet wird. In dem alternativen Ausführungsbeispiel sind die Befestigungselemente unter Verwendung eines Plastikstreifens 21 parallel zueinander fixiert. Dabei wird der Plastikstreifen 21 an wenigstens einer Seite des Schaftes 16 jedes mit Kopf versehenen Befestigungselementes 10 angebracht. Die in FIG. 3, 4, 5 und 7 dargestellte Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Befestigungselemente umfaßt im allgemeinen eine Herstelleinrichtung 22 für kopflose Befestigungselemente, eine Transfereinrichtung 23, 123, eine kollationierende Einrichtung 24, eine Fördereinrichtung oder -vorrichtung 25, eine Kopfformgebungseinrichtung 26 und eine Trenneinrichtung 27.
Die erfindungsgemäße Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente ist in den FIG. 3, 4, 5 und 6 dargestellt. Typischerweise wird die Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente mit Hilfe eines Elektromotors 30 über ein Getriebe (nicht gezeigt) ange trieben. Das Getriebe und der Elektromotor sind an einem vertikalen Tragerahmen 32, 132 montiert.
Es ist verständlich, daß die vorliegende Erfindung auch die Verwendung von mehr als einem Drahtstrang 34 zuläßt. Die Zufuhr und das Schneiden von Mehrfachsträngen ist im Stand der Technik wohlbekannt und wurde zur Herstellung von Befestigungselementen wie beispielsweise Klammern und Stiften verwendet. Die Mehrfachdrahtstränge können der Zuführeinrichtung 114 und der Herstelleinrichtung 22 für kopflose Befestigungselemente zugeführt werden, welche für die Zufuhr und das Schneiden von Mehrfachsträngen ausgestaltet sind. Wenn nicht anderweitig angegeben, so soll der hier verwendete Begriff "Draht" so interpretiert werden, daß er einen oder mehrere Drahtstränge umfaßt.
Unter Bezugnahme auf die Figuren 3 und 4 wird das bevorzugte Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt. Der Draht 34 ist auf einem Träger 109 gespeichert, der in der Nähe der Vorrichtung angeordnet ist. Der Draht 34 wird von dem Träger 109 mittels Rollen 111 und 112 zu den Ausrichtführungen 36 geführt. In Betrieb gelangt wenigstens ein Drahtstrang 34 in einen Satz Drahtausrichtführungen 36. Die Führungen 36 recken den Draht 34 bzw. richten ihn aus für den Fall, daß er gebogen oder verdrillt ist. Es ist selbstverständlich, daß aufgrund der hohen Drahtmenge, die innerhalb einer kurzen Zeitspanne verwendet wird&sub1; der Draht üblicherweise auf sehr großen Spulen oder Trägern 109 zugeführt wird.
Daher kann aufgrund der Belastung und der Betätigung der Drahtträger 109 der Draht 34 gebogen oder verdrillt werden, was zu einem unakzeptablen Endprodukt führt, wenn der Draht 34 nicht ausgerichtet bzw. gereckt wird bevor ein Geflecht 116 aus kopflosen Befestigungselementen 110 der Erfindung geformt wird. Die Drahtausrichtführungen 36 können vom standardisierten, kommerziellen Typ sein, die in unterschiedlichsten Formen und Größen erhältlich sind. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel liegen zwei Sätze bzw. zwei Paare Drahtausrichtführungen vor. Die Führungen 36 sind an dem vertikalen Tragerahmen 32 montiert - und zwar ein Satz über dem anderen - so daß der Draht 34 von oben in den ersten Satz Führungen gelangt und zwischen dem ersten Satz Führungen durchläuft, hin zu dem zweiten Satz Führungen&sub1; der direkt unterhalb montiert ist. Obgleich die Führungen in Form von Rollen dargestellt sind und die Sätze unter 90º positioniert sind, ist dies eine Frage der Wahl. Das einzige Erfordernis hinsichtlich der Drahtausrichtführungen 36 besteht darin, daß der Draht 34 ausgerichtet bzw. gereckt wird bevor er in eine Zuführeinrichtung 114 gelangt, die aus Zuführrädes 138 und 139 besteht. Die Zuführräder 138 und 139 sind an dem vertikalen Tragerahmen 32 direkt unterhalb der Ausrichtführungen 36 montiert, wobei die Achse jedes Zuführrades 138 und 139 senkrecht zum Ver lauf des Drahtstrangs 34 und senkrecht zu der Ebene steht, welche durch den vertikalen Tragerahmen 32 ausgebildet ist. Die Greiff läche der Zuführräder 138 und 139 kann konturiert sein&sub1; um die äußere Oberfläche des Befestigungselementeschaftes 16 zu deformieren und dabei eine erhöhte Haltekraft zu schaffen. Die Zuführräder 138 und 139 sind jeweils an jeder Seite des Drahtes positioniert und stehen mit dem Draht 34 in Eingriff, um zu verhindern, daß der Draht zwischen den Zuführrädern hindurchrutscht. Der zwischen dem Paar Zuführräder 138 und 139 positionierte Draht 34 wird dann aufgrund der Drehung der Zuführräder durch die Ausrichtführungen 36 gezogen. Selbst wenn die Greifkraft bzw. Reibkraft der Zuführräder 138 und 139 so groß wäre, daß sie eine kleine Abflachung auf jeder Seite des Drahtes 34 bewirken würde, ist es selbstredend, daß die Abflachung absolut keine Auswirkung auf das Verfahren oder das dabei hergestellte Befestigungselement hätte.
Der die Zuführräder 138 und 139 verlassende Draht 34 gelangt durch eine Führung 115, welche dazu verwendet wird&sub1; den Draht 34 gegenüber der Herstelleinrichtung 22 für das kopflose Befestigungselement auszurichten. Die Herstelleinrichtung 22 trennt den kontinuierlichen Draht 34, um kopflose Befestigungselemente 110 herzustellen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Zuführräder 138 und 139 und die Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente voneinander beabstandet, um einen bequemen Service und Austausch von Befestigungselementen unterschiedlicher Größe zu gewährleisten. Die Führung 115 ist dazwischen angeordnet, um den Draht 34 in die richtige Position zum Zwecke des Schneidens zu führen. Die Zuführeinrichtung 114 und die Schneideeinrichtung 22 könnten selbstverständlich näher zueinander angeordnet sein und die Größe der Führung 115 verringern bzw. diese vollständig wegfallen lassen.
Die Herstelleinrichtung 22 für kopflose Befestigungselemente besteht aus zwei Rädern mit parallelen Achsen und wenigstens einer Drahtschneideeinrichtung, die am Umfang angeordnet ist. Die Schneidräder 38 und 39 haben Einsätze 40, welche speziell um die Umfänge jedes Rades herum voneinander beabstandet angeordnet sein können, um der gewünschten Länge des speziell herzustellenden Typs eines kopflosen Befestigungselementes 110 zu entsprechen. Jedes Schneidrad 38 und 39 hat exakt die gleiche Anzahl und Anordnung an Einsätzen 40 und ist mit einem Getriebe (nicht dargestellt) verzahnt, um sicherzustellen, daß jeder Einsatz 40 auf jedem Schneidrad 38 und 39 exakt auf gegenüberliegenden Seiten des Drahtes 34 in Kontakt gelangt. Jeder Einsatz 40 weist eine Kante 42 auf, die so geformt ist, daß sie den Draht 34 in individuelle, kopflose Befestigungs elemente 110 schneidet, wenn der Draht 34 daran vorbeigelangt.
Da die Einsätze 40 gleichmäßig um den Umfang jedes Schneidrades 38 und 39 positioniert sind, hat jedes hergestellte Befestigungselement 10 gleiche Länge innerhalb gewisser vorgeschriebener Herstellungstoleranzen. Die gleichförmige Positionierung der Einsätze 40 um den Umfang der Schneidräder 38 und 39 ermöglicht einen wichtigen Aspekt der Erfindung, der darin besteht, daß das Durchmi schen von mit Köpfen versehenen Befestigungselementen ungleicher Größe in den Gruppen 11 vpn Befestigungselementen ausgeschaltet ist. Selbstverständlich kann durch Ändern des Abstandes der Einsätze um den Umfang jedes Rades eine unterschiedliche Länge des Befestigungselementes auf einfache Weise hergestellt werden.
Die spezielle Form der Schneidkante 42 auf dem Einsatz entspricht dem Typ Ende 18, das in das Werkstück eintritt, der für ein spezielles, mit Kopf versehenes Befestigungselement 10 gewünscht wird. Ein stumpfartiges Ende 18, das in das Werkstück eintritt für das mit Kopf versehene Befestigungselement 10 kann durch das Paar Schneidräder 38 und 39 ausgebildet werden, wobei lediglich eines der Schneidräder Einsätze 40 mit einer Schneidkante 42 aufweist, und das andere Rad eine glatte Oberfläche ohne Einsätze hat.
Die beschriebene Zuführ- und Schneideinrichtung ist ideal, wenn ein mit Kopf versehenes Befestigungselement 10 einer Länge in sehr großen Mengen hergestellt werden kann. In der Realität besteht aufgrund der vielen verschiedenen Größen der benötigten Befestigungselemente recht häufig die Notwendigkeit, die Länge zu ändern. Diese Situation vorwegnehmend, ist das bevorzugte Ausführungsbeispiel so ausgeführt, daß es eine Umfangsgeschwindigkeit der Drahtzuführräder 138 und 139 vorsieht, welche geringer ist als diejenige der Drahtschneidräder 38 und 39. Dies kann dadurch bewerkstelligt werden, daß die Geschwindigkeit der Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente fest gehalten und die Geschwindigkeit der Zuführeinrichtung 114 über einen variablen Regler (nicht dargestellt) gesteuert wird. Durch Minderung der Umfangsgeschwindigkeit der Zuführräder 138 und 139 wird die Länge der kopflosen Befestigungselemente verkürzt. In gleicher Weise erzeugt die Erhöhung der Geschwindigkeit längere kopflose Befestigungselemente, wobei die Obergrenze der maximale Abstand zwischen den Schneideinsätzen 40 in den Schneidrändern 38 und 39 ist. Dieses System schaltet die Totzeit aus, die nötigist, um Komponenten zu ändern, verglichen mit einem System, bei dem sowohl die Zuführeinrichtung 114 und die Herstelleinrichtung 22 für kopflose Befestigungselemente feste Geschwindigkeiten haben.
Die mit Hilfe der Schneidräder 38 und 39 hergestellten, individuellen kopflosen Befestigungselemente 110 müssen nun auf die kollationierende Bahn 24 transferiert werden, um die kopflosen Befestigungselemente 110 in voneinander getrennter, paralleler Beziehung zueinander zu kollationieren. Die kollationierende Bahn 24 umfaßt teilweise ein drehbares Zahnrad 58 mit Schlitzen 60, die entlang des Außenumfangs des Zahnrads 58 voneinander beabstandet sind und einem vorbestimmten Abstandserfordernis für eine spezielle Gruppe 11 von mit Kopf versehenen Befestigungselementen 10 entsprechen. Das Zahnrad 58 ist an einer Welle 59 montiert, deren Achse so positioniert ist, daß die Schlitze 60 parallel verlaufen können zur Bewegung der kopflosen Befestigungselemente 110, wenn diese von der Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente zu der kollationierenden Bahn 24 transferiert werden.
Die Transfereinrichtung 123 kann beispielsweise ein einfaches Führungsrohr sein, mit dessen Hilfe die kopflosen Befestigungselemente 110 in die Schlitze 60 in dem Zahnrad 58 geführt werden. Für kurze kopflose Befestigungselemente funktioniert dies zufriedenstellend. Für längere Befestigungselemente 110 muß die Transfereinrichtung 123 des bevorzugten Ausführungsbeispiels jedoch angetriebene Räder 115 aufweisen. Die Räder, von denen jeweils eines an jeder Seite eines kopflosen Befestigungselementes 110 angeordnet ist, haben eine Umfangsgeschwindigkeit, die beträchtlich höher ist als diejenige der Schneidräder 38 und 39.
Damit die kopflosen Befestigungselemente 110 parallel zueinander kollationiert werden können, sind die Schlitze 60 in dem Zahnrad 58 vorzugsweise nur geringfügig größer als der Schaft 16 eines speziellen Befestigungselementes. Das Zahnrad 58 hält daher während der Zeitspanne, die notwendig ist, damit die kopflosen Befestigungselemente 110 in den Schlitz 60 eingeführt werden, an. Das kopflose Befestigungselement 110 muß nicht eine präzise Wegstrecke in den Schlitz 60 eingeführt werden, jedoch mindestens um so viel, daß Stabilität gewährleistet ist. Da die Zeitspanne, während der das Zahnrad 58 zum Zwecke des Transfers angehalten wird, die Anzahl an hergestellten kopflosen Befestigungselementen 10 pro Minute beeinflußt, sollte diese erforderliche Zeitspanne zum Zwecke des Transfers so weit wie möglich reduziert werden.
Indem die Transferräder 115 mit höherer Geschwindig keit laufen als die Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente, kann jedes individuelle kopflose Befestigungselement 110 in einen Schlitz 60 transferiert werden und, wenn jedes nachfolgende, kopflose Befestigungselement 110 hergestellt wird, gelangt dann das Zahnrad 58 in seine nächste Position. Die Bewegungen des Zahnrads 58, der Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente und der Transfereinrichtung 23 werden mit Hilfe eines Motors 30 über ein synchronisiertes Antriebswerk (nicht gezeigt) erzeugt. Die Rotation der Schneidräder 38, 39 und der Transferräder 115 ist kontinuierlich, wohingegen die Rotation des Zahnrades 58 einer hochgeschwindigkeits-"stotter"-schrittartigen Bewegung unterliegt. Es ist selbstverständlich, daß die vorliegende Erfindung ebenso eine Zahnkette oder Führungsbahn anstelle des Zahnrades 58 verwenden kann, obgleich das bevorzugte Ausführungsbeispiel ein rotierendes Zahnrad 58 bzw. ein Drehwerk hat.
Die FIG. 5, 6 und 7 offenbaren ein alternatives Ausführungsbeispiel der Einrichtung zur Herstellung und zum Transfer kopfloser Befestigungselemente. Die Herstelleinrichtung 22 für kopflose Befestigungselemente ist unmittelbar auf die Drahtausrichtführungen 36 folgend angeordnet, was zur Eliminierung der Zuführräder 138 und 139, sowie der Führung 115 führt. Die Schneidräder 38 und 39 haben die Funktion der Zuführeinrichtung wie auch die Funktion der Herstellung der kopflosen Befestigungselemente. Die Schneidräder 38 und 39, Einsätze 40, Schneidkanten 42 und funktionale Details sind die gleichen wie zuvor beschrieben für ein Befestigungselement fester Länge. Da dieses alternative Ausführungsbeispiel keine veränderbare Zuführeinrichtung 114 aufweist, haben die kopflosen Befestigungselemente 110 die Länge, welche durch den Abstand der Einsätze 40 bestimmt ist. Um die Länge der Befestigungselemente zu ändern, müssen die Schneidräder 38 und 39 geändert werden oder die Anzahl an Einsätzen 40.
Wird der Draht 34 mit Hilfe der Schneidräder 38 und 39 in individuelle, kopflose Befestigungselemente 110 gleicher Länge zurechtgeschnitten, so tropft jedes kopflose Befestigungselement 110 von den Schneidrädem 38 und 39 ab auf die Transfereinrichtung 23, welche unmittelbar unterhalb der Schneidräder 38 und 39 angeordnet ist. Die Transfereinrichtung 23 fördert dann das kopflose Befestigungselement 110 zu einer Führungsbahn 46, bevor das nächstfolgende, kopflose Befestigungselement 110 in die Transfereinrichtung 23 eintritt. Ein Ausführungsbeispiel zur Verwirklichung des Transfers des kopflosen Befestigungselementes 110 hat ein rotierendes Zahnrad 44, dessen Achse parallel zur Bahn des fallenden, kopflosen Befestigungselements 110 verläuft und das synchron läuft zu den Zuführrädern 38 und 39 über das Getriebe (nicht gezeigt). Sobald jedes kopflose Befestigungselement 110 vor einen Zahn 45 am Zahnrad 44 fällt, wird das kopflose Befestigungselement 110 in die Führungsbahn 46 gedreht, bevor das nächste, kopflose Befestigungselement in das Zahnrad 44 gelangt. Es ist selbstredend, daß das Zahnrad 44 durch eine herkömmliche hin- und herbewegliche Ausstoßstange ersetzt werden könnte und das gleiche Resultat erzielbar wäre.
Die senkrecht zur Ebene des senkrechten Drahtrahmens 32 verlaufende Führungsbahn 46 sammelt die kopflosen Befestigungselemente 110 in vertikal aneinander angrenzender Ausrichtung, bevor diese in die kollationierende Bahn eingeführt werden. Die Führungsbahn 46 einfachen Aufbaus umfaßt im allgemeinen eine vordere Schiene 47, eine Ausnehmung 48 und eine hintere Schiene 49. Die vordere Schiene 47 ist grundsätzlich L-förmig und wird als Führung verwendet derart, daß die kopflosen Befestigungselemente 110 geradlinig ausgerichtet sind. Die Ausnehmung 48 ist in einem zentralen Abschnitt der vorderen Schiene 47 ausgebildet, weist auf jedes kopflose Befestigungselement 110 und erzeugt einen kleinen Kontaktbereich zwischen der vorderen. Schiene 47 und dem oberen und unteren Abschnitt jedes kopflosen Befestigungselementes 110. Die Ausnehmung 4.8 dient der Reduzierung der Reibung zwischen den kopflosen Befestigungselementen 110 und der vorderen Schiene 47. Die Basis 50 der L-förmigen vorderen Schiene 47 erstreckt sich unter die kopflosen Befestigungselemente 110 und gestattet es dem Ende jedes kopflosen Befestigungselementes, daß dieses auf dem oberen Bereich der Basis der L-förmigen vorderen Schie ne ruhen kann, wenn die kopflosen Befestigungselemente 110 mit Hilfe der Transfereinrichtung 23 entlang der Führungsbahn 46 bewegt werden. Die hintere Schiene 49 ist an der den kopflosen Befestigungselementen 110 gegenüberliegenden Seite angeordnet, liegt der vorderen Schiene 47 direkt gegenüber und ist von dieser beabstandet. Der Abstand zwischen der hinteren Schiene 49 und der vorderen Schiene 47 ist derart, daß die kopflosen Befestigungselemente 110 frei dazwischen hindurchgelangen können und noch ihre vertikale Lage aufrechterhalten bleibt. Die hintere Schiene 49 hat im allgemeinen etwa rechteckige Z-Form, wobei der obere Vorsprung des "Z"-s sich in Richtung der vorderen Schiene 47 erstreckt, um die Befestigungselemente in der vertikalen Stellung zu stützen bzw. zu halten.
Die Länge der Führungsbahn 46 ist unwesentlich. Vorzugsweise ist die Lange jedoch minimal gehalten, um die Reibung zu reduzieren, welche bei der Bewegung der kopflosen Befestigungselemente 110 entlang der Führungsbahn entsteht. Zudem verringert eine Führungsbahn geringerer Länge die Möglichkeit, daß sich kopflose Befestigungselemente 110 zwischen der vorderen Schiene 47 und der hinteren Schiene 49 verklemmen.
Eine (Nieder)Haltestange 56 kann erforderlich sein, um die kopflosen Befestigungselemente 110 gegen die obere Fläche der Basis 50 der vorderen Schiene 47 zu halten bzw. zu drücken. Die Haltestange 56 kann ein Flachmetallstreifen sein, welcher einen Abschnitt der Führungsbahn 46 und die kollationierende Bahn 24 überlappt Wenn sich die kopflosen Befestigungselemente 110 während ihrer Bewegung entlang der vorderen Schiene 47 erheben, ist es offensichtlich, daß sich eine ungleichförmige Gruppe 11 von Befestigungselementen ausbildet. Die kollationierende Bahn 24 des alternativen Ausführungsbeispiels ist am Austrittsende der Führungsbahn 46 angeordnet, als rotierendes Zahnrad 58 ausgebildet, das an einen Schaft 59 montiert ist, dessen Achse senkrecht zur Bewegung der kopflosen Befestigungselemente 110 verläuft, wenn die kopflosen Befestigungselemente entlang der Führungsbahn 46 vorwärtsbewegt werden. Das rotierende Zahnrad 58 weist Schlitze 60 auf, die entlang seines Außenumfangs voneinander beabstandet sind, und zwar entsprechend einem vorgegebenen Abstandserfordernis für eine spezielle Gruppe 11 von mit Kopf versehenen Befestigungselementen 110. Die kopflosen Befestigungselemente 110 sind in der Führungsbahn 46 vertikal angeordnet, wenn sie sich in Richtung des Zahnrads 58 bewegen. Das vorderste kopflose Befestigungselement 110 in der Führungsbahn 46 stößt an der Umfangsaußenfläche des rotierbaren Zahnrades 58 an, wenn das Zahnrad rotiert. Fluchtet ein Schlitz 60 des Zahnrads mit dem kopflosen Befestigungselement 110, so gelangt das vorderste kopflose Befestigungselement in den Schlitz, während sich das nächstfolgende kopflose Befestigungselement vorwärtsbewegt, auf das und anlegt an dem rotierbaren Zahnrad 58 und den nächsten Schlitz erwartet. Es ist selbstverständlich, daß die Bewegung des kopflosen Befestigungselements 110 in die Schlitze 60 durch ein Rütteln der Führungsbahn 46 unterstützt werden kann. Bei hohen Herstellgeschwindigkeiten - in der Größenordnung von 50 kopflosen Befestigungselementen pro Sekunde - nimmt die Notwen digkeit für eine Vibration zu, um die stetige und effiziente Herstellung eines kontinuierlichen Geflechts bzw. Gebindes 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 zu vereinfachen.
In beiden Ausführungsbeispielen sind die kopflosen Befestigungselemente 110 fest in die Schlitze 60 mit Hilfe einer Rückhaltestange 61 eingesetzt, die von einem Abschnitt des Umfangs des rotierbaren Zahnrads 58 beabstandet und um diesen herum angeordnet ist. Die Rückhaltestange 61 stellt sicher, daß die kopflosen Befestigungselemente in Kontakt gelangen mit dem kollationierenden Material 12, 21 und zwar in dem erwünschten Abstand, welcher bestimmt wird durch den Schlitzabstand des Zahnrads 58, um das kontinuierliche Geflecht 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 auszubilden.
Ein Typ verwendeten kollationierenden Materials ist ein Drahtstrang 62, der tangential am Schaft jedes kopflosen Befestigungselements 110 elektroangeschweißt ist. Eine Spule 63 des Drahts 62 ist an einem bequemen Ort hinsichtlich des Be- und Entladens angeordnet, wenn der Draht ver wendet wird. Der Draht 62 wird von der Spule 63 um eine Elektrode 64 gefördert und dann gegen ein kopfloses Befestigungselement gepreßt, das innerhalb eines Schlitzes 60 in dem Zahnrad 58 durch die Elektrode 64 gehalten wird. Die Elektrode 64 wird dann einem elektrischen Impuls unterworfen. Die Kontaktflächen des Drahtes 62 und des kopflosen Befestigungselementes innerhalb des Zahnrads 58 werden durch Hitze aneinandergeschweißt, die durch den elektrischen Impuls erzeugt wurde. Das rotierbare Zahnrad 58 bringt wiederholt jedes aufeinanderfolgende kopflose Befestigungselement 110, das innerhalb des Schlitzes 60 gehalten ist, gegen den Draht 62 und entlang der Seite der Elektrode 64 an. Wird der Draht 62 gegen den Schaft des nächstfolgenden kopflosen Befestigungselementes 110 mit Hilfe der Elektrode 64 und des rotierenden Zahnrades 58 gedrückt, so schweißt der elektrische Impuls den Draht am Schaft jedes kopflosen Befestigungselementes an, um das Geflecht von Befestigungselementen zu bilden. Wird das kontinuierliche Geflecht 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 gebildet, so wird fortwährend Draht 62 von der Spule 63 aufgrund der Bewegung der mit Draht verschweißten, kopflosen Befestigungselemente weg von der Spule 63, abgezogen. Um Abrieb und Reibung zu reduzieren, ist die Elektrode 64 vorzugsweise als auf einem Schaft montierte Rolle ausgestaltet, wobei die Achse der Rolle parallel zur Achse des rotierenden Zahnrads 58 verläuft und gegen den Draht 62 positioniert ist, der an den kopflosen Befestigungselementen angeschweißt werden soll, die innerhalb der Schlitze 60 im Außenumfang des rotierenden Zahnrads 58 angeordnet sind.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel werden zwei parallele Drähte 62 wie in den FIG. 1, 3 und 5 gezeigt, an der gleichen Seite jedes kopflosen Befestigungselementes 110 angeschweißt. Die zwei parallelen Drähte stellen sicher, daß die feste, gleichmäßig voneinander beabstandete, parallele Beziehung zwischen den kopflosen Befestigungselementen 110 aufrechterhalten ist.
In einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem Gruppen 11 von mit Kopf versehenen Befestigungselementen 110 für Werkzeuge hergestellt werden, die eine Gruppe gleichmäßig voneinander beabstandeter, paralleler Befestigungselemente erfordern, kann das kollationierende Material 12 eine Pressmasse sein. Die zuvor beschriebene Elektrode 64 kann die Form eines Satzes bzw. Paars von Kunststofformgebungsrollen haben und der zuvor beschriebene Elektroimpulsschweißer kann eine Strangpresse sein.
Die Pressmasse wird normalerweise in erwärmtem Zustand um die kopflosen Befestigungselemente aufgetragen. Nach dem Anbringen an dem kopflosen Befestigungselement läßt man die Pressmasse bzw. den Kunststoff abkühlen, was zu einem festeren Geflecht 116 führt als das Geflecht, das mit Hilfe des zuvor beschriebenen Metalldrahtes hergestellt wird. In einem noch anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung kann das kollationierende Material 21 ein vorgeformter Plastikstreifen sein, der auf dem Plastikstreifen voneinander beabstandete griffige Abschnitte aufweist, die dem Abstand der Schlitze 60 in dem rotierenden Zahnrad 58 entsprechen bzw. zu diesen passen. Die Elektrode 64 kann eine (An-)Druckrolle sein, die den griffigen Abschnitt gegen das kopflose Befestigungselement 110 drückt und dadurch das kopflose Befestigungselement 110 am Plastikstreifen befestigt.
Es sollte festgehalten werden, daß gewisse Befestigungstechniken erfordern, daß das Befestigungselemente- Magazin des Befestigungselemente-Antriebswerkzeugs in einem Abstand zu dem Werkstück positioniert ist. Ein entferntes Befestigungselemente-Magazin liefert einen Abstand zwischen dem Antriebswerkzeug und dem Werkstück und gestaltet dadurch die Handhabung des Werkzeugs wesentlich einfacher. Ein entferntes Befestigungselemente-Magazin erfordert, daß die durch die Enden der kollationierten, mit Kopf versehenen Befestigungselemente 10 der Gruppe 11' ausgebildete Ebene einen Winkel bildet oder relativ zu ihren Schäften 16 nicht senkrecht steht. Wie in FIG. 1 dargestellt, verbleiben die Schäfte 16 relativ zueinander parallel. Der Winkel der Ebene gegenüber der Horizontalen liegt im allgemeinen zwischen 15º bis 35º in Abhängigkeit von der Art des Werkzeugs, in dem die mit Kopf versehenen Befestigungselemente 110 verwendet werden.
Die vorliegende Erfindung kann einfach angepaßt werden, um unterschiedliche Konfigurationen von Befestigungselemente-Magazinen für unterschiedliche Arten von Werkzeugen herzustellen. Wie in den FIG. 10 und 11 gezeigt, kann der Austrittsabschnitt der Führungsbahn 46 graduell geneigt sein aus der Vertikalen in einen gewünschten Winkel gegenüber der Horizontalen. Die Bodenf lächen der vorderen Schiene 47a und der hinteren Schiene 49a sind so konstruiert, daß sie das kopflose Befestigungselement dazwischen unter einem korrekten Winkel positionieren. Das Verhältnis zwischen der Ausnehmung 48 und der Basis 50 bleibt im wesentlichen das gleiche wie zuvor beschrieben. Das rotierbare Zahnrad 58a weist entlang seines Außenumfangs Schlitze 60a auf, die den vorbestimmten Abstands- und Winkelerfordernissen für eine spezielle Gruppe von Befestigungselementen entsprechen. Das vorderste kopflose Befestigungselernent 110 in der Führungsbahn 46 tritt wie zuvor beschrieben in den Schlitz ein und wird kollationiert. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel, bei dem das kopflose Befestigungselement 110 direkt in das rotierbare Zahnrad 58 eingeführt wird, sind die Herstelleinrichtung 22 für die kopflosen Befestigungselemente und die Transfereinrichtung 123 gegenüber der Vertikalen geneigt, um den Schlitzen 60a im Zahnrad 58a zu entsprechen und mit diesen zu fluchten. Was immer für ein kollationierendes Material 12 oder 21 und Verfahren angewandt wird: es wird ein Geflecht 116 mit Kopf versehener Befestigungselemente 110 durch Verwendung eines kollationierenden Materials ausgebildet, das an einer Reihe kopfloser Befestigungselemente angebracht wird.
Um eine Gruppe 11 mit Kopf versehener Befestigungselemente 10 aus dem kontinuierlichen Geflecht 116 kopfloser Befestigungselemente 110 herzustellen, wird das Geflecht 116 mittels Fördereinrichtung 25 in die Kopfformgebungseinrichtung 26 zugeführt. Die in FIG. 3-9 dargestellte Kopfformgebungseinrichtung 26 umfaßt einen Tragrahmen 66 und eine hin- und herbewegliche Ramme 68, welche über eine Nocke (nicht gezeigt) mit Hilfe eines Elektromotors 29 angetrieben wird. Der Tragrahmen 66 hat einen horizontalen Basisabschnitt 67, auf dem der Klemmblock 69 mit zwei halben Teilen 70 und 71 montiert ist. Die Klemmblockhälften 70 und 71 halten die kopflosen Befestigungselemente 110 während der Ausbildung des Kopfes 14 der Befestigungselemente dazwischen in fixierter Position. Wenigstens einer und vorzugsweise zwei oder mehrere Befestigungselementeköpfe werden bei jedem Hub der Ramme 68 ausgebildet. Die Anzahl an kopflosen Befestigungselementen 110, die bei jedem Hub der Ramme 68 mit Kopf versehen werden, kann jedoch von der Form des auszubildenden Kopfes 14 abhängen, sowie von dem Durchmesser des Drahtes 34, der zur Herstellung der mit Kopf versehenen Befestigungselemente 10 verwendet wird. Beispielsweise kann eine Ramme mit einem 5 PS Elektromotor 10 Köpfe pro Hub auf Drahtbefestigungselementen eines Durchmessers von 1,2 mm ausbilden. Bei einem Drahtdurchmesser von 2 mm wird die Anzahl an ausbildbaren Köpfen auf 5 Köpfe pro Hub reduziert, wenn nicht die Gesamtgröße der Ramme vergrößert wird, um etwa 10 Köpfe pro Hub unterzubringen. Für Befestigungselemente mit einem Schaftdurchmesser über 2 mm kann die Anzahl auf 2 Köpfe pro Hub reduziert werden.
Die Förderer 25 umfaßt ein Paar Rollen 73 in Kontakt mit dem durchgehenden Gewebe bzw. Geflecht 116 von kopflosen Befestigungselementen 110, wobei die Achsen der Rollen 73 und 74 senkrecht zur Bewegungsrichtung des Geflechts 116 stehen. Bei jedem Aufwärtshub der hin- und herbeweglichen Ramme 68 werden die Rollen 73 und 74 gedreht, um einen Abschnitt des Geflechts 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 zwischen die Klemmblockhälften 70 und 71 vorwärtszubewegen, so daß diese bei der nächsten Abwärtsbewegung der Ramme 68 mit Kopf versehen werden. Es dürfte klar sein, daß eine Kopplung (nicht gezeigt) die Förderrollen 73 und 74 mit Leistung versorgt und diese vom im Handel verfügbarem Typ ist und keine Einschränkung bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung bedeutet. Des weiteren wird die Förderkopplung (nicht gezeigt) normalerweise eingestellt, um eine Bewegung der Umfangsfläche der Förderrollen 73 und 74 vorzusehen, welche der Länge der Gruppe von kopflosen Befestigungselementen 110 entspricht, die zwischen den Klemmblockhälften 70 und 71 mit Köpfen versehen werden sollen. Während der Ausbildung der Köpfe 14 kann das durchgehende Geflecht 116 eine Krümmung 76 ausbilden gegenüber einer Geraden zwischen dem rotierbaren Zahnrad 58 und den Förderrollen 73 und 74. Die Größe der Geflechtkrümmung nimmt zu, während das kontinuierliche Geflecht 116 kopfloser Befestigungselernente weiter aus dem rotierbaren Zahnrad 58 austritt, und der Abschnitt des Geflechts 116 von kopflosen Befestigungselementen zwischen den Rollen 73 und 74 stationär ist. Dementsprechend können die Förderrollen 73 und 74 das Geflecht 116 von kopflosen Befestigungselementen dem Klemmblock 69 in Pausen zuführen, ohne daß sie von dem Prozess innerhalb der Kollationierungseinrichtung 24 beschränkt sind.
Bezugnehmend nun auf die FIG. 8 und 9 ist ein Ausführungsbeispiel des Klemmblocks 69 dargestellt, der im allgemeinen zwei Hälften 70 und 71 aufweist, die symmetrisch um seine Mittellinie angeordnet sind. Ein Führungsblock 78. ist auf dem horizontalen Basisteil 67 des Rahmens montiert und hemmt die Bewegung der Klemmblockhälften 70 und 71. Die Klemmblockhälften 70 und 71 sind innerhalb des Führungsblocks 78 senkrecht zu der Bewegung des durchgehenden Geflechts 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 bewegbar, wenn die kopflosen Befestigungselemente zwischen den beiden Hälften 70 und 71 des Klemmblocks 69 durchgelangen. Die Klemmblockhälften 70 und 71 sind L-förmig, wobei der verlängerte vertikale Teil jeder L-förmigen Hälfte gegenüber einem Abschnitt des kollationierten kopflosen Befestigungselements 110, das dazwischen angeordnet ist, ausgerichtet ist.
Die hin- und herbewegliche Ramme 68 der Kopfformgebungseinrichtung 26 hat die Form eines umgekehrten "U" und paßt über die sich nach oben sich erstreckenden vertikalen Abschnitte jeder L-förmigen Hälfte 70 und 71 des Klemmblocks 69. Jedes Anhängsel des umgekehrten "U" hat an seinem Ende daran befestigte Rammenrollen 80 und 81. Innerhalb eines im Boden jeder Hälfte 70 und 71 des Klemmblocks 69 ausgebildeten Kanals 83 ist eine Kompressionsfeder 82 angeordnet. Die Feder 82 zwingt die Hälften 70 und 71 des Klemmblocks von der Mittellinie des Klemmblocks 69 weg und gegen den Führungsblock 78 und die Rammenrollen 80 und 81, die am Anhängsel des umgekehrten "U" befestigt sind, um einen Raum vorzusehen, der breit genug ist, daß das durchgehende Geflecht 116 frei dazwischen durchgelangen kann.
Sind die Klemmblockhälften voneinander beabstandet, so wird im Betrieb ein Abschnitt des durchgehenden Geflechts 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 mit Hilfe des Förderers 25 zwischen den Klemmblockhälften 70 und 71 durchgefördert. Eine erste Außenfläche 86 jeder Hälfte 70 und 71 des Klemmblocks 69 ist in Kontakt mit dem Rammenrollen 80 und 81 und wirkt als Stop, um den Raum 84 vorzusehen, wenn die Klemmblockhälften 70 und 71 voneinander weg, gegen die Rammenrollen gedrückt werden. Wenn die Rammenrollen 80 und 81 damit beginnen, sich über die äußere vertikale Fläche der L-förmigen Klemmblockhälften nach unten zu bewegen, kontaktieren die Rammenrollen eine zweite vorstehende Außenfläche 87 jeder Hälfte 70 und 71 des Klemmblocks 69. Da die zweite Fläche 87 sich weiter von der Mittellinie des Klemmblocks 69 weg erstreckt als die erste Fläche 86, werden die Klemmblockhälften 70 und 71 in Richtung der Mittellinie des Klemmblocks 69 gedrückt, wenn die Rammenrollen 80 und 81 auf der zweiten Oberfläche 87 laufen. Werden die Klemmblockhälften 70 und 71 in Richtung der Mittellinie gedrückt, so wird das durchgehende Geflecht 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 durch die Innenfläche 88 jeder Hälfte 70 und 71 des Klemmblocks 69 festgeklemmt. Der Klemmblock 69 befindet sich nun in seiner geschlossenen Stellung. Eine erste Ausnehmung 90 ist in der nach innen weisenden Fläche jeder L-förmigen Hälfte 70 und 71 des Klemmblocks 69 vorgesehen, um einen Freiraum für das kollationierende Material zu liefern, das in FIG. 8 als Streifen 21 und in FIG. 9 als zwei, an das Befestigungselement angeschweißte Drahtstränge 12 dargestellt ist. In den FIG. 8 und 9 ist eine zweite Ausnehmung 91 in der oberen Innenkante jeder L-förmigen Hälfte 70 und 71 des Klernmblocks 69 vorgesehen, die der Form der Unterseite des zu formenden Kopfes 14 entspricht. Es ist offensichtlich, daß die Ausnehmung 91 unterschiedlichste Formen und Größen aufweisen kann, um unterschiedliche Arten von Nagelköpfen auszubilden. Beispielsweise kann die Ausnehmung kreisförmig sein, um den Rundkopfnagel herzustellen. Bewegen sich die Ramme 68 und die Rammenrollen 80 und 81 weiter über die zweite Fläche 87 nach unten, so verbleiben die Klemmblockhälften 70 und 71 stationär gegenüber dem Schaft der dazwischen eingeklemmten Befestigungselemente, da die Ebene der zweiten Fläche parallel zur Bewegung der Ramme verläuft.
Ein nach unten vorstehender mittlerer Abschnitt 92 der Ramme, der direkt über dem Kopfbereich des innerhalb des Klemmblocks 69 befindlichen kopflosen Befestigungselements 110 positioniert ist, wird als Stempel verwendet, um das obere Ende jedes kopflosen Befestigungselements 110 in die Form der zweiten Ausnehmung 91 zu deformieren, was zu dem Befestigungselementekopf 14 führt. Nachdem die Ramme 68 ihre Abwärtsbewegung beendet und das Befestigungselemente ende in die Form der zweiten Ausnehmung 91 gebracht hat, bewegt sich die Ramme 68 wieder nagh oben. Wenn sich die Ramme 68 nach oben bewegt, bewegen sich die Rammenrollen 80 und 81 von der zweiten Außenfläche 87 weg. Die in dem Kanal 83 am Boden des Klemmblocks 69 angeordnete Feder 82 wirkt gegen jede Hälfte 70 und 71 des Klemmblocks 69 und drückt die Klemmblockhälften auseinander und von der Mittellinie des Klemmblocks weg bis die Rammenrollen 80 und 81 wieder die erste Fläche 86 kontaktieren. Der Klemmblock 69 befindet sich nun in seiner offenen Stellung. Obgleich die FIG. 8 und 9 ein symmetrisches Paar Klemmblockhälften 70 und 71, Rammenrollen 80 und 81, Oberflächen 86, 87 und Ausnehmungen 90 und 91 darstellen, dürfte es selbstverständlich sein, daß andere Mittel zur Bewegung der Klemmblockhälften in gleicher Weise gut arbeiten können, um den Kopf 14 der Befestigungselemente auszubilden.
Eine Vorrichtung zur Ausbildung von Gruppen 11' winkliger, mit Kopf versehener Befestigungselemente 110 ist in FIG. 12 gezeigt. Die obere Fläche der Klemmblockhälften 70 und 71 beinhaltet jeweils mehrere geneigte Ausnehmungen 100. Wenn die Hälften 70 und 71 in ihrer Klernrnstellung sind, so wird der Kopf 14 durch die Ramme 68 symmetrisch zu dem Schaft 16 verformt. Die Ramme 68 ist aus einem zentralen Teil 101 gebildet, das eine derartige Form aufweist, daß es mit den geneigten Ausnehmungen 100 zusammenpaßt, um den gewünschten Kopf auszuformen. Die bevorzugte Bewegung der Ramme 68 zur Ausbildung der geneigten Befestigungselementegruppe verläuft parallel zu dem geneigten Schaft 16, bevorzugt gegenüber senkrecht zu der zuvor beschriebenen Geflechtzuführrichtung.
Nachdem der Stempel den Kopf 14 auf jedem kopflosen Befestigungselernent 110 der Gruppe von Befestigungselementen ausgebildet hat, hat die Gruppe die Form einer mit Kopf versehenen Gruppe von Befestigungselementen. Das Geflecht 116 von mit Kopf versehenen Befestigungselementen 110 wird mit Hilfe des Förderers 25 aus der Kopfformgebungseinrichtung 26 herausbewegt, der den nächsten Abschnitt kopfloser Befestigungselemente 110 in die Klemmblockhälften 70 und 71 vorwärtsbewegt.
Ein alternatives Ausführungsbeispiel zur Ausbildung des Kopfes 14 des Befestigungselements 10 ist in den FIG. 13 und 14 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel ist dann bevorzugt, wenn die kopflosen Befestigungselemente 110 bezüglich ihres Geflechts 116 unter einem Winkel gehalten sind, um Gruppen 11' herzustellen, wie diese in FIG.1 gezeigt sind. Das alternative Ausführungsbeispiel kombiniert Förder- und Kopfformgebung in einer Einrichtung, die teilweise ein rotierbares Zahnrad 102, einen Klemmblock 103, eine Kopfformgebungsramme 68 und ein Mittel zum Bewirken deren Bewegung umfaßt.
Ein rotierbares Zahnrad 102 ist auf einem vertikalen Schaft 104 montiert, der in dem horizontalen Basisteil 67 des Kopfformgebungsrahmens 66 angeordnet ist. Das Zahnrad 102 weist auf seinem Umfang voneinander beabstandete Schlitze 105 auf, die der Beabstandung der Befestigungs elemente der herzustellenden Gruppe von Befestigungselementen entsprechen. Die obere Seite des Zahnrads 102 hat eine Ausnehmung 91a symmetrisch um den Schaft 104, um einen Teil des Befestigungselementekopfes 14 auszubilden, wenn die kopflosen Befestigungselemente 110 von der Ramme 68 getroffen werden.
Der Klemmblock 103 ist auf dem Basisteil 67 montiert und wird zyklisch mit Hilfe eines Gelenks 106 senkrecht zu dem Schaft 104 hin- und herbewegt. Der Block 103 hat eine konkave Oberfläche 107, deren Form der Umfangsfläche des rotierenden Zahnrads 102 entspricht. Innerhalb der Fläche 107 des Klemmblocks 103 sind Schlitze 105a angeordnet, die voneinander beabstandet sind, um mit den Schlitzen 105 im Zahnrad 102 zu fluchten, wenn immer der Klemmblock 103 sich relativ zu dem Zahnrad 102 in der Befestigungselemente- Klemmposition befindet.
Die obere Fläche des Klemmblocks 103 weist eine Ausnehmung 91b auf, die symmetrisch um den Schlitz 105a ist, um einen Teil des Befestigungselementskopfes 14 zu bilden. Die Ausnehmung 91b ist vertikal angeordnet, um sich auf der gleichen horizontalen Ebene zu befinden wie die Ausnehmung 91a im Zahnrad 102. Wenn der Klemmblock 103 und das Zahnrad 102 sich in der Befestigungselemente-Klemmposition befinden, bestimmen die Ausnehmungen 91a und 91b die Größe und Form des Befestigungselementekopfes 14. Das Zahnrad 102 kann eine Umfangsausnehmung 90a zwischen der oberen und unteren Fläche aufweisen, um einen Freiraum für das kollationierende Material 12 oder 21 vorzusehen. Die Oberfläche 107 kann zum selben Zweck in gleicher Weise eine Ausnehmung 90b aufweisen.
Der sequentielle Betrieb dieses alternativen Ausführungsbeispiels läuft so ab, daß ein Abschnitt des durchgehenden Geflechts 116 von kopflosen Befestigungselementen 110 in wenigstens zwei der Schlitze 105 in dem rotierbaren Zahnrad 102 positioniert ist, wenn die Ramme 68 mit ihrem Abwärtshub beginnt. Bevor die Ramme 68 auf dem kopflosen Befestigungselement 110 auftrifft, bewegt das Gelenk 106 den Klemmblock 103 in Richtung des rotierbaren Zahnrads 102 und liefert einen Klemmeingriff mit den dazwischen angeordneten, kopflosen Befestigungselementen 110, der ausreicht, daß die kopflosen Befestigungselemente 110 nicht rutschen, wenn die Befestigungselementeköpfe 14 durch die Ramme 68 geformt werden. Nachdem die Ramme 68 den vollständigen, kopfformgebenden Hub durchgeführt hat, gelangt sie wieder in ihre offene Stellung zurück.
Hat die Ramme 68 das Zahnrad 102 und den Block 103 ausreichend freigegeben, so bewegt das Gelenk den Klemmblock 103 von dem rotierbaren Zahnrad 102 weg. Der Schaft 104 wird um einen präzisen betrag gedreht, um die Anzahl an Schlitzen 105 vorwärtszubewegen, welche der Anzahl an Befe stigungselementeköpfen 14 entspricht, die während des Kopfformgebungshubes durch die Ramme 68 geformt wurden. Bewegt das Zahnrad 102 die mit Kopf versehenen Befestigungselemente 10 aus dem Kopfformgebungsbereich, so werden die darauf folgenden kopflosen Befestigungselemente 110 in dem durchgehenden Geflecht 116 in Position bewegt, so daß durch den nächsten Hub der Ramme 68 Köpfe geformt werden. Die Bewegung der Ramme 68, des rotierbaren Zahnrads 102, des Klemrnblocks 103 und des Gelenks 106 sind mit Hilfe eines über einen Motor 29 angetriebenen Getriebes (nicht gezeigt) synchronisiert. Hierdurch arbeitet die Kopfformgebungseinrichtung 26 in fortwährend wiederholten Zyklen.
Um sicherzustellen, daß das Geflecht 116 von Befestigungselementen mit den Schlitzen 105 in dem Zahnrad 102 während der Zeit, in der der Klemmblock 103 nicht eingreift, in sauberem Eingriff steht, liegt eine Führungsplatte 108 am Eintritt beim Zahnrad 102 an und sichert den Sitz der kopflosen Befestigungselemente 110 in den Schlitzen 105. Nachdem die Köpfe 14 ausgebildet sind, können die mit Kopf versehenen Befestigungselemente genau in die Schlitze 105 und die Ausnehmung 91a passen und nicht leicht herausgelangen, wenn sich das Zahnrad 102 in seine nächste Stellung bewegt. Um die Entnahme der Befestigungselemente aus den Schlitzen 105 zu vereinfachen, kann ein geneigter Streifen 113 an der Basis 67 montiert sein, wobei der vordere Abschnitt in der Ausnehmung 90a ruht, um das Befestigungselement 10 aus dem Schlitz 102 zu heben, wenn die Befestigungselemente 10 daran vorbeigelangen.
Eine Meß- oder Zähivorrichtung (nicht gezeigt) wird verwendet, um das Trennmittel 27 zum Durchtrennen des Geflechts 116 von mit Kopf versehenen Befestigungselementen auf eine vorgewählte Länge oder Anzahl an Befestigungselementen 10 zu aktivieren, um die Streifen oder Gruppen 11 mit Kopf versehener Befestigungselemente zu bilden. Falls die gewünschte Länge oder Menge an Befestigungselementen in einem Werkzeug verwendet werden soll, Befestigungselemente in gewundener bzw. Spiralform erfordert, so kann eine Wikkelvorrichtung 96 verwendet werden. Viele Arten von Wickelvorrichtungen sind schon verfügbar. FIG. 3 und 7 offenbaren einen Typ einer Wickelvorrichtung. Die dargestellte Wickelvorrichtung funktioniert so, daß sie das vorderste Ende des durchgehenden Geflechts 116 von Befestigungselementen mit einem Haken verbindet, der an einem vertikal rotierenden Schaft 97 montiert ist. Ein Motor 98 dreht den Schaft 97 und zieht an dem Geflecht 116, um eine gewundene bzw. spiralförmige Anordnung 99 auszubilden. Das Trennmittel 27 schneidet dann das Geflecht 116 auf die vorgewählte Länge oder Menge an Befestigungselementen 10 zurecht. Die gewun dene Anordnung 99 wird dann entfernt und das vorderste Ende der nächsten Befestigungselementegruppe wird an den vertikal rotierenden Schaft 97 angehängt.
Es sollte festgehalten werden, daß die Wickelvorrichtung 96 nicht verwendet würde, wenn eine Gruppe 11 von Befestigungselementen 10 hergestellt werden sollte, die in einem Werkzeug zu verwenden sind, das Befestigungselemente in Streifenform erforderlich macht, im Unterschied zur spiralartigen Form. Es sei festgehalten, daß die unterschiedlichen Ausführungsbeispiele der Erfindung, wie sie dargestellt und beschrieben wurden, unter Einschluß eines vertikal stehenden Rahmens ebenso einen geneigten oder gekippten Rahmen mit 9Q0 oder unter einem Winkel dazwischen einschließen und eine genau gleiche Durchführung ermöglichen. Die Orientierung aller Komponenten oder Bewegungen, auf die hier zuvor Bezug genommen wurde, würde eine geeignete Justierung bedingen, um die Ausrichtung des Rahmens zu kompensieren.
Nachdem soeben die bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben wurden, sei dies so zu verstehen, daß die Erfindung auch auf andere Weise innerhalb des Rahmens der beigefügten Ansprüche ausgeführt werden kann.

Claims

1. Verfahren zur Verarbeitung eines Drahtstranges (34) um Gruppen (11) einer ausgewählten Anzahl mit Kopf versehener Befestigungselemente (10) vorzusehen, wobei das Verfahren an einer ersten Arbeitsstation (24) und einer zweiten Arbeitsstation (26) durchgeführt wird und die folgenden Schritte umfaßt:

(a) Schneiden des Drahtstranges (34) in kopflose Befestigungselernente (110) einer ausgewählten, gleichförmigen Länge;

(b) Transferieren der kopflosen Befestigungselemente (110) zu der ersten Arbeitsstation (24);

(c) an der ersten Arbeitsstation: Ausrichten der kopflosen Befestigungselemente (110) in voneinander beabstandeter, paralleler Beziehung zueinander und darauffolgendes Kollationieren der kopflosen Befestigungselemente (110), so daß ein durchgehendes Geflecht (116) aus den kopflosen Befestigungselementen (110) gebildet ist;

gekennzeichnet durch

(d) Fördern des durchgehenden Geflechts (116) kollationierter, kopfloser Befestigungselemente (110) von der ersten Arbeitsstation (24) zu der zweiten Arbeitsstation (26);

(e) an der zweiten Arbeitsstation (26): Ausbilden eines Kopfes (14) an einem Ende der Befestigungselemente des durchgehenden Geflechts (116), wenn die Befestigungselemente (110) an der zweiten Arbeitsstation (26) angeordnet sind; und

(f) Fördern des durchgehenden Geflechts (116) von der zweiten Arbeitsstation (26) und wahlweise Trennen des durchgehenden Geflechts von mit Kopf versehenen Befestigungselementen (10), um die Gruppen

(11) der ausgewählten Anzahl mit Kopf versehener Befestigungselemente (10) vorzusehen.

2. Bearbeitungsverfahren nach Anspruch 1, des weiteren die Schritte umfassend: Befestigen eines vordersten Endes des durchgehenden Geflechts an einem rotierenden Schaft und Drehen des Schaftes zum Zwecke der Ausbildung einer gewundenen Gruppe der ausgewählten Anzahl an Befestigungselementen.

3. Bearbeitungsverfahren nach Anspruch 1, wobei jedes von dem Drahtstrang abgeschnittene, kopflose Befestigungselement einen Schaft und gegenüberliegende erste und zweite Enden aufweist, die kopflosen Befestigungselemente derart ausgerichtet sind, daß ihre gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden in entsprechenden Linien angeordnet sind und die ausgerichteten Befestigungselemente derart in das durchgehende Geflecht kollationiert sind, daß der Winkel zwischen dem Schaft jedes Befestigungselementes und der ersten und zweiten Linie kleiner als 90º ist.

4. Vorrichtung zur Aufnahme wenigstens eines einzelnen Drahtstrangs (34) und zur Herstellung von Gruppen (11) einer ausgewählten Anzahl mit Kopf versehener Befestigungselemente (10) daraus, wobei die Vorrichtung umfaßt:

(a) Einrichtungen (22) zum Schneiden des einzelnen Drahtstranges (34) in kopflose Befestigungselemente (110) einer ausgewählten&sub1; gleichförmigen Länge;

(b) Einrichtungen (23) zur Aufnahme und Ausrichtung der kopflosen Befestigungselemente (110) in paralleler Ausrichtung zueinander;

(c) Einrichtungen (24) zum Kollationieren der parallelen, ausgerichteten, kopflosen Befestigungselemente (110) zum Ausbilden eines durchgehenden Geflechts (116) aus den parallelen, ausgerichteten, kopflosen Befestigungselementen (110);

gekennzeichnet durch

(d) Förder- und Formgebungseinrichtungen (25, 26), die unterhalb der kollationierenden Einrichtung (24) angeordnet sind, mit denen das durchgehende Geflecht (116) von kopflosen Befestigungselementen (110) von den kollationierenden Einrichtungen in einer Bewegungsrichtung zu den Förder- und Formgebungseinrichtungen gefördert wird und ein Kopf (14) auf einem Ende jedes kopflosen Befestigungselementes (110) geformt wird; und

(e) unterhalb der Formgebungseinrichtung (26) angeordnete Einrichtungen (27) zur Aufnahme des durchgehenden Geflechts (116) von mit Kopf versehenen Befestigungselementen (110) und zum Durchtrennen des durchgehenden Geflechts (116), um daraus die Gruppen (11) der ausgewählten Anzahl an mit Kopf versehenen Befestigungselementen (10) vorzusehen.

5. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 4, wobei jedes von der Schneideinrichtung geschnittene kopflose Befestigungselement einen Schaft und gegenüberliegende erste und zweite Enden aufweist, die Ausrichteinrichtung die geschnittenen kopflosen Befestigungselemente derart ausrichtet, daß ihre gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden in entsprechenden ersten und zweiten Linien angeordnet sind und die kollationierende Einrichtung das kontinuierliche Geflecht von kopflosen Befestigungselementen derart kollationiert, daß der Winkel zwischen dem Schaft jedes kopflosen Befestigungselementes des Geflechts und der ersten und zweiten Linie kleiner als 90º ist.

6. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselernente nach Anspruch 4, wobei die Ausrichteinrichtung eine Bahn mit darauf befindlichen, voneinander beabstandeten Schlitzen aufweist, und die Schlitze wahlweise und regelmäßig positioniert sind, so daß die geschnittenen, kopflosen Befestigungselemente direkt von der Schneideinrichtung in die Schlitze transferiert werden können, wenn die kopflosen Befestigungselemente aus der Schneideinrichtung austreten, wobei die Schlitze die kopflosen Befestigungselemente darin halten.

7. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 6, wobei die Bahn während des Transfers der geschnittenen kopflosen Befestigungselemente von der Schneideinrichtung in die Schlitze der Bahn kurz anhält.

8. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselernente nach Anspruch 7, wobei die Bahn des weiteren ein rotierbares Zahnrad umfaßt, wobei die voneinander beabstandeten Schlitze auf dem Umfang des rotierbaren Zahnrades angeordnet sind.

9. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 4, wobei die Ausrichteinrichtung einen Satz bzw. ein Paar angetriebener Rollen aufweist, die an gegenüberliegenden Seiten angeordnet sind von und in Reibkontakt stehen mit den geschnittenen, kopflosen Befestigungselementen und der Satz angetriebener Rollen die Geschwindigkeit jedes geschnittenen Befestigungselementes, das die Schneideinrichtung verläßt, erhöht, die Ausrichteinrichtung eine Bahn mit darauf befindlichen, voneinander beabstandeten Schlitzen aufweist, und die Schlitze wahlweise und regelmäßig derart positioniert sind, daß sie es den geschnittenen, kopflosen Befestigungselementen gestatten, direkt von dem Satz angetriebener Rollen in die Schlitze transferiert zu werden.

10. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 9, wobei die Bahn während des Transfers der geschnittenen, kopflosen Befestigungselemente von der Schneideinrichtung in einen der Schlitze kurz anhält.

11. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 10, wobei die Bahn des weiteren ein rotierbares Zahnrad aufweist und die voneinander beabstandeten Schlitze auf dem Umfang dieses rotierbaren Zahnrades angeordnet sind.

12. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselernente nach Anspruch 4, wobei die kollationierende Einrichtung Mittel umfaßt zur Abgabe eines kollationierenden Materials an die kopflosen Befestigungselemente und ein Druckrad, welches gegen das kopflose Befestigungselement drückend angeordnet ist, während dieses innerhalb der Schlitze der Bahn gehalten ist, wobei das kollationierende Material zu einem Abschnitt des gehaltenen, kopflosen Befestigungselementes hinbewegt und daran angebracht wird, um dabei das kontinuierliche Geflecht von kopflosen Befestigungselementen herzustellen.

13. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 6, wobei die kollationierende Einrichtung an dem kopflosen Befestigungselement einen nicht metallischen Streifen aufträgt, während dieses innerhalb der Schlitze der Bahn gehalten ist und der Streifen an seiner einen Seite ein durch Hitze aktivierbares Haftmittel aufweist, zum Zwecke des Anhaftens des Streifens an dem kopflosen Befestigungselement.

14. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 6, wobei die kollationierende Einrichtung Mittel umfaßt zum Zuführen eines Drahtstranges zu den kopflosen Befestigungselementen, während diese innerhalb der Schlitze der Bahn gehalten sind, sowie eine Elektrode, die an der Bahn angrenzend angeordnet ist, um den Drahtstrang an den kopflosen Befestigungselementen - mit diesen in Kontakt - anzuordnen, während diese innerhalb der Schlitze der Bahn gehalten sind, wobei die Elektrode einen elektrischen Impuls ausreichender Stärke abgibt, so daß der Drahtstrang an den austretenden, kopflosen Befestigungselementen angeschweißt wird, was zur Ausbildung des durchgehenden Geflechts von kopflosen Befestigungselementen führt.

15. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 14, wobei die Zuführeinrichtung den kopflosen Befestigungselementen wenigstens zwei metallische Drähte zuführt, während diese innerhalb des Schlitzes der Bahn gehalten sind, wobei die Elektrode die beiden metallischen Drähte voneinander beabstandet an der gleichen Seite jedes kopflosen Befestigungselementes anschweißt.

16. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 6, wobei die kollationierende Einrichtung Mittel umfaßt zur Abgabe eines kollationierenden Materials an die kopflosen Befestigungselemente, während diese innerhalb der Schlitze der Bahn gehalten sind, sowie einen Satz bzw. ein Paar Formgebungsrollen, die an gegenüberliegenden Seiten der kopflosen Befestigungselemente angeordnet sind und das Geflecht in einer vorgegebenen Richtung bewegen, wobei jede Rolle des Satzes eine Achse senkrecht zu der vorgegebenen Richtung aufweist und der Satz Rollen das kollationierende Material um die kopflosen Befestigungselemente drückt, wenn diese und das kollationierende Material dazwischen durchgelangen, was zur Ausbildung des kontinuierlichen Geflechts von kopflosen Befestigungselementen führt.

17. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 16, wobei das Abgabemittel einen gleichförmigen Streifen an Kunststoffmaterial zuführt, der in Kontakt mit den kopflosen Befestigungselementen ausgebildet ist, während diese innerhalb der Schlitze der Bahn gehalten sind.

18. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 16, wobei das Abgabemittel zwei voneinander beabstandete, parallele Streifen zuführt, die in Kontakt mit den kopflosen Befestigungselementen ausgebildet sind, während diese innerhalb der Schlitze der Bahn gehalten sind.

19. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselernente nach Anspruch 4, wobei die Förder- und Kopfformgebungs Einrichtung eine Klemmvorrichtung umfaßt, die derart angeordnet ist, daß sie das durchgehende Geflecht von kopflosen Befestigungselementen aufnimmt, um wenigstens zwei kopflose Befestigungselemente des kontinuierlichen Geflechts darin einzuklemmen, sowie eine hin- und herbewegliche Ramme, wobei die Klemmvorrichtung die beiden kopflosen Befestigungselemente darin festhält, wenn die hin- und herbewegliche Ramme auf ein Ende der Befestigungselemente auftrifft, was zur Ausbildung der mit Kopf versehenen Befestigungselemente führt.

5 20. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen mit Kopf versehener Befestigungselemente nach Anspruch 19, wobei die Förder- und Kopfformgebungs- Einrichtung ein rotierbares Zahnrad zum Eingriff in wenigstens zwei kopflose Befestigungselemente des kontinuierlichen Geflechts hat und eine Achse senkrecht zu der Bewegungsrichtung des kontinuierlichen Geflechts, die Klemmvorrichtung sich senkrecht zu der Achse des rotierbaren Zahnrads hin- und herbewegt, das rotierbare Zahnrad die zwei kopflosen Befestigungselemente vorwärtsbewegt, wenn sich das rotierbare Zahn rad auf der Achse dreht und die Klemmvorrichtung und das rotierbare Zahnrad die zwei Befestigungselemente dazwischen festhalten, wenn die hin- und herbewegliche Ramme ein Ende der beiden Befestigungselernente trifft, was zur Ausbildung der mit Kopf versehenen Befestigungselemente führt.

21. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Gruppen von Befestigungselementen nach Anspruch 19, wobei die hin- und herbewegliche Ramme den Kopf der Befestigungselemente im allgemeinen kreisförmig ausbildet.