EP0407323B1 - Procédé et dispositif de coulée continue entre cylindres de produits métalliques minces aptes au laminage à froid direct - Google Patents

Procédé et dispositif de coulée continue entre cylindres de produits métalliques minces aptes au laminage à froid direct Download PDF

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EP0407323B1
EP0407323B1 EP90470042A EP90470042A EP0407323B1 EP 0407323 B1 EP0407323 B1 EP 0407323B1 EP 90470042 A EP90470042 A EP 90470042A EP 90470042 A EP90470042 A EP 90470042A EP 0407323 B1 EP0407323 B1 EP 0407323B1
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rolls
wall
roll
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Paul Victor Riboud
Jean-Luc Jacquot
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USINOR SA
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USINOR Sacilor SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars

Definitions

  • the present invention relates to the casting between cylinders of thin metallic products, such as in particular strips or sheets of steel, according to the preambles of claims 1 and 2.
  • This type of casting is intended for obtaining by casting thin products which can then be directly cold rolled.
  • the molten metal is poured into a casting space defined by the portions of the cylindrical walls of the cylinders situated above the plane passing through the parallel axes of said cylinders, and by end walls also called small faces or side walls, generally fixed, substantially perpendicular to the axes of the cylinders.
  • the liquid metal gradually solidifies on contact with cooled cylindrical walls of the cylinders, forming solidified skins which are driven by the rotating cylinders and meet at the neck, that is to say at the said level. plane passing through the axes of the cylinders, to form the finished product which is continuously extracted downwards.
  • these installations also comprise a sort of fixed extension consisting of two longitudinal walls in sealed contact with the cylinders and two front walls extending upwards said small faces or forming an integral part thereof.
  • This enhancement will hereinafter be designated by the term “feeder” by analogy with the part surmounting the ingot mold or the mold and intended to contain the retaining feeder in the casting installations in fixed ingot mold or molding.
  • This "flyweight” has the particular function, in the case of casting between cylinders, of delimiting the cylinder surface on which the solidification of the cast metal takes place, and thus ensuring the regularity of this solidification, whatever the level of metal in the counterweight.
  • the meniscus of the liquid metal is not in contact with the walls of the cylinders and the risk of entrainment of impurities floating on the meniscus is thus considerably reduced.
  • Document JP-A-60 54 249 on which the preambles of claims 1 and 2 are based, discloses a casting installation between cylinders having concave curvilinear generators, the concavity of which corresponds to the variation in thickness that the strip would have pouring under the effect of the thermal bulge of the cylinders.
  • the main problem which the present invention proposes to solve therefore comes down to obtaining a product resulting from casting which has this convex shape and which is solidified throughout its section at the level of the neck between the cylinders.
  • the invention relates to a continuous casting process between cylinders according to which liquid metal is poured between two cylinders of parallel axes driven in rotation in opposite directions and whose walls are cooled, and minus a cylinder whose generatrix is curvilinear and whose diameter is slightly smaller in its axially middle part than towards its ends.
  • this method is characterized in that said generator is hot curvilinear and the metal is kept in contact with the wall of said cylinder on a longer arc in said middle part than towards said ends.
  • the method consists in increasing the contact time of the metal with the cooled wall of the cylinder in the axially median zone of the latter relative to the contact time in the end zones, so as to form a thicker solidified skin towards the middle than on its edges and therefore to obtain, at the level of the neck between the cylinders, a product solidified in its entire cross section and having the desired desired bulging, this bulging corresponding moreover to the "hollow" of the cylinder surface.
  • the inventors have indeed found experimentally that the contact time, and therefore the length of the contact arc, of the metal on the cylinder has a considerable influence on the thickness of the solidified skin.
  • a variation of 50 mm in this arc length can induce a variation in thickness of the solidified skin of approximately 50 ⁇ m.
  • the inventors have therefore imagined using this property to obtain the desired bulge by adapting the length of the contact arc between cylinder and metal at a certain distance from the vertical median plane perpendicular to the axes of the cylinders, as a function of the thickness. of the product sought at this distance measured from the longitudinal axis of the product, or in other words, as a function of the "hollow" of the surface of the cylinders.
  • the invention also relates to a device for casting between rolls comprising two rolls having cooled walls, at least one of the rolls having a curvilinear generator and a slightly smaller diameter in its axially median part than towards its ends, characterized in that said generator is hot curvilinear and in that it comprises means for holding the metal in contact with the wall of at least one of the cylinders on a longer arc in said middle part than towards said ends.
  • these means consist of a longitudinal wall of a counterweight, the lower edge of which is substantially in contact with the wall of a cylinder above the neck between said cylinders, and the line of contact of said lower edge with the cylinder is curved.
  • the length of the arc of the surface of this cylinder between said line and said neck is greater towards the middle of said longitudinal wall than on its edges.
  • said longitudinal wall of the counterweight is generally planar and has at its lower edge a chamfer more accentuated towards the middle of said wall than towards its edges.
  • said longitudinal wall of the counterweight has a concavity directed towards the inside of the counterweight.
  • FIG. 1 is shown a continuous casting installation between cylinders comprising two cylinders 1 and 2 surmounted by a counterweight 3.
  • the cylinders 1, 2 are slightly “hollow”, that is to say that their generators 11, 12 are not absolutely straight but slightly curved, with an arrow corresponding substantially to the value of the desired convex for the cast product. They are rotated in opposite directions, according to arrows 13, and their walls are cooled. It is specified that the hollow of the cold cylinders can be slightly different, in general higher, from said desired convex of the product, this in order to compensate for hot their possible variations in diameter due to expansion, during the thermal regime at the start casting, expansion whose effects are generally not perfectly identical over the entire length of the cylinders.
  • the counterweight made of refractory material comprises two longitudinal walls 31 parallel to the axes of the cylinders and the lower edge 33 of which is kept in contact with the cylinders with as little functional clearance as possible, and two front walls 32 which also constitute in the example shown the end walls closing off the casting space 4 delimited furthermore by the portion of the surfaces of the cylinders above the neck 5 situated at the horizontal plane P passing through the axes of said cylinders.
  • the lower edge of said longitudinal walls 31 comprises a chamfer 34 of increasing importance from the ends towards the middle of said longitudinal walls 31. Therefore the contact line 35 of each longitudinal wall with the corresponding cylinder is curve and the chamfer 34 is therefore concave.
  • This chamfer is clearly visible in the drawings of Figure 2 wherein Figure 2a shows a section of the longitudinal wall 31 at one end thereof and Figure 2b a section of this wall towards the middle. It is clearly seen that the arc 6 on which the cast metal is in contact with the cooled wall of the cylinder towards its middle, is longer than the corresponding arc 7 towards its ends.
  • the liquid metal is poured into the counterweight and fills the casting space 4.
  • the level of liquid metal is regulated to be maintained above the contact line 35 between the counterweight and the cylinder.
  • the time of contact of the metal with the wall of the cylinder is greater towards its middle, which leads to a greater thickness of solidified skin at center of the product only on its edges.
  • the skins meet at the level of the neck 5 and form the final product having the desired bulge, as shown in FIG. 4 a .
  • the product 8 has been shown as consisting of two curved zones 8 ', 8''each from the skins formed respectively on each cylinder. It will of course be understood that there is no real discontinuity between these two zones in the finished product.
  • FIG 4b there is shown similarly a section of the product from an installation according to another embodiment of the invention in which a single cylinder is hollow and only the longitudinal wall of the counterweight adjacent to this cylinder has the chamfer described above, the second cylinder then having rectilinear generators and the corresponding longitudinal wall of the counterweight being plane up to the line of contact with said second cylinder.
  • the skin 9 'formed on this second cylinder is of constant thickness over its entire width, only the skin 9''having an extra thickness towards its middle.
  • the lower edge 33 of the longitudinal wall 31 should also have a curvature corresponding to the "hollow” of the cylinder to maintain a constant functional clearance over its entire length between said wall and the cylinder.
  • this "hollow” being practically very small, even if said lower edge is rectilinear, which facilitates the manufacture of the counterweight, there is little risk of infiltration of the liquid metal by the said clearance.
  • the variation in solidified thickness necessary to ensure the desired convexity of the cast product and the uniform solidification of the product at the level of the neck 5 requires a significant variation in the length of the contact arc on which the solidification of the skins.
  • the invention is not limited to the device described above by way of example.
  • the longitudinal walls 31 ' have a concavity directed towards the regular casting space over the entire height of said walls.
  • the longitudinal walls of the counterweight do not have a chamfer at their lower edges, but it is the general curvature of these walls which determines a curved line 35 'of counterweight-cylinder contact and therefore the variation in length of contact arc sought.

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Description

  • La présente invention concerne la coulée entre cylindres de produits métalliques minces, tels que notamment des bandes ou feuilles d'acier, suivant les préambules des revendications 1 et 2.
  • Ce type de coulée est destiné à l'obtention par coulée de produits de faible épaisseur qui peuvent être ensuite directement laminés à froid.
  • Dans les installations de coulée entre cylindres, le métal liquide est déversé dans un espace de coulée défini par les portions des parois cylindriques des cylindres situées au-dessus du plan passant par les axes parallèles desdits cylindres, et par des parois d'extrémités encore appelées petites faces ou parois latérales, généralement fixes, sensiblement perpendiculaires aux axes des cylindres. Lors de la coulée, le métal liquide se solidifie progressivement au contact de parois cylindriques refroidies des cylindres en formant des peaux solidifiées qui sont entraînées par les cylindres en rotation et se rejoignent au niveau du col, c'est-à-dire au niveau dudit plan passant par les axes des cylindres, pour former le produit fini qui est extrait en continu vers le bas.
  • Dans certains cas, ces installations comportent également une sorte de rehausse fixe constituée de deux parois longitudinales en contact étanche avec les cylindres et deux parois frontales prolongeant vers le haut lesdites petites faces ou faisant partie intégrante de celles-ci. Cette rehausse sera par la suite désignée par le terme de "masselotte" par analogie avec la partie surmontant la lingotière ou le moule et destinée à contenir la masselotte de retrait dans les installations de coulée en lingotière fixe ou de moulage. Cette "masselotte" a notamment pour fonction, dans le cas de la coulée entre cylindres, de délimiter la surface de cylindre sur laquelle s'effectue la solidification du métal coulé, et ainsi d'assurer la régularité de cette solidification, quelque soit le niveau du métal dans la masselotte. De plus le ménisque du métal liquide n'est pas en contact avec les parois des cylindres et le risque d'entraînement des impuretés flottant sur le ménisque est ainsi considérablement réduit.
  • Le document JP-A-60 54 249, sur lequel les préambules des revendications 1 et 2 sont basés, révèle une installation de coulée entre cylindres ayant des génératrices curvilignes concaves, dont la concavité correspond à la variation d'épaisseur qu'aurait la bande coulée sous l'effet du bombé thermique des cylindres.
  • Quel que soit le cas, de nombreux problèmes subsistent quant à l'obtention d'un produit pouvant être ultérieurement directement laminé à froid. En effet une des caractéristiques souhaitée pour un produit plat destiné à être laminé à froid est de présenter un léger bombé transversal. Il est connu que ce bombé initial, par exemple de l'ordre de quelques dizaines de micromètres pour une tôle de quelques millimètres d'épaisseur, permet d'obtenir après laminage une tôle d'épaisseur constante ou tout au moins de section adéquate alors qu'une ébauche plane ou en creux n'est pas acceptable par les lamineurs.
  • Le problème principal que se propose de résoudre la présente invention se résume donc à obtenir un produit issu de coulée qui présente ce bombé et qui soit solidifié dans toute sa section au niveau du col entre les cylindres.
  • Avec cet objectif en vue, l'invention a pour objet un procédé de coulée continue entre cylindres selon lequel on coule du métal liquide entre deux cylindres d'axes parallèles entraînés en rotation en sens contraire et dont les parois sont refroidies, et on utilise au moins un cylindre dont la génératrice est curviligne et dont le diamètre est légèrement plus faible dans sa partie axialement médiane que vers ses extrémités.
  • Selon l'invention ce procédé est caractérisé en ce que ladite génératrice est curviligne à chaud et on maintient le métal au contact de la paroi dudit cylindre sur un arc plus long dans ladite partie médiane que vers lesdites extrémités.
  • Comme on l'aura compris, le procédé consiste à augmenter le temps de contact du métal avec la paroi refroidie- du cylindre dans la zone axialement médiane de celui-ci par rapport au temps de contact dans les zones d'extrémité, de manière à former une peau solidifiée plus épaisse vers le milieu que sur ses bords et donc à obtenir au niveau du col entre les cylindres un produit solidifié dans toute sa section transversale et présentant le léger bombé recherché, ce bombé correspondant par ailleurs au "creux" de la surface du cylindre.
  • Les inventeurs ont en effet constaté expérimentalement que le temps de contact, et donc la longueur de l'arc de contact, du métal sur le cylindre a une influence considérable sur l'épaisseur de la peau solidifiée. Ainsi par exemple pour un produit coulé de 2 mm d'épaisseur finale et une longueur d'arc de contact de 600 mm, toutes choses étant égales par ailleurs, une variation de 50 mm de cette longueur d'arc peut induire une variation d'épaisseur de la peau solidifiée d'environ 50µm. Les inventeurs ont donc imaginé de se servir de cette propriété pour obtenir le bombé recherché en adaptant la longueur de l'arc de contact entre cylindre et métal à une certaine distance du plan médian vertical perpendiculaire aux axes des cylindres, en fonction de l'épaisseur du produit recherchée à cette distance mesurée à partir de l'axe longitudinal du produit, ou autrement dit, en fonction du "creux" de la surface des cylindres.
  • L'invention a aussi pour objet un dispositif de coulée entre cylindres comportant deux cylindres ayant des parois refroidies, au moins un des cylindres ayant une génératrice curviligne et un diamètre légèrement plus faible dans sa partie axialement médiane que vers ses extrémités, caractérisé en ce que ladite génératrice est curviligne à chaud et en ce qu'il comporte des moyens pour maintenir le métal au contact de la paroi d'au moins un des cylindres sur un arc plus long dans ladite partie médiane que vers lesdites extrémités.
  • Préférentiellement ces moyens sont constitués par une paroi longitudinale d'une masselotte, dont le bord inférieur est sensiblement en contact avec la paroi d'un cylindre au-dessus du col entre lesdits cylindres, et la ligne de contact dudit bord inférieur avec le cylindre est incurvée.
  • Autrement dit, la longueur de l'arc de la surface de ce cylindre entre ladite ligne et ledit col est plus importante vers le milieu de ladite paroi longitudinale que sur ses bords.
  • Selon une disposition particulière de l'invention, ladite paroi longitudinale de la masselotte est généralement plane et comporte à son bord inférieur un chanfrein plus accentué vers le milieu de ladite paroi que vers ses bords.
  • Selon une autre disposition, ladite paroi longitudinale de la masselotte présente une concavité dirigée vers l'intérieur de la masselotte.
  • Ainsi qu'on l'aura sans doute déjà compris ces dispositions permettent d'assurer de manière simple et pratique la mise en oeuvre du procédé selon l'invention décrit ci-dessus, dans la mesure bien sûr où, lors de la coulée on maintient le niveau de métal liquide au dessus de ladite ligne de contact masselotte-cylindre.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages ressortiront à la lecture de la description qui va être faite à titre d'exemple d'un dispositif conforme à l'invention.
  • On se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une représentation schématique en perspective, partiellement en arraché, d'un dispositif de coulée entre cylindres avec masselotte ;
    • les figures 2a et 2b sont des sections perpendiculaires aux axes des cylindres respectivement aux extrémités et au milieu du dispositif ;
    • la figure 3 est une vue similaire à celle de la figure 1 dans le cas d'une variante ;
    • les figures 4a et 4b sont des sections du produit obtenu respectivement dans le cas de l'utilisation de deux et d'une seule paroi de la masselotte conformée selon l'invention.
  • Il est précisé que sur les figures les "creux" des cylindres et les bombés du produit obtenu ont été volontairement exagérés pour faciliter la compréhension de l'invention, étant bien noté que dans la réalité ces creux et bombés sont de l'ordre de la dizaine de micromètres.
  • A la figure 1 est représentée une installation de coulée continue entre cylindres comportant deux cylindres 1 et 2 surmontés d'une masselotte 3.
  • Les cylindres 1, 2 sont légèrement en "creux", c'est à dire que leurs génératrices 11, 12 ne sont pas absolument rectilignes mais légèrement courbées, avec une flèche correspondant sensiblement à la valeur du bombé souhaité pour le produit coulé. Ils sont entraînés en rotation en sens contraire, selon les flèches 13, et leurs parois sont refroidies. Il est précisé que le creux des cylindres à froid peut être légèrement différent, en général supérieur, dudit bombé souhaité du produit, ceci afin de compenser à chaud leur éventuelles variations de diamètre dues à la dilatation, lors de la mise en régime thermique en début de coulée, dilatation dont les effets ne sont en général pas parfaitement identiques sur toute la longeur des cylindres.
  • La masselotte en matériau réfractaire comporte deux parois longitudinales 31 parallèles aux axes des cylindres et dont le bord inférieur 33 est maintenu au contact des cylindres avec un jeu fonctionnel le plus réduit possible, et deux parois frontales 32 qui constituent également dans l'exemple représenté les parois d'extrémité obturant l'espace de coulée 4 délimité par ailleurs par la portion des surfaces des cylindres au-dessus du col 5 situé au niveau du plan horizontal P passant par les axes desdits cylindres.
  • Conformément à l'invention, le bord inférieur desdites parois longitudinales 31 comporte un chanfrein 34 d'importance croissante à partir des extrémités vers le milieu desdites parois longitudinales 31. De ce fait la ligne de contact 35 de chaque paroi longitudinale avec le cylindre correspondant est courbe et le chanfrein 34 est donc concave. Ce chanfrein est bien visible sur les dessins de la figure 2 où la figure 2a montre une section de la paroi longitudinale 31 à une de ses extrémités et la figure 2b une section de cette paroi vers son milieu. On voit clairement que l'arc 6 sur lequel le métal coulé est en contact avec la paroi refroidie du cylindre vers son milieu, est plus long que l'arc correspondant 7 vers ses extrémités.
  • Lors de la coulée, le métal liquide est déversé dans la masselotte et remplit l'espace de coulée 4. Le niveau de métal liquide est régulé pour être maintenu au dessus de la ligne de contact 35 entre masselotte et cylindre. Lors de la rotation des cylindres, et du fait de ces différences de longueur d'arc de contact, le temps de contact du métal avec la paroi du cylindre est supérieur vers son milieu, ce qui conduit à une épaisseur de peau solidifiée plus importante au centre du produit que sur ses bords. Les peaux se rejoignent au niveau du col 5 et forment le produit final ayant le bombé recherché, tel que représenté à la figure 4a. Sur cette figure le produit 8 a été représenté comme constitué de deux zones bombées 8', 8'' issues chacune des peaux formées respectivement sur chaque cylindre. Il sera bien sûr compris qu'il n'y a pas de réelle discontinuité entre ces deux zones dans le produit fini.
  • A la figure 4b, on a représenté de manière similaire une coupe du produit issu d'une installation selon un autre mode de réalisation de l'invention dans laquelle un seul cylindre est en creux et seule la paroi longitudinale de la masselotte adjacente à ce cylindre présente le chanfrein décrit précédemment, le deuxième cylindre ayant alors des génératrices rectilignes et la paroi longitudinale correspondante de la masselotte étant plane jusqu'à la ligne de contact avec ledit deuxième cylindre. Dans ce cas, la peau 9' formée sur ce deuxième cylindre est d'épaisseur constante sur toute sa largeur, seule la peau 9'' présentant une surépaisseur vers son milieu. Du fait du faible bombé réel, cette asymétrie n'aura pratiquement pas d'influence sur le produit fini 9 qui présentera un bombé équivalent au produit 8, dans la mesure bien sûr où le "creux" du premier cylindre et le chanfrein correspondant de la paroi longitudinale de la masselotte auront été augmentés en conséquence, c'est-à-dire sensiblement doublés. Ce mode de réalisation présente l'avantage de n'avoir à réaliser un usinage en creux que sur un seul cylindre, ainsi que le chanfrein sur une seule paroi longitudinale de la masselotte.
  • Théoriquement le bord inférieur 33 de la paroi longitudinale 31 devrait aussi avoir une courbure correspondant au "creux" du cylindre pour maintenir un jeu fonctionnel constant sur toute sa longueur entre ladite paroi et le cylindre. Toutefois ce "creux" étant pratiquement très faible, même si ledit bord inférieur est rectiligne, ce qui facilite la fabrication de la masselotte, il y a peu de risques d'infiltrations du métal liquide par le dit jeu. Par contre, comme cela a déjà été expliqué, la variation d'épaisseur solidifiée nécessaire pour assurer le bombé voulu du produit coulé et la solidification uniforme du produit au niveau du col 5, nécessite une variation importante de la longueur de l'arc de contact sur laquelle s'effectue la solidification des peaux.
  • A titre d'exemple, sont données ci-dessous des valeurs de chanfreins, dans une installation expérimentale pour la coulée de bande de 2 mm nécessaires pour obtenir un bombé de la bande de l'ordre de 50 µm.
    Figure imgb0001
  • L'invention n'est pas limitée au dispositif décrit ci-dessus à titre d'exemple. On pourra également utiliser une masselotte telle que représentée à la figure 3, dont les parois longitudinales 31' présentent une concavité dirigée vers l'espace de coulée régulière sur toute la hauteur desdites parois. Autrement dit dans cette variante, les parois longitudinales de la masselotte ne présentent pas de chanfrein à leurs bords inférieurs, mais c'est la courbure générale de ces parois qui détermine une ligne courbe 35' de contact masselotte-cylindre et donc la variation de la longueur d'arc de contact recherchée.
  • On pourra aussi pour limiter la longueur de l'arc de contact vers les bords des cylindres, remplacer la masselotte décrite précédemment par tout moyen permettant de confiner le métal liquide selon la géométrie particulière souhaitée, tels que par exemple une paroi horizontale ou oblique, ou encore des moyens de confinement sans contact avec le métal coulé.

Claims (5)

  1. Procédé de coulée continue entre cylindres selon lequel on coule du métal liquide entre deux cylindres (1,2) d'axes parallèles entraînés en rotation en sens contraire et dont les parois sont refroidies, et on utilise au moins un cylindre dont la génératrice est curviligne et dont le diamètre est légèrement plus faible dans sa partie axialement médiane que vers ses extrémités, caractérisé en ce que ladite génératrice est curviligne à chaud, et on maintient le métal au contact de la paroi dudit cylindre sur un arc plus long dans ladite partie médiane que vers lesdites extrémités.
  2. Dispositif de coulée entre cylindres comportant deux cylindres (1,2) ayant des parois refroidies, au moins un des cylindre a une génératrice curviligne et a un diamètre légèrement plus faible dans sa partie axialement médiane que vers ses extrémités, caractérisé en ce que ladite génératrice est curviligne à chaud et en ce qu'il comporte des moyens pour maintenir le métal au contact de la paroi d'au moins un des cylindres sur un arc plus long dans ladite partie médiane que vers lesdites extrémités.
  3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ces moyens sont constitués par une paroi longitudinale (31) d'une masselotte (3), dont le bord inférieur (33) est sensiblement en contact avec la paroi d'un cylindre au-dessus du col (5) entre lesdits cylindres, et la ligne de contact (35,35') dudit bord inférieur avec le cylindre est incurvée.
  4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite paroi longitudinale (31) de la masselotte est généralement plane et comporte à son bord inférieur un chanfrein (34) plus accentué vers le milieu de ladite paroi que vers ses bords.
  5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite paroi longitudinale de la masselotte présente une concavité dirigée vers l'intérieur de la masselotte.
EP90470042A 1989-07-04 1990-06-27 Procédé et dispositif de coulée continue entre cylindres de produits métalliques minces aptes au laminage à froid direct Expired - Lifetime EP0407323B1 (fr)

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