EP0622138B1 - Procédé et dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique de faible largeur et bande métallique obtenue par ce procédé - Google Patents

Procédé et dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique de faible largeur et bande métallique obtenue par ce procédé Download PDF

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EP0622138B1
EP0622138B1 EP94400850A EP94400850A EP0622138B1 EP 0622138 B1 EP0622138 B1 EP 0622138B1 EP 94400850 A EP94400850 A EP 94400850A EP 94400850 A EP94400850 A EP 94400850A EP 0622138 B1 EP0622138 B1 EP 0622138B1
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EP
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orifice
molten material
channel
metal strip
cooling surface
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Christian Forest
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Imphy SA
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Imphy SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/0651—Casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal
    • B22D11/0642—Nozzles

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for producing at least one narrow metal strip as well as a strip metallic produced by this process.
  • band is meant a body of form elongated and whose transverse dimensions are very less than its length.
  • the wires, the leaves as well that metallic ribbons are for example considered like metal bands.
  • tapes metal of particular dimensions and in particular require that these strips have a minimum thickness for guarantee, for example, their resistance to oxidation hot when in contact with a medium strongly oxidizing as for example for supports metallic catalysts.
  • Such orifices are regularly arranged at the lower end of the nozzle in a direction transverse to the direction of travel from the surface of the cooling member and are facing downward facing said surface of cooling.
  • the cooling member is formed by example by a wheel.
  • This technique allows training on the metal strips cooling surface small width between 0.5 and 1.5mm and of which the thickness is limited to certain values which depend widths of these strips.
  • an orifice of diameter equal to 1mm allows for example to form on the cooling surface a metal strip of width equal to 1mm and whose thickness cannot exceed 30 ⁇ m which is unacceptable for applications where thickness minimum 40 ⁇ m is required.
  • the Applicant has considered to logical way to increase the diameter of the holes nozzle circulars so that the thickness of the strips metal is higher.
  • the object of the invention is to remedy these disadvantages by proposing a method and a device of at least one weak metallic strip width and having a greater thickness by compared to that of the metal strips obtained by the previously cited technique of the prior art.
  • the subject of the invention is also a strip narrow metal obtained by the process mentioned above, characterized in that said metal strip has a width less than or equal to 2mm and has a thickness greater than or equal to 30 ⁇ m.
  • the device designated as a whole by the reference 1 is intended the development of at least one metal strip 2 of narrow width and includes a metallurgical container 3, called a distributor, containing a molten material 4.
  • the metallurgical container 3 has for example a general shape flared upwards 3a and its section transverse is rectangular.
  • the molten material 4 contained in the metallurgical vessel 3 is maintained at a temperature higher than its melting temperature by means of example of a conventional induction coil and not shown, arranged around said container 3 and on all its height.
  • the molten material is formed for example by a metal alloy of the following weight composition: chromium from 15 to 25%, aluminum from 4 to 10%, the rest being made up of iron and possibly rare earths or elements assimilated to rare earths.
  • the metallurgical container 3 comprises in its constricted lower part 3b, a nozzle 10 communicating with said container 3 and integral with it by conventional means not shown.
  • the nozzle 10 is for example provided on its upper external face with a corresponding thread to a thread located on the inner wall of a conduit arranged in the bottom of the container 3, allowing thus its fixing by screwing.
  • nozzle 10 is formed of a vertical body 11 in which is formed a internal channel 12 communicating with the metallurgical vessel 3 and allowing the flow of molten metal 4 towards one of the lower ends 10a of the nozzle 10.
  • the vertical body 11 is provided in its part bottom of a horizontal plate 11a perpendicular to the side walls of the vertical body 11 and comprising at least one opening 13.
  • the device 1 also comprises at least one mobile cooling surface 20 located under the nozzle 10 and opposite the orifice 13.
  • This cooling surface 20, formed for example by the surface of a wheel 21, is provided at least one groove 22 disposed opposite the orifice 13 and in alignment with it.
  • the orifice 13 has an elongated shape according to the direction of movement of the cooling surface 20 and which is contained in a substantially horizontal plane.
  • the orifice 13 has the function of allowing ejection of the molten material 4 towards the cooling surface 20, and its shape favors the ejection of said molten material in the groove 22 placed opposite said orifice 13 in which it is solidifies by forming the metal strip 2.
  • this molten material is subjected to a sufficiently high pressure when placing the container metallurgical 3 in communication with pressure atmospheric and having sufficient height of molten material in said metallurgical vessel 3.
  • the plate 11a of the vertical body 11 is provided with four orifices 13 identical parallel to each other and regularly spaced apart by a significantly greater distance to the greatest width of each orifice 13 and by example equal to 1.5 times the largest width of the orifice.
  • the cooling surface 20 wheel 21 has four grooves 22 arranged each opposite an orifice 13 of the nozzle 10 and parallel to each other.
  • the respective dimensions of the grooves 22 and orifices 13 are judiciously chosen to obtain metal strips 2 of a given width and of which the thickness is reinforced compared to that of strips metal obtained in a conventional manner by casting of molten metal on a cooling surface to through circular holes.
  • the Applicant has also found that the use of a nozzle with elongated orifices to eject molten material onto a surface of smooth cooling is not satisfactory given that we increase the width of the bands further formed as their thickness.
  • each groove 22 in its upper part 22a is greater than the largest width of each hole 13.
  • each groove 22 in its upper part 22a is between 1.5 and 5 times the largest width of each hole 13 and is for example equal to 1.75 times the largest width of each orifice.
  • each groove 22 is between one and twenty times the thickness of the strip 2, preferably between one and ten times this thickness and more preferably between and five times the thickness of the metal strip 2.
  • each groove 22 is 4.5 times the target thickness of the strip metallic.
  • each groove 22 has a trapezoidal transverse profile, but this shape is in no way limiting and, transverse profiles V-shaped or semi-circular can be considered.
  • Each orifice 13 is located at a distance of the cooling surface 20 of between 0.1 and 2mm, preferably between 0.1 and 1mm and by example equal to 0.5mm.
  • each orifice 13 has a shape oblong, but can also take elongated shapes various depending on the desired geometry for metal strips 2.
  • each orifice 13 is less at 6mm, preferably less than 3mm and by example equal to 2.8mm.
  • the linear speed of movement of the cooling surface 20 is between 10 and 60m / s and preferably between 30 and 45m / s.
  • the metal bands 2 produced by the process according to the invention have a smaller width or equal to 2mm and a thickness greater than or equal to 30 ⁇ m.
  • an orifice nozzle circular diameter of 1.1mm would have allowed to obtain a metal strip 1.2mm wide and 30 ⁇ m thick.

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Description

La présente invention est relative à un procédé et à un dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique de faible largeur ainsi qu'à une bande métallique élaborée par ce procédé.
On entend par bande, un corps de forme allongée et dont les dimensions transversales sont très inférieures à sa longueur. Les fils, les feuilles ainsi que les rubans métalliques sont par exemple considérés comme des bandes métalliques.
Pour certaines applications technologiques, les industriels sont amenés à employer des bandes métalliques de dimensions particulières, et notamment exigent que ces bandes aient une épaisseur minimale pour garantir par exemple leur résistance à l'oxydation à chaud lorsqu'elles sont en contact avec un milieu fortement oxydant comme par exemple pour des supports métalliques de catalyseurs.
Parmi les techniques utilisées jusqu'à présent permettant de réaliser des bandes métalliques, on connaít notamment celle qui consiste à éjecter un métal ou un alliage de métaux en fusion à travers des orifices de forme circulaire ménagés à la partie inférieure d'une buse en vue de le déposer sur une surface d'un organe de refroidissement mobile situé au-dessous de ladite buse, afin de provoquer la solidification de ce métal ou de cet alliage sur ladite surface de refroidissement.
De tels orifices sont régulièrement disposés à l'extrémité inférieure de la buse suivant une direction transversale par rapport à la direction de déplacement de la surface de l'organe de refroidissement et sont tournés vers le bas en regard de ladite surface de refroidissement.
L'organe de refroidissement est formé par exemple par une roue.
Cette technique permet de former sur la surface de refroidissement des bandes métalliques de faible largeur comprise entre 0,5 et 1,5mm et dont l'épaisseur est limitée à certaines valeurs qui dépendent des largeurs de ces bandes.
Ainsi, un orifice de diamètre égal à 1mm permet par exemple de former sur la surface de refroidissement une bande métallique de largeur égale à 1mm et dont l'épaisseur ne peut dépasser 30µm ce qui est inacceptable pour des applications où une épaisseur minimale de 40µm est requise.
Pour remédier à ce problème plusieurs solutions ont été envisagées par la demanderesse.
Tout d'abord, la Demanderesse a envisagé de manière logique d'augmenter le diamètre des orifices circulaires de la buse afin que l'épaisseur des bandes métalliques soit plus élevée.
Mais cette solution a eu pour conséquence d'augmenter davantage la largeur desdites bandes que leur épaisseur et les produits métalliques ainsi formés n'étaient plus en conformité avec les exigences dimensionnelles des utilisateurs.
Ensuite, la Demanderesse a envisagé de réduire la vitesse de déplacement de l'organe de refroidissement pour augmenter l'épaisseur de la bande métallique formée.
Or, en diminuant cette vitesse, on a constaté une perte d'adhérence du métal sur la surface de refroidissement pouvant conduire à une altération de la solidification du métal constituant la bande métallique.
A cet effet, des essais ont été effectués en modifiant la nature et la rugosité de la surface de refroidissement afin de renforcer l'adhérence du métal sur ladite surface de refroidissement.
Cependant, de telles modifications n'ont pas contribué au renforcement de l'adhérence sur la surface de l'organe de refroidissement.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé et un dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique de faible largeur et possédant une épaisseur supérieure par rapport à celle des bandes métalliques obtenues par la technique de l'art antérieur précédemment citée.
L'invention a donc pour objet un procédé d'élaboration d'au moins une bande métallique de faible largeur à partir d'un matériau en fusion maintenu à une température supérieure à sa température de fusion et contenu dans un récipient métallurgique, procédé selon lequel on injecte le matériau en fusion à travers une buse solidaire dudit récipient métallurgique et on solidifie le matériau en fusion sur une surface de refroidissement mobile située au-dessous de ladite buse, caractérisé en ce que :
  • on soumet le matériau en fusion a une pression au moins égale à la pression atmosphérique,
  • on éjecte ledit matériau en fusion à travers au moins un orifice de forme allongée ménagé à la partie inférieure de ladite buse,
  • on solidifie ledit matériau en fusion dans au moins une rainure ménagée sur ladite surface de refroidissement et disposée en vis à vis dudit orifice et dans l'alignement de celui-ci,
  • et simultanément on déplace ladite surface de refroidissement suivant la direction longitudinale de ladite rainure.
L'invention a également pour objet un dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique de faible largeur pour la mise en oeuvre du procédé mentionné ci-dessus et comprenant :
  • un récipient métallurgique contenant un matériau en fusion maintenu à une température supérieure à sa température de fusion et comportant dans sa partie inférieure au moins une buse communiquant avec celui-ci et étant munie à une de ses extrémités dite inférieure d'au moins un orifice pour l'éjection du matériau en fusion,
  • au moins une surface de refroidissement mobile située au-dessous de la buse en regard dudit orifice et destinée à recevoir le matériau en fusion et à la solidifier,
    caractérisé en ce que le récipient métallurgique contenant le matériau en fusion est à une pression au moins égale à la pression atmosphérique et en ce que l'orifice présente une forme allongée suivant la direction de déplacement de la surface de refroidissement et qui est contenue dans un plan sensiblement horizontal, ladite surface de refroidissement étant pourvue d'au moins une rainure disposée en vis à vis dudit orifice et dans l'alignement de celui-ci.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
  • la largeur de la rainure dans sa partie haute est supérieure à la plus grande largeur de l'orifice,
  • la profondeur de la rainure est comprise entre 1 et 20 fois l'épaisseur de la bande métallique,
  • la rainure a un profil transversal trapézoïdal, ou en forme de V, ou semi-circulaire,
  • l'orifice a une forme oblongue,
  • la rainure est ménagée à la surface d'une roue.
L'invention a encore pour objet une bande métallique de faible largeur obtenue par le procédé mentionné ci-dessus, caractérisée en ce que ladite bande métallique a une largeur inférieure ou égale à 2mm et a une épaisseur supérieure ou égale à 30µm.
D'autres caractéristiques et avantages apparaítront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
  • la Fig. 1 est une vue schématique en perspective du dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique selon un mode de réalisation de l'invention,
  • la Fig. 2 est une vue en coupe longitudinale de la buse du dispositif selon l'invention,
  • la Fig. 3 est une vue de dessous de la buse du dispositif selon l'invention,
  • la Fig. 4 est une vue schématique partielle de dessus de l'organe de refroidissement du dispositif selon l'invention.
Comme représenté à la Fig. 1, le dispositif désigné dans son ensemble par la référence 1 est destiné à l'élaboration d'au moins une bande métallique 2 de faible largeur et comprend un récipient métallurgique 3, appelé répartiteur, contenant un matériau en fusion 4.
Le récipient métallurgique 3 a par exemple une forme générale évasée vers le haut 3a et sa section transversale est rectangulaire.
Le matériau en fusion 4 contenu dans le récipient métallurgique 3 est maintenu a une température supérieure à sa température de fusion au moyen par exemple d'une bobine d'induction classique et non représentée, disposée autour dudit récipient 3 et sur toute sa hauteur.
Le matériau en fusion est formé par exemple par un alliage métallique de composition pondérale suivante :
chrome de 15 à 25%, aluminium de 4 à 10%, le reste étant constitué par du fer et éventuellement des terres rares ou des éléments assimilés aux terres rares.
Le récipient métallurgique 3 comporte dans sa partie inférieure resserrée 3b, une buse 10 communiquant avec ledit récipient 3 et solidaire de celui-ci par des moyens classiques non représentés.
A cet effet, la buse 10 est par exemple munie sur sa face supérieure externe d'un filetage correspondant à un filetage situé sur la paroi interne d'un conduit aménagé dans le fond du récipient 3, permettant ainsi sa fixation par vissage.
Comme représenté à la Fig. 2, la buse 10 est formée d'un corps vertical 11 dans lequel est ménagé un canal interne 12 communiquant avec le récipient métallurgique 3 et permettant l'écoulement du métal en fusion 4 vers l'une des extrémités 10a dite inférieure de la buse 10.
Le corps vertical 11 est muni à sa partie inférieure d'une plaque horizontale 11a perpendiculaire aux parois latérales du corps vertical 11 et comportant au moins un orifice 13.
Comme représenté à la Fig. 1, le dispositif 1 selon l'invention comprend également au moins une surface de refroidissement mobile 20 située sous la buse 10 et en regard de l'orifice 13.
Cette surface de refroidissement 20, formée par exemple par la surface d'une roue 21, est pourvue d'au moins une rainure 22 disposée en vis à vis de l'orifice 13 et dans l'alignement de celui-ci.
L'orifice 13 a une forme allongée suivant la direction de déplacement de la surface de refroidissement 20 et qui est contenue dans un plan sensiblement horizontal.
L'orifice 13 a pour fonction de permettre l'éjection du matériau en fusion 4 en direction de la surface de refroidissement 20, et sa forme favorise l'éjection dudit matériau en fusion dans la rainure 22 placée en vis à vis dudit orifice 13 dans laquelle il se solidifie en formant la bande métallique 2.
Pour assurer l'éjection du matériau en fusion par l'orifice 13, ce matériau en fusion est soumis à une pression suffisamment élevée en mettant le récipient métallurgique 3 en communication avec la pression atmosphérique et en disposant d'une hauteur suffisante de matériau en fusion dans ledit récipient métallurgique 3.
Il est également possible lorsque la pression due à la hauteur de matériau en fusion 4 contenu dans le récipient métallurgique 3 est trop faible, d'adjoindre un gaz sous pression au-dessus du niveau supérieur dudit matériau en fusion 4.
Comme représenté sur les Figs. 2 et 3, la plaque 11a du corps vertical 11 est munie de quatre orifices 13 identiques parallèles entre eux et régulièrement espacés d'une distance sensiblement supérieure à la plus grande largeur de chaque orifice 13 et par exemple égale à 1,5 fois la plus grande largeur de l'orifice.
De ce fait, la surface de refroidissement 20 de la roue 21 comporte quatre rainures 22 disposée chacune en vis à vis d'un orifice 13 de la buse 10 et parallèles entre elles.
Les dimensions respectives des rainures 22 et des orifices 13 sont judicieusement choisies pour obtenir des bandes métalliques 2 d'une largeur donnée et dont l'épaisseur est renforcée par rapport à celle de bandes métalliques obtenues de manière classique par la coulée de métal en fusion sur une surface de refroidissement à travers des orifices de forme circulaire.
La Demanderesse a également constaté que l'utilisation d'une buse à orifices de forme allongée pour éjecter un matériau en fusion sur une surface de refroidissement lisse n'est pas satisfaisante étant donné que l'on augmente davantage la largeur des bandes ainsi formées que leur épaisseur.
Pour cela, la largeur de chaque rainure 22 dans sa partie haute 22a est supérieure à la plus grande largeur de chaque orifice 13.
De préférence, la largeur de chaque rainure 22 dans sa partie haute 22a est comprise entre 1,5 et 5 fois la plus grande largeur de chaque orifice 13 et est par exemple égale à 1,75 fois la plus grande largeur de chaque orifice.
Selon la forme que l'on désire obtenir pour les bandes métalliques 2, on peut donner à la partie basse 22b de chaque rainure 22 une forme adaptée.
La profondeur de chaque rainure 22 est comprise entre une et vingt fois l'épaisseur de la bande 2, de préférence comprise entre une et dix fois cette épaisseur et plus préférentiellement comprise entre une et cinq fois l'épaisseur de la bande métallique 2.
Par exemple, la profondeur de chaque rainure 22 est égale à 4,5 fois l'épaisseur visée de la bande métallique.
Comme représenté à la Fig. 4, chaque rainure 22 a un profil transversal trapézoïdal, mais cette forme n'est aucunement limitative et, des profils transversaux en forme de V ou semi-circulaire peuvent être envisagés.
Chaque orifice 13 est situé à une distance de la surface de refroidissement 20 comprise entre 0,1 et 2mm, de préférence comprise entre 0,1 et 1mm et par exemple égale à 0,5mm.
Selon un mode de réalisation préférentiel représenté à la Fig. 3, chaque orifice 13 a une forme oblongue, mais peut également revêtir des formes allongées diverses en fonction de la géométrie souhaitée pour les bandes métalliques 2.
La longueur de chaque orifice 13 est inférieure à 6mm, de préférence inférieure à 3mm et par exemple égale à 2,8mm.
La vitesse linéaire de déplacement de la surface de refroidissement 20 est comprise entre 10 et 60m/s et de préférence comprise entre 30 et 45m/s.
Les bandes métalliques 2 élaborées par le procédé selon l'invention ont une largeur inférieure ou égale à 2mm et une épaisseur supérieure ou égale à 30µm.
Dans une rainure de profondeur de 0,2mm, de largeur en partie haute de 1,4mm et de largeur en partie basse de 1,2mm, on élabore des bandes métalliques de largeur de 1,2mm et d'épaisseur de 45µm en utilisant une buse à orifice oblong de 2,8mm de longueur et de 0,8mm de largeur pour une vitesse linéaire de déplacement de la surface de refroidissement 20 à 40 m/s.
Selon l'art antérieur, une buse à orifice circulaire de diamètre égal à 1,1mm aurait permis d'obtenir une bande métallique de 1,2mm de largeur et de 30 µm d'épaisseur.

Claims (16)

  1. Procédé d'élaboration d'au moins une bande métallique (2) de faible largeur à partir d'un matériau en fusion (4) maintenu à une température supérieure à sa température de fusion et contenu dans un récipient métallurgique (3), procédé selon lequel on injecte le matériau en fusion (4) à travers une buse (10) solidaire dudit récipient métallurgique (3) et on solidifie le matériau en fusion (4) sur une surface de refroidissement (20) mobile située au-dessous de ladite buse (10), caractérisé en ce que :
    on soumet le matériau en fusion (4) à une pression au moins égale à la pression atmosphérique,
    on injecte ledit matériau en fusion (4) à travers au moins un orifice (13) de forme allongée ménagé à la partie inférieure (10a) de ladite buse,
    on solidifie ledit matériau en fusion dans au moins une rainure (22) ménagée sur ladite surface de refroidissement (20) et disposée en vis à vis dudit orifice (13) et dans l'alignement de celui-ci,
    et simultanément on déplace ladite surface de refroidissement (20) suivant la direction longitudinale de ladite rainure (22).
  2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse linéaire de déplacement de la surface de refroidissement (20) est comprise entre 10 et 60m/s et de préférence comprise entre 30 et 45m/s.
  3. Dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique (2) de faible largeur pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 et 2, et comprenant :
    un récipient métallurgique (3) contenant un matériau en fusion (4) maintenu à une température supérieure à sa temperature de fusion et comportant dans sa partie inférieure (3b) au moins une buse (10) communiquant avec celui-ci et étant munie à une de ses extrémités dite inférieure (10a) d'au moins un orifice (13) pour l'éjection du matériau en fusion (4),
    au moins une surface de refroidissement (20) mobile située au-dessous de la buse (10) en regard dudit orifice et étant destinée à recevoir le matériau en fusion (4) et à la solidifier,
    caractérisé en ce que le récipient métallurgique (3) contenant le matériau en fusion (4) est à une pression au moins égale à la pression atmosphérique et en ce que ledit orifice (13) présente une forme allongée suivant la direction de déplacement de la surface de refroidissement (20) et qui est contenue dans un plan sensiblement horizontal, ladite surface de refroidissement (20) étant pourvue d'au moins une rainure (22) disposée en vis à vis dudit orifice (13) et dans l'alignement de celui-ci.
  4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la largeur de ladite rainure (22) dans sa partie haute (22a) est supérieure à la plus grande largeur dudit orifice (13).
  5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la largeur de ladite rainure (22) dans sa partie haute (22a) est comprise entre 1,5 et 5 fois la plus grande largeur dudit orifice (13).
  6. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que la profondeur de ladite rainure (22) est comprise entre une et vingt fois l'épaisseur de la bande métallique (2).
  7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que la profondeur de ladite rainure (22) est comprise entre une et dix fois l'épaisseur de la bande métallique (2).
  8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que la profondeur de ladite rainure (22) est de préférence comprise entre une et cinq fois l'épaisseur de la bande métallique (2).
  9. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que la rainure (22) a un profil transversal trapézoïdal.
  10. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que la rainure (22) a un profil transversal en forme de V.
  11. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que la rainure (22) a un profil transversal semi-circulaire.
  12. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit orifice (13) de la buse (10) est situé à une distance de la surface de refroidissement (20) comprise entre 0,1 et 2mm et de préférence comprise entre 0,1 et 1mm.
  13. Dispositif selon l'une des revendications 3 et 12, caractérisé en ce que la longueur dudit orifice (13) est inférieure à 6mm et de préférence inférieure à 3mm.
  14. Dispositif selon l'une des revendications 3, 12 et 13, caractérisé en ce que ledit orifice (13) a une forme oblongue.
  15. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite rainure (22) est ménagée à la surface d'une roue.
  16. Bande métallique (2) de faible largeur obtenue par le pro cédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ladite bande métallique (2) a une largeur inférieure ou égale à 2mm et a une épaisseur supérieure ou égale à 30µm.
EP94400850A 1993-04-28 1994-04-19 Procédé et dispositif d'élaboration d'au moins une bande métallique de faible largeur et bande métallique obtenue par ce procédé Expired - Lifetime EP0622138B1 (fr)

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EP0622138A1 EP0622138A1 (fr) 1994-11-02
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