EP0127521A1 - Procédé et dispositif de traitement d'un métal liquide moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte - Google Patents

Procédé et dispositif de traitement d'un métal liquide moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte Download PDF

Info

Publication number
EP0127521A1
EP0127521A1 EP84401001A EP84401001A EP0127521A1 EP 0127521 A1 EP0127521 A1 EP 0127521A1 EP 84401001 A EP84401001 A EP 84401001A EP 84401001 A EP84401001 A EP 84401001A EP 0127521 A1 EP0127521 A1 EP 0127521A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
wire
liquid metal
chimney
inoculation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP84401001A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0127521B1 (fr
Inventor
Rio Bellocci
Claude Bak
Serge Colmet
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pont a Mousson SA
Original Assignee
Pont a Mousson SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pont a Mousson SA filed Critical Pont a Mousson SA
Priority to AT84401001T priority Critical patent/ATE28809T1/de
Publication of EP0127521A1 publication Critical patent/EP0127521A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0127521B1 publication Critical patent/EP0127521B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/20—Measures not previously mentioned for influencing the grain structure or texture; Selection of compositions therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
    • B22D1/007—Treatment of the fused masses in the supply runners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for treating a liquid metal molded under low pressure, for example cast iron to be inoculated.
  • inoculation of cast iron with lamellar graphite or spheroidal graphite, or with vermicular graphite can be carried out using an inoculant such as, for example, ferro-silicon, in the form of powder previously introduced into a mold, in the low pressure molding technique, that is to say the technique according to which liquid pig iron is forced into a mold, by ascending casting, under the action of a relatively low gas pressure , of the order of 0.2 to 1.5 bars.
  • an inoculant such as, for example, ferro-silicon
  • Patent FR-A-2,278,432 relates to the use of an inoculant in the form of an endless wire unwound from a coil to be introduced in vertical suspension in a basin provided in the mold.
  • This basin is located on the path of the liquid metal to be treated, a path which is accomplished through a pouring channel supplying the actual molding impression, between the vertical casting jet by gravity and said casting imprint. Because of the rapidity of passage of the liquid metal through this intermediate inoculation basin in which the lower end of the suspended inoculating wire is immersed, it is difficult to obtain a good homogeneity of inoculation of the liquid metal, therefore of the mass of metal introduced into the molding impression.
  • the ascending low pressure casting technique does not include a pouring channel or a basin upstream of the molding footprint capable of receiving an inoculating material.
  • the present invention solves this problem of inoculation by means of a wire from a metallic or sand mold, or else partially metallic and partially sand, in the low pressure molding technique.
  • the invention applies both to cast iron and to its inoculation as to other metals and alloys as indicated below and to treatments other than inoculation, for example that of deoxidation.
  • the invention also relates to a device for the implementation of this method, comprising a ladle for pouring liquid metal under low gas pressure, a mold having an internal molding imprint, placed above the ladle and communicating with this by an ascending pouring chimney, a pouring nozzle being interposed in leaktight manner between a lower orifice for supplying the mold and the upper end of the chimney, characterized in that the mold is pierced at its upper part d 'A passage along the vertical axis of the ascending casting chimney, adapted to receive the liquid metal treatment wire and opening into the molding cavity.
  • the wire coming from a spool, on which it is wound passes through the upper part of the mold provided with an orifice for this purpose and the lower part of the mold so that the lower end of the treatment wire exceeds the lower face of the mold substantially below the latter, the treatment wire thus passing through the mold from side to side.
  • the wire passes through the upper part of the mold through a hole so as to lead into the molding impression. Air tightness in the annular space between the through hole and the wire is optional.
  • the conditions for homogeneous inoculation and rapid introduction of the inoculated cast iron into the mold after inoculation are perfectly filled in the low pressure molding technique.
  • the inoculation phase lasts only an instant (a few seconds) before the introduction of the inoculated cast iron into the mold, itself very rapid, but however lasts a time sufficient for the complete melting of the wire immersed in the chimney or the riser tube, so that the cast iron which will enter the mold is completely inoculated.
  • the inoculation time is controllable at will.
  • the inocu lation in the mold depends on the supply system of the mold and the flow of the liquid metal to be inoculated, and it is done at the same time as the filling by gravity of the mold in liquid metal which solidifies. This results in an often incomplete and heterogeneous inoculation, for lack of time to be fully carried out.
  • the low pressure molding or casting device targeted by the invention comprises a ladle 1 under gas pressure and a blind mold A applied to the pouring nozzle of said pocket.
  • the pouring ladle is for example of the teapot type and comprises a chamber 2, almost completely closed, and a pouring chimney or pouring tube 3 communicating with the chamber 2 by an orifice 4 situated at the bottom of the ladle 1.
  • the liquid metal M contained in pocket 1, therefore both in the room 2 and the chimney or pipe 3, is placed under gas pressure by a conduit 5 for supplying pressurized gas, for example air or argon or nitrogen, opening at the upper part of the chamber 2.
  • This conduit 5 can also be connected to a discharge or to an exhaust by a dispenser drawer not shown.
  • the introduction of pressurized liquid metal into the pocket 1 takes place through a large opening in the upper part of the chamber 2, this wide opening being closed in leaktight manner by a cover 6.
  • the pocket 1 can be replaced by a pocket crossed approximately in the middle by an ascending pouring tube, and be equipped with a system for regulating the gas pressure and the level N of liquid metal M in the tube upward casting as described in patent FR-A-2 367 566.
  • the chimney 3 of axis XX carries at its upper part a nozzle 7 also called pouring nozzle, of frustoconical shape.
  • This nozzle 7 is intended to receive the pouring orifice of a mold A, by application in sealed contact.
  • the mold A for example in two parts 8 and 9 assembled along a horizontal joint plane, comprises a molding cavity 10 and a frustoconical pouring orifice 11 fitting tightly on the nozzle or the nozzle 7 also frustoconical.
  • the two mold parts 8 and 9 are kept in sealed contact, against the pressure of liquid metal which would tend to open the molding impression 10, by all appropriate means known to the founders, for example by a locking by means of clamps shown schematically in 12.
  • Mold A is blind in that it can sedes, for any opening, at its lower part 8 the pouring orifice 11 intended to be applied to the nozzle 7.
  • Its upper part 9 has no opening, its ceiling, that is to say the upper part of the mold impression 10, being completely closed.
  • the ceiling of its upper part 9 is perforated with an orifice 9a for the passage of an inoculating metal wire 13 in the axis XX of the orifice 11.
  • the device of the invention is completed by an inoculation means consisting of an inoculating metal wire 13 brought for example by a reel 14 (coil 14).
  • the inoculating wire 13 passes right through mold A, therefore the molding imprint 10, along the vertical axis XX of the chimney or pouring pipe 3 of the ladle 1.
  • the wire 13 d inoculation therefore crosses the ceiling or the upper part of the mold cavity 10, through the part 9 of mold A, is suspended through the mold cavity 10 and the pouring orifice 11, and is extended vertical suspension along the axis XX below the mold A, over a certain height, inside the casting chimney 3.
  • the wire 13 thus extends over a total length L below the upper face of the mold A, greater than the height h of the mold A measured above the base of the nozzle 7.
  • the length of wire descending below the lower face of the lower part 8 of the mold A is such that the length of wire immersable in the liquid metal inside the chimney 3 of upward casting, corresponds to the quantity of inoculant necessary to inoculate the liquid metal to be introduced in the molding impression 10.
  • the length of wire immersed in the liquid metal is marked H in FIG. 1.
  • the inoculation wire 13 crosses the ceiling of the upper part 9 by providing a needle hole through this ceiling, corresponding to the diameter of the wire 13.
  • the mold A is metallic ( Figures 1 and 3)
  • either its upper part is crossed by an orifice 9a for the passage of the wire 13 ( Figure 1), or else its upper part comprises an orifice 15 closed by a plug 16 in sand or other refractory material agglomerated by a binder, and the plug 16 is itself crossed by a passage hole 9a for the inoculating wire 13 (FIG. 3).
  • the liquid metal M can be spheroidal graphite cast iron or lamellar graphite cast iron or else a steel to be deoxidized or else a super alloy (that is to say an austenitic alloy containing more than 201 iron, thus than nickel and chromium or nickel, chromium and cobalt, or an alloy which contains less than 20% iron and which is based on nickel or based on cobalt).
  • the liquid metal M can also be aluminum or an aluminum alloy or a copper alloy.
  • the inoculation wire 13 is based on an inoculating product such as ferro-silicon (at 751, the rest being a steel support) in the case of spheroidal graphite or ductile iron, and in the case of lamellar graphite cast iron. It is also possible to use an inoculating wire based on ferro-silicon in the case where the liquid metal M is steel.
  • the treatment wire 13 can be made of magnesium, of an iron-silicon-magnesium alloy, of rare earths, of titanium, of bismuth.
  • the wire 13 can also be made of aluminum. in silico-calcium, silicon, manganese, rare earths.
  • the inoculating wire 13 may also comprise, in addition to ferro-silicon, rare earths which improve the nodulariation process of free graphite by promoting the production of nodules of round shape, and may contain also bismuth which increases the number of graphite nodules.
  • the treatment wire 13 can be strontium, or sodium.
  • chamber 2 is still not under pressure.
  • the level N remains the same as in 1) but the wire 13 passes right through the mold A along the axis XX of the chimney 3 and is suspended in the chimney 3 over a length corresponding to the quantity of wire to be used for inoculation.
  • the lower end of the wire 13 is close to the level N, above it.
  • a mold A is in place under the pouring nozzle 7 of the pouring chimney 3 as illustrated in FIG. 1.
  • gas pressure is introduced above the liquid iron M until the PO value called "pre-pressure".
  • This pre-pressure raises the cast iron in the chimney 3 to the level N, that is to say just below the upper part of the chimney 3, as close as possible to the underside of the mold A, c ' that is to say as close as possible to the molding footprint 10.
  • the inoculation wire 13 is in place in the ascending casting chimney 3, along its axis XX, through the mold A traversed right through, to an immersion depth H in the chimney 3, below of level N.
  • the depth H corresponds to the quantity of wire which must be dissolved in the cast iron N for a perfect inoculation of the cast iron which will subsequently solidify inside the mold cavity 10. If the quantity inoculant of height H is insufficient, we can unroll the wire 13 of the coil 14 until the quantity of wire 13 dissolved in the liquid metal M is sufficient.
  • This pre-pressure Po is maintained for a time corresponding to the segment or bearing ab of the diagram in FIG. 11 until the wire 13 immersed in the liquid iron M at a height H is completely dissolved.
  • the inoculation time under pre-pressure Po corresponding to the level ab does not exceed a few seconds (2 to 3 seconds on average). This time is also controllable.
  • the casting pressure PC is maintained in the pocket 1 for a certain time to allow the solidification of the cast iron contained inside the molding cavity 10 of the mold A.
  • This maintenance of the casting pressure PC corresponds to the upper bearing cd of Figure 12.
  • the inoculation wire 13 When the cast iron is solidified inside the molding cavity 10, after return of the excess liquid cast iron in the chimney 3, by fallout, the inoculation wire 13 is partly melted, partly embedded in the solid state in the solidified part.
  • the wire 13 can be cut flush with the upper face of the mold A before the evacuation, however during the demolding of the molded part, the wire inoculation 13 which could possibly be protruding from the outer wall of the molded part can also be cut flush with it.
  • the wire 13 can be removed from the mold A even before the start of filling of the mold A.
  • a mold B has vents 17 passing through its upper part 9 and connecting the cavity 10 to the atmosphere, and in particular a vent 17 in the axis XX of the orifice 11a for supplying liquid iron, the wire 13 easily passes through the mold B passing through the axial vent 17.
  • the pressure is then increased in the following manner, in the ladle, after inoculation, for filling the cavity 10 (FIG. 19):
  • Point b of the diagram in Figure 19 represents the pressure and time situation after inoculation and just before filling of mold B.
  • the ascending segment bc illustrates a rise in pressure in the chamber 2 of the pocket 1 to introduce the liquid iron into the cavity 10 until the upper face of the mold B.
  • the bearing ccl illustrates the maintenance of this pressure until the cast iron solidifies in the vents 17, which transforms the mold B into a blind mold. This solidification is rapid. The ccl bearing is therefore very short.
  • the ascending segment cl-c2- illustrates an increase in higher pressure in the chamber 2 of the pocket 1 to introduce into the molding cavity 10 an additional hot melt and thus compensate for the shrinkage and any shrinkage which are then filled.
  • FIG. 20 is illustrated the application of the invention to a mold C with a vertical joint plane, the trace of which merges with the axis XX, with mold impression 18 and with core 19 admitting the axis XX as axis of symmetry.
  • the mold C for example that of a tubing for an automobile engine, is in two parts 20 and 21 symmetrical with respect to the axis XX and with respect to the vertical joint plane.
  • the two parts 20 and 21 are clamped one against the other, for example by two press plates 22, 23.
  • the core 19 is for example suspended in the mold cavity 18 by an upper surface 24.
  • the mold C has an axial pouring orifice 11b on its underside. On the orifice 11b, the nozzle 7 of the ladle 1 is applied.
  • the core 19, for example in molding sand, is traversed right through by the inoculation wire 13 which descends along the axis XX of the 3 casting chimney.
  • the core 19 is advantageously crossed right through a passage conduit 25 in the axis XX.
  • the useful part of the wire 13 for inoculation is not that which passes through the mold C, that is to say the core 19, but that which, below the mold C, is immersed in the cast iron M contained in the chimney 3, before introduction of the cast iron into the annular molding cavity 18.
  • the inoculation and then the filling of the mold take place as before.
  • the wire 13 can be left trapped in the solidified cast iron at least at the bottom of the mold C or else the wire 13 can be removed as the cast iron rises in the mold C or even before the filling begins. mold C.
  • the effect of mixing the cast iron and the dissolved inoculating product, during the transfer of the cast iron inoculated from the chimney 3 to the cavity of the mold cavity 10, ensures excellent homogeneity of the inoculation in the mass of cast iron filling fingerprint 10.
  • the wire 13 can continue to be lowered into the chimney 3 as it melts, in the case where the wire segment 13 of height H does not would not be quantitatively sufficient for inoc- 1st all the cast iron intended to be introduced into the molding impression 10.
  • This inoculation method combined with the ascending low pressure casting method makes it possible to rapidly introduce the inoculated cast iron into the molding impression 10 (FIG. 15) without loss of time after inoculation and without having a long journey or course. to be accomplished, so that one is certain not to lose the inoculation effect of the liquid iron which, as we know, is of short-lived duration.
  • the inoculation according to the invention also makes it possible to lower the proportion of perlite in the structure of the molded part, which is advantageous for the manufacture of tubular parts for automobile engines.
  • the method and its implementation device make it possible to manufacture the parts molded in large series and at high speed with minimum time for inoculation.
  • the inoculation time which corresponds to the pre-pressure section Oab of FIG. 11 is that of the fusion of a certain length of inoculating wire 13 in the chimney 3, when the mold is already in place and in contact. watertight with the pouring nozzle 7 of the chimney 3.
  • This inoculation and casting process allows uniform inoculation of thin pieces as well as pieces of complicated shapes, while ensuring perfect uniformity of graphitization resulting from the uniformity of inoculation since the mode of inoculation of the chimney 3 is independent of the shape of the molded part and the feed rate of the mold in liquid metal.
  • the metal wire 13 can be suspended from the ceiling of the molding footprint 10, for example by giving the upper end of the wire 13 the shape of a hook and by providing a small ring on the ceiling of the em metallic molding preprint, the ring and the hook to be embedded in the molding cavity after solidification of the cast iron.
  • the inoculation wire must extend well below the underside of the mold A in order to be immersed in the chimney 3 of upward casting, as illustrated in FIG. 1.
  • a wire thus suspended can be used with a blind mold in sand A.
  • the only difference with the metal mold is that the upper end of the inoculation wire 13 can be hung and retained on the upper face of the mold, by example by widening in the form of a flat loop in a horizontal plane resting on said upper face, after crossing of the ceiling of the molding footprint by the wire 13.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
  • Medicines That Contain Protein Lipid Enzymes And Other Medicines (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

Procédé et dispositif de traitement d'un métal liquide (14) moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte, dans lequel on moule sous basse pression et par coulée ascendante dans un moule (A) présentant une empreinte intérieure (10), le métal liquide (M) situé dans une poche de coulée (1) placée sous le moule (A) avec lequel elle communique par une cheminée ascendante (3). On traite le métal par un fil (13) suspendu à travers l'empreinte (10) sur une longueur (L) supérieure à la hauteur (h) du moule (A) afin de plonger sa partie inférieure dans le métal liquide remplissant la cheminée (3) on maintient la pression dans la poche (1) le temps nécessaire à la dissolution du fil (13) dans le métal (M), et on élève la pression jusqu'à une valeur provoquant l'emplisssage de l'empreinte de moulage (10) par le métal liquide ainsi traité. La phase de traitement est très rapide et le métal qui remplit ensuite le moule (A) est complètement inoculé.

Description

  • La présente invention a pour objet un procédé et un dispositif de traitement d'un métal liquide moulé sous basse pression, par exemple de la fonte à inoculer.
  • Comme on le sait, l'inoculation de la fonte à graphite lamellaire ou à graphite sphéroïdal, ou à graphite vermiculaire peut être réalisée à l'aide d'un inoculant tel que par exemple le ferro-silicium, sous forme de poudre préalablement introduite dans un moule, dans la technique de moulage sous basse pression, c'est-à-dire la technique suivant laquelle la fonte liquide est introduite de force, dans un moule, par coulée ascendante, sous l'action d'une pression gazeuse relativement basse, de l'ordre de 0,2 à 1,5 bars.
  • D'une manière générale, on sait depuis longtemps que l'inoculation de la fonte à l'aide de ferro-silicium ou d'autres produits graphitisants a pour but de favoriser la graphitisation, c'est-à-dire la formation de graphite libre lors de la solidification de la fonte, en vue d'obtenir une bonne résilience du produit moulé, et que cette inoculation est d'autant plus efficace qu'elle est effectuée au plus près du moule, juste avant l'introduction de la fonte dans le moule. On a même effectué l'inoculation à l'intérieur du moule. En effet, l'effet d'inoculation de la fonte liquide n'est pas durable et tend à s'estomper en quelques minutes de sorte qu'il faut éviter un délai trop long entre l'inoculation et l'alimentation du moule en fonte liquide.
  • On connait par ailleurs un procédé'd'inoculation consistant à utiliser l'inoculant sous forme d'un fil sans fin. Le fil a pour avantages d'être facile à manipuler, de se prêter à une manutention mécanisée lorsqu'il est enroulé sur une bobine qu'il suffit de dérouler, d'assurer un dosage précis de la quantité de matériau inoculant, et enfin de fondre facilement dans une fonte liquide.
  • C'est ainsi que l'on connaît par le brevet FR-A-2 276 124 un procédé d'addition d'un métal réactif sous forme d'un élément allongé suspendu à l'intérieur d'un moule que l'on emplit de métal liquide à traiter. Lorsque le niveau du métal liquide monte dans le moule, l'élément réactif allongé fond dans le métal en fusion en libérant le métal réactif dans la masse fondue. Le moule est alimenté en métal liquide par gravité. Donc la coulée est descendante. Aucun problème ne se pose pour la mise en suspension de l'élément réactif allongé à l'intérieur du moule. Cette mise en place s'effectue manuellement et l'inoculation s'effectue à l'intérieur du moule.
  • Le brevet FR-A-2 278 432 concerne l'emploi d'un inoculant sous forme d'un fil sans fin déroulé d'une bobine pour être introduit en suspension verticale dans un bassin prévu dans le moule. Ce bassin est situé sur le trajet du métal liquide à traiter, trajet qui s'accomplit à travers un chenal de coulée alimentant l'empreinte de moulage proprement dite, entre le jet de coulée vertical par gravité et ladite empreinte de coulée. En raison de la rapidité de passage du métal liquide à travers ce bassin intermédiaire d'inoculation dans lequel est immergée l'extrémité inférieure du fil inoculant suspendu, il est difficile d'obtenir une bonne homogénéité d'inoculation du métal liquide, donc de la masse de métal introduite dans l'empreinte de moulage. Ce risque de manque d'homogénéité de l'inoculation est d'autant plus grand que l'empreinte de moulage est plus volumineuse ou bien plus compliquée, notamment en vue du moulage de pièces minces. En effet, la solidification du métal liquide est alors si rapide qu'elle est achevée avant que le fil inoculant n'ait pu se dissoudre complètement dans le métal liquide, de sorte que l'inoculation est incomplète et hétérogène.
  • On connait encore par le document Giesserei-Praxis n* 3 du 10 Février 1982, pages 29 à 36, la technologie de l'inoculation de la fonte au moyen d'un fil susceptible d'être déroulé d'une bobine, ce fil d'inoculation étant introduit dans l'axe du jet de coulée gravitaire en provenance d'un bassin de coulée ou d'une poche de coulée à quenouille.
  • On peut ainsi espérer avoir une meilleure homogénéité d'inoculation étant donné que le métal liquide reste en contact avec le fil inoculant sur une certaine longueur de celui-ci, juste avant l'introduction dans le jet de coulée verticale du moule.
  • Mais dans ces trois exemples antérieurs connus, il s'agit d'une coulée verticale par gravité et non pas d'une coulée verticale ascendante sous basse pression pour alimenter un moule.
  • Or, le problème de l'inoculation au moyen d'un fil dans la technique de coulée ascendante de la fonte sous basse pression se pose car l'entrée du moule pour la fonte liquide, qui devrait être également l'entrée du fil; n'est pas acces-sible. En effet, elle est placée en contact étanche avec un ajutage supérieur d'une cheminée de montée de la fonte liquide ou d'un tube de coulée ascendante à partir de la poche de coulée sous pression. L'entrée du moule n'est donc pas accessible à un fil d'inoculation que l'on voudrait faire défiler. Ce problème se pose aussi bien pour des moules pourvus d'évents (empreinte de moulage communiquant avec l'atmosphère par des cheminées) que pour des moules borgnes (empreinte de moulage dépourvue d'évents), donc sans communication avec l'atmos- phèrel.
  • En outre, la technique de coulée ascendante sous basse pression ne comporte pas de chenal de coulée ni de bassin en amont de l'empreinte de moulage susceptible de recevoir un matériau inoculant.
  • La présente invention résout ce problème de l'inoculation au moyen d'un fil d'un moule métallique ou en sable, ou bien partiellement métallique et partiellement en sable, dans la technique de moulage sous basse pression.
  • A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de traitement d'un métal liquide moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte, dans lequel on moule sous basse pression et par coulée ascendante dans un moule présentant une empreinte intérieure, le métal liquide situé dans une poche de coulée sous pression gazeuse, disposée au- dessous du moule, avec lequel elle communique par une cheminée de coulée ascendante raccordée manière étanche à un orifice d'alimentation du moule en métal liquide, caractérisé en ce qu'on exécute le traitement du métal liquide au moyen d'un fil suspendu à travers l'empreinte de moulage, sur une longueur supérieure à la hauteur du moule mesurée au-dessus d'un ajutage de coulée intercalé entre le "sommet de la cheminée et l'orifice d'entrée du moule, de manière que la partie inférieure du fil située audessous du moule et extérieure à celui-ci soit plongée dans le métal liquide à traiter sur une longueur déterminée sensiblement dans l'axe de la cheminée, procédé dans lequel
    • a) dans une phase précédant la coulée, l'extrémité inférieure du fil est située juste au-dessus du niveau du métal liquide dans la cheminée;
    • b) dans la phase suivante, on élève la pression gazeuse dans la poche de coulée de manière à faire monter le niveau du métal liquide à la hauteur de l'orifice d'alimentation du moule;
    • c) on maintient la pression et le niveau de coulée durant le temps nécessaire au traitement du métal liquide;
    • d) et on élève la pression dans la poche de coulée jusqu'à une valeur supérieure à la précédente afin de faire monter le

    métal liquide dans l'empreinte de moulage pour remplir celle-ci.
  • L'invention s'applique' aussi bien à la fonte et à son inoculation qu'à d'autres métaux et alliages comme indiqué ci-après et à d'autre traitements que l'inoculation, par exemple à celui de désoxydation.
  • L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, comprenant une poche de coulée de métal liquide sous basse pression gazeuse, un moule présentant une empreinte intérieure de moulage, disposé au-dessus de la poche et communiquant avec celle-ci par une cheminée de coulée ascendante, un ajutage de coulée étant interposé de manière étanche entre un orifice inférieur d'alimentation du moule et l'extrémitéé supérieure de la cheminée, caractérisé en ce que le moule est percé à sa partie supérieure d'un passage suivant l'axe vertical de la cheminée de coulée ascendante, adapté pour recevoir le fil de traitement du métal liquide et débouchant dans l'empreinte de moulage.
  • Suivant une autre caractéristique de l'invention, le fil provenant d'une bobine, sur laquelle il est enroulé, traverse la partie supérieure du moule pourvue d'un orifice à cet effet et la partie inférieure du moule de manière que l'extrémité inférieure du fil de traitement dépasse la face inférieure du moule sensiblement au-dessous de celle-ci, le fil de traitement traversant ainsi le moule de part en part.
  • Que le moule soit en sable ou qu'il soit métallique, le fil traverse la partie supérieure du moule par un trou de manière à déboucher dans l'empreinte de moulage. L'étanchéité à l'air dans l'espace annulaire entre le trou de passage et le fil est facultative.
  • Grâce à ce procédé et à ce dispositif, et notamment lorsqu'il s'agit de l'inoculation de la fonte à l'aide d'un fil inoculant, les conditions d'inoculation homogène et d'introduction rapide de la fonte inoculée dans le moule après l'inoculation sont parfaitement remplies dans la technique de moulage sous basse pression. En effet, la phase d'inoculation ne dure qu'un instant (quelques secondes) avant l'introduction de la fonte inoculée dans le moule, elle-même très rapide, mais dure cependant un temps suffisant pour la fusion complète du fil immergé dans la cheminée ou le tube de coulée ascendante, de sorte que la fonte qui va entrer dans le moule est complètement inoculée. En outre, le temps d'inoculation est contrôlable à volonté.
  • Dans ce procédé mis en oeuvre au moyen de ce dispositif, ce n'est pas la partie du fil d'inoculation traversant l'empreinte de moulage qui est utilisée pour l'inoculation mais c'est la partie située hors du moule, au-dessous de la face inférieure du moule, qui est utilisée pour l'inoculation.
  • En bref, dans la technique connue, l'inoculation dans le moule dépend du système d'alimentation du moule et du débit du métal liquide à inoculer, et elle se fait en même temps que le remplissage par gravité du moule en métal liquide qui se solidifie. Il en résulte une inoculation souvent incomplète et hétérogène, par manque de temps pour être pleinement réalisée.
  • Au contraire, dans la présente invention, il y a un temps (une phase d'inoculation) pour la dissolution de l'inoculant dans le métal liquide et il y a un temps (une phase d'alimentation) pour le remplissage du moule en métal inoculé, et ces deux temps, qui se succèdent rapidement, sont indépendants l'un de l'autre et de durées aisément contrôlables.
  • D'autres caractéristiques et avantages apparaitront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés qui en illustrent plusieurs modes de réalisation non limitatifs.
    • - la Figure 1 est une vue schématique partielle en coupe d'un dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention;
    • - la Figure 2 est une vue schématique en coupe d'un moule borgne en sable auquel est appliquée l'invention;
    • - la Figure 3 est une vue schématique en coupe d'un moule métallique borgne auquel est appliquée l'invention;
    • - les Figures 4, 5, 6, 7 et 8 sont des vues partielles schématiques en coupe illustrant les différentes phases du procédé de coulée sous basse pression et l'inoculation suivant l'invention;
    • - les Figures 9, 10, 11, 12 et 13 sont des diagrammes schématiques illustrant les variations de pression de gaz dans la poche de coulée, en fonction du temps, et en correspondance avec les différentes phases illustrées aux Figures 4, 5, 6, 7 et 8;
    • - les Figures 14 et 15 sont des vues partielles schématiques illustrant en coupe une variante d'utilisation du fil d'inoculation;
    • - les Figures 16 et 17 sont des diagrammes schématiques correspondant aux Figures 14 et 15 pour les variations de pression dans la poche de coulée en fonction du temps;
    • - la Figure 18 est une vue en coupe analogue à la Figure 2 montrant l'application de l'invention à un moule pourvu d'évents;
    • - la Figure 19 est un diagramme des variations de pression dans la poche de coulée en fonction du temps, correspondant à la Figure 18;
    • - la Figure 20 est une vue en coupe montrant l'application de l'invention à un moule à plan de joint vertical et pourvu d'un noyau;
    • - les Figures 21 et 22 sont des micrographies au grossissement 100 de pièces en fonte à graphite sphéroldal inoculées dans le procédé de moulage sous basse pression respectivement suivant la technique antérieure et suivant l'invention.
  • Suivant l'exemple d'exécution de la Figure 1, le dispositif de moulage ou de coulée sous basse pression visé par l'invention comprend-une poche de coulée 1 sous pression gazeuse et un moule borgne A appliqué sur l'ajutage de coulée de ladite poche.
  • La poche de coulée est par exemple de type théière et comprend une chambre 2, presque complètement fermée, et une cheminée de coulée ou tubulure de coulée 3 communiquant avec la chambre 2 par un orifice 4 situé au fond de la poche 1. Le métal liquide M contenu dans la poche 1, donc à la fois dans la chambre 2 et la cheminée ou tubulure 3, est placé sous pression gazeuse par un conduit 5 d'alimentation en gaz sous pression, par exemple de l'air ou de l'argon ou de l'azote, débouchant à la partie supérieure de la chambre 2. Ce conduit 5 peut également être relié à une décharge ou à un échappement par un tiroir distributeur non représenté. L'introduction de métal liquide sous pression dans la poche 1 s'effectue par une large ouverture à la partie supérieure de la chambre 2, cette large ouverture étant obturée de manière étanche par un couvercle 6.
  • Bien entendu, la poche 1 peut être remplacée par une poche traversée à peu près en son milieu par un tube de coulée ascendante, et être équipée d'un système de régulation de la pression gazeuse et du niveau N de métal liquide M dans le tube de coulée ascendante tel que décrit au brevet FR-A-2 367 566.
  • La cheminée 3 d'axe XX porte à sa partie supérieure une buse 7 appelée également ajutage de coulée, de forme tronconique. Cette buse 7 est destinée à recevoir l'orifice de coulée d'un moule A, par application en contact étanche.
  • Le moule A, par exemple en deux parties 8 et 9 assemblées suivant un plan de joint horizontal, comporte une empreinte de moulage 10 et un orifice de coulée 11 tronconique s'ajustant de manière étanche sur l'ajutage ou la buse 7 également tronconique.
  • Les deux parties de moule 8 et 9 sont maintenues en contact étanche, à l'encontre de la pression de métal liquide qui tendrait à ouvrir l'empreinte de moulage 10, par tous les moyens appropriés, connus des fondeurs, par exemple par un verrouillage au moyen de serre-joints représenté schématiquement en 12.
  • Le moule A est borgne en ce sens qu'il po- sède, pour toute ouverture, à sa partie inférieure 8 l'orifice de coulée 11 destiné à être appliqué sur la buse 7. Sa partie supérieure 9 ne possède aucune ouverture, son plafond, c'est-à-dire la partie supérieure de l'empreinte de moulage 10, étant complètement fermé. Conformément à l'invention, on perfore le plafond de sa partie supérieure 9 d'un orifice 9a de passage d'un fil métallique inoculant 13 dans l'axe XX de l'orifice 11.
  • Le dispositif de l'invention est complété par un moyen d'inoculation consistant en un fil métallique inoculant 13 amené par exemple par un dévidoir 14 (bobine 14).
  • Conformément à l'invention, le fil inoculant 13 traverse de part en part le moule A, donc l'empreinte de moulage 10, suivant l'axe XX vertical de la cheminée ou tubulure de coulée 3 de la poche 1. Le fil 13 d'inoculation traverse donc le plafond ou la partie supérieure de l'empreinte 10 de moulage, à travers la partie 9 du moule A, se trouve suspendu à travers l'empreinte de moulage 10 et l'orifice de coulée 11, et se prolonge en suspension verticale suivant l'axe XX au-dessous du moule A, sur une certaine hauteur, à l'intérieur de la cheminée de coulée 3. Le fil 13 s'étend ainsi sur une longueur totale L au- dessous de la face supérieure du moule A, supérieure à la hauteur h du moule A mesurée au-dessus de la base de l'ajutage 7.
  • La longueur de fil descendant au-dessous de la face inférieure de la partie inférieure 8 du moule A est telle que la longueur de fil immergeable dans le métal liquide à l'intérieur de la cheminée 3 de coulée ascendante, corresponde à la quantité d'inoculant nécessaire pour inoculer le métal liquide à introduire dans l'empreinte de moulage 10. La longueur de fil immergé dans le métal liquide est repérée H sur la Figure 1.
  • Lorsque le moule A est en sable (Figure 2), le fil d'inoculation 13 traverse le plafond de la partie supérieure 9 en prévoyant un trou d'aiguille à travers ce plafond, correspondant au diamètre du fil 13.
  • Si le moule A est métallique (Figures 1 et 3), ou bien sa partie supérieure est traversée par un orifice 9a de passage du fil 13 (Figure 1), ou bien sa partie supérieure comporte un orifice 15 obturé par un bouchon 16 en sable ou autre matériau réfractaire aggloméré par un liant, et le bouchon 16 est lui-même traversé par un trou de passage 9a pour le fil inoculant 13 (Figure 3).
  • Le métal liquide M peut être de la fonte à graphite sphéroidal ou de la fonte à graphite lamellaire ou bien encore un acier à désoxyder ou encore un super alliage (c'est-à-dire un alliage austénitique contenant plus de 201 de fer, ainsi que du nickel et du chrome ou bien du nickel, du chrome et du cobalt, ou encore un alliage qui contient moins de 20% de fer et qui est à base de nickel ou à base de cobalt). Le métal liquide M peut encore être de l'aluminium ou un alliage d'aluminium ou un alliage cuivreux.
  • Le fil d'inoculation 13 est à base d'un produit inoculant tel que le ferro-silicium (à 751, le reste étant un support en acier) dans le cas de la fonte à graphite sphéroïdal ou fonte ductile, et dans le cas de la fonte à graphite lamellaire. On peut également employer un fil inoculant à base de ferro-silicium dans le cas où le métal liquide M est de l'acier. Le fil inoculant 13-peut être un fil d'acier enrobé de produits inoculants ou bien un fil fourré c'est-à-dire un élément tubulaire contenant intérieurement le produit inoculant.
  • Pour le traitement de la fonte, le fil de traitement 13 peut être en magnésium, en alliage fer- silicium-magnésium, en terres rares, en titane, en bismuth.
  • Dans le cas où le métal liquide M à traiter (traitement de désoxydation) est de l'acier ou un superalliage, le fil 13 peut être également en aluminium. en silico-calcium, silicium, manganèse, terres rares.
  • Dans le cas de la fonte, le fil inoculant 13 peut encore comporter, en plus du ferro-silicium, des terres rares qui améliorent le processus de nodulari- sation du graphite libre en favorisant l'obtention de nodules de forme ronde, et peut contenir aussi du bismuth qui augmente le nombre de nodules de graphite.
  • Dans le cas où le métal M est de l'aluminium, le fil de traitement 13 peut être du strontium, ou du sodium.
    • Fonctionnement :
  • A l'aide de ce dispositif, on procède au traitement d'inoculation et à la coulée de la manière suivante, en faisant varier le niveau N de fonte liquide dans la cheminée de coulée 3, au moyen d'une variation de pression gazeuse dans la chambre 2, suivant le diagramme des variations de pression du brevet FR-A-2 367 566 : 1) Avant inoculation alimentation du fil 13 -
    • Approche du moule A (Fiqures 4 et 9) :
  • Au temps (t - 2) (Figure 9), la chambre 2 de la poché de coulée 1 n'étant pas sous pression, le niveau N de la fonte M dans la cheminée 3 est bas. Il est éloigné du moule A. Le fil 13 est approché du moule A par exemple à l'aide d'un dévidoir.
    • 2) Avant inoculation Mise en place du fil 13 d'inoculation (Figures 5 et 10) :
  • Au temps (t - 1) (Figure 10), la chambre 2 n'est toujours pas sous pression. Le niveau N reste le même qu'en 1) mais le fil 13 traverse de part en part le moule A suivant l'axe XX de la cheminée 3 et est suspendu dans la cheminée 3 sur une longueur correspondant à la quantité de fil à utiliser pour l'inoculation. L'extrémité inférieure du fil 13 est proche du niveau N, au-dessus de celui-ci.
    • 3) Phase d'inoculation sous pré-pression P0 (Figures 6 et 11) :
  • Un moule A est en place sous l'ajutage de coulée 7 de la cheminée de coulée 3 comme cela est illustré à la Figure 1. Dans la chambre 2, on introduit au-dessus de la fonte liquide M une pression gazeuse jusqu'à la valeur PO dite"pré-pression". Cette pré-pression fait monter la fonte dans la cheminée 3 jusqu'au niveau N, c'est-à-dire juste en dessous de la partie supérieure de la cheminée 3, au plus près de la face inférieure du moule A, c'est-à-dire au plus près de l'empreinte de moulage 10.
  • Le fil d'inoculation 13 est en place dans la cheminée de coulée ascendante 3, suivant son axe XX, à travers le moule A traversé de part en part, jusqu'à une profondeur d'immersion H dans la cheminée 3, au- dessous du niveau N. La profondeur H correspond à la quantité de fil qui doit être dissous dans la fonte N en vue d'une parfaite inoculation de la fonte qui se solidifiera ultérieurement à l'intérieur de l'empreinte de moulage 10. Si la quantité d'inoculant de hauteur H est insuffisante, on peut dérouler le fil 13 de la bobine 14 jusqu'à ce que la quantité de fil 13 dissoute dans le métal liquide M soit suffisante.
  • On se trouve à ce stade au point a du diagramme pression/temps de la Figure 11 après avoir effectué la montée 0a pour atteindre la pré-pression PO correspondant au niveau N1.
  • On maintient cette pré-pression Po pendant un temps correspondant au segment ou palier ab du diagramme de la Figure 11 jusqu'à ce que le fil 13 immergé dans la fonte liquide M sur une hauteur H soit complètement dissous. Le temps d'inoculation sous pré-pression Po correspondant au palier ab ne dépasse pas quelques secondes (2 à 3 secondes en moyenne). Ce temps est d'ailleurs contrôlable.
    • 4)Coulée (Figures 7 et 12) :
  • On fait monter la pression gazeuse dans la chambre 2 de la poche de coulée 1 de la pré-pression Po à la pression de coulée PC. On passe ainsi du point b au point c sur le diagramme de la Figure 12. C'est ce qui fait monter la fonte liquide M à l'intérieur de l'empreinte de moulage 10 (Figure 7) de manière à l'emplir totalement. On remarque que le fil 13 a fondu dans toute sa partie précédemment immergée dans la cheminée 3, et que, lors du passage de la fonte de la cheminée 3 à l'a cavité de l'empreinte de moulage 10, s'effectue un brassage de la fonte et du produit inoculant qui vient d'être dissous, ce qui parfait l'homogénéité de l'inoculation.
  • On maintient la pression de coulée PC dans la poche 1 pendant un certain temps pour permettre la solidification de la fonte contenue à l'intérieur de l'empreinte de moulage 10 du moule A. Ce maintien de la pression de coulée PC correspond au palier supérieur cd de la Figure 12.
    • 5) Solidification de la pièce moulée et chute de pression pour retour au niveau N1 (Figures 8 et 13) :
  • Après écoulement du temps de solidification de la pièce moulée à l'intérieur du moule A suivant le palier supérieur précité cd (temps connu par l'expérience), on fait tomber la pression gazeuse dans la chambre 2 de la poche 1 de la valeur PC de pression de coulée à une valeur de pré-pression Pol légèrement supérieure à la pré-pression Po de la Figure 11. On ramène ainsi le niveau de la fonte en N1 dans la cheminée ascendante 3, malgré la baisse de niveau dans la chambre 2 non représentée, par suite de la consommation d'une certaine quantité de fonte à l'intérieur de l'empreinte de moulage 10. C'est cette consommation qui nécessite une pré-pression Pol supérieure à la pré-pression PO. Sur le diagramme de la Figure 13, cette chute de pression correspond au segment descendant de qui sera suivi d'un palier ef à la pression Pol pendant le temps d'évacuation du moule A qui vient d'être coulé et l'amenée d'un nouveau moule A à emplir.
  • Ainsi s'achève le cycle de variations de pression/temps 0 a b c e d f.
  • Lorsque la fonte est solidifiée à l'intérieur de l'empreinte de moulage 10, après retour de l'excédent de fonte liquide dans la cheminée 3, par retombée, le fil 13 d'inoculation se trouve en partie fondu, en partie noyé à l'état solide dans la pièce solidifiée. De toute façon, lors de l'évacuation du moule A qui vient d'être coulé, le fil 13 peut être coupé au ras de la face supérieure du moule A avant l'évacuation cependant que lors du démoulage de la pièce moulée, le fil d'inoculation 13 qui pourrait éventuellement être en protubérance par rapport à la paroi extérieure de la pièce moulée pourra être également coupé au ras de celle-ci.
  • Résultat d'inoculation ( Figures 21 et 22). Si l'on fait une micrographie de la pièce moulée ainsi coulée et inoculée (Figure 22), on constate la présence de nodules de graphite en répartition extrêmement régulière, ce qui prouve que la graphitisation a été uniforme grâce à l'inoculation totale dans la cheminée de coulée 3 (Figures 6 et 11), grâce à l'introduction de la fonte ainsi inoculée en un temps très court après l'inoculation (Figure 7 et 12) donc sans risque de perdre cet effet d'inoculation de durée éphémère dans la fonte liquide, et grâce à l'effet de brassage entre fonte et produit inoculant dissous, lors de l'entrée de la fonte dans l'empreinte 10. Sur cette structure ferritique, la densité en nodules de graphite est élevée, et les nodules ont une taille régulière. Cette densité et cette régularité confèrent une grande homogénéité à la structure de la pièce moulée.
  • A titre comparatif, si l'on examine une micrographie d'une pièce en fonte à graphite sphéroidal coulée par le même procédé de moulage sous basse pression mais inoculée par un procédé de type connu antérieur, consistant par exemple à introduire l'inoculant en poudre (par exemple de la poudre de ferro-silicium) à l'intérieur de l'empreinte de moulage (Figure 21), on constate certes l'existence de nodules de graphite sur cette structure ferrito- perlitique à moins de 101 de perlite. Mais leur répartition et leur taille sont beaucoup plus irrégulières que dans la micrographie de la Figure 22, en raison de l'hérogénéité du mélange de la fonte liquide et de la poudre inoculante à l'intérieur de l'empreinte de moulage 10, en l'absence de brassage et en l'absence de moyens pour répartir régulièrement cette poudre à l'intérieur de l'empreinte 10. Il est à noter que les micrographies des Figures 21 et 22 correspondent à des zones de même épaisseur supérieure à 5 mm.
  • On remarque encore la faible proportion de perlite, inférieure à 101, dans la structure de l'invention (Figure 22). En ce qui concerne la teneur en perlite, dans le cas (qui n'est pas celui des Figure 21 et 22) où les conditions de refroidissement de la pièce moulée amèneraient l'obtention d'une structure perlitique à l'état brut de coulée, alors que la technique antérieure connue d'inoculation n'aurait aucun effet sur cette tendance normale à l'obtention d'une structure perlitique, au contraire le procédé d'inoculation de l'invention permettrait d'abaisser le pourcentage de perlite obtenue à l'état brut de coulée.
    • Variantes ;
    • - En phase d'inoculation, avant le remplissage de l'empreinte de moulage 10, on peut, si besoin est, c'est-à-dire si la quantité d'inoculant déjà dissoute est insuffisante, introduire une longueur supplémentaire de fil 13 dans la colonne de fonte liquide contenue dans la cheminée 3, donc faire descendre une longueur supplémentaire de fil 13.
    • - Après inoculation. au lieu de laisser le fil 13 immobile dans le moule A de sorte qu'il se trouve noyé dans la fonte emplissant la cavité 10 de moulage (Figure 7 et 8), on retire le fil d'inoculation 13 avant que la fonte liquide M n'emplisse la cavité de moulage 10 (Figures 14 et 15).
  • Suivant les Figures 14 et 16, on retire le fil 13 au fur et à mesure de la montée du niveau M dans la cavité 10, en gardant l'extrémité inférieure du fil 13 hors de la fonte liquide M. Le niveau N2 illustré correspond à un point b1 d'une pression Pbl sur le diagramme de montée en pression (Figure 16) de la chambre 2. Après solidification de la fonte introduite dans la cavité 10 (Figure 15 et 17). le fil 13 se trouve hors du moule A, au plus près de celui-ci, prêt à être réutilisé pour l'inoculation suivante. Le niveau N1 est retombé juste au-dessous du moule A sous la pression P01 (la Figure 17 est la même que la Figure 13). Mais le fil 13 n'est pas noyé dans la pièce moulée et il n'est pas nécessaire de le couper, ce qui est un gain de temps.
  • En variante encore, on peut retirer le fil 13 du moule A avant même le début de remplissage du moule A.
    • - Moule à évents (Figures 18 et 19) :
  • Si un moule B comporte des évents 17 traversant sa partie supérieure 9 et reliant la cavité 10 à l'atmosphère, et notamment un évent 17 dans l'axe XX de l'orifice 11a d'alimentation en fonte liquide, le fil 13 traverse facilement le moule B en passant par l'évent axial 17. On procède alors à la montée en pression de la- manière suivante, dans la poche de coulée, après inoculation, pour le remplissage de la cavité 10 (Figure 19) :
  • Le point b du diagramme de la Figure 19 représente la situation en pression et en temps après l'inoculation et juste avant le remplissage du moule B.
  • Le segment ascendant bc illustre une montée en pression dans la chambre 2 de la poche 1 pour introduire la fonte liquide dans la cavité 10 jusqu'à la face supérieure du moule B. Le palier ccl illustre le maintien de cette pression jusqu'à ce que la fonte se solidifie dans les évents 17, ce qui transforme le moule B en un moule borgne. Cette solidification est rapide. Le palier ccl est donc très court.
  • Le segment ascendant cl-c2- illustre une montée en pression supérieure dans la chambre 2 de la poche 1 pour introduire dans la cavité 10 de moulage un supplément de fonte chaude et compenser ainsi le retrait et les retassures éventuelles qui sont alors comblées.
  • Le reste du diagramme de la Figure 19 : palier c2d-segment descendant de et court palier ef, est identique au parcours cdef de la Figure 13.
    • - Moule vertical à noyau (Figure 20)
  • Enfin, à la Figure 20 est illustrée l'application de l'invention à un moule C à plan de joint vertical dont la trace se confond avec l'axe XX, à empreinte de moulage 18 et à noyau 19 admettant l'axe XX comme axe de symétrie. Le moule C, par exemple celui d'une tubulure pour moteur automobile, est en deux parties 20 et 21 symétriques par rapport à l'axe XX et par rapport au plan de joint vertical.-Les deux parties 20 et 21 sont serrées l'une contre l'autre, par exemple par deux plateaux de presse 22, 23. Le noyau 19 est par exemple suspendu dans la cavité 18 de moulage par une-portée supérieure 24.
  • Comme dans les exemples précédents, le moule C comporte un orifice axial de coulée 11b sur sa face inférieure. Sur l'orifice 11b, vient s'appliquer l'ajutage 7 de la poche de coulée 1.
  • Le noyau 19, par exemple en sable de moulage, est traversé de part en part par le fil d'inoculation 13 qui descend suivant l'axe XX de la cheminée 3 de coulée. Pour faciliter le passage du fil 13, le noyau 19 est avantageusement traversé de part en part d'un conduit de passage 25 dans l'axe XX. Comme précédemment, la partie utile du fil 13 pour l'inoculation n'est pas celle qui traverse le moule C, c'est-à-dire le noyau 19, mais celle qui, au-dessous du moule C, est immergée dans la fonte M contenue dans la cheminée 3, avant introduction de la fonte dans la cavité annulaire de moulage 18.
  • L'inoculation puis le remplissage du moule ont lieu comme précédemment. On peut laisser le fil 13 prisonnier de la fonte solidifiée au moins à la partie inférieure du moule C ou bien retirer le fil 13 au fur et à mesure de la montée de la fonte dans le moule C ou bien avant même le début du remplissage du moule C.
    • Avantages du procédé et du dispositif de l'invention:
  • Grâce à l'insertion d'une certaine hauteur H de fil 13 d'inoculation dans la cheminée de coulée ascendante 3 pendant un certain temps représenté par le palier de pré-pression ab (Figures 6 et 11). on obtient une dissolution totale du produit inoculant dans la fonte M qui sera introduite dans le moule.
  • L'effet de brassage de la fonte et du produit inoculant dissous, lors du trasnfert de la fonte inoculée de la cheminée 3 à la cavité de l'empreinte de moulage 10, assure une excellente homogénéité de l'inoculation dans la masse de fonte emplissant l'empreinte 10.
  • Grâce au déroulement du fil d'inoculation 13 d'un dévidoir 14, on peut continuer de faire descendre le fil 13 dans la cheminée 3 au fur et à mesure de sa fusion, pour le cas où le segment de fil 13 de hauteur H ne serait pas quantitativement suffisant pour inoc-1er toute la fonte destinée à être introduite dans l'empreinte de moulage 10.
  • On peut ainsi contrôler avec précision la quantité d'inoculant utilisé.
  • L'inoculation de la fonte M pendant la phase de pré-pression Oab (Figures 6 et 11), c'est-à-dire dans la cheminée 3, en amont de l'empreinte de moulage 10 permet de contrôler à volonté le temps d'inoculation. Ce temps débute lors de l'immersion du fil 13 et se termine lorsque l'on constate la dissolution complète du fil 13 dans la fonte M.
  • Grâce à l'immersion du fil 13 dans la cheminée 3 de section cylindrique constante, quel que soit le volume de l'empreinte de moulage 10, l'inoculation par unité de volume est constante, et la qualité de l'inoculation est invariable et répétitive, quels que soient le volume et la forme de l'empreinte de moulage 10.
  • Ce procédé d'inoculation combiné avec le procédé de coulée ascendante sous basse pression permet d'introduire rapidement la fonte inoculée dans l'empreinte de moulage 10 (Figure 15) sans perte de temps après l'inoculation et sans avoir un trajet ou parcours important à accomplir, de sorte que l'on est certain de ne pas perdre l'effet d'inoculation de la fonte liquide qui, comme on le sait, est de durée éphémère.
  • L'inoculation conforme à l'invention permet encore d'abaisser la proportion de perlite dans la structure de la pièce moulée, ce qui est avantageux pour la fabrication de pièces tubulaires pour moteurs d'automobiles.
  • Le procédé et son dispositif de mise en oeuvre rendent possible la fabrication des pièces moulées en grande série et à haute cadence avec un minimum de temps pour l'inoculation. En effet, le temps d'inoculation qui correspond au tronçon Oab de pré-pression de la Figure 11 est celui de la fusion d'une certaine longueur de fil inoculant 13 dans la cheminée 3, lorsque le moule est déjà en place et en contact étanche avec l'ajutage de coulée 7 de la cheminée 3.
  • Ce procédé étant fondé sur l'inoculation de' la seule masse de fonte liquide (ou le traitement de la seule masse de métal liquide) contenue dans la cheminée 3 et destinée à être introduite dans le moule A,B,C, il est applicable à des pièces moulées d'une masse de quelques kilogrammes (par exemple de 4 kg). Ainsi, on coulera, après un tel traitement d'inoculation, par exemple des collecteurs tubulaires d'échappement de moteurs d'automobiles.
  • Ce procédé d'inoculation et de coulée permet d'inoculer de matière uniforme des pièces minces ainsi que des pièces de formes compliquées, tout en assurant une parfaite uniformité de graphitisation résultant de l'uniformité de l'inoculation puisque le mode d'inoculation de la cheminée 3 est indépendant de la forme de la pièce moulée et du débit d'alimentation du moule en métal liquide.
  • Si l'on n'apporte pas le fil d'inoculation 13 de manière continue à partir d'une bobine ou d'un dévidoir 14, ou si l'on ne dispose pas d'un moule métallique A pourvu d'un bouchon réfractaire 16 susceptible d'être traversé par le fil 13, on peut suspendre le fil métallique 13 au plafond de l'empreinte de moulage 10, par exemple en donnant à l'extrémité supérieure du fil 13 la forme d'un crochet et en prévoyant un petit anneau au plafond de l'empreinte de moulage métallique, l'anneau et le crochet devant être noyés dans l'empreinte de moulage après solidification de la fonte.
  • Dans ce cas bien entendu, le fil d'inoculation doit se prolonger bien en-dessous de la face inférieure du moule A afin d'être immergé dans la cheminée 3 de coulée ascendante, comme cela est illustré à la Figure 1.
  • Bien entendu, un fil ainsi suspendu peut être utilisé avec un moule borgne en sable A. La seule différence avec le moule métallique est que l'extrémité supérieure du fil d'inoculation 13 pourra être accrochée et retenue sur la face supérieure du moule, par exemple en s'élargissant sous forme d'une boucle plane dans un plan horizontal prenant appui sur ladite face supérieure, après traversée du plafond de l'empreinte de moulage par le fil 13.

Claims (10)

1 - Procédé de traitement d'un métal liquide (M) moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte, dans lequel on moule sous basse pression et par coulée ascendante dans un moule (A. B, C) présentant une empreinte intérieure (10), le métal liquide situé dans une poche de coulée (1) sous pression gazeuse, disposée au-dessous du moule (A, B, C), avec lequel elle communique par une cheminée (3) de coulée ascendante raccordée de manière étanche à un orifice (11. 11a, 11 b) d'alimentation du moule (A, B, C) en métal liquide (M), caractérisé en ce qu'on exécute le traitement du métal liquide (M) au moyen d'un fil (13) suspendu à travers l'empreinte de moulage (10, 18). sur une longueur (L) supérieure à la hauteur (h) du moule (A, B, C) mesurée au-dessus d'un ajutage (7) de coulée intercalé entre le sommet de la cheminée (3) et l'orifice d'entrée (11) du moule (A, B, C), de manière que la partie inférieure du fil (13) située au-dessous du moule (A, B, C) et extérieure à celui-ci soit plongée dans le métal liquide (M) à traiter sur une longueur déterminée (H) sensiblement dans l'axe (XX)de la cheminée (3). procédé dans lequel
a) dans une phase précédant la coulée, l'extrémité inférieure du fil (13) est située juste au-dessus du niveau (N) du métal liquide (M) dans la cheminée (3);
b) dans la phase suivante, on élève la pression gazeuse dans la poche de coulée (1) de manière à faire monter le niveau du métal liquide (M) à la hauteur (N1) de l'orifice (11) d'alimentation du moule (A. B, C);
c) on maintient la pression et le niveau (N1) de coulée durant le temps nécessaire au traitement du métal liquide;
d) et on élève la pression dans la poche de coulée (1) jusqu'à une valeur (Pc) supérieure à la précédente (Po) afin de faire monter le métal liquide (M) dans l'empreinte de moulage (10, 18) pour remplir celle-ci.
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait traverser le plafond du moule (A, B) par le fil de traitement (13) en prévoyant à cet effet dans ce plafond un orifice de passage (9a) suivant l'axe (XX) de la cheminée (3) de coulée ascendante.
3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après dissolution d'une certaine longueur de fil (13) dans la colonne de métal liquide (M) contenue dans la cheminée (3) et avant le remplissage du moule (A, B, C), on introduit une longueur supplémentaire de fil (13) dans la colonne de métal liquide (M).
4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on suspend le fil (13) de traitement à la partie supérieure du moule (A, B, C) en utilisant celle-ci comme support de l'extrémité supérieure du fil (13) et en faisant dépasser le fil' (13) au-dessous de la face inférieure du moule (A. B, C).
5 - Procédé selon la revendication 1, - caractérisé en ce que le fil (13) est accroché au plafond de l'empreinte de moulage (10, 18) du moule métallique (A, B, C) et se prolonge au-dessous de la face inférieure du moule, la partie du fil hors de l'empreinte de moulage (10, 18) étant celle utile au traitement.
6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fil (13) prend appui sur la face supérieure du moule (A) en sable par une boucle élargie dans un plan horizontal, après avoir traversé la partie supérieure du moule, et il traverse la face inférieure du moule.
7 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant une poche de coulée (1) de métal liquide (M) sous basse pression gazeuse, un moule (A, B, C) présentant une empreinte intérieure (10, 18) de moulage, disposé au-dessus de la poche (M) et communiquant avec celle-ci par une cheminée (3) de coulée ascendante, un ajutage (7) de coulée étant interposé de manière étanche entre un orifice inférieur (11) d'alimentation du moule (A, B, C) et l'extrémité supérieure de la cheminée (3), caractérisé en ce que le moule (A, B, C) est percé à sa partie supérieure d'un passage (9a, 25) suivant l'axe vertical (XX) de la cheminée (3) de coulée ascendante, adapté pour recevoir le fil (13) de traitement du métal liquide (M) et débouchant dans l'empreinte de moulage 10, 18).
8 - -Dispositif selon la revendication 7. caractérisé en ce que le passage (9a) pour le fil de traitement (13) est ménagé dans un bouchon (16) d'obturation d'une ouverture (15) pratiquée dans la partie supérieure du moule (A).
9 - Dispositif selon la revendication 7, comprenant un moule (C) à plan de joint vertical contenant l'axe (XX) de la cheminée (3) de coulée et un noyau (19) suspendu dans la cavité intérieure (18) de moulage, caractérisé en ce que le noyau (19) est - percé axialement d'un conduit de passage (25) destiné à recevoir le fil (13) de traitement.
10 - Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il est pourvu de moyens d'alimentation en fil (13) de traitement, par exemple un dévidoir (14) constitué d'une bobine placée au-dessus du moule (A, B, C) et sur laquelle est enroulé le fil (13).
EP84401001A 1983-05-30 1984-05-16 Procédé et dispositif de traitement d'un métal liquide moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte Expired EP0127521B1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT84401001T ATE28809T1 (de) 1983-05-30 1984-05-16 Verfahren und vorrichtung zum behandeln eines unter niederdruck gegossenen metalls, insbesondere zum impfen der schmelze.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8308942 1983-05-30
FR8308942A FR2546783B1 (fr) 1983-05-30 1983-05-30 Procede et dispositif de traitement d'un metal liquide moule sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0127521A1 true EP0127521A1 (fr) 1984-12-05
EP0127521B1 EP0127521B1 (fr) 1987-08-12

Family

ID=9289309

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP84401001A Expired EP0127521B1 (fr) 1983-05-30 1984-05-16 Procédé et dispositif de traitement d'un métal liquide moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte

Country Status (17)

Country Link
US (1) US4527608A (fr)
EP (1) EP0127521B1 (fr)
JP (1) JPS59225856A (fr)
KR (1) KR890004167B1 (fr)
AT (1) ATE28809T1 (fr)
AU (1) AU551768B2 (fr)
BG (1) BG49045A3 (fr)
BR (1) BR8402570A (fr)
CA (1) CA1218514A (fr)
CH (1) CH657296A5 (fr)
DE (1) DE3465261D1 (fr)
DK (1) DK162198C (fr)
ES (1) ES532913A0 (fr)
FI (1) FI72664C (fr)
FR (1) FR2546783B1 (fr)
IT (1) IT1179696B (fr)
NO (1) NO162847C (fr)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104493125A (zh) * 2014-12-02 2015-04-08 中国科学院力学研究所 一种应用于金属构件移动微压铸成型方法的双仓式精炼炉
CN110270667A (zh) * 2019-06-21 2019-09-24 唐山钢铁集团有限责任公司 一种铸造孕育剂添加装置

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4659002A (en) * 1985-08-08 1987-04-21 Pace, Incorporated Apparatus for replacement of through-hole mounted PCB components
US10361802B1 (en) 1999-02-01 2019-07-23 Blanding Hovenweep, Llc Adaptive pattern recognition based control system and method
US8352400B2 (en) 1991-12-23 2013-01-08 Hoffberg Steven M Adaptive pattern recognition based controller apparatus and method and human-factored interface therefore
US7904187B2 (en) 1999-02-01 2011-03-08 Hoffberg Steven M Internet appliance system and method
EP2060340A1 (fr) * 2007-11-06 2009-05-20 Georg Fischer Automotive AG Dispositif et procédé de coulage basse pression de métal en fusion
CN102039394B (zh) * 2010-11-25 2013-04-17 西北工业大学 一种低压铸造液面悬浮控制方法及其装置
KR101962871B1 (ko) 2017-11-02 2019-03-28 삼영기계(주) 주물 접종장치
CN108188360B (zh) * 2018-02-11 2020-02-07 常州中车汽车零部件有限公司 一种手工浇注包可控随流孕育装置
CN114517270B (zh) * 2022-04-12 2022-07-26 亚新科国际铸造（山西）有限公司 一种低成本提高发动机缸体缸盖铸件性能的铸造工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2060309A1 (en) * 1969-09-30 1971-06-18 Sidelux Luxembourgeoise Introduction of additions during steel - casting
FR2278433A1 (fr) * 1974-07-15 1976-02-13 Caterpillar Tractor Co Procede pour l'introduction d'additifs dans un moule a fonte et appareil pour sa mise en oeuvre
FR2352614A2 (fr) * 1976-05-28 1977-12-23 Caterpillar Tractor Co Procede pour l'introduction d'additifs dans un moule a fonte et appareil pour sa mise en oeuvre
FR2352615A2 (fr) * 1976-05-28 1977-12-23 Caterpillar Tractor Co Procede pour l'introduction d'additifs dans un moule a fonte et appareil pour sa mise en oeuvre
GB2069898A (en) * 1980-02-26 1981-09-03 Metal Research Corp Inoculation to a molten cast iron during pouring

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1386803A (en) * 1971-10-28 1975-03-12 Bnf Metals Tech Centre Pressure casting
US3991810A (en) * 1974-07-15 1976-11-16 Caterpillar Tractor Co. Method and apparatus for introducing additives into a casting mold

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2060309A1 (en) * 1969-09-30 1971-06-18 Sidelux Luxembourgeoise Introduction of additions during steel - casting
FR2278433A1 (fr) * 1974-07-15 1976-02-13 Caterpillar Tractor Co Procede pour l'introduction d'additifs dans un moule a fonte et appareil pour sa mise en oeuvre
FR2352614A2 (fr) * 1976-05-28 1977-12-23 Caterpillar Tractor Co Procede pour l'introduction d'additifs dans un moule a fonte et appareil pour sa mise en oeuvre
FR2352615A2 (fr) * 1976-05-28 1977-12-23 Caterpillar Tractor Co Procede pour l'introduction d'additifs dans un moule a fonte et appareil pour sa mise en oeuvre
GB2069898A (en) * 1980-02-26 1981-09-03 Metal Research Corp Inoculation to a molten cast iron during pouring

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
GIESSEREI, vol. 66, no. 3, février 1979, pages 49-55; F. NEUMANN: "Nachbehandlung von Gusseisenschmelzen durch Drahtimpfung" *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104493125A (zh) * 2014-12-02 2015-04-08 中国科学院力学研究所 一种应用于金属构件移动微压铸成型方法的双仓式精炼炉
CN104493125B (zh) * 2014-12-02 2017-02-08 中国科学院力学研究所 一种应用于金属构件移动微压铸成型方法的双仓式精炼炉
CN110270667A (zh) * 2019-06-21 2019-09-24 唐山钢铁集团有限责任公司 一种铸造孕育剂添加装置

Also Published As

Publication number Publication date
AU551768B2 (en) 1986-05-08
FR2546783A1 (fr) 1984-12-07
ES8502891A1 (es) 1985-02-01
KR890004167B1 (ko) 1989-10-23
AU2875584A (en) 1984-12-06
BR8402570A (pt) 1985-04-23
BG49045A3 (en) 1991-07-15
DK262084A (da) 1984-12-01
JPS59225856A (ja) 1984-12-18
DK162198C (da) 1992-03-16
US4527608A (en) 1985-07-09
CH657296A5 (fr) 1986-08-29
EP0127521B1 (fr) 1987-08-12
FI72664B (fi) 1987-03-31
ATE28809T1 (de) 1987-08-15
DE3465261D1 (en) 1987-09-17
IT8467547A0 (it) 1984-05-29
ES532913A0 (es) 1985-02-01
DK162198B (da) 1991-09-30
FR2546783B1 (fr) 1985-07-12
NO162847B (no) 1989-11-20
FI842135A0 (fi) 1984-05-28
JPS6225463B2 (fr) 1987-06-03
CA1218514A (fr) 1987-03-03
NO162847C (no) 1990-02-28
FI842135A (fi) 1984-12-01
NO842112L (no) 1985-03-06
KR840009233A (ko) 1984-12-26
IT1179696B (it) 1987-09-16
DK262084D0 (da) 1984-05-28
IT8467547A1 (it) 1985-11-29
FI72664C (fi) 1987-07-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0127521B1 (fr) Procédé et dispositif de traitement d'un métal liquide moulé sous basse pression, notamment pour l'inoculation de la fonte
FR2537897A1 (fr) Procede de coulee continue de metal
FR2591920A1 (fr) Methode de fabrication de pieces en fonte
EP0274290B1 (fr) Procédé de coulée d'acier comportant un inertage du bain d'acier par de l'anhydride carbonique sous forme de neige
CA1268044A (fr) Procede d'obtention d'un acier calme a faible teneur en azote
FR2554030A1 (fr) Dispositif de decharge de metal fondu
EP0426581B1 (fr) Perfectionnement au procédé de moulage à mousse perdue et sous pression contrôlée de pièces métalliques
EP0404641B1 (fr) Répartiteur de coulée continue d'acier
FR2574328A1 (fr) Dispositif d'alimentation rotative en fonte liquide d'une installation de coulee continue verticale d'un tuyau en fonte a graphite speroidal
FR2548935A1 (fr) Procede et installation pour la coulee continue d'un tuyau en fonte a emboitement
CA2142420A1 (fr) Procede et dispositif de coulee continue de fils metalliques de tres faible diametre directement a partir de metal liquide
FR2611151A1 (fr) Dispositif de prechauffage et/ou d'obturation et de debouchage d'un orifice de coulee et procede pour sa mise en oeuvre
EP0743114B1 (fr) Procédé de lubrification des parois d'une lingotière de coulée continue des métaux et lingotière pour sa mise en oeuvre
FR2556996A1 (fr) Procede d'alimentation de moules de fonderie en alliages metalliques sous pression differentielle controlee
LU85378A1 (fr) Procede et dispositif de traitement d'un metal liquide moule a basse pression,notamment pour l'inoculation de la fonte
LU82874A1 (fr) Procede et installation pour la fabrication continue d'ebauches creuses en metal
EP0028569B1 (fr) Procédé de brassage d'un métal en fusion par injection de gaz
WO1993008309A1 (fr) Dispositif d'introduction tardive d'alliage particulaire lors de la coulee d'un metal liquide
FR2647379A1 (fr) Procede et dispositif d'alimentation en metal liquide d'un moule
EP0151723B1 (fr) Dispositif d'alimentation en métal liquide pour installation de coulée continue verticale d'un tube métallique, notamment en fonte
FR2675411A1 (fr) Repartiteur pour la coulee continue de metal liquide, notamment de l'acier, entre une poche et une lingotiere.
BE1015358A3 (fr) Procede et dispositif pour la coulee continue en charge d'un metal en fusion.
FR2534167A1 (fr) Procede de fabrication en fonderie de pieces moulees en alliages metalliques oxydables
FR2776216A1 (fr) Installation de coulee continue, en particulier pour l'acier
FR2607829A1 (fr) Procede de traitement d'acier en poche

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19840830

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT DE GB SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19860122

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE GB SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 28809

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19870815

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3465261

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19870917

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 84401001.7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19970424

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19970529

Year of fee payment: 14

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980516

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980517

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 84401001.7

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20030509

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20030512

Year of fee payment: 20

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20040515

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20