EP0402513A1 - Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder grösser 0,84 kg/dm3 - Google Patents

Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder grösser 0,84 kg/dm3 Download PDF

Info

Publication number
EP0402513A1
EP0402513A1 EP89110944A EP89110944A EP0402513A1 EP 0402513 A1 EP0402513 A1 EP 0402513A1 EP 89110944 A EP89110944 A EP 89110944A EP 89110944 A EP89110944 A EP 89110944A EP 0402513 A1 EP0402513 A1 EP 0402513A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
paper
equal
papers
density
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP89110944A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Dr.-Ing. Reinhardt
Leif Dipl. Ing. Frilund
Volker Viehmeyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kammerer GmbH
Original Assignee
Kammerer GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kammerer GmbH filed Critical Kammerer GmbH
Priority to ES89110944T priority Critical patent/ES2019263A4/es
Priority to EP89110944A priority patent/EP0402513A1/de
Priority to US07/538,024 priority patent/US5102502A/en
Priority to JP2154150A priority patent/JPH0376895A/ja
Priority to FI903060A priority patent/FI903060A0/fi
Publication of EP0402513A1 publication Critical patent/EP0402513A1/de
Priority to GR91300022T priority patent/GR910300022T1/el
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H25/00—After-treatment of paper not provided for in groups D21H17/00 - D21H23/00
    • D21H25/08—Rearranging applied substances, e.g. metering, smoothing; Removing excess material
    • D21H25/12—Rearranging applied substances, e.g. metering, smoothing; Removing excess material with an essentially cylindrical body, e.g. roll or rod
    • D21H25/14—Rearranging applied substances, e.g. metering, smoothing; Removing excess material with an essentially cylindrical body, e.g. roll or rod the body being a casting drum, a heated roll or a calender
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/10—Organic non-cellulose fibres
    • D21H13/12—Organic non-cellulose fibres from macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H13/14—Polyalkenes, e.g. polystyrene polyethylene
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/001—Release paper

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of high-density paper webs consisting of cellulose with the addition of thermoplastic synthetic fibers with a density ⁇ 0.9 kg / dm3 and the use thereof.
  • synthetic fibers come e.g. Polyamide, polyethylene, polyester or polypropylene fibers in question, whose melting temperature is often more or less significantly above the surface temperatures of the heated drying cylinders (contact drying) or web temperatures (convection, IR-other non-contact drying processes) of around 85 ° C to 130 ° C. For this reason, they often "only” represent a type of reinforcement or carrier material with a strength-improving effect in the cellulose web formed, but then do not irreversibly bond with the cellulose fibers at the crossing points by means of thermofusion.
  • this fabric is made from loose fibers by thermal consolidation (treatment) or exact thermofusion using so-called binding fibers.
  • the fleece-forming fiber is referred to as the carrier fiber and the melting component as the binding fiber.
  • These binding fibers are divided into the 3 main groups - adhesive fibers, - bicomponent fibers and Hot melt adhesive fibers.
  • Adhesive fibers are, for example, undrawn, amorphous polyester fibers that soften the surface at almost 100 ° C and thus become sticky and bindable. Complete calendering is required for this.
  • the required proportion of these very expensive adhesive fibers in the total fiber proportion is relatively high, so that their intended use is limited (e.g. nonwovens for electrical insulation).
  • Hot melt adhesive fibers can cover many practical applications and areas of application.
  • thermoplastic fiber with a melting range from approx. 100 ° C can be used as a hot melt adhesive fiber.
  • the ideal hot melt adhesive fiber should only begin to soften and deform shortly before the melting temperature is reached.
  • the melting temperature is usually between about depending on the type of thermoplastic fibers used 123 ° C for LLDPE (linear low density polyethylene) fibers, 132 ° C for HDPE (high density polyethylene) fibers, 120 .. 140 ° C for co-polyamide fibers, 145 .. 175 ° C for co-polyester fibers, 215 .. 218 ° C for polyamide fibers, 245 .. 260 ° C for polyester fibers and 160 ° C for acrylic fibers (copolymers of acrylonitrile and methyl methacrylate).
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • thermoplastic synthetic fibers to conventional cellulose fibers already during paper production or paper finishing (e.g. off-line satinizing) and the temperatures that occur via thermofusion to irreversible contacts at the crossing points between natural (cellulose) and synthetic fibers (hot-melt adhesive fibers) should lead, the variety of types of hot melt adhesive fibers is reduced to those that have a crystal melting point below 200 ° C, preferably below 150 ° C. It is assumed that the softening range of these thermoplastic synthetic fibers is usually lower, e.g. with PE homopolymer (HDPE) from 95 ° C, with PE copolymer (LLDPE) even from 72 ° C.
  • HDPE PE homopolymer
  • LLDPE PE copolymer
  • the use of synthetic fibers in the production of special papers is known from the patent or specialist literature.
  • the former are, for example, oriented polyethylene fibers which are used to replace asbestos in reinforced cement, resin or flooring articles (EP 0292 285 A1), multilayer structures with one or more layers of synthetic fibers (polyethylene terephthalate copolymer with a melting point of 110 ° C) combined with cellulose webs for agricultural products (EP 0255 690 A1) or combinations of vegetable fibers (including wood waste) and polyolefins (polypropylene), which are deformed by hot calendering at temperatures between 172 and 190 ° C into sheet-like materials. In doing so, it is always important to have the most voluminous fabric possible, which results in high opacity.
  • the specialist literature also provides information on the proportionate addition of synthetic fibers to the pulp, e.g. the use of polymer powder with an undisclosed chemical structure for the manufacture of washable wallpaper papers with the highest possible porosity and opacity, the sheet-like structure also being subjected to hot calendering (cellulose chemistry and Technology (1981), No. 15, pp. 125-132).
  • the aim of the work was the development of multi-layer sheets made of polyethylene and cellulose as an alternative to paper webs laminated with polyethylene film or extruded with polyethylene with good barrier properties.
  • Such triplex papers with polyethylene cover layers are used as an alternative to the known polyethylene-coated (mostly polyethylene-extruded) papers, e.g. also recommended as release paper.
  • the aim of the work was to find, in the case of papers with synthetic fiber additive, in a range of the area-related mass of 50 to 60 g / m satin conditions, which give the "paper" high volume (low density) and high opacity with improved smoothness. It was found that the smoothness improvement was proportional to the increase in density. Since papers with synthetic fiber added had a greater thickness than pure cellulose papers, the moist-hot satinizing (20..80 ° C, 3-9% moisture before satinizing, 35..350 kN / m pressure) was able to increase smoothness at the same time high paper volume and good opacity can be achieved.
  • the object of the invention is to create a film-like material made of cellulose and synthetic fibers, which has a bulk density above the critical areas, ie 0.9 kg / cm 2 and thus a transparency of 35%.
  • the transparency is necessary because it enables photocell control of technical processing processes, e.g. B. in labeling processes. This object is achieved by the process measures and the use specified in the claims.
  • the paper according to the invention has better solvent tightness, higher dimensional stability, lower water absorption compared to moisture, lower porosity and higher smoothness / lower micro-roughness).
  • the properties of the paper according to the invention with synthetic fiber additive thus stand between a classic silicone base paper made of 100% cellulose and the films made of polyethylene (LLPE or HDPE), polyester, oriented polypropylene or polystyrene, which are also used for silicone coating.
  • PVE polyethylene
  • oriented polypropylene or polystyrene which are also used for silicone coating.
  • foils are more expensive than paper, they are preferred and used where high transparency, strength, barrier properties or heat sealability are required. Due to their closed surface, films now also require smaller amounts of silicone resin to be applied, around 50%, in order to achieve the same level of release force as siliconized paper.
  • the drying temperature after the silicone coating is limited by the possible thermal deformation.
  • the pulp composition of the comparison sample (blank sample), also ground to 50 SR, consisted of 50% bleached long and short fiber sulfate pulp from the same pulp type as before and was based on the classic raw material recipe for highly compressed release paper.
  • part of the paper web was surface-glued in each test series using a laboratory size press (type Mathis).
  • the 3.5% glue solution consisted of 80% polyvinyl alcohol and 20% carboxymethyl cellulose.
  • the properties of the differently satin-coated papers are from Table 1 (properties of the base papers), Table 2 (papers without surface sizing, dry satin at two different roller temperatures), Table 3 (papers without surface sizing, moist satin at two different roller temperatures), Table 4 ( Papers with surface sizing, dry satin at two different roller temperatures) and Table 5 (papers with surface sizing, wet satin at two different roller temperatures) can be seen.
  • the density of the paper was 0.50 for both wet and dry satin. .0.68 kg / dm3 (see Tab. 1) to 0.84. 1.12 kg / dm3 raised and thereby the "critical density" for the decrease in opacity in part. far exceeded.
  • the film-like character of the paper is achieved primarily by using the Mutsui E 790 and UL 410 polyethylene fibers. These are HDPE or LLDPE Fibers that are hydrophilically treated with polyvinyl alcohol (see Das Textil (1982), No. 10 A, p. V 25 - V 31) and that are used in the manufacture of such special papers as teabag, wallpaper raw and sterilization papers as well as for PVC Find carrier materials application.
  • Polyethylene fibers are very suitable for the high-density, transparent paper with synthetic fiber additive according to the invention.
  • Example 1 papers with 20% synthetic fiber addition were produced analogously to Samples 4 and 5 on a laboratory paper machine and surface-sized.
  • the paper web pre-moistened to approx. 15%, was satinized again at a constant pressure of 2500 daN.
  • the satin finish according to Example 1 after a wet satin finish at a roll temperature of 140 ° C., the paper satinized in this way was again subjected to a dry satin finish at a roll temperature of 200 ° C. after a storage time of 24 hours.
  • the solvent-tightness and porosity of the high-density, transparent release paper can, however, be further improved by a combined wet-dry satin finish.
  • a wet-hot satin finish of the paper containing synthetic fibers can significantly increase the transparency and smoothness compared to a dry satin finish, while reducing the porosity.
  • the addition of 10% of these carboxylated polyethylene fibers means that Improvements in transparency, solvent tightness, dimensional stability, wet strength, flexibility (elasticity and elongation) and smoothness possible. This is especially true when using synthetic fibers with a length of 4 mm.
  • the high-density release base papers of film-like character produced according to Examples 1 to 3 according to the invention with a density excluding 0.9 kg / dm3 have the positive properties of pure cellulose papers and classic plastic films, as they have been used in silicone coating up to now.
  • the addition of synthetic fibers on polyethylene chassis can be up to 50%. Higher amounts of pulp added to increased blocking on the heated steel rollers during dry or wet satination at temperatures> 100 ° C and high roller pressure.
  • Example 1 Tab. 5 (wet satin; 140 ° C) b - combination of wet and dry satinage according to example 2

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft die Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder größer 0,9 kg/dm³, wobei die Papierbahn aus einem Gemisch von Zelllstoff und thermoplastischen Synthesefasern im Verhältnis 50 : 50 bis 90 : 10 mit einem Mahlgrad von 35 bis 75 SR unter Zusatz von Leimungs-, Retentions- und Naßfestmitteln und ggfs. oberflächengeleimt wird und anschließend in einem separaten Arbeitsgang einer Satinage bei Oberflächentemperaturen der Kalanderwalzen gleich oder größer 100°C und linearer Walzendrücke gleich oder größer 30 kN/m unterzogen wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aus Zellstoffen unter Zusatz von thermoplastischen Syn­thesefasern bestehende hochverdichtete Papierbahnen mit einem Raumgewicht ≧ 0,9 kg/dm³ sowie deren Verwendung.
  • Es ist bekannt, flächige Gebilde unter teilweiser oder vollständiger Verwendung von thermoplastischen Synthese­fasern herzustellen. Durch den Zusatz von Synthesefasern zum Zellstoff werden z.B. Modifizierungen in den Festig­keitseigenschaften oder im Oberflächencharakter der flächi­gen Materialien, nachfolgend als Papierbahn oder Papier im erweiterten Sinn bezeichnet, angestrebt.
  • Als Synthesefasern kommen z.B. Polyamid-, Polyethylen-, Polyester- oder Polypropoylenfasern infrage, deren Schmelz­temperatur oft mehr oder weniger deutlich über den bei der Papierherstellung üblichen Oberflächentemperaturen der be­heizten Trockenzylinder (Kontakttrocknung) bzw. der Bahn­temperaturen (Konvektions-, IR- sonstige berührungslose Trocknungsverfahren) von etwa 85 °C bis 130 °C liegen. Des­halb stellen sie oft "nur" eine Art Armierungs- bzw. Träger­material mit festigkeitsverbessernder Wirkung in der gebil­deten Zellstoffbahn dar, verbinden sich dann aber nicht irreversibel mit den Zellstoffasern an den Kreuzungspunkten durch Thermofusion.
  • Von der Vliesstoffherstellung ist z.B. bekannt, daß dieses Flächengebilde aus losen Fasern durch thermische Verfesti­gung (Behandlung) oder exakter Thermofusion mittels soge­nannter Bindefasern erfolgt. Als Trägerfaser wird dabei die vliesbildende Faser, als Bindefaser die schmelzende Kompo­nente bezeichnet. Diese Bindefasern werden unterteilt in die 3 Hauptgruppen
    - Klebefasern,
    - Bikomponentenfasern und
    Schmelzklebefasern.
  • Klebefasern sind beispielsweise unverstreckte, amorphe Polyesterfasern, die bei knapp 100 °C oberflächlich er­weichen und damit klebrig und bindungsfähig werden. Dazu ist eine vollständige Kalandrierung erforderlich. Der er­forderliche Anteil dieser sehr teuren Klebefasern am Ge­samtfaseranteil ist relativ hoch, so daß deren Einsatzzweck begrenzt ist (z .B. Vliesstoffe für Elektroisolation).
  • Die eleganteste Lösung der thermischen Verfestigung wird mit der Bikomponentenfaser (meist Kern-Mantelfaser mit tieferschmelzendem Mantelpolymer als Klebekomponente) re­alisiert. Um eine ausreichende Thermofusion mit anderen Fasern zu erreichen, sind aber hohe Zusätze dieser Bikompo­nentenfaser erforderlich. Deren Einsatz ist deshalb nur bei der Herstellung hochwertigster Vliesstoffe gerechtfertigt.
  • Mit Schmelzklebefasern können dagegen viele praktische An­wendungsfälle und Einsatzgebiete abgedeckt werden.
  • Prinzipiell kann jede thermoplastische Faser mit einem Schmelzbereich ab ca. 100 °C als Schmelzklebefaser einge­setzt werden. Die ideale Schmelzklebefaser sollte erst kurz vor Erreichen der Schmelztemperatur mit dem Erweichen und Verformen beginnen.
  • Die Schmelztemperatur liegt üblicherweise je nach Art der verwendeten thermoplastischen Fasern etwa zwischen
    123 °C bei LLDPE (linear low density polyethylene)-Fasern,
    132 °C bei HDPE (high density polyethylene)-Fasern,
    120 .. 140 °C bei Co-Polyamid-Fasern,
    145 .. 175 °C bei Co-Polyester-Fasern,
    215 .. 218 °C bei Polyamid-Fasern,
    245 .. 260 °C bei Polyester-Fasern und
    160 °C bei Acryl-Fasern (Copolymere von Acrylonitril und Methylmethacrylat).
  • Unter der Voraussetzung, daß ein Zusatz thermoplastischer Synthesefasern zu üblichen Zellstoffasern bereits während der Papierherstellung oder der Papierveredlung (z.B. off line-Satinage) und den dabei auftretenden Temperaturen über Thermofusion zu irreversiblen Kontakten an den Kreu­zungsstellen zwischen natürlichen (Zellstoff) und synthe­tischen Fasern (Schmelzklebefasern) führen soll, reduziert sich die Typenvielfalt verwendbarer Schmelzklebefasern auf solche, die einen Kristallschmelzpunkt unter 200 °C, vor­zugsweise unter 150 °C, haben. Dabei wird davon ausgegangen, daß der Erweichungsbereich dieser thermoplastischen Synthe­sefasern meist niedriger liegt, z.B. beim PE-Homopolymer (HDPE) ab 95 °C, beim PE-Copolymer (LLDPE) sogar ab 72 °C.
  • Die Verwendung synthetischer Fasern bei der Herstellung von Spezialpapieren ist aus der Patent- oder Fachliteratur bekannt. Bei den erstgenannten handelt es sich beispiels­weise um orientierte Polyethylenfasern, die zur Substitu­tion von Asbest bei verstärkten Zement-, Harz- oder Fußbo­denartikeln verwendet werden (EP 0292 285 A1), um Mehrschich­tengebilde mit einer oder mehreren Lagen synthetischer Fa­sern (Polyethylenterephtalat-Copolymer mit einem Schmelz­punkt von 110 °C) kombiniert mit Zellstoffbahnen für land­wirtschaftliche Erzeugnisse (EP 0255 690 A1) oder um Kombi­nationen aus pflanzlichen Fasern (u.a. Holzabfälle) und Polyolefine (Polypropylen), die durch Heißkalandrierung bei Temperaturen zwischen 172 und 190 °C zu folienähnlichen Materialien verformt werden. Dabei wird stets Wert auf ein möglichst voluminöses Flächengebilde mit dadurch hoher Opa­zität gelegt.
  • Der Fachliteratur sind ebenfalls Hinweise zum anteiligen Zusatz von synthetischen Fasern zum Zellstoff zu entnehmen, so z.B. die Verwendung von Polymerpulver ungenannten chemi­schen Aufbaus für die Herstellung von waschbaren Tapeten­papieren möglichst höher Porosität und Opazität, wobei das flächige Gebilde auch einer Heißkalandrierung unterworfen wurde (Cellulose Chemistry and Technology (1981), Nr. 15, S. 125-132).
  • An anderer Stelle (Paper Technology and Industry (1979), Nr. 1/2, 5. 32-34) wird der Zusatz von bis zu 70 % syn­thetischen Fasern aus Polyethylen (Hostapulp der Firma Hoechst) in einer Schicht für die Herstellung von zwei­lagigen geprägten oder spaltbaren Tapetenpapieren von 150 g/² empfohlen. Die Verschmelzung der Synthesefasern mit dem Zellstoff erfolgt durch Heißluftzufuhr (135-170 °C) und/oder durch Heißkalandrierung (140 °C). Auch hierbei wird zusätzlich eine möglichst hohe Opazität angestrebt.
  • Die Verwendung von Polyethylenfasern bis zu 100 % in den beiden Deckschichten von dreilagigen flächigen Gebilden (composite papers) sowie deren Verschmelzung durch Strah­lungswärme (IR-Vorheizung biw 37..54 °C Bahntemperatur) und nachfolgender Satinage bei Umgebungstemperatur wird in Tappi (1985), Nr. 7, 5. 94-97, beschrieben.
  • Ziel der Arbeiten war die Entwicklung mehrschichtiger flä­chiger aus Polyethylen und Zellstoff als Alternativ zu mit Polyethylenfolie laminierten oder mit Polyethylen extrudier­ten Papierbahnen mit guten Barriereeigenschaften. Schwierig­keiten bereitete aber die Einhaltung einer angestrebten hohen Opazität dieser Triplexpapiere, die durch die gewählten Be­dingungen der Thermofusion mehr oder weniger abfiel. Solche Triplexpapiere mit Polyethylen-Deckschichten werden als Al­ternative für die bekannten Polyethylen-beschichteten (meist Polyethylen-extrudierten) Papiere, u.a. auch als Trennroh­papiere, empfohlen.
  • In Tappi (1985), Nr. 10, S. 91-93, wird der Zusatz von bis zu 20 % synthetischen Faysern aus Polyolefinen (Polyethylen, Polypropylen) zum Zellstoff empfohlen, um nach dem Beschich­ten der Bahn mit Pigment-Bindemittel-Kombinationen hohe Opazitäten und gute Druckeigenschaften zu erreichen.
  • Der Einfluß einer feucht-heißen Satinage auf Papierbahnen mit Synthesefaser-Zusatz wird in Paper Technology and Indu­stry (1975), Nr. 10, S. 309-312, behandelt. Der Zusatz an HDPE-Fasern zum Zellstoff betrug dabei zwischen 0 und 90 %.
  • Ziel der Arbeiten war es, bei Papieren mit Synthesefaserzu­satz in einem Bereich der flächenbezogenen Masse von 50.. 60 g/m Satinagebedingungen zu finden, die dem "Papier" hohes Volumen (geringes Raumgewicht) und hohe Opazität bei gleichzeitig verbesserter Glätte verleihen. Es wurde gefun­den, daß sich die Glätteverbesserung proportional zur Zu­nahme des Raumgewichts verhielt. Da Papiere mit Synthese­faser-Zusatz eine höhere Dicke als reine Zellstoffpapiere aufwiesen, konnten durch die feucht-heiße Satinage (20. .80°C, 3-9% Feuchte vor der Satinage, 35..350 kN/m Druck) Glätte­steigerungen bei gleichzeitig hohem Papiervolumen und guter Opazität erreicht werden.
  • Beim Erreichen der sogenannten kritischen Dichte (Raumgewicht) des Papiers von 60 g/m², die je nach Synthesefaser-Anteil zwischen 0,6 kg/dm³ (90% Synthesefasern) und <0,9 kg/dm³ (0% Synthesefasern) liegt, trat ein nicht erwünschter dra­stischer Abfall der Opazität und eine zunehmende Schwärzung der Papieroberfläche, verbunden mit der Bildung transparenter Flecken bei Verwendung von Stahl-zu-Gummi-Walzen auf. Die Autoren empfehlen deshalb Kalanderbedingungen, die lediglich eine Verdichtung unterhalb der kritischen Papierdichte be­ wirken. Bei 20% Synthesefaseranteil im Papier (60g/m²) wäre z.B. die kritische Papierdichte von <0,8 kg/dm³ durch Stahl-zu-Gummi-Walzen zu unterbieten. Dagegen ermöglicht eine Dampfbefeuchtung des Papiers (oberflächiger Wasserauf­trag) hohe Oberflächenglätten mit minimalem Opazitätsver­lust. In den technischen Informationsblättern der Hersteller von Polyethylen-Fasern wird sogar eine kritische Dichte der Papiere von 0,65 kg/dm³ (Stahl/Stahl) bzw. 0,70 kg/dm³ (Baum­wolle/Stahl-Walzen) genannt.
  • Unter derart optimierten Kalanderbedingungen wurden im groß­technischen Maßstab Opazitäten von ca. 88% bei 60 g/m² -Pa­pier (oberflächenpigmentiert) erreicht.
  • Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein folienähnliches Material aus Zellstoff und Synthesefasern zu schaffen, welcher eine Rohdichte oberhalb der kritischen Bereiche d.h. von 0,9 kg/cm² und damit eine Transparenz von 35% aufweist. Die Transparenz ist erforderlich, weil dadurch eine Fotozellensteuerung technischer Bearbeitungsvor­gänge möglich wird, z. B. bei Etikettiervorgängen. Gelöst wird diese Aufgabe durch die in den Ansprüchen ange­gebenen Verfahrensmaßnahmen und der angegebenen Verwendung.
  • Im Gegensatz zu den bisher bekannten hochverdichteten Sili­konrohpapieren weist das erfindungsgemäße Papier bessere Lösungsmitteldichtigkeit, höhere Dimensionsstabilität, ge­ringere Wasserabsorption gegenüber Feuchteeinfluß, geringere Porosität und höhere Glätte /niedrigere Mikrorauheit) auf. Damit steht das erfindungsgemäße Papier mit Synthesefaserzu­satz in seinen Eigenschaften zwischen einem klassischen Sili­konrohpapier aus 100% Zellstoff und den ebenfalls zur Sili­konbeschichtung verwendeten Folien aus Polyethylen (LLPE oder HDPE), Polyester, orientiertem Polypropylen oder Polystyrol. Obwohl Folien teurer als Papiere sind, werden sie bevor­zugt und dort eingesetzt, wo hohe Transparenz, Festigkeit, Barriereeigenschaften oder Heißsiegelfähigkeit verlangt wird. Aufgrund ihrer geschlossenen Oberfläche benötigen Folien au­ßerdem nun geringere Auftragsmengen an Silikonharzen, etwa 50%, um das gleiche Trennkraftniveau wie silikonisierte Papiere zu erreichen.
  • Das erfindungsgemäße Papier mit Synthesefaserzusatz auf Polyethylenbasis verfügt bei ebenfalls geringem Silikon­bedarf zusätzlich noch im Vergleich zu den Folien über bes­sere Steifigkeit und vor allem höhere Temperaturresistenz. Gerade bei Polyethylenfolien, aber auch Folien aus Polyester und Polypropylen, ist die Trocknungstemperatur nach der Si­likonbeschichtung durch die mögliche thermische Verformung begrenzt.
  • Während bei der Silikonbeschichtung von Papier Trocknungs­temperaturen zwischen 150 und 220 °C üblich sind, muß bei Folienbeschichtungen mit um ca. 30..50 % geringerer Trock­nungstemperatur und damit Aushärtungszeit gerechnet werden. Die Herstellung und die Eigenschaften des erfindungsgemäßen transparenten Papiers mit Synthesefaserzusatz auf Polyethy­lenbasis werden in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher erläutert.
    • Beispiel 1
  • In einem Laborrefiner (Bauart Escher Wyss) wurden Mischun­gen aus jeweils 40 % gebleichtem Lang- und Kurzfaser-Sulfat­zellstoff (Kiefer- und Birkenzellstoff) sowie 20 % Synthese­fasern unterschiedlicher Art gemeinsam bis zu einem Mahlgrad von 50 SR gemahlen. Anschließend erfolgte unter Zusatz von Harzleim (0,5 % fest gerechnet) und Al-Sulfat (pH der Stoff­mischung 4,5) auf einer Laborpapiermaschine (Bauart Kämmerer) die Herstellung der Papierbahn mit einer massenbezogenen Fläche von 70 ± 4 g/m². Die Oberflächentemperaturen der Trockenzylinder betrugen 80 bis 105 °C.
  • Die Zellstoffzusammensetzung der Vergleichsprobe (Null­probe), ebenfalls bis 50 SR ausgemahlen, bestand aus jeweils 50 % gebleichten Lang- und Kurzfaser-Sulfatzellstoffes vom gleichen Zellstofftyp wie zuvor und basierte auf der klassi­schen Rohstoffrezeptur für hochverdichtete Trennrohpapiere.
  • Um den folienähnlichen Charakter der synthesefaserhaltigen Papiere besser erfassen zu können, wurde bei jeder Versuchs­serie ein Teil der Papierbahn mittels einer Laborleimpresse (Bauart Mathis) oberflächengeleimt. Die 3,5 %ige Leimlösung bestand aus 80 % Polyvinylalkohol und 20 % Carboxymethyl­cellulose.
  • Die so gefertigten Papiere wurden anschließend unter ver­schiedenen Bedingungen praxisnah mit konstantem Liniendruck von 2500 daN (entspricht > 350 kN/m bei der Praxissatinage) in einem Zweiwalzen-Kalander (Stahl-zu-Baumwolle-Walze) sa­tiniert:
    • (1) Trockensatinage (ohne Vorfeuchtung, Bahnfeuchte ca. 4,5 %) bei
      • a) 110 °C Oberflächentemperatur der Stahlwalze
      • b) 140 °C Oberflächentemperatur der Stahlwalze
    • (2) Feuchtsatinage (mit Vorfeuchtung mittels Düsenfeuchter, Bahnfeuchte ca. 15 %) bei
      • a) 110 °C Oberflächentemperatur der Stahlwalze
      • b) 140 °C Oberflächentemperatur der Stahlwalze.
  • Die 6 unterschiedlichen Synthesefasern waren aus chemischer Sicht teilweise unterschiedlich (s. Tab. O).
  • Da die Dow-Produkte zwar problemlos mit den Zellstoffen ge­meinsam gemahlen werden konnten, bei der Papierherstellung aber zu starken Unregelmäßigkeiten an der Oberfläche führten und dadurch nicht satiniert werden konnten, wurden sie aus den weiteren vergleichenden Betrachtungen ausgeklammert.
  • Die Eigenschaften der unterschiedlich satinierten Papiere sind aus der Tabelle 1 (Eigenschaften der Rohpapiere), Tabelle 2 (Papiere ohne Oberflächenleimung, trockensatiniert bei zwei unterschiedlichen walzentemperaturen), Tabelle 3 (Papiere ohne Oberflächenleimung, feuchtsatiniert bei zwei unterschiedlichen Walzentemperaturen), Tabelle 4 (Papiere mit Oberflächenleimung, trockensatiniert bei zwei unter­schiedlichen Walzentemperaturen) und Tabelle 5 (Papiere mit Oberflächenleimung, feuchtsatiniert bei zwei unterschied­lichen Walzentemperaturen) ersichtlich.
  • Sowohl bei Feucht- als auch bei Trockensatinage wurde das Raumgewicht des Papiers von 0,50. .0,68 kg/dm³ (s. Tab. 1) auf 0,84. 1,12 kg/dm³ angehoben und dadurch die "kritische Dichte" für den Opazitätsabfall z.T. weit überschritten.
  • Während die Transparenzwerte der Rohpapiere gemäß Tab. 1 unter 20-30 % lagen, wurden durch die Satinage die ange­strebten Transparenzen von ≧ 35 % z.T. weit überboten.
  • Vor allem eine Feuchtsatinage bei Walzentemperaturen von 140 °C ergab hohe Transparenzwerte (s. Tab. 3 und 5), die z.T. im Niveau der Nullproben lagen. Das gilt insbesondere für die Muster 2, 4 und 5. Im Vergleich zur Nullprobe wurden z.T. beträchtliche Qualitätsverbesserungen bezüglich Lö­sungsmitteldichtigkeit (ausgewiesen als Cobb-Rizinus-Wert und IGT-Flecklänge) auf der dichten Seite (DS), Naßfestig­keit, Porosität, Dimensionsstabilität und Oberflächenglätte erzielt. Gleichzeitig muß aber bei dieser starken Verdich­tung und hohen Thermofusion mit einem Festigkeitsabfall der synthesefaserhaltigen Papiere gegenüber der Nullprobe in Kauf genommen werden. Vermutlich wurden die Bindungskräfte der Cellulose (Wasserstoffbrücken-Bindungen) z.T. durch die weniger wirksamen Bindungskräfte an den Kreuzungsstellen der verschiedenen Faserstoffe (Schmelzverklebung) ersetzt.
  • Der folienähnliche Charakter des Papiers wird vor allem unter Verwendung der Polyethylenfasern E 790 und UL 410 der Firma Mutsui erreicht. Es handelt sich hierbei um HDPE- bzw. LLDPE-­ Fasern, die mit polyvinylalkohol hydrophil ausgerüstet sind (s. Das Papier (1982), Nr. 10 A, S. V 25 - V 31) und die u.a. bei der Herstellung solcher Spezialpapiere wie Tee­beutel-, Tapetenroh- und Sterilisationspapiere sowie für PVC-Trägermaterialien Anwendung finden.
  • Für das erfindungsgemäße hochverdichtete, transparente Pa­pier mit synthesefaserzusatz sind Polyethylenfasern sehr gut geeignet.
    • Beispiel 2
  • Gemäß Beispiel 1 wurden Papiere mit 20 % Synthesefaserzusatz analog der Muster 4 und 5 auf einer Laborpapiermaschine her­gestellt und oberflächengeleimt.
  • Die Satinage der auf ca. 15 % vorgefeuchteten Papierbahn er­folgte wiederum bei konstantem Druck von 2500 daN. Im Gegen­satz zur Satinage gemäß Beispiel 1 wurde nach einer Feucht­satinage bei 140 °C Walzentemperatur das so satinierte Papier nach einer Lagerzeit von 24 h nochmals einer Trockensatinage bei 200 °C Walzentemperatur unterworfen.
  • Die erhaltenen Papiereigenschaften (Raumgewicht ≧ 0,9 kg/dm³) sind der Tab. 6 zu entnehmen.
  • Durch die Trockensatinage im zweiten Verfahrensgang wird die Erweichungstemperatur der zugesetzten Polyethylenfasern weit überschritten. Im Vergleich zur alleinigen Feuchtsatinag@ (s. Beispiel 1) wird dadurch die Oberflächenglätte reduziert, vermutlich durch beginnendes Verblocken (partielles Rupfen) an den Kontaktstellen Stahlwalze/Papier.
  • Die Lösungsmitteldichtigkeit und Porosität der hochverdich­teten, transparenten Trennrohpapiere kann aber durch eine kombinierte Feucht-Trockensatinage noch weiter verbessert werden.
    • Beispiel 3
  • Im Gegensatz zum Verfahren gemäß Beispiel 1 wurden einem Zellstoffgemisch von je 50 % gebleichten Lang- und Kurz­faserzellstoffen, das auf ca. 50. .55 SR gemahlen wurde, nachträglich 10 % (fest gerechnet) carboxylierte Poly­ethylenfasern unterschiedlicher Faserlänge (2,8 dtex - 4 bzw. 6 mm) ungemahlen zugegeben. Die weiteren Veredlungs­schritte an der gebildeten Papierbahn von ca. 70 g/m² (Ober­flächenleimen, Satinieren) erfolgten analog der Beispiele 1 und 2. Die erhaltenen Ergebnisse der Papiere mit einem Raum­gewicht ≧ 0,9 kg/dm³ sind aus der Tab. 7 zu entnehmen.
  • Durch eine feucht-heiße Satinage des synthesefaserhaltigen Papiers kann die Transparenz und Glätte gegenüber einer Trockensatinage noch beträchtlich gesteigert werden, während die Porosität reduziert wird. Im Vergleich zur Nullprobe (konventionell hergestelltes, hochverdichtetes Trennrohpa­pier) sind durch den Zusatz von 10 % dieser carboxylierten Polyethylenfasern z.T. Verbesserungen bezüglich Transparenz, Lösungsmitteldichtigkeit, Dimensionsstabilität, Naßfestig­keit, Flexibilität (Elastizität und Dehnung) und Glätte mög­lich. Das gilt besonders bei der Verwendung von Synthesefa­sern mit 4 mm Faserlänge.
  • Die gemäß Beispielen 1 bis 3 erfindungsgemäß hergestellten hochverdicheten Trennrohpapiere folienähnlichen Charakters mit einem Raumgewicht ≧ 0,9 kg/dm³ verfügen über die positiven Eigenschaften von reinen Zellstoffpapieren und klassischen Kunststoffolien, wie sie bisher bei der Silikonbeschichtung Anwendung finden. Der Zusatz von Synthesefasern auf Poly­ethylenbassis kann dabei bis zu 50 % betragen. Höhere Zusatz­mengen zum Zellstoff führten zu verstärktem Verblocken an den beheizten Stahlwalzen während der Trocken- oder Feuchtsati­nage bei Temperaturen > 100 °C und hohem Walzendruck.
  • Zur Verbesserung der Benetzung und Haftung von Silikonharzen auf der Oberfläche der erfindungsgemäß hergestellten synthese­faserhaltigen Papiere empfiehlt sich eine elektrische Ober­ flächenvorbehandlung, wie sie z.B. in der "Allgemeinen Papier-Rundschau" (1988), Nr. 29, S. 794-800, beschrieben und bei einer Vielzahl von Kunststoffolien bzw. kunststoff­beschichteten Papieren vor der Silikonbeschichtung üblich ist.
  • Diese erfindungsgemäß hergestellten folienähnlichen Papiere sind kostengünstiger als klassische Kunststoffolien und be­sitzen eine etwas höhere Steifigkeit als diese.
  • Gegenüber reinen Zellstoffpapieren zeichnen sie sich durch höhere Flexibilität, Dimensionsstabilität bei Feuchte- und Temperaturveränderung und bessere Sperreigenschaften gegen­über Wasser und Lösungsmitteln aus. Sie sind deshalb eben­falls für andere Anwendungszwecke vorzüglich geeignet, wie z.B. als Druck- und Werbeträger, Klebebänder, Abdeckmaterial, flexible Möbelfolie und Trägerpapier für sonstige spezielle Gebiete.
  • Die nachfolgenden Tabellen 0 bis 7 dienen der Erläuterung der Erfindung. TABELLE 0
    Überblick über die untersuchten Synthesefasern
    UL 410 E 790 Creslan 93 Creslan 98 kN 87/1A kN 87/1B
    Hersteller Mitsui Mitsui American Cyanamid Cyanamid DOW DOW
    Typ Polyethylen Polyethylen Copolymer v. Acrylnitrilen u. Methylmethacylaten Polyethylen Polyethylen
    (Carboxyliert)
    Faserlänge mm 0,9 1,6 5,5-6,0(1) 5,5-6,0(2) 6,0 10,0
    Erweichungspunkt °C 123 132 260 260 k.A. k.A.
    k.A. = keine Angaben
    (1) = 1,1 Denier, Diameter = 12 µm
    (2) = 4,0 Denier, Diameter = 22 µm
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005
     TABELLE 6
    Papiereigenschaften nach aufeinanderfolgender Feucht- und Trockensatinage
    Muster Cobb-Riz. DS g/m² Luftdurchlässigkeit cm³/min Glätte DS Bekk sek
    4 a 1,20 < 0,45 ca. 3100
    b 0,22 « 0,45 960
    5 a 1,30 < 0,45 ca. 2450
    b 0,32 « 0,45 1080
    a - s. Beispiel 1, Tab. 5 (Feuchtsatinage; 140 °C)
    b - Kombination Feucht- und Trockensatinage gemäß Beispiel 2
    Figure imgb0006

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder größer 0,9 kg/dm³ dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahn aus einem Gemisch von Zellstoff und thermoplastischen Synthesefasern im Verhältnis 50:50 bis 90:10 mit einem Mahlgrad von 35 bis 75 SR unter Zusatz von Leimungs-, Retentions- und Naßfestmitteln und gegebenenfalls Füllstoffen besteht, die Papier­bahn gegebenenfalls oberflächengeleimt wird und an­schließend in einem separaten Arbeitsgang einer Satinage bei Oberflächentemperaturen der Kalanderwalzen gleich oder größer 100°C und linearer Walzendrücke gleich oder grö­ßer 30 kN/m unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zellstoffe alle bekannten Typen, vorzugsweise aber aus Gründen der Festigkeit Lang- und Kurzfaser -Sulfat­zellstoffe im Verhältnis 90:10 bis 10:90 verwendet wer­den.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Synthesefasern hydrophil ausge­rüstete Polyethylenfasern mit einer Faserlänge zwischen 0,5 mm und 6 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 4 mm verwendet werden und die vorzugsweise nach ihrer chemischen Struktur den PE-Homoplymeren (HOPE-Typen) oder PE-Copolyme­ren (LLDPE-Typen) zuzuordnen sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Synthesefasern gemeinsamt mit dem Zellstoff in bekannten Mahlaggregaten gemahlen wer­den oder nach erfolgter Zellstoffmahlung erst zugesetzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Oberflächenleimung mit bekannten üblichen Auftrags­einrichtungen, wie Walzenauftragswerk, z.B. Leimpresse, oder Luftbürstenauftragswerk bekannte übliche Oberflä­chenleimungsmittel mit vorzugsweise filmbildenden Eigen­schaften, wie modifizierte Stärken, Carboxymethylcellu­lose, Polyvinylalkohol oder Polymerdisersion allein oder in Kombination zugesetzt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die gebildete Papierbahn in einem Mehrwalzen-Satinier­kalander , vorzugsweise in einem Hochsatinierkalander, un­ter einem linearen Walzendruck von gleich oder größer 30 kN/m, bei Temperaturen vorzugsweise größer 120°C auf das angestrebte Raumgewicht von gleich oder größer 0,9 kg/dm³ feucht oder trocken verdichtet wird.
7. Verwendung der synthesefaserhaltigen hochverdichteten Papierbahnen mit einem Raumgewicht gleich oder größer 0,9 kg/dm³ als Trägermaterial für Beschichtungen unter­schiedlicher Art, vorzugsweise als Trennrohpapiere hoher Fleibilität, Lösungsmitteldichtigkeit, Dimensionsstabi­lität und Glätte für die Beschichtung von bekannten üb­lichen Silikonharzen.
EP89110944A 1989-06-16 1989-06-16 Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder grösser 0,84 kg/dm3 Withdrawn EP0402513A1 (de)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES89110944T ES2019263A4 (es) 1989-06-16 1989-06-16 Procedimiento para fabricar papeles muy impermeabilizados, conteniendo firas sinteticas, con una relacion peso superficie, igual o superior a 0,9 kg/ dm3
EP89110944A EP0402513A1 (de) 1989-06-16 1989-06-16 Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder grösser 0,84 kg/dm3
US07/538,024 US5102502A (en) 1989-06-16 1990-06-13 Manufacture of highly compressed paper containing synthetic fibers
JP2154150A JPH0376895A (ja) 1989-06-16 1990-06-14 合成繊維を含む高圧縮紙の製法及び被覆用支持材料
FI903060A FI903060A0 (fi) 1989-06-16 1990-06-18 Foerfarande foer framstaellning av syntetiska fibrer innehaollande foertaetande papper med volymvikt minst 0,9 kg/dm3.
GR91300022T GR910300022T1 (en) 1989-06-16 1991-11-15 Process for making highly compressed paper containing synthetic fibres, with a volumetric weight equal to or greater than 0,9 kg/dm3

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP89110944A EP0402513A1 (de) 1989-06-16 1989-06-16 Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder grösser 0,84 kg/dm3

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0402513A1 true EP0402513A1 (de) 1990-12-19

Family

ID=8201508

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89110944A Withdrawn EP0402513A1 (de) 1989-06-16 1989-06-16 Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder grösser 0,84 kg/dm3

Country Status (6)

Country Link
US (1) US5102502A (de)
EP (1) EP0402513A1 (de)
JP (1) JPH0376895A (de)
ES (1) ES2019263A4 (de)
FI (1) FI903060A0 (de)
GR (1) GR910300022T1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2000036217A1 (en) * 1998-12-17 2000-06-22 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Compressed absorbent fibrous structures
EP2189570A1 (de) * 2008-11-19 2010-05-26 Voith Patent GmbH Verfahren und Vorrichtung zu Behandlung von Trennrohpapieren und Trennrohpapier
DE19983171B4 (de) * 1998-05-01 2010-07-29 Minnesota Mining And Mfg. Co., Saint Paul Papierträger und diesen verwendende Klebefolie
DE102004041577B4 (de) * 2004-08-26 2010-10-07 Carl Freudenberg Kg Vliesstoff und elektrochemische Zelle

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2277131A1 (en) * 1998-08-14 2000-02-14 Schweitzer-Mauduit International, Inc. Process for increasing the wet strength of porous plug wraps for use in smoking articles
NO319190B1 (no) * 2002-05-15 2005-06-27 Knut Magne Furuheim Fremgangsmate for fremstilling av et barrieremateriale med gode gassbarriereegenskaper, og barrieremateriale oppnadd ved denne.
FI119250B (fi) * 2002-05-29 2008-09-15 Upm Kymmene Corp Menetelmä irrokepaperin valmistamiseksi
US11530516B2 (en) 2018-08-23 2022-12-20 Eastman Chemical Company Composition of matter in a pre-refiner blend zone
US11390991B2 (en) * 2018-08-23 2022-07-19 Eastman Chemical Company Addition of cellulose esters to a paper mill without substantial modifications
US11408128B2 (en) 2018-08-23 2022-08-09 Eastman Chemical Company Sheet with high sizing acceptance
US11401659B2 (en) 2018-08-23 2022-08-02 Eastman Chemical Company Process to produce a paper article comprising cellulose fibers and a staple fiber
US11332885B2 (en) 2018-08-23 2022-05-17 Eastman Chemical Company Water removal between wire and wet press of a paper mill process
US11299854B2 (en) 2018-08-23 2022-04-12 Eastman Chemical Company Paper product articles
US11339537B2 (en) 2018-08-23 2022-05-24 Eastman Chemical Company Paper bag
US11525215B2 (en) 2018-08-23 2022-12-13 Eastman Chemical Company Cellulose and cellulose ester film
US11414818B2 (en) 2018-08-23 2022-08-16 Eastman Chemical Company Dewatering in paper making process
US11401660B2 (en) 2018-08-23 2022-08-02 Eastman Chemical Company Broke composition of matter
US11420784B2 (en) 2018-08-23 2022-08-23 Eastman Chemical Company Food packaging articles
US11479919B2 (en) 2018-08-23 2022-10-25 Eastman Chemical Company Molded articles from a fiber slurry
US11492757B2 (en) * 2018-08-23 2022-11-08 Eastman Chemical Company Composition of matter in a post-refiner blend zone
US11639579B2 (en) 2018-08-23 2023-05-02 Eastman Chemical Company Recycle pulp comprising cellulose acetate
US11230811B2 (en) 2018-08-23 2022-01-25 Eastman Chemical Company Recycle bale comprising cellulose ester
US11466408B2 (en) 2018-08-23 2022-10-11 Eastman Chemical Company Highly absorbent articles
US11306433B2 (en) 2018-08-23 2022-04-19 Eastman Chemical Company Composition of matter effluent from refiner of a wet laid process
US11390996B2 (en) 2018-08-23 2022-07-19 Eastman Chemical Company Elongated tubular articles from wet-laid webs
US11519132B2 (en) 2018-08-23 2022-12-06 Eastman Chemical Company Composition of matter in stock preparation zone of wet laid process
US11512433B2 (en) * 2018-08-23 2022-11-29 Eastman Chemical Company Composition of matter feed to a head box
US11492756B2 (en) * 2018-08-23 2022-11-08 Eastman Chemical Company Paper press process with high hydrolic pressure
US11492755B2 (en) 2018-08-23 2022-11-08 Eastman Chemical Company Waste recycle composition
US11441267B2 (en) 2018-08-23 2022-09-13 Eastman Chemical Company Refining to a desirable freeness
US11414791B2 (en) 2018-08-23 2022-08-16 Eastman Chemical Company Recycled deinked sheet articles
US11421387B2 (en) 2018-08-23 2022-08-23 Eastman Chemical Company Tissue product comprising cellulose acetate
US11421385B2 (en) 2018-08-23 2022-08-23 Eastman Chemical Company Soft wipe comprising cellulose acetate
US11332888B2 (en) 2018-08-23 2022-05-17 Eastman Chemical Company Paper composition cellulose and cellulose ester for improved texturing
US11286619B2 (en) 2018-08-23 2022-03-29 Eastman Chemical Company Bale of virgin cellulose and cellulose ester
US11313081B2 (en) 2018-08-23 2022-04-26 Eastman Chemical Company Beverage filtration article
KR20210103333A (ko) * 2020-02-13 2021-08-23 씨제이제일제당 (주) 종이 제조용 조성물 및 습윤강도가 향상된 종이의 제조방법
CN115467190A (zh) * 2022-09-15 2022-12-13 浙江朝晖过滤技术股份有限公司 一种绿色环保包装纸的制造方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1281258B (de) * 1964-10-12 1968-10-24 Lowe Paper Co Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung hochglaenzender Streichpapiere

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5816B2 (ja) * 1974-09-09 1983-01-05 カンザキセイシ カブシキガイシヤ セイデンキロクタイ
US4257843A (en) * 1975-09-18 1981-03-24 Kanzaki Paper Manufacturing Co., Ltd. Method for the production of a matted transparent paper and the product thereof
JPS5817B2 (ja) * 1975-12-25 1983-01-05 カンザキセイシ カブシキガイシヤ セイデンキロクタイ
JPS55150370A (en) * 1979-05-14 1980-11-22 Fuji Photo Film Co Ltd Recording method by ink jet
SU825755A1 (ru) * 1979-06-18 1981-04-30 Uk Nii Tsellyulozno Bumazhnoj СОСТАВ nOKPbJTHH БУМАГИ-ПОДЛОЖКИ ВРЕМЕННОГО НОСИТЕЛЯ ПЕРЕВОДНОГО ИЗОБРАЖЕНИЯ
US4496427A (en) * 1980-01-14 1985-01-29 Hercules Incorporated Preparation of hydrophilic polyolefin fibers for use in papermaking
JPS6459229A (en) * 1987-08-29 1989-03-06 Fuji Photo Film Co Ltd Supporting body for photographic printing paper

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1281258B (de) * 1964-10-12 1968-10-24 Lowe Paper Co Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung hochglaenzender Streichpapiere

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PAPER AND BOARD MANUFACTURE, Band 45, Nr. 8, Februar 1975, Zusammenfassung Nr. 8130; I.I. MAZANOVA et al.: "Manufacture of cable paper with the use of synthetic fibers" *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19983171B4 (de) * 1998-05-01 2010-07-29 Minnesota Mining And Mfg. Co., Saint Paul Papierträger und diesen verwendende Klebefolie
WO2000036217A1 (en) * 1998-12-17 2000-06-22 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Compressed absorbent fibrous structures
DE102004041577B4 (de) * 2004-08-26 2010-10-07 Carl Freudenberg Kg Vliesstoff und elektrochemische Zelle
EP2189570A1 (de) * 2008-11-19 2010-05-26 Voith Patent GmbH Verfahren und Vorrichtung zu Behandlung von Trennrohpapieren und Trennrohpapier

Also Published As

Publication number Publication date
FI903060A0 (fi) 1990-06-18
US5102502A (en) 1992-04-07
JPH0376895A (ja) 1991-04-02
GR910300022T1 (en) 1991-11-15
ES2019263A4 (es) 1991-06-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0402513A1 (de) Verfahren zur Herstellung synthesefaserhaltiger hochverdichteter Papiere mit einem Raumgewicht gleich oder grösser 0,84 kg/dm3
EP0281663A2 (de) Zweilagiger, heisssiegelfähiger Vliesstoff
DE3541187C1 (de) Verfahren zur Herstellung einer mit Kunstharzen in Form von Loesungen und Dispersionen impraegnierten Papierbahnen sowie deren Verwendung
EP0048837A1 (de) Verbundwerkstoff enthaltend eine thermoplastische Kunststoffschicht
DE2062625A1 (de) Durch Streifen verstärktes Schicht material
DE2443099B2 (de) Beschichtetes Papier für druckempfindliche Durchschreibsätze und Verfahren zu dessen Herstellung
DE2621195C2 (de) Versteifungsmaterialien für Schuhe und Schuhteile
DE2536417A1 (de) Laminat aus zellulosewatte und darin eingebetteter verstaerkungslage aus textilen fasern, sowie verfahren zu dessen herstellung
DE69412004T3 (de) Mehrschichtprodukt
DE60014651T2 (de) Polymerbeschichtetes gewebe mit guter wasserdampfdurchlässigkeit
DE68904438T2 (de) Wasserdichtes laminiertes papier und verfahren zu dessen herstellung.
CH623095A5 (en) Process for producing a multi-ply composite paper
DE3875918T2 (de) Ein verfahren zur herstellung von feuchtigkeitsbestaendiger wellpappe.
EP0734467B1 (de) Bahnenförmiges flexibles flächenmaterial aus einem halogenfreien kunststoff
DE2424701C3 (de)
EP2943352B1 (de) Beschichtungssystem
DE2658784C3 (de) Verwendung eines thermoplastischen Faservlieses
EP3167118B1 (de) Basismaterial für tapeten
DE2208554A1 (de) Folie sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
DE1923289B2 (de) Verfahren zum Herstellen eines textilähnlichen Materials
EP3119607B1 (de) Schichtstoff, pressmittel und verfahren zu dessen herstellung
EP0644044A1 (de) Verpackungsmaterial sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE1031627B (de) Klebestreifen und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0717145A1 (de) Basispapier für dekorative Beschichtungswerkstoffe
EP3482878A1 (de) Schleifmittelträger

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

ITCL It: translation for ep claims filed

Representative=s name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L.

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

GBC Gb: translation of claims filed (gb section 78(7)/1977)
GBC Gb: translation of claims filed (gb section 78(7)/1977)

Free format text: DELETE IN JOURNAL 5313, PAGE 256

GBC Gb: translation of claims filed (gb section 78(7)/1977)
EL Fr: translation of claims filed
TCNL Nl: translation of patent claims filed
17P Request for examination filed

Effective date: 19910531

17Q First examination report despatched

Effective date: 19910919

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: RIT.ALL'OEB ALLO STATO DI DOMANDA;DE DOMINICIS & M

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Withdrawal date: 19920613

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 89110944.9

Effective date: 19920624