EP0402305A1 - Tunnelofen - Google Patents
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- EP0402305A1 EP0402305A1 EP90730009A EP90730009A EP0402305A1 EP 0402305 A1 EP0402305 A1 EP 0402305A1 EP 90730009 A EP90730009 A EP 90730009A EP 90730009 A EP90730009 A EP 90730009A EP 0402305 A1 EP0402305 A1 EP 0402305A1
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- treatment
- dryer
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
- F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
- F27B9/02—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity of multiple-track type; of multiple-chamber type; Combinations of furnaces
- F27B9/021—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity of multiple-track type; of multiple-chamber type; Combinations of furnaces having two or more parallel tracks
- F27B9/022—With two tracks moving in opposite directions
- F27B9/023—With two tracks moving in opposite directions with a U turn at one end
- F27B9/024—With two tracks moving in opposite directions with a U turn at one end with superimposed tracks
Definitions
- tunnel kilns For the heat treatment of products, for example for firing bricks, tunnel kilns have established themselves which have a continuous treatment channel in the form of a tunnel, with a heating zone, a firing zone and a cooling zone being located in the treatment channel between the kiln entrance and kiln exit.
- the objects to be burned are transported from the kiln entrance to the kiln exit on trolleys with a fireproof platform and seal, the temperature level required for the process to be established in the firing zone by supplying energy.
- an air stream blown or sucked in at the furnace exit is passed through the treatment channel, which supplies part of the combustion air and converts into a flue gas stream in the combustion zone.
- This flue gas stream heats the product stream leading to the combustion zone, which results in a steadily increasing temperature within the products from the tunnel entrance to the combustion zone.
- the air flow from the furnace exit to the combustion zone constantly cools the outgoing, that is to say fully burned, product flow, the amounts of heat released causing this air flow to be preheated.
- the aim of this counterflow of product flow and gases is to transfer the heat content from the fired products behind the firing zone to the unburned products in front of the firing zone in order to minimize the energy consumption of the furnace.
- tunnel ovens with two treatment channels so-called countercurrent ovens.
- the two treatment channels are arranged side by side so that the heating zone of one treatment channel is adjacent to the cooling zone of the other channel, the heat released in the cooling zone of one channel being directed to the heating zone of the other channel in a flow running transversely to the longitudinal axis of the channels is transferred so that a large part of the heat quantities used for heating to the treatment temperature within the firing zone is recovered.
- Counterflow furnaces are only economically viable if the corresponding utilization is possible. If this is not the case, it is not worth replacing a single-channel furnace with a counter-rotating furnace. A conversion of a single-channel furnace, even if it is still in good technical and structural condition, is not possible anyway.
- the invention has for its object to provide a tunnel kiln that is characterized not only by optimal heat utilization, but also by good exhaust gas values.
- an external line designed as a heat exchanger, is provided, via which circulating gases from the heating zone can be recycled to the cooling zone in a circuit, and in that the line is in a dryer which the products pass through before they enter the treatment channel, is arranged so that the circulating gases run in countercurrent to the blanks.
- the measure according to the invention has the advantage that a large part of the otherwise lost energy can be used to dry the blanks, thus saving energy that would otherwise have to be added to dry the blanks.
- the recirculation line keeps the circulating gases separated from the atmosphere in the dryer. This prevents the volume and composition of the circulating gases from being falsified by water vapor or warm air from the drying process, or that pollutants from the circulating gases can be deposited on the wet, cold surface of the blanks by condensation.
- the circulating gas return line in the drying channel also acts as an internal heater, so that the energy required for drying is wholly or partly generated inside the dryer. Such internal heating has the advantage that drying then takes place in a very energy-saving manner and is particularly well regulated can be.
- a very important advantage of the invention lies in the fact that the circulating gases are recirculated so that only a fraction of the circulating gases are released into the atmosphere as exhaust gas and must be replaced by a correspondingly smaller amount of fresh air.
- Ventilation means with which the amount of gas that can be recycled is adjustable so that about 90% of the amount of gas reaches the cooling zone and about 10% of the amount of gas exits the circuit behind the heat exchanger and before reaching the cooling zone as exhaust gas.
- each cubic meter of gas is circulated ten times before it flows off as exhaust gas.
- the exhaust gas is also removed at the coolest point in the circuit, so that the exhaust gas heat losses are kept small.
- a flue gas cleaning device is then arranged in the feed line in front of the heating zone in the external line, the circulating gas also passes through the exhaust gas cleaning ten times before the outlet, so that the amount of pollutant emitted is extremely reduced and the official exhaust gas regulations are without difficulty can be met.
- the flue gas cleaning device is followed by a post-combustion chamber before it enters the external line.
- the exhaust gas flow on the way from the combustion zone to the chimney is enriched with pollutants that arise from the burning of organic and inorganic substances in the objects, and in the heating zone with volatile flammable components, such as hydrocarbons, so that the atmosphere is polluted accordingly and potential combustion energy is lost to the furnace. Not only this is prevented by the post-combustion chamber, but it is additionally ensured that the heat released during post-combustion is supplied to the drying process.
- An existing tunnel furnace can be retrofitted in the manner according to the invention without difficulty.
- the dryer can be designed as a tunnel dryer with one or more channels or as a chamber dryer with several chambers.
- the line designed as a heat exchanger should then be routed in such a way that it heats all the channels or chambers, the guiding being able to take place in a zigzag line or the line being divided into several strands.
- the tunnel oven and dryer are preferably arranged in a common structure. This results in additional advantages of lower wall loss, lower heat consumption in both units, shortest paths for heat transfer from the oven to the dryer, the smallest possible space requirement and low construction costs for both units.
- the tunnel kiln 1 shown contains a treatment channel 2 which contains a heating zone A, a firing zone B and a cooling zone K between the kiln entrance 3 and the kiln exit 4.
- the products to be treated are transported on units, which are combined into product stacks, on transport carriages 5 from the furnace entrance 3 in the direction of arrow 6 to the furnace exit.
- Circulating gases which are drawn in by a fan 7 in the cooling zone and sucked off by a fan 8 in the heating zone, run in the direction of the arrows 9 in counterflow.
- the invention provides that these circulating gases from the heating zone via a line 10 to the cooling zone K in a circuit via the fan 7 can be attributed, setting means (not shown) being provided, with which the traceable gas quantity can be set so that approximately 90% of the gas quantity reaches the cooling zone and approximately 10% is discharged from the circuit as exhaust gas before entering the cooling zone, which is indicated by the arrow 15 is indicated.
- the line 10 is designed as a heat exchanger and is located in a dryer 11, through the drying channel 12 of which the transport wagons 5 equipped with wet blanks are conveyed from right to left, from where they are transferred to the heating zone of the tunnel furnace 1.
- the heat exchanger releases the residual heat of the circulating gases to the dryer by radiation and convection.
- the heating surface of the heat exchanger can be enlarged by known means such as ribs, needles, knobs, beads and the like.
- the circulating gases remain separated from the dryer atmosphere by the pipeline.
- the circulating gases which pass through the dryer in counterflow to the transport car are cooled as they pass through the dryer, so that they can then be blown into the cooling zone K near the furnace exit by the fan 7 as an effective cooling medium.
- the circulating gases Before entering the dryer 11, the circulating gases pass through a flue gas cleaning system 13, for example a lime filler filter. Cleaning before entering the dryer avoids the formation of condensate from aggressive substances such as sulfuric acid, sulfurous acid, hydrofluoric acid and the occurrence of corrosion damage to the line 10 and the fans when the circulating gases cool down during the passage through the dryer. Furthermore, the blown in at the furnace exit as cooling medium again circulating gases do not contain any components that are deposited on the surface of the fired goods and could discolor or damage them. Due to the circulating movement of the circulating gases and the removal of only the tenth part into the chimney, the flue gas collects on average ten times the flue gas cleaning before it is released. This extremely reduces the amount of pollutants emitted.
- a flue gas cleaning system 13 for example a lime filler filter.
- the amount of exhaust gas results from the amount of fuel supplied, the amount of combustion air required for this and the combustion products generated. An excess of air is not necessary. In contrast, the counterflow process in normal tunnel furnaces requires an approximately sixfold excess of air. There, the air throughput does not result from the amount of fuel to be burned, but from the heat transport capacity of the air required for countercurrent heat exchange. Since the specific heat of air and ceramics are approximately the same, theoretically, one kg of air per kg of fuel must be moved in countercurrent. In practice, two and more kg are enforced due to the inevitable false air.
- the circulating gas flows in the same order of magnitude as countercurrent heat exchange medium in the furnace according to the invention, but not here in and out at the front, but in a closed circuit.
- the flue gas cleaning system 13 is another Post-combustion chamber 14 downstream, which performs two functions, namely once afterburning the unburned constituents present in the circulating gas, which normally leave the furnace with the exhaust gas, and secondly to utilize the energy obtained by the combustion in the heat exchanger as dry heat.
- the remaining heat deficit can be caused by supplying hot air from the outside, e.g. can be covered by an additional heater, by an internal heater in the dryer or by feeding one or more streams of heating gas from the combustion zone or the hot areas of the oven.
- Ventilation means 16 at the end of the cooling zone K with which fresh air is blown in there, so that the burned products are further cooled there and the supplied fresh air is heated.
- the heated furnace air is also drawn off in the direction of arrow 18 from the area of the supplied fresh air at the furnace outlet 4 by ventilation means 17 and introduced into the outlet of the dryer 11, the channel 12 of which passes through it in counterflow to the transport carriage 5 in the direction of the arrows 19 dissipate any water vapor generated during drying of the blanks.
- Ventilation means 19 ensure that the air enriched with water vapor is sucked out of the treatment channel 12 at the dryer inlet and released into the environment.
- the dryer 11 runs parallel to the tunnel furnace 1, the two units being arranged in a common structure in order to avoid heat losses.
- the blanks to be dried can be placed on kiln cars during shaping on the press and then the Run the dryer and the oven through without reloading. This eliminates the transport, transfer and stacking machines that you normally have to use between the dryer and the oven. These machines are expensive, complicated and prone to failure.
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Abstract
Die Erfindung betrifft einen Tunnelofen (1) zur Wärmebehandlung von Produkten, bei dem sich im Behandlungskanal (2) zwischen Ofeneinfahrt (3) und Ofenausfahrt (4) eine Aufheizzone (A), eine Brennzone (B) und eine Kühlzone (K) befinden, und bei dem Transportwagen (5) mit darauf gestapelten Produkten und die an der Behandlung beteiligten Gase den Behandlungskanal (2) im Gegenstrom durchlaufen. Zur Vermeidung ist von Wärmeverlusten eine externe, als Wärmetauscher ausgebildete Leitung (10) vorgesehen, durch die Umwälzgase aus der Aufheizzone (A) zur Kühlzone (K) in einem Kreislauf rückführbar sind, wobei die Leitung (10) in einem Trockner (11), den die Produkte als Rohlinge durchlaufen, bevor sie in den Behandlungskanal (2) eintreten, so angeordnet ist, daß die Umwälzgase im Gegenstrom zu den Rohlingen verlaufen.
Description
- Zur Wärmebehandlung von Produkten, z.B. zum Brennen von Ziegeln, haben sich Tunnelöfen durchgesetzt, die einen durchgehenden Behandlungskanal in Form eines Tunnels besitzen, wobei sich im Behandlungskanal zwischen Ofeneinfahrt und Ofenausfahrt eine Aufheizzone, eine Brennzone und eine Kühlzone befinden. Die zu brennenden Gegenstände werden von der Ofeneinfahrt auf Wagen mit feuerfester Plattform und Dichtung stehend zur Ofenausfahrt transportiert, wobei in der Brennzone durch Energiezufuhr das für den Ablauf des Verfahrens notwendige Temperaturniveau hergestellt wird. Im Gegenstrom zu den Gegenständen wird ein an der Ofenausfahrt eingeblasener oder eingesaugter Luftstrom durch den Behandlungskanal hindurchgeleitet, der einen Teil der Verbrennungsluft liefert und in der Brennzone in einen Rauchgasstrom übergeht. Dieser Rauchgasstrom erwärmt den zur Brennzone geführten Produktstrom, wodurch sich innerhalb der Produkte von der Tunneleinfahrt bis zur Brennzone eine stetig ansteigende Temperatur ergibt. Der Luftstrom von der Ofenausfahrt zur Brennzone kühlt den ausgehenden, also fertig gebrannten Produktstrom, stetig ab, wobei die freiwerdenden Wärmemengen eine Vorwärmung dieses Luftstroms bewirken. Ziel dieses Gegenlaufs von Produktstrom und Gasen ist es, den Wärmeinhalt aus den gebrannten Produkten hinter der Brennzone auf die ungebrannten Produkte vor der Brennzone zu übertragen, um den erforderlichen Energieverbrauch des Ofens zu minimieren.
- Dieses Ziel wird jedoch nur unvollkommen erreicht. Die Praxis an solchen Gegenstrom-Tunnelöfen zeigt, daß etwa ein Drittel der zugeführten Energie an der Ofeneinfahrt als Abgasverlust entweicht und ein weiteres Drittel mit der Restwärme der gebrannten Ware nach Verlassen der Ofenausfahrt verloren geht, so daß nur etwa ein Drittel der Energie für den Prozeß nutzbar ist.
- Zur Vermeidung dieser Verluste bei Gegenstrom-Tunnelöfen mit einem Behandlungskanal sind Tunnelöfen mit zwei Behandlungskanälen, sogenannte Gegenlauföfen, entwickelt worden (DE-OS 25 51 811, DE-OS 30 42 708). Bei diesen Gegenlauföfen werden die beiden Behandlungskanäle nebeneinander so angeordnet, daß die Aufheizzone des einen Behandlungskanals der Kühlzone des anderen Kanals benachbart ist, wobei die in der Kühlzone des einen Kanals freiwerdende Wärme in einem quer zur Längsachse der Kanäle verlaufenden Strom auf die Aufheizzone des anderen Kanals übertragen wird, so daß ein Großteil der zur Aufheizung auf die Behandlungstemperatur innerhalb der Brennzone verwendeten Wärmemengen wiedergewonnen wird.
- Gegenlauföfen sind jedoch nur dann wirtschaftlich sinnvoll, wenn eine entsprechende Auslastung möglich ist. Ist diese nicht gegeben, lohnt sich nicht der Ersatz eines Einkanalofens durch einen Gegenlaufofen. Ein Umbau eines Einkanalofens, selbst wenn er sich noch in einem guten technischen und baulichen Zustand befindet, ist ohnehin nicht möglich.
- Für den Betreiber eines Einkanal-Tunnelofens verbleibt also das Problem der hohen Wärmeverluste.
- Ausgehend von einem Tunnelofen zur Wärmebehandlung von Produkten, bei dem sich im Behandlungskanal zwischen Ofeneinfahrt und Ofenausfahrt eine Aufheizzone, eine Brennzone und eine Kühlzone befinden, und bei dem Transportwagen mit darauf gestapelten Produkten und die an der Behandlung beteiligten Gase den Behand lungskanal im Gegenstrom durchlaufen, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Tunnelofen zu schaffen, der sich nicht nur durch eine optimale Wärmeausnutzung, sondern auch durch gute Abgaswerte auszeichnet.
- Die gestellte Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß eine externe, als Wärmetauscher ausgebildete Leitung vorgesehen ist, über die Umwälzgase aus der Aufheizzone zur Kühlzone in einem Kreislauf rückführbar sind, und daß die Leitung in einem Trockner, den die Produkte durchlaufen, bevor sie in den Behandlungskanal eintreten, so angeordnet ist, daß die Umwälzgase im Gegenstrom zu den Rohlingen verlaufen.
- Die erfindungsgemäße Maßnahme hat den Vorteil, daß ein großer Teil der sonst verlorenen Energie zum Trocknen der Rohlinge eingesetzt werden kann und damit Energie eingespart wird, die man sonst zusätzlich zum Trocknen der Rohlinge zuführen müßte. Dadurch, daß den zurückgeführten Umwälzgasen ein großer Teil ihrer Wärme im Wärmetauscher entzogen wird, ist ihre Temperatur erheblich niedriger als die der Gegenstände in der Kühlzone, so daß sie als Kühlmedium auf die Gegenstände wirkt und entsprechend weniger Frischluft für die Kühlung der den Behandlungskanal verlassenden Gegenstände benötigt wird.
- Durch die Rückführleitung bleiben die Umwälzgase von der Atmosphäre im Trockner getrennt. Hierdurch wird vermieden, daß Volumen und Zusammensetzung der Umwälzgase durch Wasserdampf oder Warmluft aus dem Trockenprozeß verfälscht werden, oder daß Schadstoffe aus den Umwälzgasen sich durch Kondensation auf der nassen, kalten Oberfläche der Rohlinge absetzen können. Die im Trockenkanal liegende Umwälzgas-Rückführleitung wirkt ferner wie eine Innenheizung, bei der also die zur Trocknung erforderliche Energie ganz oder teilweise im Inneren des Trockners erzeugt wird. Eine solche Innenheizung hat den Vorteil, daß dann die Trocknung sehr energiesparend verläuft und besonders gut geregelt werden kann.
- Ein sehr wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt aber darin, daß die Umwälzgase in einem Kreislauf zurückgeführt werden, so daß nur ein Bruchteil der Umwälzgase als Abgas an die Atmosfhäre abgegeben wird und durch eine entsprechend geringere Menge an Frischluft ersetzt werden muß.
- Dabei ist es zweckmäßig, Ventilationsmittel vorzusehen, mit denen die rückführbare Gasmenge so einstellbar ist, daß etwa 90 % der Gasmenge in die Kühlzone gelangen und etwa 10 % der Gasmenge hinter dem Wärmetauscher und vor Erreichen der Kühlzone aus dem Kreislauf als Abgas austreten. Im Durchschnitt wird somit jeder Kubikmeter Gas zehnmal im Kreislauf umgewälzt, bevor er als Abgas abfließt. Das Abgas wird ferner an der kühlsten Stelle des Kreislaufs abgeführt, so daß auch die Abgaswärmeverluste klein gehalten werden.
- Wenn dann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung in der Zuführung vor der Aufheizzone in die externe Leitung noch eine Rauchgas-Reinigungsvorrichtung angeordnet wird, passiert das Umwälzgas auch zehnmal vor dem Austritt die Abgasreinigung, so daß die emittierte Schadstoffmenge extrem reduziert wird und ohne Schwierigkeiten die behördlichen Abgasvorschriften eingehalten werden können.
- Von Vorteil ist es ferner, wenn der Rauchgas-Reinigungsvorrichtung vor dem Eingang in die externe Leitung eine Nachverbrennungskammer nachgeschaltet wird. Normalerweise wird nämlich der Abgasstrom auf dem Weg von der Brennzone bis zum Kamin mit Schadstoffen, die beim Brennen aus organischen und anorganischen Stoffen der Gegenstände entstehen, und in der Aufheizzone mit flüchtigen brennbaren Anteilen, wie Kohlenwasserstoffen, angereichert, so daß die Atmosphäre entsprechend belastet wird und dem Ofen potentielle Verbrennungsenergie verloren geht. Nicht nur dies wird durch die Nachverbrennungskammer verhindert, sondern es wird zusätzlich dafür gesorgt, daß die bei der Nachverbrennung freiwerdende Wärme dem Trockenprozeß zugeführt wird.
- Ein vorhandener Tunnelofen läßt sich ohne Schwierigkeiten in der erfindungsgemäßen Weise nachrüsten. Dabei kann der Trockner als Tunneltrockner mit einem oder mehreren Kanälen oder als Kammertrockner mit mehreren Kammern ausgebildet sein. Die als Wärmetauscher ausgebildete Leitung sollte dann so geführt werden, daß sie alle Kanäle bzw. Kammern beheizt, wobei die Führung zickzackförmig in einer Linie erfolgen kann oder die Leitung in mehrere Stränge aufgeteilt wird.
- Vorzugsweise werden Tunnelofen und Trockner in einem gemeinsamen Baukörper angeordnet. Daraus ergeben sich als zusätzliche Vorteile ein geringerer Wandverlust, ein niedrigerer Wärmeverbrauch bei beiden Einheiten, kürzeste Wege für den Wärmetransport vom Ofen zum Trockner, ein geringstmöglicher Platzbedarf und niedrige Baukosten für beide Einheiten.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
- Der dargestellte Tunnelofen 1 enthält einen Behandlungskanal 2, der zwischen der Ofeneinfahrt 3 und der Ofenausfahrt 4 eine Aufheizzone A, eine Brennzone B und eine Kühlzone K enthält. Die zu behandelnden Produkte werden auf zu Produktstapeln zusammengefaßten Einheiten auf Transportwagen 5 von der Ofeneinfahrt 3 in Richtung des Pfeiles 6 zur Ofenausfahrt befördert. Im Gegenstrom zu den Transportwagen verlaufen in Richtung der Pfeile 9 Umwälzgase, die in der Kühlzone durch einen Ventilator 7 angesaugt und in der Aufheizzone durch einen Ventilator 8 abgesaugt werden.
- Während bei einem üblichen Gegenlauf-Tunnelofen die abgesaugten Umwälzgase in den Kamin geleitet werden und dadurch mit verhältnismäßig hoher Temperatur in die Atmosphäre entweichen, sieht die Erfindung vor, diese Umwälzgase aus der Aufheizzone über eine Leitung 10 zur Kühlzone K in einem Kreislauf über den Ventilator 7 zurückzuführen, wobei nicht dargestellte Einstellmittel vorgesehen sind, mit denen die rückführbare Gasmenge so einstellbar ist, daß etwa 90 % der Gasmenge in die Kühlzone gelangen und etwa 10 % vor Eintritt in die Kühlzone aus dem Kreislauf als Abgas abgeführt wird, was durch den Pfeil 15 angedeutet ist. Die Leitung 10 ist als Wärmetauscher ausgebildet und befindet sich in einem Trockner 11, durch dessen Trockenkanal 12 die mit nassen Rohlingen bestückten Transportwagen 5 von rechts nach links befördert werden, von wo sie in die Aufheizzone des Tunnelofens 1 überführt werden. Der Wärmetauscher gibt die Restwärme der Umwälzgase durch Strahlung und Konvektion an den Trockner ab. Die Heizfläche des Wärmetauschers kann durch bekannte Mittel, wie Rippen, Nadeln, Noppen, Sicken und dergl. vergrößert werden. Durch die Rohrleitung bleiben die Umwälzgase von der Trockneratmosphäre getrennt.
- Die Umwälzgase, die den Trockner im Gegenstrom zu den Transportwagen durchlaufen, werden beim Durchgang durch den Trockner abgekühlt, so daß sie anschließend durch den Ventilator 7 als wirksames Kühlmedium in die Kühlzone K nahe der Ofenausfahrt eingeblasen werden können.
- Vor dem Eintritt in den Trockner 11 passieren die Umwälzgase eine Rauchgasreinigung 13, z.B. einen Kalk-Schüttschicht-Filter. Die Reinigung vor dem Eintritt in den Trockner vermeidet die Kondensatbildung aggressiver Stoffe wie Schwefelsäure, schweflige Säure, Flußsäure und das Auftreten von Korrosionsschäden an der Leitung 10 und den Ventilatoren bei der Abkühlung der Umwälzgase während des Durchgangs durch den Trockner. Ferner enthalten die an der Ofenausfahrt als Kühlmedium wieder eingebla senen Umwälzgase keine Bestandteile, die sich auf der Oberfläche der gebrannten Ware niederschlagen und diese verfärben oder beschädigen könnten. Durch die Kreislaufbewegung der Umwälzgase und die Abführung nur jeweils des zehnten Teils in den Kamin kassiert das Rauchgas im Durchschnitt zehnmal die Rauchgasreinigung, bevor der Austritt erfolgt. Damit wird die emittierte Schadstoffmenge extrem reduziert.
- Die Abgasmenge ergibt sich aus der zugeführten Brennstoffmenge, der hierfür notwendigen Verbrennungsluftmenge und der erzeugten Verbrennungsprodukte. Ein Luftüberschuß ist nicht notwendig. Im Gegensatz dazu erfordert das Gegenstromverfahren in normalen Tunnelöfen einen ca. sechsfachen Luftüberschuß. Dort ergibt sich nämlich der Luftdurchsatz nicht aus der zu verbrennenden Brennstoffmenge, sondern aus der für den Gegenstrom-Wärmetausch notwendigen Wärmetransportkapazität der Luft. Da die spezifischen Wärmen von Luft und Keramik etwa gleich sind, müssen theoretisch je kg Brenngut ein kg Luft im Gegenstrom bewegt werden. In der Praxis werden wegen der unvermeidlichen Falschluft zwei und mehr kg durchgesetzt. In der gleichen Größenordnung strömt im erfindungsgemäßen Ofen das Umwälzgas als Gegenstrom-Wärmetauschermedium, hier aber nicht vorn herein und hinten heraus, sondern im geschlossenen Kreislauf. Dadurch ergibt sich eine Abgasmenge, die etwa einem Zehntel der Abgasmenge eines normalen Tunnelofens entspricht. Entsprechend niedrig ist der Abgasverlust. Beim normalen Tunnelofen gehen ca. 35 % der eingebrachten Energie verloren. Beim erfindungsgemäßen Ofen sind es 3,3 %, wenn man von gleichen Abgastemperaturen von ca. 150°C ausgeht. Dadurch, daß die Abgase an der kältesten Stelle des Kreislaufs, also nach Passieren des Trockners und vor Wiedereintritt in den Ofen entnommen werden, wo die Abgastemperatur bei etwa 30°C liegt, beträgt der Abgasverlust dann weniger als 1 % der eingesetzten Energie und ist damit außergewöhnlich niedrig.
- Vorzugsweise wird der Rauchgasreinigung 13 noch eine Nachverbrennungskammer 14 nachgeschaltet, die zwei Funktionen ausübt, nämlich einmal die im Umwälzgas vorhandenen unverbrannten Bestandteile, die normalerweise mit dem Abgas den Ofen verlassen, nachzuverbrennen, und zum anderen die durch die Verbrennung gewonnene Energie im Wärmetauscher als Trockenwärme nutzbar zu machen.
- Sofern der Trockenwärmebedarf aus dem Umwälzgas nicht ausreichen sollte, kann das noch bestehende Wärmedefizit durch Zufuhr von Heißluft von außen, z.B. von einer Zusatzheizung, durch eine Innenheizung im Trockner oder durch Einspeisen eines oder mehrerer Heizgasströme aus der Brennzone oder den heißen Bereichen des Ofens gedeckt werden.
- Zweckmäßig ist es jedoch, am Ende der Kühlzone K Ventilationsmittel 16 vorzusehen, mit denen dort Frischluft eingeblasen wird, so daß dort die gebrannten Produkte weiter abgekühlt werden und die zugeführte Frischluft erwärmt wird. Durch Ventilationsmittel 17 wird ferner aus dem Bereich der zugeführten Frischluft am Ofenausgang 4 die erwärmte Ofenluft in Richtung des Pfeils 18 abgesaugt und in den Ausgang des Trockners 11 eingeleitet, dessen Kanal 12 sie im Gegenstrom zu den Transportwagen 5 in Richtung der Pfeile 19 durchläuft, um so beim Trocknen der Rohlinge entstandenen Wasserdampf abzuführen. Ventilationsmittel 19 sorgen dafür, daß die mit Wasserdampf angereicherte Luft am Trocknereingang aus dem Behandlungskanal 12 abgesaugt und an die Umwelt abgegeben wird.
- Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verläuft der Trockner 11 parallel zum Tunnelofen 1, wobei beide Einheiten in einem gemeinsamen Baukörper angeordnet werden, um Wärmeverluste zu vermeiden.
- Die zu trocknenden Rohlinge können schon bei der Formgebung an der Presse auf Ofenwagen gesetzt werden und sodann den Trockner und den Ofen ohne Umladung durchfahren. Dabei entfallen die Transport-, Umsetz- und Stapelautomaten, die man normalerweise zwischen Trockner und Ofen einsetzen muß. Diese Maschinen sind teuer, kompliziert und störanfällig.
Claims (5)
1. Tunnelofen zur Wärmebehandlung von Produkten, bei dem sich im Behandlungskanal zwischen Ofeneinfahrt und Ofenausfahrt eine Aufheizzone, eine Brennzone und eine Kühlzone befinden, und bei dem Transportwagen mit darauf gestapelten Produkten und die an der Behandlung beteiligten Gase den Behandlungskanal im Gegenstrom durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß eine externe, als Wärmetauscher ausgebildete Leitung (10) in einem Trockner (11), den die Produkte als Rohlinge durchlaufen, bevor sie in den Behandlungskanal (2) eintreten, so angeordnet ist, daß die Umwälzgase im Gegenstrom zu den Rohlingen verlaufen.
2. Tunnelofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Ventilationsmittel (7, 8) vorgesehen sind, mit denen die rückführbare Gasmenge so einstellbar ist, daß etwa 90 % der Gasmenge in die Kühlzone (K) gelangen und etwa 10 % der Gasmenge hinter dem Wärmetauscher (10) vor Erreichen der Kühlzone (K) aus dem Kreislauf als Abgas austreten.
3. Tunnelofen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Zuführung zu der externen Leitung (10) eine Rauchgasreinigungsvorrichtung (13) angeordnet ist.
4. Tunnelofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rauchgasreinigungsvorrichtung (13) vor dem Eingang in die externe Leitung (10) eine Nachverbrennungskammer (14) nachgeschaltet ist.
5. Tunnelofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Tunnelofen (1) und der Trockner (11) in einem gemeinsamen Baukörper angeordnet sind.
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