EP0388697A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Festlegung eines Messortes für die Feuchtmittel-Schichtdickenbestimmung einer Offset-Druckplatte - Google Patents
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- EP0388697A2 EP0388697A2 EP90104179A EP90104179A EP0388697A2 EP 0388697 A2 EP0388697 A2 EP 0388697A2 EP 90104179 A EP90104179 A EP 90104179A EP 90104179 A EP90104179 A EP 90104179A EP 0388697 A2 EP0388697 A2 EP 0388697A2
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- offset printing
- printing plate
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
- B41F33/0063—Devices for measuring the thickness of liquid films on rollers or cylinders
Definitions
- the invention relates to a method for determining a measuring location lying in a color-free area for the detection of the dampening solution layer thickness on the surface of an offset printing plate, wherein a measuring head scans the plate surface in the search run and an evaluation of the measurement data determined thereby takes place.
- a measuring head performs searches on the moistened offset printing plate during printing in order to record the distribution of the dampening solution layer thickness or amount. After finding the critical zone corresponding to the current pressure conditions, which is determined by the lowest amount of dampening solution in an image-free position, the measuring head is positioned there. The amount of dampening solution is then regulated in such a way that the predetermined target value is set at the determined position. If the pressure conditions change, a new search for a new critical zone, if any, is triggered after a certain calming time. So there has to be continuous monitoring of the entire plate surface. During the search phase for the suitable measuring location, there is a risk of waste production, since the regulation process is interrupted during this time.
- the measuring head can be used to identify printing or non-printing plate locations on an offset printing plate and thus automatically adjust the position of the measuring device to a non-printing plate area.
- the measurement is carried out by scanning the offset Pressure plate both in the circumferential direction and in the direction of the plate cylinder axis.
- the invention is based on the object of specifying a method of the type mentioned at the outset which, without continuous monitoring of the offset plate surface, permits an optimal determination of a measuring location for the detection of the dampening solution layer thickness.
- the measurement location can be determined according to the criteria mentioned before the actual printing process begins.
- a start-up phase which only leads to the determination of the measurement location, as well as constant monitoring to find critical zones and a possibly necessary change of the measurement location according to DE-OS 36 36 507 are avoided.
- the procedure according to the invention is now such that the measurement location itself is in a color-free, ie image-free area of the offset printing plate.
- the location of the measurement is not determined simply by automatically finding the color-free area, but all color-free areas are examined with regard to their surroundings (neighborhood areas).
- the color-free area which lies in a vertical zone of the offset printing plate with as little average area coverage as possible is then selected as the measuring location.
- This selection criterion ensures that the measurement location is located in an area of the offset printing plate which transfers relatively little ink, ie the dampening solution used is essentially present in this area.
- Incorrect measurements during the subsequent determination of the dampening solution layer thickness to determine the actual value for the dampening solution control are carried out at the determined measuring location Way almost excluded.
- the deposit of ink particles in the dampening solution occurring in border areas, which can lead to incorrect determination of the actual value when the dampening solution is guided, is avoided at the measuring location found according to the invention on the basis of the criterion mentioned.
- An optically operating measuring head is preferably used, which has an illumination device which throws light directed onto the surface of the offset printing plate via an illumination optics.
- the light reflected from the printing plate is detected via a line of photodiodes.
- the radiation intensities determined at the individual photodiodes of the diode row are processed in an evaluation unit.
- the evaluated data show perfectly printing and non-printing areas and their area coverage on the offset printing plate surface.
- the measurement location is in an area with the smallest possible coverage gradient in the horizontal direction (horizontal zone).
- the respective area coverage gradient is determined in the horizontal direction.
- the area gradient determines the change in area along the path.
- the color-free area is selected as the measuring location, the area of which lying in the horizontal direction has the smallest possible surface coverage gradient.
- the measurement location is in an area with a vertical coverage gradient with the smallest possible area coverage gradient. Accordingly, the above-described procedure is also carried out in the vertical direction, so that each color-free area that can be used as a measuring point is considered with regard to its environment is examined in all directions with respect to the area coverage gradient.
- the procedure can be such that the scanning takes place with a measuring track width which is as large as the width of the vertical or horizontal zone.
- the measuring track width of the measuring head is smaller than the width of the vertical or horizontal zone examined in each case. Accordingly, several measurement tracks, preferably parallel to one another, can lie within a vertical or horizontal zone.
- the offset printing plate is clamped on the plate cylinder of an offset printing machine, and thus the vertical zone extends in the circumferential direction and the horizontal zone in the axial direction of the plate cylinder.
- the measuring location can therefore be found in the offset printing press on the printing plate already clamped on the plate cylinder before the actual printing process begins.
- the measuring head for determining the measuring location is preferably the same device which also carries out the dampening solution layer thickness detection in the subsequent printing process. As a result, the outlay on equipment is kept low.
- the procedure can be such that the measuring head is displaced by an axial path which preferably corresponds to the width of the vertical zone after each rotation of the plate cylinder.
- successively adjacent vertical zones of the offset printing plate running in the printing direction are recorded.
- the axial offset is preferably carried out when the measuring head is opposite the plate clamping channel of the plate cylinder.
- the entire associated vertical zone has already been detected by one revolution of the plate cylinder, or several adjacent measuring runs are necessary to scan the entire width of an associated vertical zone.
- a corresponding axial offset of the measuring head is of course necessary after each rotation of the plate cylinder.
- a further possibility for scanning the offset printing plate is that the measuring head is continuously moved in the axial direction while the plate cylinder is rotating. Accordingly, the search path on the offset printing plate surface consists of a helical path. If the axial path traveled during a plate cylinder rotation corresponds to the width of the field captured by the measuring head, a gap-free scanning is ensured. Due to the helical path, the individual measuring tracks are inclined to the vertical direction of the offset printing plate. Since the individual measurement data are stored in a matrix, it is possible, however, when evaluating them, for example to only read out the measurement data of one vertical zone, that is to say, during the readout process, not to proceed in the chronological sequence of the data reading in along the inclined measurement track. The result is that this results in a fictitious change in the direction of the measurement track, namely from the direction inclined to the vertical in the vertical direction.
- the procedure can also be such that the measuring head is moved continuously in the axial direction and after each axial pass the plate cylinder is rotated by an angular step, preferably corresponding to the width of the horizontal zone. Accordingly, horizontal zones or partial widths thereof lying across the printing direction are successively detected by the measuring head.
- the measuring run is carried out several times and that the measuring data of the same measuring point are averaged. This ensures statistical validation of the measurement data; a measurement error that may have occurred during a measurement run then disappears or is no longer so noticeable.
- the measurement tracks are slightly offset in the case of multiple measurement runs. This slight offset of two successive measurement tracks also reduces the possibility of an incorrect measurement; the measurement zone is virtually enlarged. If, as described above, there are several adjacent measurement tracks within a vertical or horizontal zone, a different weighting of the individual measurement tracks can also take place, according to a development of the invention, which has a corresponding effect on the result of the relevant horizontal or vertical zone . Preferably, the measurement data of several adjacent measurement tracks of a vertical or horizontal zone are averaged over the width of the corresponding vertical or horizontal zone.
- the method according to the invention requires a color-free area for determining the measuring location.
- a reference value is obtained by measuring on the color-free edge of the offset printing plate. If measurement data are determined in the subject that correspond to this reference value, a color-free area must be assumed.
- the location of the measurement location can be determined in such a way that it is in an area with the smallest possible change in area coverage gradient. If one assumes an area of coverage F D (x, y), the gradient of the area of coverage results where x represents the vertical and y the horizontal coordinate direction.
- the invention is further characterized by a method for determining a measuring location lying in a color-free area for the detection of the dampening solution layer thickness on the surface of an offset printing plate, wherein a measuring head scans the plate surface in the search run and an evaluation of the measurement data determined thereby takes place and wherein a matrix of the area coverage is determined on the offset printing plate and the measurement data are evaluated in such a way that the measurement location is in a vertical zone with as little average area coverage as possible and the neighboring areas of the measurement location have the smallest possible area coverage gradient in the horizontal direction and the vertical direction.
- This procedure leads to a determination of the measuring location in a color-free area, the neighborhood areas of which have the least possible color guidance and the least possible change in color guidance.
- the average area coverage of the individual vertical zones is found by averaging the measurement data recorded in the individual vertical zones. In this way, an average area coverage profile can be determined transversely to the printing direction by lining up the individual vertical zone values. If several vertical zones have an equally small mean area coverage, the vertical zone to be determined for the further procedure is selected by considering the adjacent zones in each case with regard to an as small as possible mean area coverage gradient lying transverse to the printing direction.
- the measurement location on the color-free edge of the offset printing plate is selected.
- the subject zone adjoining the edge region is then examined for the smallest possible area coverage, preferably also the smallest possible area coverage gradient.
- the method according to the invention can also be implemented outside the offset printing press.
- the evaluation of the matrix protocols of plate readers offers the possibility of defining a measuring location according to the criteria mentioned.
- the CPC-3 system sold by the applicant can be used. 22x32 area coverage matrix values are available. This area coverage matrix is then evaluated in accordance with the above-mentioned procedure. From the matrix of the area coverage values z. B. to determine a color-free area in a zone of small medium area coverage, in the vicinity of which the area coverage gradient changes only slightly.
- the determined data can, for example, be stored on cassettes in order to then automatically determine the measuring position of a sensor which detects the dampening solution layer thickness after being read into the machine control station of the offset printing press.
- the individual ink zone openings of the inking unit of the offset printing press are already fixed in a print to be carried out, these can be used instead of the determination of the vertical zone with the least area coverage.
- the vertical zone to which the smallest color zone opening is assigned is used as the selected vertical zone. In this respect, after defining this vertical zone, you can continue with the determination of the adjacent color zone gradients.
- the procedure described so far leads to an automatic determination of the measuring location and positioning of the dampening solution layer thickness sensor.
- the operator may input the coordinates of the measuring location by means of a sample sheet of the print from the machine control panel of the offset printing press. It is possible for the operator to only indicate the coordinates of the measuring location found by automatic evaluation (e.g. plate reader).
- the sample sheet is used for orientation.
- a special variant consists, however, in that the operator carries out a visual evaluation of the offset printing plate or the sample sheet in such a way that the measuring location lying in a color-free area lies in a zone with the lowest possible average surface coverage. This means that no sensor evaluation is carried out, but the operator uses the evaluation criteria according to the invention by visual evaluation.
- the visual evaluation determines the measuring location in an area which has the smallest possible area coverage gradient in the horizontal direction and / or vertical direction. If the operator has selected the measuring location by visual evaluation, his coordinates must be determined and these must be entered into the offset printing machine via the control panel so that the dampening solution layer thickness sensor can approach this point.
- a light grid determining the coordinates is preferably projected onto the sample sheet or onto the offset printing plate.
- the coordinates of the measuring location may be entered by designing the table which receives the offset printing plate or the sample sheet as a digitizing tablet. The selected measuring location is thus transmitted to the offset printing press simply by moving to the selected location (touch panel).
- the method according to the invention is preferably carried out on a dry offset printing plate.
- the measurement location it is also conceivable for the measurement location to be determined on a moist offset printing plate. The latter is always possible if the measuring head used is not affected by the existing dampening solution layer when evaluating the area coverage.
- a signal triggering the measurement is preferably emitted at the beginning of the offset plate each time the plate cylinder is rotated. Furthermore, the measurement is interrupted when it passes the offset plate end.
- the invention further relates to a device for determining a measuring location lying in a color-free area for the detection of the dampening solution layer thickness on the surface of an offset printing plate, with a measuring head scanning the plate surface, the measuring data of which are processed by an evaluation unit, the evaluation unit being the measuring data selects such that the measurement location is in a vertical zone of the offset printing plate with the lowest possible mean area coverage and preferably in an area with the smallest possible area coverage gradient in the horizontal direction (horizontal zone) and / or vertical direction (vertical zone).
- the measurement location is determined at each printing unit. It may well be the rule that the measuring locations on the plates corresponding to the different color separations do not match.
- Fig. 1 shows - in a schematic representation - a plate cylinder 1 of a printing unit of an offset printing machine.
- On the plate cylinder 1 is one Offset printing plate 2 attached.
- the surface 3 of the offset printing plate 2 is optically scanned by a measuring head 4 of a measuring device 5, the measuring device 5 comprising an evaluation unit 6.
- the output 7 of the evaluation unit 6 is connected to a control device (not shown) of the offset printing press, with the aid of which the dampening solution layer thickness on the surface 3 of the offset printing plate 2 is regulated with regard to a predetermined setpoint value during the printing process.
- the surface 3 of the offset printing plate 2 is divided into a plurality of vertical zones 8 and a plurality of horizontal zones 9.
- the resulting rectangular areas 10 represent the respective detection area of the measuring head 4.
- the offset printing plate 2 is first scanned by the measuring head 4 in the search run. This can be done in different ways:
- FIG. 2 shows a schematic view of an offset printing plate 2, which is mentally removed from the plate cylinder 1, the search being carried out in such a way that first the measuring head 4 moves continuously in the axial direction 11, that is to say in the direction of the horizontal zones 9, and after each Axial pass of the plate cylinder 1 is rotated by an angular step corresponding to the width of the horizontal zone 9, so that the meandering search path indicated in FIG. 2 results.
- FIG. 3 shows a preferred, different search option.
- an offset printing plate 2 which is mentally removed from the plate cylinder 1, is shown. H. it is now in its flat form.
- the search begins, for example, in the upper left corner of the offset printing plate 2 and leads in a vertical direction 12 from the upper plate edge 13 to the lower plate edge 14. This is done by rotating the plate cylinder 1. After each revolution, the measuring head is moved by one of the widths of the respective one Vertical zone 8 corresponding axial path offset. This is indicated in FIG. 3 with dashed lines.
- FIG. 4 shows - for better understanding - the offset printing plate 2 in a shape spanned on the plate cylinder 1. This described procedure leads to a scanning of the surface 3 of the offset printing plate 2 along a helical line.
- the offset printing plate 2 is attached to the plate cylinder 1 as shown in FIG. 1. Subsequently, the preferably dry surface 3 of the offset printing plate 2 is scanned (scanned) with the measuring head 4 according to one of the abovementioned search options (FIGS. 2 to 4).
- the measuring device 5 has a lighting device (not shown in more detail), which throws light directed onto the surface 3 of the offset printing plate 2 via an optical lens system. That from the offset printing plate 2 reflected light is detected by the measuring head 4 and directed to a photodiode array located in its interior. Corresponding measurement data can be derived from the radiation intensities determined at the individual photodiodes of the photodiode row.
- the measuring device 5 permits detection of the surface structure of the offset printing plate 2 with regard to printing and non-printing sections.
- the area coverage that is to say the color guide, that is present in the later printed product in accordance with the reflected light.
- Area coverage is to be understood as the percentage measure which is covered with printing ink within a defined grid area (ratio of the printing area to the non-printing area in a grid area).
- the stored data is then evaluated with a computer program in order to determine at least one measuring location 17 on the surface 3 of the offset printing plate 2, at which the dampening solution layer thickness is measured in the subsequent printing process, in order to determine the actual value for the previously explained control method determine.
- This location 17 is determined according to the criteria according to the invention:
- the measuring head 4 searches the surface 3 of the offset printing plate 2 for color-free areas. In order to recognize this, the measuring head 4 forms a reference value by approaching the color-free edge of the offset printing plate 2. Has an area of the subject of the offset printing plate 2 measurement data that correspond to the reference value, there is no color. 5 shows a plan view of the offset printing plate 2 for better understanding. The pressure-free edge is designated by 20. This borders the printed surface 21 (subject). Color-guiding areas 22 (solid or screen areas) are also shown. The ink-free or non-printing area that fulfills certain criteria according to the invention is defined as the measuring location 17 for the detection of the dampening solution layer thickness. These criteria are as follows:
- the neighboring areas of the color-free area provided as the measuring location must each have the smallest possible area coverage gradient, i. H. there must be areas with the least possible change in color. Overall, it is thus ensured that there is as little color guidance or change in color guidance as possible around the color-free region to be selected as the measuring location, so that the dampening solution guidance is not "disturbed" by the presence of large amounts of ink close to the distance, which could result in falsification of the measured values.
- the measuring head 4 is moved in the axial direction 11 from one plate edge 15 to the other plate edge 16 for measuring data acquisition, while the plate cylinder 1 rotates at the same time.
- Fig. 4 shows - for better understanding - the offset printing plate 2 in a corresponding, on the plate cylinder 1 stretched shape. The procedure described leads to a scanning of the surface 3 of the offset printing plate 2 along the helix. If the axial offset corresponds to the width of a vertical zone 8 after each revolution, a complete search is carried out.
- FIGS. 6, 7 and 8 again illustrate the method according to the invention.
- the surface 3 of the offset printing plate 2 is scanned in the vertical direction 12, that is to say along the vertical zones 8, by means of the measuring head 4. Depending on the structure of the device, this can take place on the flat offset printing plate 2 or else in its bent state clamped onto the plate cylinder 1.
- the measured values recorded during the scanning of the individual, color-free areas of the vertical zones 8 are fed to the evaluation device 6, which determines an average area coverage for each vertical zone 8.
- "Average area coverage” is to be understood as the mean value of the area coverage of the associated vertical zone 8. According to the invention, only that vertical zone 8 is selected that has the smallest mean area coverage. 6a shows that the measured value 17 lies in the third vertical zone 8 from the left.
- the measuring location 17 itself represents a color-free area 10.
- diagram 6b the respective mean area coverings for the individual vertical zones 8 are plotted. Starting from the plate edge 15, the average area coverage decreases in a step-like manner until the lowest average area coverage is present in area I. Subsequently, the average area coverage increases again.
- the vertical zone 8 designated I is selected accordingly.
- the area surrounding the measuring location 17 has the smallest possible surface coverage gradient. In this regard, the vertical and horizontal zones emanating from the measuring location 17 can be examined. This is illustrated in Fig. 6a light.
- the surroundings are examined in the vertical direction (arrows 23 and 24) and in the horizontal direction (arrows 25 and 26) with regard to the change in the area coverage (area coverage gradient).
- the respective coverage gradient is determined along the corresponding vertical zone and horizontal zone section. If the respective area coverage gradient is small, the area 10 can be selected as the measurement location 17.
- FIG. 7 shows a representation corresponding to FIG. 6b. It is assumed that the mean area coverage in two vertical zones 8 having color-free areas, namely in areas II and III, is of the same size, these two values representing the lowest values. If one now looks at the neighboring zones of area II, the mean area coverage here is smaller than with regard to area III, since in the latter the vertical zone 8 to the right of it has a considerable average area coverage value. Accordingly, in accordance with the method according to the invention, area II is used as the selected vertical zone 8 and — as already explained above — a color-free area is now defined here as the measuring location 17.
- the measurement described can also be carried out outside the offset printing machine by placing the flat offset printing plate 2 on a measuring table and then moving it with the measuring head 4.
- a pressure plate reader is preferably used.
- a matrix of the surface covering structure is thus recorded.
- the evaluation of the area coverage matrix is then carried out analogously to the procedure described above.
- the mean area coverings are determined, - if known - also make a statement about the ink zone openings. If, in the axial direction, the ink zone openings are known for the subsequent printing process of a printing unit, the vertical zone which has the smallest ink zone opening can be equated with the ink zone with the lowest mean area coverage. That is, the vertical zone thus presented is selected. The procedure is then that the measuring head is positioned in this selected zone with a minimal ink zone opening and a measurement is carried out with respect to the neighboring zones with respect to the smallest possible area coverage change around an ink-free area.
- the selection of the measuring location can also be carried out in a relatively simple manner by the printer. This happens e.g. B. outside the offset printing press. It is advantageous if the position of the measuring location is determined by means of a grid projected by an optical system. The coordinates of this measuring location can then be fed from the printer using the keyboard of the offset printing press, so that the measuring head of the offset printing press provided for the measurement of the dampening solution layer thickness can move to a corresponding position for the measurement in the subsequent printing process.
- the measuring location found on the flat, offset printing plate located outside the offset printing press can be transmitted to the measuring machine-side measuring head by data transmission, a special measuring table design being provided as a digitizing tablet outside the machine. This enables the realization of a grid field, so that the associated location data are transmitted in digitized form to the printing press and trigger an automatic position adjustment of the measuring head there for determining the dampening solution layer thickness.
- FIG. 8 shows a flow diagram of the method according to the invention. It begins with block 30, which represents the start. Then, in block 31, color-free areas are searched for on the offset printing plate 2. For this purpose, a reference signal is formed in block 32. This is done by scanning the color-free plate edge of the offset printing plate 2. If measurement data of the subject correspond to the reference signal, then color-free areas can be assumed.
- the block 33 embodies the scanning of the vertical or horizontal zones 8, 9. The measured data determined are stored. The vertical zone with the lowest mean area coverage is selected by appropriate evaluation according to block 34. The prerequisite is that this vertical zone 8 has at least one color-free area 10. This color-free area 10 then forms the measurement site, corresponding to block 37. According to a development of the invention, however, the horizontal environment (block 35) and / or the vertical environment (block 36) of the selected color-free area 10 can also be examined with regard to the smallest possible area coverage gradient.
Landscapes
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Festlegung eines in einem farbfreien Bereich liegenden Meßortes für die Erfassung der Feuchtmittel-Schichtdicke auf der Oberfläche einer Offset-Druckplatte, wobei ein Meßkopf im Suchlauf die Plattenoberfläche abscannt und eine Auswertung der dabei ermittelten Meßdaten erfolgt.
- Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 36 36 507 bekannt. Dort führt ein Meßkopf während des Druckens auf der befeuchteten Offset-Druckplatte Suchläufe durch, um die Verteilung der Feuchtmittel-Schichtdicke bzw. Feuchtmittelmenge zu erfassen. Nach Auffinden der den momentanen Druckbedingungen entsprechenden kritischen Zone, die durch die niedrigste Feuchtmittelmenge an einer bildfreien Stelle bestimmt ist, wird der Meßkopf dort positioniert. Die Feuchtmittelmenge wird daraufhin derart geregelt, daß sich an der ermittelten Position der vorgegebene Sollwert einstellt. Bei Änderungen der Druckbedingungen wird nach einer gewissen Beruhigungszeit ein neuer Suchlauf nach einer gegebenenfalls vorliegenden neuen kritischen Zone ausgelöst. Es hat also eine laufende Überwachung der gesamten Plattenoberfläche stattzufinden. Während der Suchlaufphase nach dem geeigneten Meßort ist die Produktion von Makulatur zu befürchten, da in dieser Zeit der Regelungsprozeß unterbrochen wird.
- Aus der noch nicht offengelegten deutschen Patentanmeldung 37 32 934 geht hervor, mittels des Meßkopfes auf einer Offset-Druckplatte druckende oder nicht druckende Plattenstellen zu erkennen und damit die Position der Meßeinrichtung automatisch auf einen nicht druckenden Plattenbereich einzustellen. Die Messung erfolgt durch Abscannen der Offset- Druckplatte sowohl in Umfangsrichtung, als auch in Richtung der Plattenzylinderachse.
- Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das ohne eine fortwährende Überwachung der Offsetplatten-Oberfläche eine optimale Festlegung eines Meßortes für die Erfassung der Feuchtmittel-Schichtdicke gestattet.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Auswertung der Meßdaten derart erfolgt, daß der Meßort in einer Vertikalzone der Offset-Druckplatte mit möglichst geringer mittlerer Flächendeckung liegt. Erfindungsgemäß kann schon vor Beginn des eigentlichen Druckprozesses der Meßort nach den genannten Kriterien festgelegt werden. Eine Anlaufphase, die erst zur Ermittlung des Meßortes führt sowie eine stetige Überwachung zur Auffindung von kritischen Zonen und ein möglicherweise notwendiger Wechsel des Meßortes gemäß der DE-OS 36 36 507 sind vermieden. Erfindungsgemäß wird nun so vorgegangen, daß der Meßort selber in einem farbfreien, d. h. bildfreien Bereich der Offset-Druckplatte liegt. Die Festlegung des Meßortes erfolgt jedoch nicht allein schon durch automatisches Auffinden des farbfreien Bereiches, sondern sämtliche farbfreie Bereiche werden im Hinblick auf ihre Umgebung (Nachbarschaftsbereiche) untersucht. Als Meßort wird dann der farbfreie Bereich gewählt, der in einer Vertikalzone der Offset-Druckplatte mit möglichst geringer mittlerer Flächendeckung liegt. Dieses Auswahlkriterium stellt sicher, daß sich der Meßort in einem Bereich der Offset-Druckplatte befindet, der relativ wenig Farbe überträgt, d. h. in diesem Bereich ist im wesentlichen das eingesetzte Feuchtmittel präsent. Fehlmessungen bei der im nachfolgenden Druckprozeß am ermittelten Meßort stattfindenden Feuchtmittel-Schichtdickenbestimmung zur Ermittlung des Istwertes für die Feuchtmittelregelung sind auf diese Weise so gut wie ausgeschlossen. Das in Grenzbereichen vorkommende Ablagern von Farbpartikeln im Feuchtmittel, was zur Fehlbestimmung des Istwertes bei der Feuchtmittelführung führen kann, ist am erfindungsgemäß aufgefundenen Meßort aufgrund des genannten Kriteriums vermieden.
- Vorzugsweise wird ein optisch arbeitender Meßkopf eingesetzt, der eine Beleuchtungseinrichtung aufweist, welche über eine Beleuchtungsoptik gerichtetes Licht auf die Oberfläche der Offset-Druckplatte wirft. Das von der Druckplatte reflektierte Licht wird über eine Fotodiodenzeile erfaßt. Die an den einzelnen Fotodioden der Diodenzeile ermittelten Strahlungsintensitäten werden in einer Auswerteeinheit verarbeitet. Die ausgewerteten Daten lassen auf der Offset-Druckplattenoberfläche einwandfrei druckende und nicht druckende Bereiche sowie deren Flächendeckung erkennen.
- Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Meßort in einem Bereich mit in Horizontalrichtung (Horizontalzone) möglichst kleinem Flächendeckungsgradienten liegt. Beiderseits jedes in der Vertikalzone mit der kleinsten mittleren Flächendeckung liegenden farbfreien Bereichs wird in Horizontalrichtung der jeweilige Flächendeckungsgradient ermittelt. Der Flächendeckungsgradient bestimmt die Änderung der Flächendeckung längs des Weges. Als Meßort wird nun der farbfreie Bereich ausgewählt, dessen in Horizontalrichtung liegendes Umfeld einen möglichst kleinen Flächendekkungsgradienten aufweist.
- Zusätzlich oder alternativ kann ferner vorteilhaft sein, daß der Meßort in einen Bereich mit in Vertikalrichtung (Vertikalzone) mit möglichst kleinem Flächendeckungsgradienten liegt. Demgemäß wird die zuvor erläuterte Vorgehensweise auch in Vertikalrichtung durchgeführt, so daß jeder als Meßort in Frage kommende farbfreie Bereich im Hinblick auf sein Umfeld in vorzugsweise allen Richtungen bezüglich des Flächendeckungsgradienten untersucht wird.
- Bei dem Verfahren kann so vorgegangen werden, daß das Abscannen mit einer Meßspurbreite erfolgt, die ebenso groß wie die Breite der Vertikal- bzw. Horizontalzone ist. Es ist jedoch auch denkbar, daß die Meßspurbreite des Meßkopfes kleiner als die Breite der jeweils untersuchten Vertikal- bzw. Horizontalzone ist. Demgemäß können innerhalb einer Vertikal- bzw. Horizontalzone mehrere Meßspuren, vorzugsweise parallel nebeneinander liegen.
- Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Offset-Druckplatte auf dem Plattenzylinder einer Offset-Druckmaschine aufgespannt ist, und sich somit die Vertikalzone in Umfangsrichtung und die Horizontalzone in axialer Richtung des Plattenzylinders erstreckt. Mithin kann der Meßort vor Beginn des eigentlichen Druckprozesses auf der bereits auf den Plattenzylinder gespannten Druckplatte in der Offset-Druckmaschine aufgefunden werden. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Meßkopf zur Bestimmung des Meßortes um dieselbe Einrichtung, die im nachfolgenden Druckprozeß auch die Feuchtmittel-Schichtdickenerfassung vornimmt. Hierdurch wird der apparative Aufwand klein gehalten.
- Bei bereits auf den Plattenzylinder gespannter Druckplatte kann so vorgegangen werden, daß der Meßkopf nach jeder Umdrehung des Plattenzylinders um einen vorzugsweise der Breite der Vertikalzone entsprechenden Axialweg versetzt wird. Bei dieser Methode werden nacheinander aneinandergrenzende, in Druckrichtung verlaufende Vertikalzonen der Offset-Druckplatte erfaßt. Der Axialversatz wird vorzugsweise dann vorgenommen, wenn der Meßkopf dem Plattenspannkanal des Plattenzylinders gegenüberliegt. Wie zuvor bereits angedeutet, wird -je nach Breite der Meßspur des Meßkopfes bzw. Wahl der Breite der Vertikalzonen- durch eine Umdrehung des Plattenzylinders bereits die gesamte zugehörige Vertikalzone erfaßt oder es sind mehrere, nebeneinanderliegende Meßläufe notwendig, um die gesamte Breite einer zugehörigen Vertikalzone abzuscannen. Bei mehreren, nebeneinanderliegenden Meßspuren ist selbstverständlich nach jeder Umdrehung des Plattenzylinders ein entsprechender Axialversatz des Meßkopfes notwendig.
- Eine weitere Möglichkeit zum Abscannen der Offset-Druckplatte besteht darin, daß der Meßkopf in axialer Richtung kontinuierlich bewegt wird, während sich gleichzeitig der Plattenzylinder dreht. Demgemäß besteht der Suchlaufweg auf der Offset-Druckplatten-Oberfläche aus einer schraubengangförmigen Bahn. Sofern der während einer Plattenzylinderdrehung durchlaufene Axialweg der Breite des vom Meßkopf erfaßten Feldes entspricht, ist eine lückenfreie Abtastung sichergestellt. Durch die schraubengangförmige Bahn liegen die einzelnen Meßspuren geneigt zur Vertikalrichtung der Offset-Druckplatte. Da die einzelnen Meßdaten in einer Matrix abgespeichert werden, ist es bei ihrer Auswertung jedoch möglich, beispielsweise nur die Meßdaten einer Vertikalzone auszulesen, also bei dem Auslesevorgang nicht in der zeitlichen Folge des Dateneinlesens entlang der geneigten Meßspur vorzugehen. Die Folge ist, daß hierdurch quasi eine fiktive Veränderung der Meßspurrichtung erfolgt und zwar aus der zur Vertikalen geneigten Richtung in die Vertikalrichtung.
- Alternativ kann jedoch auch so vorgegangen werden, daß der Meßkopf in axialer Richtung kontinuierlich bewegt und nach jedem Axialdurchlauf der Plattenzylinder um einen vorzugsweise der Breite der Horizontalzone entsprechenden Winkelschritt verdreht wird. Demgemäß werden vom Meßkopf nacheinander quer zur Druckrichtung liegende Horizontalzonen bzw. Teilbreiten davon erfaßt.
- Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Meßlauf mehrfach ausgeführt wird, und daß die Meßdaten gleichen Meßpunktes gemittelt werden. Hierdurch ist eine statistische Absicherung der Meßdaten gewährleistet; ein möglicherweise bei einem Meßlauf aufgetretener Meßfehler geht dann unter bzw. macht sich nicht mehr so stark bemerkbar.
- Ferner ist es vorteilhaft, wenn bei mehrfachen Meßläufen ein geringfügiger Versatz der Meßspuren vorgenommen wird. Dieser geringfügige Versatz zweier aufeinanderfolgender Meßspuren verringert ebenfalls die Möglichkeit einer Fehlmessung; quasi erfolgt eine virtuelle Vergrößerung der Meßzone. Sofern -wie zuvor beschrieben- innerhalb einer Vertikal- bzw. Horizontalzone mehrere nebeneinanderliegende Meßspuren liegen, kann -nach einer Weiterbildung der Erfindung- auch eine unterschiedliche Wichtung der einzelnen Meßspuren erfolgen, die eine entsprechende Auswirkung auf das Ergebnis der betreffenden Horizontal- bzw. Vertikalzone hat. Vorzugsweise werden die Meßdaten mehrerer nebeneinanderliegender Meßspuren einer Vertikal- bzw. Horizontalzone über die Breite der entsprechenden Vertikal- bzw. Horizontalzone gemittelt.
- Das erfindungsgemäße Verfahren setzt einen farbfreien Bereich zur Festlegung des Meßortes voraus. Um entscheiden zu können, ob das Sujet der Offset-Druckplatte einen farbfreien Bereich aufweist, wird durch Messung auf dem farbfreien Rand der Offset-Druckplatte ein Referenzwert gewonnen. Sofern im Sujet Meßdaten ermittelt werden, die diesem Referenzwert entsprechen, ist von einem farbfreien Bereich auszugehen.
- Nach einer Weiterbildung des Verfahrens kann durch Anwendung des Laplace-Operators (2. Ableitung) auf die vertikalen und/oder horizontalen Flächedeckungsverläufe die Lage des Meßortes derart bestimmt werden, daß er in einem Bereich mit möglichst geringer Flächendeckungs-Gradientenänderung liegt. Geht man von einem Flächendeckungsfeld FD (x,y) aus, so ergibt sich für den Gradienten des Flächendeckungsfeldes
-
- Im Falle eines digitalen Feldes zur Flächendeckung und bei Zugrundelegung einer 3 x 3-Flächendeckungselemente umfassenden Umgebung eines Flächendeckungsfeldes FD (i,j) ist
∇²FD(i,j)=[FD(i+1,j)+FD(i-1,j)+FD(i,j+1)+FD(i,j-1)]-4FD(i,j) ,
wobei i und j Zählindizes in vertikaler bzw. horizontaler Richtung sind. - Durch die beschriebene Auswertung des Flächendeckungsverlaufes ist sichergestellt, daß im Umfeld des Meßortes keine stark farbführenden Bildstellen liegen, welche Auswirkungen auf eine präzise Istwert-Erfassung der Feuchtmittel-Schichtdicke haben könnten.
- Die Erfindung ist ferner durch ein Verfahren zur Festlegung eines in einem farbfreien Bereich liegenden Meßortes für die Erfassung der Feuchtmittel-Schichtdicke auf der Oberfläche einer Offset-Druckplatte gekennzeichnet, wobei ein Meßkopf im Suchlauf die Plattenoberfläche abscannt und eine Auswertung der dabei ermittelten Meßdaten erfolgt und wobei auf der Offset-Druckplatte eine Matrix der Flächendeckung ermittelt und die Meßdaten derart ausgewertet werden, daß der Meßort in einer Vertikalzone mit möglichst geringer mittlerer Flächendeckung liegt und die Nachbarbereiche des Meßortes in Horizontalrichtung und die Vertikalrichtung einen möglichst kleinen Flächendeckungsgradienten aufweisen. Diese Vorgehensweise führt zu einer Festlegung des Meßortes in einem farbfreien Bereich, dessen Nachbarschaftsbereiche eine möglichst geringe Farbführung und eine möglichst geringe Farbführungsänderung aufweisen. Die mittlere Flächendeckung der einzelnen Vertikalzonen wird dabei durch Mittelwertbildung der in den einzelnen Vertikalzonen erfaßten Meßdaten aufgefunden. Hierdurch läßt sich quer zur Druckrichtung ein mittleres Flächendeckungsprofil durch Aneinanderreihen der einzelnen Vertikalzonenwerte bestimmen. Sofern mehrere Vertikalzonen ein gleichkleine mittlere Flächendeckung aufweisen, erfolgt die Auswahl der für das weitere Vorgehen zu ermittelnden Vertikalzone durch Betrachtung der jeweils angrenzenden Nachbarzonen im Hinblick auf einen quer zur Druckrichtung liegenden, möglichst kleinen mittleren Flächendeckungsgradienten.
- Sofern das Sujet der Offset-Druckplatte keinen farbfreien Bereich aufweist, wird der Meßort auf dem farbfreien Rand der Offset-Druckplatte gewählt. Im Zuge der erfindungsgemäßen Lehre wird dann die an den Randbereich angrenzende Sujetzone nach möglichst geringer mittlerer Flächendeckung, vorzugsweise auch einem möglichst kleinen Flächendeckungsgradienten untersucht.
- Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auch außerhalb der Offset-Druckmaschine realisieren. Beispielsweise bietet die Auswertung der Matrix-Protokolle von Plattenlesern die Möglichkeit, einen Meßort nach den genannten Kriterien festzulegen. Insbesondere kann das von der Anmelderin vertriebene CPC-3-System verwendet werden. Es stehen 22x32 Flächendekkungs-Matrix-Werte zur Verfügung. Die Auswertung dieser Flächendeckungs-Matrix erfolgt dann entsprechend der oben genannten Vorgehensweise. Aus der Matrix der Flächendeckungswerte ist demnach z. B. in einer Zone kleiner mittlerer Flächendeckung eine farbfreie Stelle zu ermitteln, in deren Umgebung der Flächendeckungsgradient sich nur wenig ändert. Die ermittelten Daten können beispielsweise auf Cassetten gespeichert werden, um dann, nach Einlesen in den Maschinensteuerstand der Offset-Druckmaschine automatisch die Meßposition eines die Feuchtmittel-Schichtdicke erfassenden Sensors zu bestimmen.
- Sofern bei einem durchzuführenden Druck bereits die einzelnen Farbzonenöffnungen des Farbwerkes der Offset-Druckmaschine festliegen, können diese anstelle der Ermittlung der Vertikalzone mit der geringsten Flächendeckung herangezogen werden. Die Vertikalzone, der die kleinste Farbzonenöffnung zugeordnet ist, wird als ausgewählte Vertikalzone verwendet. Insofern kann nach der Festlegung dieser Vertikalzone mit der Bestimmung der angrenzenden Farbzonengradienten weitergemacht werden.
- Die bisher beschriebene Vorgehensweise führt zu einer automatischen Festlegung des Meßortes und Positionierung des Feuchtmittel-Schichtdicken-Sensors. Alternativ ist es jedoch auch möglich, daß die Eingabe der Koordinaten des Meßortes mittels eines Musterbogens des Drucks vom Maschinen-Bedienpult der Offset-Druckmaschine durch eine Bedienperson erfolgt. Dabei ist es möglich, daß die Bedienperson lediglich die durch automatische Auswertung (z. B. Plattenleser) aufgefundenen Koordinaten des Meßortes angibt. Der Musterbogen dient dabei zur Orientierung. Eine besondere Variante besteht jedoch darin, daß die Bedienperson eine visuelle Auswertung der Offset-Druckplatte oder des Musterbogens derart vornimmt, daß der in einem farbfreien Bereich liegende Meßort in einer Zone mit möglichst geringer mittlerer Flächendekkung liegt. Dieses bedeutet, daß keine Sensorauswertung vorgenommen wird, sondern die Bedienperson die erfindungsgemäßen Auswertekriterien durch visuelle Bewertung anwendet. Nach einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, daß durch die visuelle Auswertung der Meßort in einem Bereich festgelegt wird, der in Horizontalrichtung und/oder Vertikalrichtung einen möglichst kleinen Flächendeckungsgradienten aufweist. Hat die Bedienperson den Meßort durch visuelle Auswertung ausgewählt, so müssen seine Koordinaten ermittelt und diese über das Steuerpult in die Offset-Druckmaschine eingegeben werden, damit der Feuchtmittel-Schichtdickensensor diese Stelle anfahren kann. Vorzugsweise wird dazu auf den Musterbogen oder auf die Offset-Druckplatte ein die Koordinaten bestimmendes Lichtraster projiziert.
- Alternativ ist es jedoch auch möglich, daß die Eingabe der Koordinaten des Meßortes durch eine Ausbildung des die Offset-Druckplatte bzw. den Musterbogen aufnehmenden Tisches als Digitalisiertablett erfolgt. Der ausgewählte Meßort wird dadurch der Offset-Druckmaschine durch einfaches Anfahren der ausgewählten Stelle übermittelt (Touch-Panel).
- Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise auf einer trockenen Offset-Druckplatte durchgeführt. Alternativ ist es jedoch auch denkbar, daß die Ermittlung des Meßortes auf einer feuchten Offset-Druckplatte erfolgt. Letzteres ist immer dann möglich, wenn der eingesetzte Meßkopf durch die vorhandene Feuchtmittelschicht nicht bei der Bewertung der Flächendeckung beeinträchtigt wird.
- Um keine Meßwertverfälschungen beim Überfahren des Plattenspannkanals des Plattenzylinders zu erhalten, wird vorzugsweise bei jeder Plattenzylinder-Umdrehung am Offset-Plattenanfang ein die Messung triggerndes Signal abgegeben. Ferner wird die Messung beim Passieren des Offset-Plattenendes unterbrochen.
- Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Festlegung eines in einem farbfreien Bereich liegenden Meßortes für die Erfassung der Feuchtmittel-Schichtdicke auf der Oberfläche einer Offset-Druckplatte, mit einem die Plattenoberfläche abscannenden Meßkopf, dessen Meßdaten von einer Auswerteeinheit verarbeitet werden, wobei die Auswerteeinheit die Meßdaten derart auswählt, daß der Meßort in einer Vertikalzone der Offset-Druckplatte mit möglichst geringer mittlerer Flächendeckung und vorzugsweise in einem Bereich mit in Horizontalrichtung (Horizontalzone) und/oder Vertikalrichtung (Vertikalzone) möglichst kleinem Flächendeckungsgradienten liegt.
- Sofern eine Mehrfarben-Offset-Druckmaschine zum Einsatz gelangt, wird die Festlegung des Meßortes an jedem Druckwerk vorgenommen. Dabei kann es durchaus die Regel sein, daß die Meßorte auf den verschiedenen Farbauszügen entsprechenden Platten nicht miteinander übereinstimmen.
- Die Zeichnungen veranschaulichen die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele und zwar zeigt:
- Fig. 1 eine schematische Ansicht eines mit einer Offset-Druckplatte versehenen Plattenzylinders,
- Fig. 2 eine Draufsicht auf eine vom Plattenzylinder abgenommene, nunmehr ebene Offset-Druckplatte mit Veranschaulichung des Suchlaufweges des Meßkopfes,
- Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Darstellung, jedoch mit einem anderen Suchlaufweg des Meßkopfes,
- Fig. 4 eine schematische Ansicht einer Offset-Druckplatte in sich auf dem Plattenzylinder befindlicher Gestalt mit Verdeutlichung einer weiteren Suchlaufweg-Möglichkeit,
- Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Offset-Druckplatte,
- Fig. 6 (a u. b) eine Draufsicht auf eine Offset-Druckplatte mit Andeutung der Vertikalzonen sowie ein Diagramm, das in den einzelnen Vertikalzonen die Größe der mittleren Flächendeckung zeigt,
- Fig. 7 eine der Fig. 6b entsprechende Darstellung, wobei jedoch in zwei Vertikalzonen die gleiche mittlere Flächendeckung vorliegt und
- Fig. 8 ein Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.
- Anhand der Figuren 1 bis 8 wird die Erfindung näher erläutert und verdeutlicht. Die Fig. 1 zeigt -in schematischer Darstellung- einen Plattenzylinder 1 eines Druckwerkes einer Offset-Druckmaschine. Auf dem Plattenzylinder 1 ist eine Offset-Druckplatte 2 befestigt. Die Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 wird von einem Meßkopf 4 einer Meßeinrichtung 5 optisch abgetastet, wobei die Meßeinrichtung 5 eine Auswerteeinheit 6 umfaßt. Der Ausgang 7 der Auswerteeinheit 6 ist mit einer nicht dargestellten Regelungseinrichtung der Offset-Druckmaschine verbunden, mit deren Hilfe während des Druckprozesses die sich auf der Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 befindliche Feuchtmittel-Schichtdicke im Hinblick auf einen vorgegebenen Sollwert geregelt wird.
- Wie in Fig. 1 angedeutet, ist die Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 in eine Vielzahl von Vertikalzonen 8 und eine Vielzahl von Horizontalzonen 9 unterteilt. Die sich hierdurch ergebenden rechteckigen Bereiche 10 stellen den jeweiligen Erfassungsbereich des Meßkopfes 4 dar.
- Um entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Festlegung eines Meßortes 17 für die Erfassung der Feuchtmittel-Schichtdicke auf der Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 für ein nachfolgendes Druckverfahren vornehmen zu können, wird zunächst die Offset-Druckplatte 2 im Suchlauf von dem Meßkopf 4 abgescannt. Dieses kann in unterschiedlicher Weise erfolgen:
- So zeigt Fig. 2 eine schematische Ansicht einer gedanklich von dem Plattenzylinder 1 abgenommenen Offset-Druckplatte 2, wobei beim Suchlauf derart vorgegangen ist, daß zunächst der Meßkopf 4 in axialer Richtung 11, d. h. also in Richtung der Horizontalzonen 9, kontinuierlich bewegt und nach jedem Axialdurchlauf der Plattenzylinder 1 um einen der Breite der Horizontalzone 9 entsprechenden Winkelschritt verdreht wird, so daß sich der in der Fig. 2 angedeutete mäanderförmige Suchlaufweg ergibt.
- Die Fig. 3 zeigt eine bevorzugte, andere Suchlaufmöglichkeit. Hier ist ebenfalls eine gedanklich von dem Plattenzylinder 1 abgenommene Offset-Druckplatte 2 dargestellt, d. h. sie befindet sich jetzt in ihrer ebenen Form. Der Suchlauf beginnt beispielsweise in der linken oberen Ecke der Offset-Druckplatte 2 und führt in vertikaler Richtung 12 vom oberen Plattenrand 13 zum unteren Plattenrand 14. Dieses erfolgt durch Drehung des Plattenzylinders 1. Nach jeder Umdrehung wird der Meßkopf um einen der Breite der jeweils durchlaufenden Vertikalzone 8 entsprechenden Axialweg versetzt. Dieses ist in der Fig. 3 mit gestrichelten Linien angedeutet.
- Schließlich ist aus der Fig. 4 noch eine weitere Möglichkeit der Meßkopfführung ersichtlich. Hier wird der Meßkopf 4 kontinuierlich in axialer Richtung 11 von dem einen Plattenrand 15 bis zum anderen Plattenrand 16 bewegt, während sich gleichzeitig der Plattenzylinder 1 dreht. Die Fig. 4 zeigt -zum besseren Verständnis- die Offset-Druckplatte 2 in einer auf den Plattenzylinder 1 aufgespannten Formgebung. Diese beschriebene Vorgehensweise führt zu einem Abscannen der Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 entlang einer Schraubenlinie.
- Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nunmehr wie folgt vorgegangen:
- Bevor der eigentliche Druckprozeß beginnt, wird gemäß Fig. 1 die Offset-Druckplatte 2 auf dem Plattenzylinder 1 befestigt. Anschließend wird mit dem Meßkopf 4 die vorzugsweise trockene Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 nach einem der vorstehend genannten Suchlaufmöglichkeiten (Figuren 2 bis 4) abgescannt (abgefahren). Die Meßeinrichtung 5 weist hierzu eine nicht näher dargestellte Beleuchtungseinrichtung auf, welche über eine Beleuchtungsoptik gerichtetes Licht auf die Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 wirft. Das von der Offset-Druckplatte 2 reflektierte Licht wird vom Meßkopf 4 erfaßt und auf eine in seinem Inneren befindliche Fotodiodenzeile geleitet. Aus den an den einzelnen Fotodioden der Fotodiodenzeile ermittelten Strahlungsintensitäten lassen sich entsprechende Meßdaten ableiten. Diese werden der Auswerteeinheit 6 zugeleitet und dort verarbeitet. Die Meßeinrichtung 5 gestattet eine Erfassung der Oberflächenstruktur der Offset-Druckplatte 2 im Hinblick auf druckende und nicht druckende Abschnitte. Bei den druckenden Abschnitten kann entsprechend dem reflektierten Licht auf die beim späteren Druckerzeugnis vorhandene Flächendeckung, d. h. also auf die Farbführung, geschlossen werden. Unter Flächendeckung ist das prozentuale Maß zu verstehen, das innerhalb eines festgelegten Rasterfeldes mit Druckfarbe belegt ist (Verhältnis der druckenden Fläche zur nicht druckenden Fläche in einem Rasterfeld). Insgesamt wird so vorgegangen, daß bei einem Suchlauf des Meßkopfes 4 über die gesamte Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 entsprechende Meßdaten der Auswerteeinheit 6 zugeführt und dort gespeichert werden.
- Mit einem Rechenprogramm wird anschließend eine Auswertung der gespeicherten Daten vorgenommen, um auf der Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 mindestens einen Meßort 17 festzulegen, an dem beim nachfolgenden Druckprozeß die Feuchtmittel-Schichtdicke gemessen wird, um hier den Istwert für das zuvor erläuterte Regelungsverfahren zu ermitteln.
- Diese Festlegung des Meßortes 17 erfolgt nach erfindungsgemäßen Kriterien:
- Zunächst sucht der Meßkopf 4 die Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 nach farbfreien Bereichen ab. Um diese zu erkennen, bildet der Meßkopf 4 durch Anfahren des farbfreien Randes der Offset-Druckplatte 2 einen Referenzwert. Weist ein Bereich des Sujets der Offset-Druckplatte 2 Meßdaten auf, die dem Referenzwert entsprechen, so liegt dort Farbfreiheit vor. Die Fig. 5 zeigt -zum besseren Verständnis- eine Draufsicht auf die Offset-Druckplatte 2. Der druckfreie Rand ist mit 20 bezeichnet. Dieser umrandet die bedruckte Fläche 21 (Sujet). Ferner sind farbführende Bereiche 22 (Vollton- oder Rasterflächen) dargestellt. Derjenige farbfreie bzw. nicht druckende Bereich, der bestimmte erfindergemäße Kriterien erfüllt, wird als Meßort 17 für die Erfassung der Feuchtmittel-Schichtdicke festgelegt. Diese Kriterien lauten wie folgt:
- In vertikaler Richtung 12, d. h. also innerhalb einer der Vertikalzonen 8, muß eine möglichst geringe mittlere Flächendeckung vorliegen; hier darf mithin nur eine sehr geringe Farbführung vorhanden sein.
- Neben dieser Bedingung müssen nach einem anderen Ausführungsbeispiel in vertikaler und/oder horizontaler Richtung die Nachbarbereiche des als Meßort vorgesehenen farbfreien Bereiches jeweils einen möglichst kleinen Flächendeckungsgradienten aufweisen, d. h. es müssen Bereiche vorliegen, die eine möglichst geringe Farbführungsänderung aufweisen. Insgesamt ist somit sichergestellt, daß um den als Meßort auszuwählenden farbfreien Bereich herum eine möglichst geringe Farbführung bzw. Farbführungsänderung vorliegt, so daß die Feuchtmittelführung nicht durch die abstandsnahe Präsens von großen Farbanteilen "gestört" wird, was eine Meßwertverfälschung mit sich bringen könnte.
- Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der Meßkopf 4 zur Meßdatenerfassung in axialer Richtung 11 von dem einen Plattenrand 15 bis zum anderen Plattenrand 16 bewegt, während sich gleichzeitig der Plattenzylinder 1 dreht. Die Fig. 4 zeigt -zum besseren Verständnis- die Offset-Druckplatte 2 in einer entsprechenden, auf den Plattenzylinder 1 aufge spannten Formgebung. Die beschriebene Vorgehensweise führt zu einem Abscannen der Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 entlang der Schraubenlinie. Sofern nach jeder Umdrehung der axiale Versatz der Breite einer Vertikalzone 8 entspricht, wird ein lückenloser Suchlauf durchgeführt.
- Die Figuren 6, 7 und 8 verdeutlichen nochmals das erfindungsgemäße Verfahren. Zunächst wird die Oberfläche 3 der Offset-Druckplatte 2 in vertikaler Richtung 12, d. h. also entlang der Vertikalzonen 8 mittels des Meßkopfes 4 abgetastet. Dieses kann -je nach Vorrichtungsaufbau- an der ebenen Offset-Druckplatte 2 oder aber auch in ihrem auf den Plattenzylinder 1 aufgespannten, gebogenen Zustand erfolgen. Die beim Abscannen der einzelnen, farbfreien Bereiche aufweisenden Vertikalzonen 8 aufgenommenen Meßwerte werden der Auswerteeinrichtung 6 zugeleitet, die für jede Vertikalzone 8 hieraus eine mittlere Flächendeckung ermittelt. Unter "mittlerer Flächendeckung" ist der Mittelwert der Flächendeckung der jeweils zugehörigen Vertikalzone 8 zu verstehen. Erfindungsgemäß wird ausschließlich diejenige Vertikalzone 8 ausgewählt, die die kleinste mittlere Flächendeckung aufweist. Die Fig. 6a zeigt, daß der Meßwert 17 in der dritten Vertikalzone 8 von links liegt. Der Meßort 17 selbst stellt einen farbfreien Bereich 10 dar. Im Diagramm 6b sind zu den einzelnen Vertikalzonen 8 die jeweils zugehörigen mittleren Flächendeckungen aufgetragen. Vom Plattenrand 15 ausgehend nimmt die mittlere Flächendeckung stufenförmig ab, bis im Bereich I die geringste mittlere Flächendeckung vorliegt. Daran anschließend steigt die mittlere Flächendeckung wieder an. Die mit I bezeichnete Vertikalzone 8 wird demgemäß ausgewählt. Nach einer Weiterbildung ist -wie beschrieben- vorgesehen, daß das Umfeld des Meßortes 17 einen möglichst geringen Flächendeckungsgradienten aufweist. In dieser Hinsicht kann die vom Meßort 17 ausgehende Vertikal- und Horizontalzone untersucht werden. Dieses ist in der Fig. 6a verdeut licht. Ausgehend von dem farbfreien Bereich 10 wird in vertikaler Richtung (Pfeile 23 und 24) und in horizontaler Richtung (Pfeile 25 und 26) das Umfeld im Hinblick auf die Änderung der Flächendeckung (Flächendeckungsgradient) untersucht. Dabei wird der jeweilige Flächendeckungsgradient entlang des entsprechenden Vertikalzonen- und Horizontalzonenabschnitts ermittelt. Ist der jeweilige Flächendeckungsgradient klein, so kann der Bereich 10 als Meßort 17 ausgewählt werden.
- Die Fig. 7 zeigt eine der Fig. 6b entsprechende Darstellung. Es wird davon ausgegangen, daß die mittlere Flächendeckung in zwei, farbfreie Bereiche aufweisenden Vertikalzonen 8, nämlich in den Bereichen II und III, gleichgroß ist, wobei diese beiden Werte die niedrigsten Werte darstellen. Betrachtet man nunmehr die Nachbarzonen des Bereichs II, so ist hier die mittlere Flächendeckung kleiner als im Hinblick auf den Bereich III, da bei letzterem die rechts davon liegende Vertikalzone 8 einen erheblichen mittleren Flächendeckungswert aufweist. Demgemäß wird entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren der Bereich II als ausgewählte Vertikalzone 8 herangezogen und -wie oben schon ausgeführt- hierin nunmehr ein farbfreier Bereich als Meßort 17 festgelegt.
- Die beschriebene Messung kann auch außerhalb der Offset-Druckmaschine vorgenommen werden, indem die ebene Offset-Druckplatte 2 auf einen Meßtisch gelegt und dann mit dem Meßkopf 4 abgefahren wird. Vorzugsweise kommt ein Druckplattenleser zum Einsatz. Damit wird eine Matrix der Flächendekkungsstruktur aufgenommen. Die Auswertung der Flächendekkungs-Matrix erfolgt dann analog zu der oben angeführten Vorgehensweise.
- Im Hinblick auf das bereits genannte Verfahren, bei dem die mittleren Flächendeckungen ermittelt werden, läßt sich -sofern bekannt- auch über die Farbzonenöffnungen eine Aussage treffen. Sind, in Axialrichtung, die Farbzonenöffnungen für den nachfolgenden Druckprozeß eines Druckwerkes bekannt, so kann diejenige Vertikalzone, die die kleinste Farbzonenöffnung aufweist, der Farbzone mit der geringsten mittleren Flächendeckung gleichgesetzt werden. D. h., die sich so darstellende Vertikalzone wird ausgewählt. Es wird dann so vorgegangen, daß der Meßkopf in dieser ausgewählten Zone mit minimaler Farbzonenöffnung positioniert wird und eine Messung im Hinblick auf die Nachbarzonen in Bezug auf eine möglichst kleine Flächendeckungsänderumg um einen farbfreien Bereich herum durchführt.
- Die Auswahl des Meßortes kann auch in relativ einfacher Weise durch den Drucker durchgeführt werden. Dies geschieht z. B. außerhalb der Offset-Druckmaschine. Vorteilhaft ist es, wenn die Position des Meßortes mittels eines von einer Optik projizierten Rasters festgelegt wird. Die Koordinaten dieses Meßortes können dann von dem Drucker mittels Tastatur der Offset-Druckmaschine zugeführt werden, so daß der für die Messung der Feuchtmittel-Schichtdicke vorgesehene Meßkopf der Offset-Druckmaschine eine entsprechende Position für die Messung im nachfolgenden Druckprozeß anfahren kann.
- Alternativ ist es jedoch auch möglich, daß der an der ebenen, außerhalb der Offset-Druckmaschine befindlichen Offset-Druckplatte aufgefundene Meßort zum druckmaschinenseitigen Meßkopf durch Datenübertragung übermittelt wird, wobei außerhalb der Maschine eine spezielle Meßtischausbildung als Digitalisiertablett vorgesehen ist. Dieses ermöglicht die Realisierung eines Rasterfeldes, so daß die zugehörigen Ortsdaten in digitalisierter Form zur Druckmaschine übertragen werden und dort eine automatische Positionseinstellung des Meßkopfes für die Feuchtmittel-Schichtdickenermittlung auslösen.
- In der Fig. 8 ist ein Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Es beginnt mit dem Block 30, der den Start verkörpert. Anschließend erfolgt im Block 31 das Aufsuchen von farbfreien Bereichen auf der Offset-Druckplatte 2. Hierzu wird im Block 32 ein Referenzsignal gebildet. Dieses erfolgt durch Abscannen des farbfreien Plattenrandes der Offset-Druckplatte 2. Entsprechen Meßdaten des Sujets dem Referenzsignal, so ist von farbfreien Bereichen auszugehen. Der Block 33 verkörpert dabei die Abtastung der Vertikal- bzw. Horizontalzonen 8, 9. Die ermittelten Meßdaten werden gespeichert. Durch entsprechende Auswertung wird -gemäß Block 34- die Vertikalzone mit der geringsten mittleren Flächendeckung ausgewählt. Voraussetzung ist dabei, daß diese Vertikalzone 8 mindestens einen farbfreien Bereich 10 aufweist. Dieser farbfreie Bereich 10 bildet dann -entsprechend Block 37- den Meßort. Nach einer Weiterbildung der Erfindung kann jedoch auch noch das horizontale Umfeld (Block 35) und/oder das vertikale Umfeld (Block 36) des ausgewählten farbfreien Bereiches 10 im Hinblick auf einen möglichst kleinen Flächendeckungsgradienten untersucht werden.
- Alle in der Beschreibung erwähnten und in der Zeichnung dargestellten neuen Merkmale sind erfindungswesentlich, auch soweit sie in den Ansprüchen nicht ausdrücklich beansprucht sind.
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