EP0294571B1 - Verfahren und Gerät zum Ausrichten von Fasern - Google Patents

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EP0294571B1
EP0294571B1 EP88106463A EP88106463A EP0294571B1 EP 0294571 B1 EP0294571 B1 EP 0294571B1 EP 88106463 A EP88106463 A EP 88106463A EP 88106463 A EP88106463 A EP 88106463A EP 0294571 B1 EP0294571 B1 EP 0294571B1
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EP
European Patent Office
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fibres
clamping
raw material
feed means
fleece
Prior art date
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EP88106463A
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English (en)
French (fr)
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EP0294571A1 (de
Inventor
Ernst Beat Völlm
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siegfried Peyer AG
Original Assignee
Siegfried Peyer AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D01G15/64—Drafting or twisting apparatus associated with doffing arrangements or with web-dividing apparatus

Definitions

  • the invention relates to a method for aligning fibers, according to the preamble of claim 1.
  • the field of application of the invention lies in the treatment of textile raw material, from which nonwovens with parallelized and hook-free fibers are formed. These nonwovens can be used in various ways, two of which are particularly mentioned.
  • samples are taken from these nonwovens which are used for a fiber length measurement.
  • the fibers of these samples are end-classified in a device and transferred to a measuring base, on which the fiber length is measured in a further device and the stack diagram, ie the representation of the entirety of the fibers, sorted according to the fiber length, is determined automatically.
  • nonwovens can be produced in the spinning mill with larger dimensioned machines, which means that necessary work steps can be saved in the usual spinning mill preparation.
  • machines for flake feeding, flake dissolving (carding / carding) and two line passages can be dispensed with.
  • the invention seeks to remedy this.
  • the invention as characterized in the claims, achieves the object of further developing a method of the type described at the outset so that the production of nonwovens with parallelized and check-free fibers can be produced entirely by machine.
  • the nonwoven fabric formed from the stacked fiber tufts is fed with the side having the dissolved and parallelized fibers first to the same processing to dissolve and parallelize the tangled fibers on the other side of the fiber tufts and to duplicate the fiber tufts to the nonwoven.
  • the invention also encompasses an apparatus for aligning fibers present in a textile raw material in a tangled arrangement to form a non-woven fabric having parallelized and check-free fibers, the task of which is to optimally carry out the method according to the invention.
  • This object is achieved according to the invention by the characterizing features of claim 6.
  • 1 is the raw material, e.g. Cotton flakes, wool hair and the like., With which the device is fed continuously or intermittently.
  • the raw material 1 is first fed into a pre-stretching unit 6 formed from two pairs of rollers 2, 3 and 4.
  • the fibers of the raw material 1 are pre-oriented by a relatively small distortion approx. 1, 2 or 3 times.
  • the pre-drafting unit 6 can be designed as a conventional construction with an adjustable spacing between the roller pairs 2, 3 and 4, 5.
  • pre-stretching unit 6 with a constant distance between the roller pairs 2, 3 and 4, 5 and to make the pre-stretching independent of the fiber length by skillfully distributing the forces on the roller pairs.
  • the fiber material does not move continuously in the pre-drafting unit 6, but is in synchronism with the movement of a feed unit 7 arranged downstream of the pre-drafting unit 6, the feed unit being carried out in small steps.
  • the feed unit 7 is composed of two belt drives 8, 9, the roller 10 on the output side of which is considerably smaller than the roller 11 on the input side.
  • the feed of the belt drives 8, 9, which takes place in small steps, is symbolized by a series of small arrows 12.
  • the raw material 1 is again warped.
  • the distance between the pair of rollers 11, 10 of the feed unit 7 must be at least the length of the longest individual fibers that are to be processed with the device, because the fiber tufts must cover the entire max. Retained length when undressing.
  • the fibers are held between the belts 13 of the belt drives 8, 9 and moved to the exit side of the belt drives 8, 9. The holding force may only be so great that the fibers can be pulled out without damage.
  • the belts 19 of the pull-out device 16 run continuously.
  • the speed of the belts 19 must be chosen so high that the longest individual fibers that are to be processed with the device can be completely pulled out within one step of the feed unit 7.
  • the pinch rollers 14, 15 thus pull out a fine fiber beard.
  • This drawn-out fiber beard still has many tangled fibers on the front - viewed in the direction of movement - while on the back the fibers are loosened, parallelized and largely free of hooks.
  • the pull-out device 16 now brings the drawn-out mustaches to a suction drum 20.
  • the size and direction of the peripheral speed of the suction drum 20 corresponds to that Extraction speed of the extraction device 16. Air is sucked into the interior of the drum through a porous surface of the suction drum 20. As a result, the beards stick to the outside of the drum. The constantly new fiber beards gradually cover the entire circumference of the drum. The whiskers get caught in the suction air, creating a uniform fleece. If the fleece is sufficiently compact, ie all the beards are connected, the suction drum is stopped. The fleece is interrupted with a separating device and removed from the suction drum. This fleece, which is referred to as an intermediate fleece, has only tangled fibers in one direction.
  • the intermediate fleece detached from the suction drum 20 and designated by an arrow 21 is now coated with the back, i.e. with the dissolved fibers first, fed into another device which, like the device described above, is composed of a pre-drafting unit 6, a feed unit 7, a pull-out device 16 and a suction drum 20.
  • the intermediate fleece 21 can be fed backwards into the same device. In both cases, the still tangled fibers are pulled out and thus dissolved and parallelized.
  • a fleece suitable for further processing can now be removed from the suction drum 20, for example for the end arrangement in a fiber straightening device, see Patent No. 670,836.
  • the device shown in Fig. 1 can be changed in various ways without losing its function, i.e. the purely mechanical formation of a fleece with parallelized and unchecked fibers is changed. It is thus possible to drive the feed unit 7 continuously. Further changes are shown in FIG. 2.
  • a series of short arrows 12 means a discontinuous feed, while longer individual arrows 22 mean a continuous feed.
  • the pre-stretch value 6, which is practically only used in one embodiment, is followed by the feed unit 7, which can be designed as a continuous feed unit 23 or as a discontinuous feed unit 24 or as a reciprocating pliers 25.
  • the feed unit 7 which can be designed as a continuous feed unit 23 or as a discontinuous feed unit 24 or as a reciprocating pliers 25.
  • the raw material is fed continuously or discontinuously.
  • a larger number of designs can be provided for the pull-out device 16.
  • roller pairs 30, 31; 32, 33; 34, 35 and 36, 37 or pliers 38 are used instead of the belt drives 17, 18 or belt drives 26, 27 or 28, 29 used in FIG. 1, roller pairs 30, 31; 32, 33; 34, 35 and 36, 37 or pliers 38 are used.
  • the pair of rollers 30, 31 and the belt drives 17, 18 run continuously, while the pair of rollers 32, 33 is driven discontinuously.
  • the pair of rollers 34, 35 runs continuously. However, since the smaller roller 35 is periodically lifted off the larger roller 34, the raw material is removed discontinuously here. The same also applies to the pair of rollers 36, 37.
  • the larger roller 36 has a sector with a smaller radius, within which there is no contact with the small roller 37.
  • the operation of the belt drives 26, 27 is discontinuous. The raw material is only taken along when clamping strips 39 arranged on the outside of the strips meet.
  • the feed of the raw material is also discontinuous. This can be used to combine a feed unit 7 with a continuous or discontinuous feed. Practically all of the variants shown in FIG. 2 can be combined with one another.
  • the suction drum 20 or a conveyor belt 40 is used, by means of which the latter makes it possible to produce fleeces of any length.
  • nonwovens for measurement purposes.
  • the feed unit 6 of the pull-out device 7 and of the conveyor belt 40 for the doubling of the drawn-out fiber tufts, whereby the fibers can also be dissolved and parallelized in a second pass, nonwovens, e.g. for spinning, can be manufactured in a simpler way.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausrichten von Fasern, gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Das Anwendungsgebiet der Erfindung liegt in der Behandlung von textilem Rohmaterial, aus welchem Vliese mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern formiert werden. Diese Vliese können in verschiedener Weise weiterverwendet werden, wovon zwei Anwendungen besonders erwähnt seien. Einerseits werden aus diesen Vliesen Proben entnommen, die für eine Faserlängenmessung verwendet werden. Hierzu werden die Fasern dieser Proben in einem Gerät endeingeordnet und auf eine Messunterlage übertragen, auf welcher in einem weiteren Gerät die Faserlänge gemessen und das Stapeldiagramm, d.h. die Darstellung der Gesamtheit der Fasern, nach der Faserlänge geordnet, selbsttätig ermittelt wird. Bezüglich der Messung der Faserlänge sei auf die beiden druckschriftlichen Veröffentlichungen der Anmelderin "Messung der Faserlänge für Kurzstapel-Fasern AL 100/101, Vorschrift für die Mustervorbereitung und Kurzanleitung für die Mustervorbereitung in Verbindung mit einem Fasermischgerät" verwiesen. Aus diesen Druckschriften geht hervor, dass die Formierung der Vliese für die Mustervorbereitung zur Messung der Faserlänge weitgehend manuell ausgeführt werden muss. Die Messung der Faserlänge hängt somit zu einem guten Teil von der Fertigkeit der diese Arbeit auszuführenden Person ab.
  • Andererseits können mit grösser dimensionierten Maschinen Vliese in der Spinnerei erzeugt werden, wodurch bei der üblichen Spinnereivorbereitung notwendige Arbeitsgänge eingespart werden können. Insbesondere kann auf Maschinen für die Flockenspeisung, Flockenauflösung (Karde/Krempel) und auf zwei Streckenpassagen verzichtet werden.
  • Aus der EP-A-0.137.585 HOLLINGWORTH LTD. ist eine Vorrichtung zur Behandlung von Fasermaterial bekannt, bei der ein Faservlies auf einer Vakuumsaugtrommel mit Perforationen einer kombinierten Reinigungs- und Streckoperation unterworfen wird. Die Verstreckung des Faservlieses erfolgt bei dieser bekannten Vorrichtung jedoch als Ganzes, ohne dass einzelne diskrete Faserbüschel aus dem Vlies ausgezogen werden. Eine spätere Rekombination und Aufdoublierung einzelner Faserbüschel ist somit bei dieser Vorrichtung nicht vorgesehen.
  • Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so weiter auszugestalten, dass die Herstellung von Vliesen mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern vollständig maschinell hergestellt werden kann.
  • Zweckmässigerweise wird das aus den aufeinandergelegten Faserbüscheln gebildete Vlies mit der die aufgelösten und parallelisierten Fasern aufweisenden Seite voran derselben Bearbeitung zur Auflösung und Parallelisierung der auf der anderen Seite der Faserbüschel nach vorhandenen wirren Fasern und zum Aufdoublieren der Faserbüschel zum Vlies zugeführt.
  • Die Erfindung umfasst auch ein Gerät zum Ausrichten von in einem textilen Rohmaterial in wirrer Anordnung vorliegenden Fasern zu einem, parallelisierten und häkchenfreien Fasern aufweisenden Vlies, dessen Aufgabe die optimale Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 6 gelöst.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren wird anhand eines schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Gerätes nachfolgend beschrieben. In der Zeichnung zeigen
    • Fig.1
    eine schematische Darstellung eines Gerätes zum Ausrichten von in einem textilen Rohmaterial in wirrer Anordnung vorliegenden Fasern und
    Fig.2
    eine bildhafte, schematische Darstellung von Varianten des Gerätes nach Fig. 1.
  • Bei dem in Fig. 1 schematisch dargestellten Gerät, das z.B. für die Formierung von Vliesen für die Musteranfertigung einsetzbar ist, siehe die eingangs genannten Druckschriften, ist mit 1 das Rohmaterial, z.B. Baumwollflocken, Wollhaare u.dgl., bezeichnet, mit dem das Gerät kontinuierlich oder auch intermittierend beschickt wird. Das Rohmaterial 1 wird zunächst in ein aus zwei Walzenpaaren 2,3 und 4,5 gebildetes Vorstreckwerk 6 eingegeben. In dem Vorstreckwerk 6 wird durch einen verhältnismässig kleinen Verzug ca. 1-,2- bis 3-fach eine Vororientierung der Fasern des Rohmaterials 1 erreicht. Das Vorstreckwerk 6 kann als konventionelle Konstruktion mit einstellbarem Abstand der Walzenpaare 2,3 und 4,5 ausgebildet sein. Es ist aber auch möglich, hierzu ein Vorstreckwerk 6 mit konstantem Abstand der Walzenpaare 2,3 und 4,5 zu verwenden und das Vorstrecken durch eine geschickte Verteilung der Kräfte an den Walzenpaaren unabhängig von der Faserlänge zu machen. Das Fasermaterial bewegt sich in dem Vorstreckwerk 6 nicht kontinuierlich, sondern ist synchron mit der Bewegung einer dem Vorstreckwerk 6 nachgeordneten Vorschubeinheit 7, deren Vorschub in kleinen Schritten erfolgt.
  • Die Vorschubeinheit 7 setzt sich aus zwei Bandantrieben 8, 9 zusammen, deren ausgangsseitige Walze 10 wesentlich kleiner ist als die eingangsseitige Walze 11. Der in kleinen Schritten erfolgende Vorschub der Bandantriebe 8, 9 ist durch eine Reihe kleiner Pfeile 12 symbolisiert.
  • Zwischen dem Vorstreckwerk 6 und der Vorschubeinheit 7 wird dem Rohmaterial 1 nochmals ein Verzug aufgebracht. Der Abstand des Walzenpaares 11, 10 der Vorschubeinheit 7 muss mindestens die Länge der längsten Einzelfasern, die mit dem Gerät verarbeitet werden sollen, betragen, denn die Faserbüschel müssen über die gesamte max. Länge beim Ausziehen zurückgehalten werden. Zwischen den Bändern 13 der Bandantriebe 8, 9 werden die Fasern gehalten und zur Ausgangsseite der Bandantriebe 8, 9 bewegt. Die Haltekraft darf hierbei nur so gross sein, dass die Fasern ohne Schädigung herausgezogen werden können.
  • Die Fasern gelangen nun schrittweise in den Bereich von zwei Klemmwalzen 14, 15 einer Auszugvorrichtung 16, die aus zwei Bandantrieben 17, 18 aufgebaut ist. Die Bänder 19 der Auszugvorrichtung 16 laufen im Gegensatz zu den Bändern der Vorschubeinheit 7 kontinuierlich. Die Geschwindigkeit der Bänder 19 muss hierbei so gross gewählt werden, das die längsten Einzelfasern, welche mit dem Gerät verarbeitet werden sollen, innerhalb eines Schrittes der Vorschubeinheit 7 vollständig ausgezogen werden können. Die Klemmwalzen 14, 15 ziehen somit einen feinen Faserbart aus. Dieser ausgezogene Faserbart besitzt auf der Vorderseite - in Richtung der Bewegung betrachtet - noch viele wirr liegende Fasern, während auf der Rückseite jedoch die Fasern aufgelöst, parallelisiert und weitgehend häkchenfrei sind.
  • Die Auszugsvorrichtung 16 bringt die ausgezogenen Faserbärte nun zu einer Saugtrommel 20. Die Umfangsgeschwindigkeit der Saugtrommel 20 entspricht in ihrer Grösse und Richtung der Auszugsgeschwindigkeit der Auszugvorrichtung 16. Durch eine poröse Oberfläche der Saugtrommel 20 wird Luft in das Trommelinnere gesaugt. Dadurch haften die Faserbärte an der Trommelaussenseite. Die ständig neu dazukommenden Faserbärte bedecken nach und nach den gesamten Umfang der Trommel. Die Faserbärte verhaken sich durch die Saugluft, so entsteht ein gleichmässiges Vlies. Ist das Vlies genügend kompakt, d.h. alle Faserbärte hängen zusammen, so wird die Saugtrommel gestoppt. Mit einer Trennvorrichtung wird das Vlies unterbrochen und von der Saugtrommel entfernt. Dieses als Zwischenvlies bezeichnete Vlies besitzt nur in der einen Richtung noch wirre Fasern.
  • Das von der Saugtrommel 20 abgelöste, mit einem Pfeil 21 bezeichnete Zwischenvlies wird nun mit der Rückseite, d.h. mit den aufgelösten Fasern voran, in ein weiteres Gerät eingespeist, das sich wie das vorstehend beschriebene Gerät aus einem Vorstreckwerk 6, einer Vorschubeinheit 7, einer Auszugvorrichtung 16 und einer Saugtrommel 20 zusammensetzt.
  • Verfügt man nicht über ein zweites Gerät, kann das Zwischenvlies 21 mit der Rückseite voran nochmals in dasselbe Gerät eingespeist werden. In beiden Fällen werden dadurch auch die noch wirren Fasern ausgezogen und damit aufgelöst und parallelisiert. Von der Saugtrommel 20 kann nun ein zur Weiterverarbeitung geeignetes Vlies entnommen werden, z.B. für die Endenanordnung in einem Faserrichtgerät, siehe Patent Nr. 670.836.
  • Das in Fig. 1 dargestellte Gerät kann in verschiedener Weise geändert werden, ohne dass dadurch seine Funktion, d.h. die rein maschinelle Bildung eines Vlieses mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern geändert wird. So ist es möglich, die Vorschubeinheit 7 kontinuierlich anzutreiben. Weitere Änderungen sind in Fig. 2 dargestellt.
  • In Fig. 2 werden dieselben Bezugszahlen wie in Fig. 1 verwendet. Eine Reihe kurzer Pfeile 12 bedeutet einen diskontinuierlichen Vorschub, während längere Einzelpfeile 22 einen kontinuierlichen Vorschub bedeuten.
  • Dem Vorstreckwert 6, das praktisch nur in einer Ausführung eingesetzt wird, folgt die Vorschubeinheit 7, die als kontinuierliche Vorschubeinheit 23 oder als diskontinuierliche Vorschubeinheit 24 oder als hin- und herbewegte Zange 25 ausgebildet sein kann. Beim Einsatz einer Zange 25 erfolgt der Vorschub des Rohmaterials kontinuierlich oder diskontinuierlich.
  • Für die Auszugvorrichtung 16 kann eine grössere Anzahl Ausführungen vorgesehen werden. Insbesondere können anstelle der in Fig. 1 verwendeten Bandantriebe 17, 18 oder von Bandantrieben 26, 27 bzw. 28, 29 Walzenpaare 30, 31; 32, 33; 34, 35 und 36, 37 oder eine Zange 38 eingesetzt werden.
  • Das Walzenpaar 30, 31 und die Bandantriebe 17, 18 laufen kontinuierlich, während das Walzenpaar 32, 33 diskontinuierlich angetrieben wird.
  • Das Walzenpaar 34, 35 läuft kontinuierlich. Da jedoch die kleinere Walze 35 periodisch von der grösseren Walze 34 abgehoben wird, wird hier das Rohmaterial diskontinuierlich abgeführt. Das gleiche gilt auch für das Walzenpaar 36, 37. Die grössere Walze 36 weist einen Sektor mit kleinerem Radius auf, innerhalb welchem kein Kontakt mit der kleinen Walze 37 stattfindet. Bei den Bandantrieben 26, 27 ist der Betrieb diskontinuierlich. Es erfolgt nur eine Mitnahme des Rohmaterials, wenn auf der Aussenseite der Bänder angeordnete Klemmleisten 39 zusammentreffen.
  • Bei den Bandantrieben 28, 29 ist der Transport des Bandmaterials ebenfalls diskontinuierlich, da eingangsseitig die eine Walze des Bandantriebes 29 periodisch von der Gegenwalze wegbewegt wird.
  • Bei der Zange 38 ist der Vorschub des Rohmaterials ebenfalls diskontinuierlich. Mit dieser kann eine Vorschubeinheit 7 mit kontinuierlichem oder diskontinuierlichem Vorschub kombiniert werden. Es sind praktisch alle der in Fig. 2 dargestellten Varianten miteinander kombinierbar.
  • Nach dem Ausziehen der Faserbärte werdendiese zu einem Vlies aufdoubliert. Hierzu wird die Saugtrommel 20 oder ein Förderband 40 verwendet, mit welch letzterem es möglich ist, beliebig lange Vliese herzustellen.
  • Mit dem beschriebenen Gerät können nicht nur Vliese für Messzwecke hergestellt werden. Bei entsprechender Vergrösserung der Dimensionen der Vorschubeinheit 6 der Auszugvorrichtung 7 und des Förderbandes 40 für das Aufdoublieren der ausgezogenen Faserbüschel, wobei auch das Auflösen und Parallelisieren der Fasern in einem zweiten Durchgang kontinuierlich erfolgen kann, können Vliese, z.B. für die Spinnerei, auf einfachere Weise hergestellt werden.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Ausrichten von Fasern, welche in einem textilen Rohmaterial in wirrer Anordnung vorliegen, und zur Bildung eines Vlieses mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern, wobei dem Rohmaterial, welches bandförmig angeordnet wird, mittels einer Vorschubeinheit eine Vorschubbewegung erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohmaterial, welches über die Vorschubeinheit hinaussteht, dauernd oder in schneller Folge mit einer Klemmvorrichtung gefasst und daraus unter Parallelisierung der Fasern Faserbüschel ausgezogen werden, worauf aus den ausgezogenen Faserbüscheln, die auf der Klemmseite nahezu die gleiche Faseranordnung wie das Rohmaterial auf der entgegengesetzten Seite jedoch mit parallelen und häkchenfreien Fasern aufweisen, durch Aufdoublieren der Faserbüschel das Vlies gebildet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohmaterial vor dem Vorschieben und Ausziehen einer Vorverstreckung unterworfen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rohmaterial eine konstante oder intermittierende Vorschubbewegung erteilt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die vorstehenden Fasern nach dem Fassen mit der Klemmvorrichtung mit einer gegenüber der Vorschubbewegung grösseren Geschwindigkeit ausgezogen werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das aus den aufdoublierten Faserbüscheln gebildete Vlies mit der, der Klemmseite der einzelnen Faserbüschel entgegengesetzten Seite voran erneut einer Vorschubeinheit zugeführt wird, welche dem Vlies eine Vorschubbewegung erteilt, und dass das Vliesmaterial, welches über die Vorschubeinheit hinaussteht, dauernd oder in schneller Folge mit einer Klemmvorrichtung gefasst und daraus unter Parallelisierung der Fasern Faserbüschel ausgezogen werden um die auf der vormaligen Klemmseite der Faserbüschel noch in wirrer Lage liegenden Fasern ebenfalls aufzulösen und zu parallelisieren, worauf aus den ausgezogenen Faserbüscheln durch erneutes Aufdoublieren der Faserbüschel wiederum ein Vlies gebildet wird.
  6. Gerät zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auszugvorrichtung (16) zum Ausziehen von Faserbüscheln vorgesehen ist, welcher für das Zuführen des Rohmaterials eine Vorschubeinheit (7) zugeordnet ist, die das Rohmaterial zwischen Bändern (13) oder einer Zange (25) hält um die Fasern beim Ausziehen zurückzuhalten, und dass der Auszugvorrichtung (16) Mittel zum Aufdoublieren (20,40) nachgeschaltet sind.
  7. Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auszugsvorrichtung als Mittel zum Klemmen der Fasern ein kontinuierlich oder diskontinuierlich angetriebenes Klemmwalzenpaar (14,15) aufweist, dessen die Klemmstelle bildenden Klemmwalzen den gleichen oder einen unterschiedlichen Durchmesser ausweisen, mindestens zeitweise umfangsseitig aneinander anliegen und sich aufeinander abwälzen (30,31; 32,33; 34,35; 36,37).
  8. Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auszugsvorrichtung als Mittel zum Klemmen der Fasern zwei zusammenwirkende Bandantriebe (22; 26,27; 28,29) mit je einem Band, einer Antriebs- und einer Umlenkwalze aufweist, deren Bänder durch das gegen die Vorschubeinheit (7) gerichtete Walzenpaar dauernd oder periodisch zusammengepresst werden.
  9. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bänder der Bandantriebe (26,27) aussenseitig mit Klemmleisten (39) bestückt sind, die im Bereich des gegen die Vorschubeinheit (7) gerichteten Walzenpaares eine Klemmstelle bilden.
  10. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Walze (35) des gegen die Vorschubeinheit (7) gerichteten Walzenpaars an die andere Walze (34) in lösbarer Weise anpressbar ist, womit eine Klemmstelle zwischen den Walzen (34,35) ausbildbar ist.
  11. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Klemmen der Fasern als klemm- und lösbare Zange (38) mit Mitteln zu ihrer Hin- und Herbewegung ausgebildet ist.
  12. Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in der Auszugsvorrichtung (16) Mittel (14,15) zum Klemmen der Fasern vorgesehen sind, welche eine gegenüber der Geschwindigkeit der Vorschubeinheit (7) grössere Geschwindigkeit aufweisen.
  13. Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Aufdoublieren (20,40) als Saugtrommel (20), als elektrostatisch aufladbare Trommel oder als Förderband (40) mit einer kleineren Vorschubgeschwindigkeit als diejenige der Auszugvorrichtung (16), ausgebildet ist.
  14. Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (7) aus zwei synchron angetriebenen Bandantrieben (8,9) gebildet ist, welche kontinuierlich (23) oder diskontinuierlich (24) angetrieben sind.
  15. Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (7) eine klemm- und lösbare Zange (25) mit Mitteln zum Hin- und Herbewegen ist.
EP88106463A 1987-05-12 1988-04-22 Verfahren und Gerät zum Ausrichten von Fasern Expired - Lifetime EP0294571B1 (de)

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CH1825/87 1987-05-12

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EP0294571A1 EP0294571A1 (de) 1988-12-14
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