EP0294571A1 - Verfahren und Gerät zum Ausrichten von Fasern - Google Patents

Verfahren und Gerät zum Ausrichten von Fasern Download PDF

Info

Publication number
EP0294571A1
EP0294571A1 EP88106463A EP88106463A EP0294571A1 EP 0294571 A1 EP0294571 A1 EP 0294571A1 EP 88106463 A EP88106463 A EP 88106463A EP 88106463 A EP88106463 A EP 88106463A EP 0294571 A1 EP0294571 A1 EP 0294571A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
raw material
clamping
feed
tufts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP88106463A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0294571B1 (de
Inventor
Ernst Beat Völlm
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siegfried Peyer AG
Original Assignee
Siegfried Peyer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siegfried Peyer AG filed Critical Siegfried Peyer AG
Publication of EP0294571A1 publication Critical patent/EP0294571A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0294571B1 publication Critical patent/EP0294571B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D01G15/64—Drafting or twisting apparatus associated with doffing arrangements or with web-dividing apparatus

Definitions

  • the invention relates to a method for aligning fibers which are present in a tangled arrangement in a textile raw material and for forming a fleece with parallelized and hook-free fibers, the raw material which is spread out in a band being given a feed movement.
  • the field of application of the invention lies in the treatment of textile raw material, from which nonwovens with parallelized and hook-free fibers are formed. These nonwovens can be used in various ways, two of which are particularly mentioned.
  • samples are taken from these nonwovens which are used for a fiber length measurement.
  • the fibers of these samples are arranged in a device at the end and transferred to a measuring base, on which the fiber length is measured in a further device and the stack diagram, ie the representation of the totality of the fibers, sorted according to the fiber length, is determined automatically.
  • nonwovens can be produced in the spinning mill with larger dimensioned machines, which means that the necessary work steps can be saved in the usual spinning mill preparation.
  • machines for flake feeding, flake dissolving (carding / carding) and two line passages can be dispensed with.
  • This object is achieved according to the invention by a method in which the raw material present in a tangled arrangement of the fibers is subjected to processing during its advance, in which the raw material is gripped in places and fiber tufts are successively extracted from the same for parallelizing the fibers, whereupon the In this way, a fiber tuft dissolved on one side is formed by doubling the fiber tuft to form a fleece.
  • the fleece formed from the stacked fiber tufts with the side having the dissolved and parallelized fibers is fed to the same processing to dissolve and parallelize the tangled fibers on the other side of the fiber tufts and to duplicate the fiber tufts to the nonwoven.
  • the invention also includes a device for aligning fibers present in a textile raw material in a tangled arrangement a, parallelized and checkmark-free fibers fleece, the task of which is the optimal implementation of the inventive method.
  • a pull-out device for pulling out tufts of fibers is provided, to which a feed device is assigned for feeding the raw material, means in the pull-out device being provided for clamping the fibers when pulling out, which are different from the speed of the Feed device have a higher speed.
  • Fig. 1 denotes the raw material, for example cotton flakes, wool hair and the like, with which the device is fed continuously or intermittently.
  • the raw material 1 is first fed into a pre-stretching unit 6 formed from two pairs of rollers 2, 3 and 4, 5.
  • the fibers of the raw material 1 are pre-oriented by a relatively small distortion, approximately 1, 2 or 3 times.
  • the preliminary drafting unit 6 can be designed as a conventional construction with an adjustable spacing of the roller pairs 2, 3 and 4, 5.
  • pre-stretching unit 6 with a constant distance between the roller pairs 2, 3 and 4, 5 to use and to make the pre-stretching by a clever distribution of the forces on the roller pairs regardless of the fiber length.
  • the fiber material does not move continuously in the pre-drawing unit 6, but is in synchronism with the movement of a feed unit 7 arranged downstream of the pre-drawing unit 6, the feed unit being carried out in small steps.
  • the feed unit 7 is composed of two belt drives 8, 9, the output-side roller 10 of which is significantly smaller than the input-side roller 11.
  • the feed of the belt drives 8, 9, which takes place in small steps, is symbolized by a series of small arrows 12.
  • the feed unit 7 must have at least the length of the longest individual fibers that are to be processed with the device. Between the belts 13 of the belt drives 8, 9, the fibers are moved to the exit side of the belt drives 8, 9, on which the raw material 1 is held between the rollers 10. The holding force may only be so great that the fibers can be pulled out without damage.
  • the belts 19 of the pull-out device 16 run continuously.
  • the speed of the belts 19 must be chosen so high that the longest individual fibers which are to be processed with the device can be completely removed within a feed interval of the feed unit 7.
  • the clamping malts 14, 15 thus pull out a fine fiber beard.
  • This extended fiber beard still has many on the front - viewed in the direction of movement tangled fibers, while on the back the fibers are dissolved, parallelized and largely unchecked.
  • the pull-out device 16 now brings the drawn-out whiskers to a suction drum 20.
  • the size and direction of the peripheral speed of the suction drum 20 corresponds to the pull-out speed of the pull-out device 16.
  • Air is sucked into the drum interior through a porous surface of the suction drum 20.
  • the constantly new fiber beards gradually cover the entire circumference of the drum.
  • the result is a compact and very uniform fleece, which can be detached from the outer surface of the drum after some time after being separated in the opposite direction of rotation.
  • This fleece which is referred to as an intermediate fleece, has only tangled fibers in one direction.
  • the intermediate fleece which is detached from the suction drum 20 and is indicated by an arrow 21, is now fed with the back, ie with the fibers dissolved, into another device which, like the device described above, consists of a pre-drawing unit 6, a feed unit 7, and a pull-out device 16 and a suction drum 20 is composed.
  • the intermediate fleece 21 can be fed backwards into the same device. In both cases, the still tangled fibers are pulled out and thus dissolved and parallelized.
  • a fleece suitable for further processing can now be removed from the suction drum 20, e.g. for the end arrangement in a fiber straightener, see patent application CH No. 2029 / 86-4.
  • the device shown in Fig. 1 can be changed in various ways without thereby its function, ie the pure machine formation of a fleece with parallelized and check-free fibers is changed. It is thus possible to drive the feed unit 7 continuously. Further changes are shown in Fig. 2.
  • a series of short arrows 12 means a discontinuous feed, while longer individual arrows 22 mean a continuous feed.
  • the feed unit 7 which can be designed as a continuous feed unit 23 or as a discontinuous feed unit 24 or as a reciprocating pliers 25.
  • pliers 25 When using pliers 25, the raw material is fed continuously or discontinuously.
  • a larger number of designs can be provided for the pull-out device 16.
  • roller pairs 30, 31; 32, 33; 34, 35 and 36, 37 or pliers 38 are used instead of the belt drives 17, 18 or belt drives 26, 27 or 28, 29 used in FIG. 1, roller pairs 30, 31; 32, 33; 34, 35 and 36, 37 or pliers 38 are used.
  • roller pair 30, 31 and the belt drives 17, 18 run continuously, while the roller pair 32, 33 is driven discontinuously.
  • the pair of rollers 34, 35 runs continuously. However, since the smaller roller 35 is periodically lifted off the larger roller 34, the raw material is removed discontinuously here. The same also applies to the pair of rollers 36, 37.
  • the larger roller 36 has a sector with a smaller radius, within which there is no contact with the small roller 37.
  • the operation of the belt drives 26, 27 is discontinuous. There is only one Carrying the raw material when clamping strips 39 arranged on the outside of the strips meet.
  • the feed of the raw material is also discontinuous.
  • a feed unit 7 can be combined with a continuous or discontinuous feed. Practically all of the variants shown in FIG. 2 can be combined with one another.
  • the suction drum 20 or a conveyor belt 40 is used, by means of which the latter makes it possible to produce fleeces of any length.
  • nonwovens for measurement purposes.
  • the feed unit 6 of the pull-out device 7 and of the conveyor belt 40 for the doubling of the drawn-out fiber tufts, whereby the fibers can also be dissolved and parallelized in a second pass, nonwovens, e.g. for spinning, can be manufactured in a simpler way.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Für die Bildung von Vliesen mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern für die Musteranfertigung oder für die Spinnerei wird das Rohmaterial (1) in einem Vorstreckwerk (6) vorgestreckt und dann einer Vorschubeinheit (7) zugeführt, durch welche das Rohmaterial (1) in kleinen Schritten einer aus zwei Klemmwalzen (14, 15) gebildeten Klemmstelle einer Auszugvorrichtung (16) vorgelegt wird. Die mit grösserer Geschwindigkeit als die Vorschubgeschwindigkeit der Vorschubeinheit (7) laufenden Klemmwalzen (14, 15) ziehen einseitig aufgelöste und parallelisierte Faserbüschel aus, die zum Aufdoublieren einer Saugtrommel (20) übergeben werden. Von der Saugtrommel (20) wird das dort gebildete Vlies (21) mit der aufgelösten Seite voran in ein weiteres Vorstreckwerk (6), in eine Vorschubeinheit (7), in eine Auszugvorrichtung (16) und in eine Saugtrommel (20) geführt. Durch diese zweite Ausziehbearbeitung werden die noch vorhandenen wirren Fasern ausgezogen, aufgelöst und parallelisiert, wodurch ein zur Weiterverarbeitung geeignetes Vlies der zweiten Saugtrommel (20) entnommen werden kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausrichten von Fasern, welche in einem textilen Rohmaterial in wirrer Anordnung vorliegen und zur Bildung eines Vlieses mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern, wobei dem Rohmateial, welches bandförmig ausgebreitet wird, eine Vorschubbewegung erteilt wird.
  • Das Anwendungsgebiet der Erfindung liegt in der Behandlung von textilem Rohmaterial, aus welchem Vliese mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern formiert werden. Diese Vliese können in verschiedener Weise weiterverwendet werden, wovon zwei Anwendungen besondert erwähnt seien. Einerseits werden aus diesen Vliesen Proben entnommen, die für eine Faserlängenmessung verwendet werden. Hierzu werden die Fasern dieser Proben in einem Gerät endengeordnet und auf eine Messunterlage übertragen, auf welcher in einem weiteren Gerät die Faserlänge gemessen und das Stapeldiagramm, d.h. die Darstellung der Gesamtheit der Fasern, nach der Faserlänge geordnet, selbsttätig ermittelt wird. Bezüglich der Messung der Faserlänge sei auf die beiden druckschriftlichen Veröffentlichungen der Anmelderin "Messung der Faserlänge für Kurzstapel-Fasern AL 100/101, Vorschrift für die Mustervorbereitung und Kurzanleitung für die Mustervorbereitung in Verbindung mit einem Fasermischgerät" verwiesen. Aus diesen Druckschriften geht hervor, dass die Formierung der Vliese für die Mustervorbereitung zur Messung der Faserlänge weitgehend manuell ausgeführt werden muss. Die Messung der Faserlänge hängt somit zu einem guten Teil von der Fertigkeit der diese Arbeit auszuführenden Person ab.
  • Andererseits können mit grösser dimensionierten Maschinen Vliese in der Spinnerei erzeugt werden, wodurch bei der üblichen Spinnereivorbereitung notwendige Arbeitsgänge eingespart werden können. Insbesondere kann auf Maschinen für die Flockenspeisung, Flockenauflösung (Karde/Krempel) und auf zwei Streckenpassagen verzichtet werden.
  • Hier setzt die Erfindungen ein, der die Aufgabe zugrundeliegt, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so weiter auszugestalten, dass die Herstellung von Vliesen mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern vollständig maschinell hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch ein Verfahren gelöst, bei welchem das in wirrer Anordnung der Fasern vorliegende Rohmaterial bei seinem Vorschub einer Bearbeitung unterworfen wird, bei welcher das Rohmaterial stellenweise gefasst und aus demselben aufeinanderfolgend Faserbüschel zur Parallelisierung der Fasern ausgezogen werden, worauf aus den auf diese Weise einseitig aufgelösten Faserbüscheln durch Aufdoublieren der Faserbüschel ein Vlies gebildet wird.
  • Zweckmässig wird das aus den aufeinandergelegten Faserbüscheln gebildete Vlies mit der die aufgelösten und parallelisierten Fasern aufweisenden Seite voran derselben Bearbeitung zur Auflösung und Parallelisierung der auf der anderen Seite der Faserbüschel nach vorhandenen wirren Fasern und zum Aufdoublieren der Faserbüschel zum Vlies zugeführt.
  • Die Erfindung umfasst auch ein Gerät zum Ausrichten von in einem textilen Rohmaterial in wirrer Anordnung vorliegenden Fasern zu einem, parallelisierte und häkchenfreie Fasern aufweisenden Vlies, dessen Aufgabe die optimale Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass eine Auszugvorrichtung zum Ausziehen von Faserbüscheln vorgesehen ist, welcher für das Zuführen des Rohmaterials eine Vorschubeinrichtung zugeordnet ist, wobei in der Ausziehvorrichtung Mittel zum Klemmen der Fasern beim Ausziehen vorgesehen sind, die eine gegenüber der Geschwindigkeit der Vorschubeinrichtung grössere Geschwindigkeit aufweisen.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren wird anhand eines schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Gerätes nachfolgend beschrieben. In der Zeichnung zeigen
    • Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Gerätes zum Ausrichten von in einem textilen Rohmaterial in wirrer Anordnung vorliegenden Fasern und
    • Fig. 2 eine bildhafte, schematische Darstellung von Varianten des Gerätes nach Fig. 1.
  • Bei dem in Fig. 1 schematisch dargestellten Gerät, das z.B. für die Formierung von Vliesen für die Musteranfertigung einsetzbar ist, siehe die eingangs genannten Druckschriften, ist mit 1 das Rohmaterial, z.B. Baumwollflocken, Wollhaare u.dgl., bezeichnet, mit dem das Gerät kontinuierlich oder auch intermittierend beschickt wird. Das Rohmaterial 1 wird zunächst in ein aus zwei Walzenpaaren 2, 3 und 4, 5 gebildetes Vorstreckwerk 6 eingegeben. In dem Vorstreckwerk 6 wird durch einen verhältnismässig kleinen Verzug, ca. 1-, 2- bis 3-fach eine Vororientierung der Fasern des Rohmaterials 1 erreicht. Das Vorstreckwerk 6 kann als konventionelle Konstruktion mit einstellbarem Abstand der Walzenpaare 2, 3 und 4, 5 ausgebildet sein. Es ist aber auch möglich, hierzu ein Vorstreckwerk 6 mit konstantem Abstand der Walzenpaare 2, 3 und 4, 5 zu verwenden und das Vorstrecken durch eine geschickte Verteilung der Kräfte an den Walzenpaaren unabhängig von der Faserlänge zu machen. Das Fasermaterial bewegt sich in dem Vorstreckwerk 6 nicht kontinuierlich, sondern ist synchron mit der Bewegung einer dem Vorstreckwerk 6 nachgeordneten Vorschubeinheit 7, deren Vorschub in kleinen Schritten erfolgt.
  • Die Vorschubeinheit 7 setzt sich aus zwei Bandantrieben 8, 9 zusammen, deren ausgangseitige Walze 10 wesentlich kleiner ist als die eingangsseitige Walze 11. Der in kleinen Schritten erfolgende Vorschub der Bandantriebe 8, 9 ist durch eine Reihe kleiner Pfeile 12 symbolisiert.
  • Zwischen dem Vorstreckwerk 6 und der Vorschubeinheit 7 wird dem Rohmaterial 1 nochmals ein Verzug aufgebracht. Die Vorschubeinheit 7 muss mindestens die Länge der längsten Einzelfasern aufweisen, welche mit dem Gerät verarbeitet werden sollen. Zwischen den Bändern 13 der Bandantriebe 8, 9 werden die Fasern zur Ausgangsseite der Bandantriebe 8, 9 bewegt, an welcher das Rohmaterial 1 zwischen den Walzen 10 gehalten wird. Die Haltekraft darf hierbei nur so gross sein, dass die Fasern ohne Schädigung herausgezogen werden können.
  • Die Fasern gelangen nun schrittweise in den Bereich von zwei Klemmwalzen 14, 15 einer Auszugvorrichtung 16, die aus zwei Bandantrieben 17, 18 aufgebaut ist. Die Bänder 19 der Auszugvorrichtung 16 laufen im Gegensatz zu den Bändern der Vorschubeinheit 7 kontinuierlich. Die Geschwindigkeit der Bänder 19 muss hierbei so gross gewählt werden, das die längsten Einzelfasern, welch mit dem Gerät verarbeitet werden sollen, innerhalb eines Vorschubinterwalls der Vorschubeinheit 7 vollständig abtransportiert werden können. Die Klemmalzen 14, 15 ziehen somit einen feinen Faserbart aus. Dieser ausgezogene Faserbart besitzt auf der Vorderseite - in Richtung der Bewegung betrachtet - noch viele wirr liegende Fasern, während auf der Rückseite jedoch die Fasern aufgelöst, parallelisiert und weitgehend häkchenfrei sind.
  • Die Auszugvorrichtung 16 bringt die ausgezogenen Faserbärte nun zu einer Saugtrommel 20. Die Umfangsgeschwindigkeit der Saugtrommel 20 entspricht in ihrer Grösse und Richtung der Auszuggeschwindigkeit der Auszugvorrichtung 16. Durch eine poröse Oberfläche der Saugtrommel 20 wird Luft in das Trommelinnere gesaugt. Dadurch haften die Faserbärte an der Trommelaussenseite. Die ständig neu dazukommenden Faserbärte bedecken nach und nach den gesamten Umfang der Trommel. Es entsteht so ein kompaktes und sehr gleichmässiges Vlies, welches nach einiger Zeit nach dem Auftrennen in umgekehrter Drehrichtung von der Trommelaussenfläche abgelöst werden kann. Dieses als Zwischenvlies bezeichnete Vlies besitzt nur in der einen Richtung noch wirre Fasern.
  • Das von der Saugtrommel 20 abgelöste, mit einem Pfeil 21 bezeichnete Zwischenvlies wird nun mit der Rückseite, d.h mit den aufgelösten Fasern voran, in ein weiteres Gerät eingespeist, das sich wie das vorstehend beschriebene Gerät aus einem Vorstreckwerk 6, einer Vorschubeinheit 7, einer Auszugvorrichtung 16 und einer Saugtrommel 20 zusammensetzt.
  • Verfügt man nicht über ein zweites Gerät, kann das Zwischenvlies 21 mit der Rückseite voran nochmals in dasselbe Gerät eingespeist werden. In beiden Fällen werden dadurch auch die noch wirren Fasern ausgezogen und damit aufgelöst und parallelisiert. Von der Saugtrommel 20 kann nun ein zur Weiterverarbeitung geeignetes Vlies entnommen werden, z.B. für die Endenanordnung in einem Faserrichtgerät, siehe die Patentanmeldung CH Nr. 2029/86-4.
  • Das in Fig. 1 dargestellte Gerät kann in verschiedener Weise geändert werden, ohne dass dadurch seine Funktion, d.h. die rein maschinelle Bildung eines Vlieses mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern geändert wird. So ist es möglich, die Vorschubeinheit 7 kontinuierlich anzutreiben. Weitere Aenderungen sind in Fig. 2 dargestellt.
  • In Fig. 2 werden dieselben Bezugszahlen wie in Fig. 1 verwendet. Eine Reihe kurzer Pfeile 12 bedeutet einen diskontinuierlichen Vorschub, während längere Einzelpfeile 22 einen kontinuierlichen Vorschub bedeuten.
  • Dem Vorstreckwerk 6, das praktisch nur in einer Ausführung eingesetzt wird, folgt die Vorschubeinheit 7, die als kontinuierliche Vorschubeinheit 23 oder als diskontinuierliche Vorschubeinheit 24 oder als hin- und herbewegte Zange 25 ausgebildet sein kann. Beim Einsatz einer Zange 25 erfolgt der Vorschub des Rohmaterials kontinuierlich oder diskontinuierlich .
  • Für die Auszugvorrichtung 16 kann eine grössere Anzahl Ausführungen vorgesehen werden. Insbesondere können anstelle der in Fig. 1 verwendeten Bandantriebe 17, 18 oder von Bandantrieben 26, 27 bzw. 28, 29 Walzenpaare 30, 31; 32, 33; 34, 35 und 36, 37 oder eine Zange 38 eingesetzt werden.
  • Das Walzenpaar 30, 31 und die Bandantriebe 17, 18 laufen kontinuierlich, während das Walzenpaar 32, 33 diskontinuierlich angetrieben wird.
  • Das Walzenpaar 34, 35 läuft kontinuierlich. Da jedoch die kleinere Walze 35 periodisch von der grösseren Walze 34 abgehoben wird, wird hier das Rohmaterial diskontinuierlich abgeführt. Das gleiche gilt auch für das Walzenpaar 36, 37. Die grössere Walze 36 weist einen Sektor mit kleinerem Radius auf, innerhalb welchem kein Kontakt mit der kleinen Walze 37 stattfindet. Bei den Bandantrieben 26, 27 ist der Betrieb diskontinuierlich. Es erfolgt nur eine Mitnahme des Rohmaterials, wenn auf der Aussenseite der Bänder angeordnete Klemmleisten 39 zusammentreffen.
  • Bei den Bandantrieben 28, 29 ist der Transport des Bandmaterials ebenfalls diskontinuierlich, da eingangseitig die eine Walze des Bandantriebes 29 periodisch von der Gegenwalze wegbewegt wird.
  • Bei der Zange 38 ist der Vorschub des Rohmaterials ebenfalls diskontinuierlich. Mit dieser kann eine Vorschubeinheit 7 mit kontinuierlichem oder diskontinuierlichen Vorschub kombiniert werden. Es sind praktisch alle der in Fig. 2 dargestellen Varianten miteinander kombinierbar.
  • Nach dem Ausziehen der Faserbärte werden diese zu einem Vlies aufdoubliert. Hierzu wird die Saugtrommel 20 oder ein Förderband 40 verwendet, mit welch letzterem es möglich ist, beliebig lange Vliese herzustellen.
  • Mit dem beschriebenen Gerät können nicht nur Vliese für Messzwecke hergestellt werden. Bei entsprechender Vergrösserung der Dimensionen der Vorschubeinheit 6 der Auszugvorrichtung 7 und des Förderbandes 40 für das Aufdoublieren der ausgezogenen Faserbüschel, wobei auch das Auflösen und Parallelisieren der Fasern in einem zweiten Durchgang kontinuierlich erfolgen kann, können Vliese, z.B. für die Spinnerei, auf einfachere Weise hergestellt werden.

Claims (15)

1. Verfahren zum Ausrichten von Fasern, welche in einem textilen Rohmaterial in wirrer Anordnung vorliegen, und zur Bildung eines Vlieses mit parallelisierten und häkchenfreien Fasern, wobei dem Rohmaterial, welches bandförmig angeordnet wird, eine Vorschubbewegung erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohmaterial bei seinem Vorschub einer Bearbeitung unterworfen wird, bei welcher das Rohmaterial stellenweise gefasst und aus demselben aufeinanderfolgend Faserbüschel zur Parallelisierung der Fasern ausgezogen werden, worauf aus den auf diese Weise einseitig aufgelösten Faserbüscheln durch Aufdoublieren der Faserbüschel das Vlies gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohmaterial vor seiner Bearbeitung einer Vorverstreckung unterworfen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rohmaterial eine konstante oder intermittierende Vorschubbewegung erteilt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbüschel nach dem Fassen des Rohmaterials mit einer gegenüber der Vorschubbewegung grösseren Geschwindigkeit ausgezogen werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das aus den aufeinandergelegten Faserbüscheln gebildete Vlies mit der die aufgelösten und parallelisierten Fasern aufweisenden Seite voran derselben Bearbeitung zur Auflösung und Parallelisierung der auf der anderen Seite der Faserbüschel noch vorhandenen wirren Fasern und zum Aufdoublieren der Faserbüschel zum Vlies zugeführt wird.
6. Gerät zum Ausrichten von in einem textilen Rohmaterial (1) in wirrer Anordnung vorliegenden Fasern zu einem, parallelisierte und häkchenfreie Fasern aufweisenden Vlies, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auszugvorrichtung (16) zum Ausziehen von Faserbüscheln vorgesehen ist, welcher für das Zuführen des Rohmaterials eine Vorschubeinheit (7) zugeordnet ist, in der Auszugvorrichtung Mittel (8, 9, 15) zum Klemmen der Fasern beim Ausziehen vorgesehen sind, welche eine gegenüber der Geschwindigkeit der Vorschubeinheit grössere Geschwindigkeit aufweisen.
7. Gerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (14, 15) zum Klemmen der Fasern als ein kontinuierlich oder diskontinuierlich angetriebenes Klemmwalzenpaar (14, 15) ausgebildet sind, dessen die Klemmstelle bildenden Klemmwalzen gleichen oder unterschiedlichen Durchmesser aufweisen, mindestens zeitweise umfangseitig aneinanderanliegen und sich aufeinander abwälzen (30, 31; 32, 33; 34, 35; 36, 37).
8. Gerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Klemmen der Fasern als zwei zusammenwirkende Bandantriebe (22; 26, 27; 28, 29) mit je einem Band, einer Antriebs- und einer Umlenkwalze ausgebildet sind, deren Bänder mindestens im Bereich zweier zusammenwirkenden Walzen und zeitweise in Klemmkontakt stehen.
9. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bänder der Bandantriebe (26, 27) aussenseitig mit Klemmleisten (39) bestückt sind, die im Bereich des gegen die Vorschubeinheit (7) gerichteten Walzenpaares eine Klemmstelle bilden.
10. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Walze (35) des gegen die Vorschubeinheit (7) gerichteten Walzenpaars bezüglich der andern Walze (34) hin- und herbewegbar ist und beim Kontakt mit der andern Walze die Klemmstelle bildet.
11. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Klemmen der Fasern als klemm- und lösbare Zange (38) mit Mitteln zu ihrer Hin- und Herbewegung ausgebildet ist.
12. Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Auszugvorrichtung (16) Mittel zum Aufdoublieren (20, 40) nachgeschaltet sind.
13. Gerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Aufdoublieren als Saugtrommel (20), als elektrostatisch aufladbare Trommel oder als Förderband (40) mit einer kleineren Vorschubgeschwindigkeit als diejenige der Auszugvorrichtung (16) ist, ausgebildet ist.
14. Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (7) aus zwei synchron angetriebenen Bandantrieben (8, 9) gebildet ist, welche kontinuierlich (23) oder diskontinuierlich (24) angetrieben sind.
15. Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (7) eine klemm- und lösbare Zange (25) mit Mitteln zum Hin- und Herbewegen ist.
EP88106463A 1987-05-12 1988-04-22 Verfahren und Gerät zum Ausrichten von Fasern Expired - Lifetime EP0294571B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH1825/87 1987-05-12
CH1825/87A CH674854A5 (de) 1987-05-12 1987-05-12

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0294571A1 true EP0294571A1 (de) 1988-12-14
EP0294571B1 EP0294571B1 (de) 1992-02-05

Family

ID=4219479

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88106463A Expired - Lifetime EP0294571B1 (de) 1987-05-12 1988-04-22 Verfahren und Gerät zum Ausrichten von Fasern

Country Status (4)

Country Link
US (1) US4885823A (de)
EP (1) EP0294571B1 (de)
CH (1) CH674854A5 (de)
DE (1) DE3868293D1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0578955A1 (de) * 1992-07-15 1994-01-19 Maschinenfabrik Rieter Ag Herstellung eines Wattewickels
WO1994009972A2 (en) * 1992-10-29 1994-05-11 Exxon Research And Engineering Company Composites and methods of manufacturing the same
US5600872A (en) * 1993-07-14 1997-02-11 Artzt; Peter Double-belt draw frame
WO2000012794A1 (de) * 1998-08-28 2000-03-09 Maschinenfabrik Rieter Ag Fasersortiereinrichtung
DE102013107793A1 (de) 2013-07-22 2015-01-22 Visiotex GmbH Verfahren zur Herstellung eines Ledergarns

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH689127A5 (de) * 1994-02-10 1998-10-15 Zellweger Uster Ag Verfahren zur Messung der Reissfestigkeit von Fasern.
EP1643022B1 (de) * 2001-04-23 2010-09-01 Autefa Automation GmbH Verfahren zum Profilieren eines Vlieses und Profilbildungseinrichtung

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1107565B (de) * 1954-03-10 1961-05-25 Curlator Corp Maschine zum Herstellen eines Faservlieses
CH367416A (fr) * 1959-09-11 1963-02-15 Alsacienne Constr Meca Peigneuse rectiligne
FR2174917A1 (de) * 1972-03-03 1973-10-19 Nakagawa Seisakusho Co
EP0137585A1 (de) * 1983-07-25 1985-04-17 Hollingsworth (U.K.) Limited Behandlung von Fasermaterialien
DE8535078U1 (de) * 1985-12-13 1986-02-06 Bockemühl-Wüllenweber, Horst, 5275 Bergneustadt Kammstuhl

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2709834A (en) * 1951-12-12 1955-06-07 Louis Danenberg Means for making longitudinallystriped extrusions of plasticized material
US2795010A (en) * 1952-04-10 1957-06-11 Joh Jacob Rieter & Co Ltd Means for producing a drawable staple sliver
US2889583A (en) * 1952-06-03 1959-06-09 Lohmann Kg Method and device for superposing of fibre-fleeces
GB802451A (en) * 1955-06-08 1958-10-08 Tno Improvements relating to the blending of fibrous material to be spun into thread

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1107565B (de) * 1954-03-10 1961-05-25 Curlator Corp Maschine zum Herstellen eines Faservlieses
CH367416A (fr) * 1959-09-11 1963-02-15 Alsacienne Constr Meca Peigneuse rectiligne
FR2174917A1 (de) * 1972-03-03 1973-10-19 Nakagawa Seisakusho Co
EP0137585A1 (de) * 1983-07-25 1985-04-17 Hollingsworth (U.K.) Limited Behandlung von Fasermaterialien
DE8535078U1 (de) * 1985-12-13 1986-02-06 Bockemühl-Wüllenweber, Horst, 5275 Bergneustadt Kammstuhl

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0578955A1 (de) * 1992-07-15 1994-01-19 Maschinenfabrik Rieter Ag Herstellung eines Wattewickels
WO1994009972A2 (en) * 1992-10-29 1994-05-11 Exxon Research And Engineering Company Composites and methods of manufacturing the same
WO1994009972A3 (en) * 1992-10-29 1994-08-04 Exxon Research Engineering Co Composites and methods of manufacturing the same
US5600872A (en) * 1993-07-14 1997-02-11 Artzt; Peter Double-belt draw frame
WO2000012794A1 (de) * 1998-08-28 2000-03-09 Maschinenfabrik Rieter Ag Fasersortiereinrichtung
DE102013107793A1 (de) 2013-07-22 2015-01-22 Visiotex GmbH Verfahren zur Herstellung eines Ledergarns

Also Published As

Publication number Publication date
DE3868293D1 (de) 1992-03-19
EP0294571B1 (de) 1992-02-05
CH674854A5 (de) 1990-07-31
US4885823A (en) 1989-12-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CH704104B1 (de) Vorrichtung zur Sortierung bzw. Selektion von Fasern eines Faserverbandes aus Textilfasern.
CH616711A5 (de)
DE882066C (de) Streckwerk
EP0294571A1 (de) Verfahren und Gerät zum Ausrichten von Fasern
DE3924208C2 (de)
EP1234902A2 (de) Verfahren und Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Verziehen eines textilen Faserverbandes, z.B. aus Baumwolle, Chemiefasern u. dgl.
DE602005006163T2 (de) Kämmmaschine für Baumwolle und dergleichen mit verbesserter Vorrichtung zur Faserbandformung
DE3245517C2 (de) Vorrichtung zum Verziehen von querorientiert einlaufenden Faservliesen
DE1912452C3 (de) Vliesabnahmevorrichtung
DE2734564A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines garnes aus kaemmlingen
DE1510218A1 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen Entwirren und Strecken von Fasern
DE3240978A1 (de) Vorrichtung zum verdichten eines von einer krempelmaschine abgegebenen faservlieses
DE685661C (de) Vorrichtung zur Gewinnung von Faserbaendern aus ungeroestetem Flachsstroh
CH418909A (de) Zuführeinrichtung zu Textil-Kardenbandverarbeitungsmaschine
EP0393360B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Faserbändern mit parallelisierter Faserlage aus Wirrfaserkollektiven
EP0424421A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zusammenführen von vliesen oder floren aus fasern, insbesondere textilfasern.
DE2364262A1 (de) Kardiermaschine mit zwei abnehmern
DE202015105914U1 (de) Querbandabzug am Ausgang einer Karde
DE2106815A1 (en) Drawing polyester staple fibre tows of - different length into untwisted yarns
DE69912720T2 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Abnahme und Strecken von Vlies am Auslauf einer Karde
CH681627A5 (de)
DE2706348A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bearbeiten von fasermaterial
DE2660497C2 (de) Vorrichtung zum Reinigen von Fasermaterial, insbesondere Baumwolle
DE488513C (de) Krempel mit Vortambour und Speisevorrichtung
AT397821B (de) Vorrichtung zum herstellen eines faservlieses

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE DE FR GB

17P Request for examination filed

Effective date: 19890109

17Q First examination report despatched

Effective date: 19910129

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE FR GB

REF Corresponds to:

Ref document number: 3868293

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19920319

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20010409

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20010418

Year of fee payment: 14

Ref country code: DE

Payment date: 20010418

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20010625

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020422

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021101

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20020422

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021231

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST