EP0268676B1

EP0268676B1 - Verfahren und vorrichtung zum kaltumformen von profilen aus stahl- und nichteisenmetallen

Info

Publication number: EP0268676B1
Application number: EP87905198A
Authority: EP
Inventors: Walter E. SPÄTH
Original assignee: Spaeth & Co KG Stahlbau-Biegetechnik GmbH; Spath & Co KG Stahlbau-Biegetechnik GmbH
Current assignee: Spaeth & Co KG Stahlbau-Biegetechnik GmbH
Priority date: 1986-06-04
Filing date: 1987-06-02
Publication date: 1991-08-21
Anticipated expiration: 2007-06-02
Also published as: JPS63503528A; KR910006626B1; US4941338A; WO1987007537A3; EP0268676A1; DE3772333D1; ATE66393T1; DE3618701A1; JPH0379091B2; WO1987007537A2; KR880701145A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 4.
Ein derartiges Verfahren ist aus der US-PS 2713376 bekannt. Dort wird das zubiegende Profil an beiden Seiten eingespannt und wird im weiteren um ein sich drehendes Biegewerkzeug gebogen, wobei das Profil im Bereich einer Schablone am Biegewerkzeug formschlüssig geführt wird. Nachteil hierbei ist jedoch, daß das Profil nicht in beliebige Raumachsen gebogen werden konnte und weiterhin, wies die Führung des Profils an der Schablone noch Mängel auf.
Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise auch mit der auf den gleichen Anmelder zurückgehenden DE-Al-3404641 bekannt geworden. Merkmal dieses Verfahrens ist, daß das zunächst gerade ausgebildete Profil einstellbar vorgespannt wird, und daß dann das unter Vorspannung stehende Profil einem Abroll-Biegevorgang unterworfen wird.
Der Abroll-Biegevorgang wurde dadurch erreicht, daß an der Unterseite des Profils ein Ablaufschienenprofil mit einstellbarer Kraft an das Profil angepresst wurde, wobei danach das mindestens am einen Ende des Profils befestigte Abrollwerkzeug eine Drehbewegung im Sinne einer Wickelbewegung ausführte und das unter Vorspannung stehende Profil um den Außenumfang herum aufwickelte.
Mit diesem bekannten Verfahren war es erstmals möglich, groß- und kleinvolumige, dünnwandige und auch dickwandige Profile kalt zu verformen, wobei sich beliebige Profilkörper mit einem hohen Maß an Genauigkeit in einer Ebene biegen lassen. Dem bekannten Verfahren lag die Erkenntnis zugrunde, daß die während des Verformungsvorganges ständig anliegende Vorspannung die bei der Biegung im Profil entstehenden Schubspannungen ausgleicht und ein verzugsfreies Biegen gewährleistet. Durch die während des Verformungsvorganges unterhalb des Profils an das Profil angepresste Profilschiene wird der zusätzliche Vorteil erreicht, daß das während der Verformung beim Überschreiten der Elastizitätsgrenze im Profilstrang auftretende Grobgefüge wieder in ein Feingefüge verdichtet wird. Es handelte sich hierbei also um eine Art Kaltschmiedevorgang, welcher zu einer Verfestigung des Strang-Materials während der Biegeverformung beiträgt. Würde nämlich die Grobgefüge-Struktur beibehalten werden, wären Materialeigenschaftsveränderungen, z.B. zunehmende Sprödbruch-Eigenschaften, unvermeidbar. Somit trägt die Gefüge-Umwandlung zu einer Reduzierung der Werkstoff-Verhärtung bei.
Mit dem bekannten Verfahren war es allerdings nicht möglich, derartige Profile in beliebigen Raumachsen zu biegen; es war also nicht möglich, dreidimensional gebogene Profile herzustellen.
Im übrigen war es auch nicht möglich, Strangpreßprofile mit einer hinterschnittenen Nut oder ein Hohlprofil so zu verformen, daß es nach erfolgtem Biegevorgang nicht zu einer Deformierung der Nut oder des Hohlprofils kam.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß Profile aus Stahl- und Nichteisen-Metallen in beliebigen Kurvenformen, insbesondere Klotioden, rationell und formtreu herstellbar sind, ohne dabei den jeweiligen Profilquerschnitt zu deformieren.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe sind für das Verfahren und die Vorrichtung die Merkmale der Patentansprüche 1 und 4 vorgesehen.
Wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist also, daß das Biegewerkzeug eine dreidimensional gesteuerte Bewegung in allen drei Raumachsen durchführt und daß wenigstens im Umformbereich des Profils an der Außenseite des Profils ein spielfreies Führungssystem anliegt, welches das Profil formschlüssig umgreift und gegen das Biegewerkzeug anpresst. Damit werden zuverlässige Deformierungen des Profilquerschnitts während des Biegevorganges vermieden. Damit können erstmals dünn- und dickwandige, groß- und kleinvolumige stranggepresste, gezogene, gekantete oder gerollte Profile oder auch Hohlprofile aus Stahl- oder NE-Profile deformationsfrei in beliebigen Raumrichtungen gebogen werden. Ein bevorzugtes Anwendungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Transportschienen-Systemen aus Aluminiumprofilen. Derartige Transportschienensysteme werden in Kraftfahrzeugen verwendet, um ein in mehreren Raumebenen gebogenes und teilweise auch verwundenes Aluminium-Strangpressprofil mit einem in der Nut des Strangpressprofils laufenden Transportschlitten zu versehen, welcher den Sicherheitsgurt führt. Weiteres Anwendungsbeispiel für die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens ist die Herstellung von Fensterrahmen für Kraftfahrzeuge mit gekrümmten Fensterscheiben. Darüberhinaus gibt es eine große Anzahl gleicher und ähnlicher Anwendungsgebiete, z.B. das Biegen von Chassis-, Karosserie-, bzw. Kabinenholme für Flugzeuge, Seilbahnen und dergleichen.
Mit der Realisierung des erfindungsgemäss vorgeschlagenen Verfahrens werden folgende Vorteile und Merkmale erreicht:

― Nachbearbeitungsfreie Profilverformung
― Exakte Fertigung (bis zu ± 1/10 mm Toleranz von Profilquerschnitt bzw. bis zu ± 1 mm Rahmenmaßtoleranz)
― Voraussetzung ist die Bereitstellung geeigneter Führungsvorrichtungen während des räumlichen Abroll-Streckbiegens
― Exakte Funktionsweise mit hohen Taktgeschwindigkeiten in Abhängigkeit der Profilbeschaffenheit (Größe, Stärke, Geometrie, Material)
― Kontinuierliche Übergangszone der einzelnen Verformungsebenen
― Exakte Verformung, in den einzelnen Verformungsbereichen exakt abgestimmte Torsionsverformung
― Bereitstellung einer Mehrachsensteuerung (Bahnsteuerung)
― Veränderung der Materialeigenschaften durch mögliche Grob-Feingefügeumwandlung während des Verformungsprozesses, insbesondere Verringerung der Sprödbrucheigenschaften und Erhöhung der Materialeigenelastizität
― Umsetzung der räumlichen Bewegungsabläufe in Steuerungsprogramme.

Im folgenden wird der Einfachheit halber stets die Verformung eines Profils mit hinterschnittener Nut beschrieben. Die Erfindung umfasst selbstverständlich auch die Verformung von Hohlprofilen, welche nicht mehr weiter erwähnt werden.
Mit der Erfindung wird also eine Unabhängigkeit des Kaltumformprozesses an jedem beliebigen Punkt des Profils hinsichtlich Verformungsachsen, Profilgeometrie und -Querschnitt erreicht. Eine praktische Ausführung des Verfahrens nach dem Gegenstand des Anspruches 2 sieht vor, daß in einem ersten Arbeitsschritt die Nut des Profils im Bereich einer Einfädelstation mit einer den Querschnitt der Nut im wesentlichen ausfüllenden Gliederkette gefüllt wird, daß in einem zweiten Arbeitsschritt das so vorbereitete Profil einem räumlichen Abroll-Streck-Biegeverfahren gemäss Anspruch 1 unterworfen wird und daß in einem dritten Arbeitsschritt das dreidimensional verformte Profil auf einer Kalibrierstation dadurch bearbeitet wird, daß durch die Nut eine Gliederformkette mit daran befestigten Kalibrierkernen gezogen wird.
Damit wird der Vorteil erreicht, daß eine beschädigungsfreie, exakte Profilumformung in beliebigen Profilkörpern erreicht wird, insbesondere von Profilkörpern für Transportschienensysteme.
Mit der Erfindung werden verschiedene Biegeverfahren insicht vereinigt, nämlich das Rollbiegen, das Kernrollbiegen und das Kernstreckbiegen bei der mehrachsigen Profilverformung.
Damit können in den Einzelabschnitten des Profilstranges exakte Verformungen in sämtlichen Verformungsebenen durchgeführt werden, unter anderem auch Torsionsverformungen.
Um eine unerwünschte Deformierung der im Profilquerschnitt enthaltenen Nut zu vermeiden, ist es vorgesehen, daß eine in das Profil eingeführte Gliederkette während des Umformvorganges um mindestens der Hälfte der länge eines Gliedes in längsrichtung der Nut bewegt wird, um zu vermeiden, daß sich die Glieder in der Nut abdrücken und es hierbei zu Ausbeulungen in der Nutenwandung oder Profilinnenraum kommt.
Bei der Realisierung eines Biegewerkzeuges, welches in allen drei Raumachsen gesteuert bewegbar ist, gibt es eine Reihe verschiedenartiger Möglichkeiten.
Eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens sieht vor, daß das Biegewerkzeug aus einem in allen drei Raumachsen gesteuert bewegbaren Drehtisch besteht, auf dem eine Schablone angeordnet ist, deren Außenumfang im wesentlichen der dreidimensionalen Biegelinie des fertig gebogenen Profils entspricht, daß auf dem Drehtisch ferner ein Spannelement zur einseitigen Einspannung des Profils befestigt ist und daß das andere Ende des Profils von einem maschinengestellfesten Einspannkopf aufgenommen ist.
Die Schablone muß nicht zwingend genau der fertigen dreidimensionalen Biegelinie des fertig gebogenen Profils entsprechen, denn in der Schablone können die Biegeradien so gefasst werden, daß damit ein späteres Auffedern des fertig gebogenen Profilstabes mit berücksichtigt wird.
Von entscheidender Bedeutung dafür, daß das Profil sich während des Umformvorganges nicht unzulässig verformt und daß insbesondere der Nutenquerschnitt sich nicht verformt, ist die Tatsache, daß ― gemäss Anspruch 5 ― mindestens im Umformbereich des Profils gegenüberliegend der Schablone des Drehtisches und radial zum Drehtisch zustellbar eine oder mehrere Profilrollen angeordnet sind, welche synchron zu den gesteuerten, dreidimensionalen Bewegungen des Drehtisches ebenfalls gesteuert bewegbar sind.
Es handelt sich hierbei also um ein spielfrei geführtes Führungssystem, welches möglichst formschlüssig das Profil mindestens im Umformbereich aufnehmen soll, um eine unzulässige Deformierung des Profils während des Biegevorgangs zu verhindern. Die nach dem Stand der Technik bekannte Anpress-Profilschiene wird nach der Erfindung also durch ein oder mehrere Profilrollen ersetzt, die synchron gesteuert zu den Bewegungen des Drehtisches eine Anpressung des Profils im Umformbereich an die Schablone des Drehtisches erreicht.
Eine erste Gruppe von Ausführungsformen nach der vorliegenden Erfindung sieht vor, daß die synchrone Anpressung der Profilrollen im Umformbereich des Profils an die Schablone des Drehtisches dadurch erfolgt, daß die Profilrolle mit dem Drehtisch verbunden ist und demzufolge alle Bewegungen des Drehtisches synchron mitmacht.
Eine zweite Gruppe von Ausführungsformen sieht vor, daß die Bewegungen des Profilrollen unabhängig von den Bewegungen des Drehtisches von einem gesonderten Steuerungssystem gesteuert werden, d.h. also, dass Profilrolle und Drehtisch voneinander unabhängig ansteuerbar sind. Dies beinhaltet demzufolge auch die Möglichkeit, nicht nur Profilrolle und Drehtisch synchron zueinander zu bewegen, sondern beispielsweise auch die Möglichkeit, die Profilrolle schräg in Richtung zur Ebene des Drehtisches zu neigen und in dieser lage an das zu biegende Profil anzupressen.
Um eine deformationsfreie Biegung des Profils im Umformbereich zu gewährleisten, ist nach dem Anspruch 6 vorgesehen, daß der Außenumfang der Profilrollen mindestens einen Teil des Profils formschlüssig umgreift und daß der von den Profilrollennicht übergriffene Teil des Profilquerschnittes von dem Profil der Schablone formschlüssig übergriffen wird. Der Einfachheit halber wird in der folgenden Beschreibung von einer einzigen Profilrolle ausgegangen, obwohl vom Erfindungsgedanken jede beliebige Anordnung von mehreren Profilrollen umfasst ist, die sowohl von der einen Seite (wie beschrieben) als auch an der gegenüberliegenden Seite des Profils anliegen können.
Damit wird ausgesagt, daß mindestens im Umformbereich das Profil allseitig formschlüssig umgriffen wird, d.h. voll umfänglich von zugeordneten Profilen eingefasst wird. Die Einfassung auf der einen Seite erfolgt durch das Profil der Schablone, während der restliche noch nicht eingefasste Teil durch die Profilform der Profilrolle eingefasst wird. Dadurch, daß die Profilrolle unter großer Kraft variabel gegen die Schablone zustellbar ist, werden so Ausbeulungen und sonstige unerwünschte Deformierungen des Profils im Umformbereich sicher vermieden.
Das Profil kann also mit der gegebenen technischen Lehre etwa wie eine "Achterbahn" verformt werden. Zusätzlich ist nach dem Gegenstand Des Anspruches 7 vorgesehen, daß das Profil in bestimmt vorgegebenen Profilabschnitten auch noch gesteuert tordierbar (verdrehbar) ist, was bevorzugt dadurch erreicht wird, daß der an der bewegbaren Profilschiene, an welche die Profilrolle gelagert ist, angeordnete Einspannkopf drehbar angetrieben ist. Die Bewegungssteuerung des Drehtisches in allen drei Raumebenen erfolgt ebenfalls in mehreren verschiedenen Ausführungsformen. Allen Ausführungsformen liegt der Gedanke zugrunde, daß der Schwenkpunkt des Drehtisches immer in der neutralen Profilmitte des Profils liegen muß und daß ferner die das Profil im Umformbereich einfassende Profilrolle möglichst genau fluchtend zur Schwenkachse des Drehtisches liegen muß.
Damit werden unerwünschte Deformierungen während des Biegevorganges vermieden.
Dadurch, daß der gesamte Drehtisch zum Maschinengestell um mindestens 180° Grad in zwei senkrecht zueinander stehenden horizontalen Achsen drehbar ist, ergibt sich der besondere Vorteil, daß nicht nur dreidimensional positive Radien biegbar sind, sondern auch negative Radien, so daß sozusagen auch ein "Schlangenprofil" mit abwechselnd umgekehrten Biegerichtungen gebogen werden kann. Hierzu wird zunächst der positive Radius auf dem Drehtisch fertig dreidimensional gebogen. Danach wird das Profil mit seinem einen Ende aus dem Einspannkopf gelöst und der gesamte Drehtisch wird um 180° Grad um seine erste horizontale Achse (z.B. längs der X-Richtung) gedreht, wonach das Ende des Profils wieder im Einspannkopf eingespannt wird, die Vorspannung erneut wieder aufgebracht wird und dann durch Drehantrieb des Drehtisches der jetzt positive ― aber vorher negativ gewesene ― Radius Über einen eingeschobenen Schablonenkern gebogen wird. Ebenso ist es möglich, danach den Drehtisch um 180° Grad um seine zweite horizontale Achse (z.B. längs der Y-Richtung) zu drehen, wonach das Ende des Profils wieder eingespannt und dann durch Drehantrieb des Drehtisches ein jetzt anderer positiver ― aber vorher negativ gewesener Radius gebogen wird. Statt der Verdrehung des Drehtisches um 180° Grad in X- und/oder Y-Richtung ist es auch möglich, das Profil bei nicht-gedrehtem Drehtisch um 180° Grad zu wenden und wieder in gewendeter Form auf dem Drehtisch festzuspannen, wobei über Magazine die jeweils benötigten Biegeschablonen zugeführt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere Vorteile der Erfindung hervor.

Es zeigen:

Figur 1:: perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 in einer ersten Ausführungsform,
Figur 2:: Draufsicht auf die Vorrichtung nach Figur 1 in Richtung des Pfeiles II in Figur 1,
Figur 3:: Stirnansicht der Vorrichtung nach Figur 1 in Richtung des Pfeiles III in Figur 1,
Figur 4:: ein schematisiert gezeichnetes, gegenüber den Figuren 1 bis 3 abgewandeltes Ausführungsbeispiel,
Figur 5:: ein gegenüber den vorhergehenden Ausführungsbeispielen abgewandeltes Ausführungsbeispiel in perspektivischer Ansicht,
Figur 6:: Schnitt durch den Umformbereich mit teilweiser Darstellung der Schablone mit der Profilrolle,
Figur 7:: Draufsicht auf ein Profil mit Nut und in die Nut eingelegter Glieder- und Kalibrierkette,
Figur 8:: Draufsicht eines Profils mit abschnittweise gezeichneten Schnitten durch das Profil zur Darstellung der Tordierung.

In den Figuren 1 bis 3 ist auf einem Maschinengestell 21 ein in X-Richtung (Pfeilrichtung 20) verfahrbarer Längsschlitten 1 dargestellt. Auf dem Maschinengestell 21 sind parallele und im Abstand voneinander angeordnete Führungsschienen 27 vorgesehen, auf denen der Längsschlitten 1 in Längsrichtung der Führungsschiene 27 verschiebbar ist. Die Verschiebung erfolgt dadurch, daß die Führungsschienen stirnseitig jeweils durch eine Quertraverse 24, 25 verbunden sind und an der einen Quertraverse 24 ist ein Antriebsmotor 22 angeordnet, der eine Spindel 23 antreibt, die in der gegenüberliegenden Quertraverse 25 drehbar gelagert ist. Die Spindel durchgreift eine im Längsschlitten 1 angeordnete Spindelmutter, wodurch der Längsschlitten 1 in der beschriebenen Pfeilrichtung 20 verfahrbar ist.
Der Längsschlitten 1 weist wiederum parallele und in gegenseitigem Abstand voneinander angeordnete Führungsschienen 28 auf, auf dem ein in Y-Richtung (Pfeilrichtung 30) verfahrbarer Querschlitten 2 angeordnet ist.
Der Bewegungsantrieb des Querschlittens 2 erfolgt in analoger Weise, wie vorher anhand des Längsschlittens 1 beschrieben, d.h. die beiden Führungsschienen 28 sind jeweils durch Quertraversen 29 verbunden und an der einen Quertraverse ist ein Antriebsmotor 31 angeordnet, der eine Spindel 32 anordnet, die drehbar in der gegenüberliegenden Quertraverse 29 gelagert ist. Die Spindel durchgreift wiederum eine mit dem Querschlitten 2 verbundene Spindelmutter.
Der Querschlitten 2 trägt einen in Z-Richtung (Pfeilrichtung 35) verschiebbaren Vertikalschlitten. Hierzu sind auf dem Querschlitten 2 zwei parallele und im Abstand voneinander angeordnete vertikale Führungsschienen 33 angeordnet, die oben durch eine Quertraverse 34 verbunden sind. Auf der Quertraverse 34 sind zwei parallele Antriebsmotoren 36 befestigt, von denen jeder eine Spindel 37 antreibt, welche jeweils eine nicht näher dargestellte Spindelmutter im Vertikalschlitten 3 durchgreift. Die Spindeln 37 sind im Querschlitten 2 drehbar gelagert.
Der Vertikalschlitten 3 trägt einen Schwenkantrieb für das Biegewerkzeug. Der Schwenkantrieb besteht aus einem Antriebsmotor 38, welcher am Vertikalschlitten 3 befestigt ist und der eine Welle 4 antreibt, die in Pfeilrichtung 39 drehantreibbar ist. Das freie, vordere Ende der Welle 4 greift über einen Flansch 40 an einer Halteplatte 42 des Biegewerkzeugs an. Das Biegewerkzeug selbst besteht aus der Halteplatte 42, an deren Unterseite ein Antriebsmotor 41 verbunden ist, der mit seiner Welle 43 einen Drehtisch 5 antreibt, auf dem eine Schablone 12 gelagert ist, welche im wesentlichen der Formgebung des endgültig gebogenen Profilstabes (Profil 13) entspricht.
Die im Bereich von kritisch zu biegenden Radien und Verdrehungen bestimmten Zugaben an der Biegeschablone führen dazu, daß das zu biegende Profil 13 an diesen Stellen überbogen wird, so daß nach erfolgtem Biegevorgang die zu erwartende Auffederung des Profils an dieser Stelle ausgeglichen wird.
Der Drehtisch 5 ist mit Hilfe von Lagerungselementen 45 drehbar auf der Halteplatte 42 gelagert.
Der Drehtisch 5 wird über den Antriebsmotor 41 in den Pfeilrichtungen 44 drehend angetrieben. Der Drehtisch 5 trägt auf seiner Oberseite ein Spannelement 6, welches in Pfeilrichtungen 46 radial zur Welle 43 zuund wegstellbar ist, so daß mit diesem Spannelement das freie eine Ende des Profils 13 eingespannt wird, wie in Figur 2 dargestellt.
In Figur 2 ist erkennbar, daß die Schablone 12 ihrerseits mit entsprechenden Stützelementen 14 mit dem Drehtisch verbunden ist.
Ein Vergleich der Figuren 1, 2, 3 zeigt ferner, daß im Umformbereich 85 des Profils 13, d.h. in dem Bereich, wo die maximale Biegung des Profils an der Schablone 12 stattfindet, eine Profilrolle 7 in radialer Richtung zum Drehtisch von außen an die Schablone 12 anpresst, wobei die Profilrolle 7 über einen entsprechenden, in allen drei Raumachsen gesteuerten Antrieb stets im kraftschlüssigen Kontakt im Umformbereich 85 mit dem Profil 13 bleibt.
Die Profilrolle 7 ist hierbei in einem ersten, inneren Schlitten 47 drehbar gelagert, wobei der Schlitten 47 in den Pfeilrichtungen 49 radial zu dem Mittelpunkt des Drehtisches 5 zu- und wegstellbar ist. Der Schlitten 47 ist in einem größeren Schlitten 50 hierbei in den Pfeilrichtungen 49 verschiebbar gelagert, wobei der Schlitten 50 seinerseits in den Pfeilrichtungen 46 verschiebbar in einer Profilschiene 8 gehalten ist.
Die Profilschiene 8 ist gemäss Figur 2 im wesentlichen U-förmig ausgebildet, wobei im Bereich des Basisschenkels eine die gesamte Länge der Profilschiene durchgreifende Spindel 51 vorgesehen ist, welche den Schlitten 50 durchgreift und dort mit einer nicht näher dargestellten Spindelmutter zusammenwirkt. Die Spindel wird drehend von einem Antriebsmotor 58 angetrieben, der außen mit der Profilschiene 8 befestigt ist. Damit kann der Schlitten 50 und damit auch die Profilrolle 7 in der Pfeilrichtung 46 verstellt werden, während ein Vorschubmotor 48 auf dem Schlitten 50 die Verstellung der Profilrolle 7 in den Pfeilrichtungen 49 übernimmt.
Die beiden einander gegenüberliegenden U-Schenkel der Profilschiene 8 sind drehbar im Bereich von zueinander fluchtenden Schwenklagern 55 am Maschinengestell 21 dadurch gelagert, daß die Schwenklager 55 in zugeordneten Lagerböcken 57 gefasst sind, die ihrerseits mit dem Maschinengestell 21 verbunden sind.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen ferner, daß das dem Spannelement 6 gegenüberliegende Ende des Profils 13 von einem Einspannkopf 10 gehalten ist, der seinerseits drehend Über einen Verdrehmotor 54 an der Profilschiene 8 gelagert ist, die ihrerseits schwenkbar.Über die Abwinklungen 53 im Bereich der Lagerböcke 57 gelagert ist. Mit Verdrehung des Einspannkopfes 10 wird damit das Profil 13 in den Pfeilrichtungen 9 tordiert und zwar bevor es in den Umformbereich 85, d.h. in den Zwischenraum zwischen der Profilrolle 7 und der Schablone 12 gelangt.
Alle hier dargestellten Antriebsmotoren und Verdrehmotoren werden von einem Steuerschrank 26 gesteuert, der in Figur 1 beispielhaft dargestellt ist.
Die Profilschiene 8 ist um ihre Schwenklager 55 in den Pfeilrichtungen 56 schwenkbar, so daß die Profilrolle 7 allen Bewegungen des Drehtisches 5 folgen kann.
Über den Vorschubmotor 48 wird in den Pfeilrichtungen 49 der erforderliche kraftschlüssige Kontakt der Profilschiene 7 in Richtung zur Schablone 12 im Umformbereich 85 erzeugt.
Die Figuren 1-3 zeigen zwei verschiedene Ausführungsformen des Schwenkantriebes des Drehtisches 5.
In Figur 1 ist als erstes Ausführungsbeispiel gezeigt, daß der Antriebsmotor 38 für den Drehantrieb des Drehtisches 5 an dem Vertikalschlitten 3 ansitzt und daß die Welle 4 dieses Antriebsmotors 38 unmittelbar und ohne Zwischenschaltung einer Niveau-Regulierungseinrichtung 11 an der Halteplatte 42 des Drehtisches 5 ansetzt.
In einer weiteren, nicht näher zeichnerisch dargestellten Ausführungsform kann es nämlich vorgesehen sein, daß der Vertikalschlitten 3 vollkommen entfällt. Man kann sich dann den in Figur 1 dargestellten Vertikalschlitten 3 als fest und unverschiebbar mit den Führungsschienen 33 verbundene Platte vorstellen. Der Antriebsmotor 38 mit seiner Welle 4 ist dann an dieser Platte verbunden und zwischen dem freien Ende der Welle 4 und der Halteplatte 42 des Drehtisches 5 ist dann eine Niveau-Regulierungseinrichtung 11 vorgesehen.
Diese Niveau-Regulierungseinrichtung ist in einem einfachen konstruktiven Ausführungsbeispiel in den Figuren 2 und 3 näher dargestellt.
Es wird noch darauf hingewiesen, daß aber sowohl der Vertikalschlitten als auch die Niveau-Regulierungseinrichtung 11 zusammen vorhanden sein können; es aber genauso möglich ist, die Niveau-Regulierungseinrichtung 11 ohne den Vertikalschlitten 3 zu verwenden.
Die Figuren 2 und 3 zeigen allerdings die Verwendung beider Elemente, nämlich des Vertikalschlittens 3 und der Niveau-Regulierungseinrichtung 11.
Die den Vertikalschlitten 3 ersetzende Niveau-Regulierungseinrichtung 11 besteht gemäss Figur 2 aus einem drehfest mit dem freien Ende der Welle 4 verbundenen Führungsteil 61, welches an seinem vorderen Ende eine Führungsaufnahme 62 bildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese Führungsaufnahme als in vertikaler Richtung ausgerichtete Schwalbenschwanz-Führung ausgebildet, in der ein Führungsschlitten 63 in vertikaler Richtung (Z-Achse) vertikal verschiebbar ist. Der Führungsschlitten 63 ist über ein Verbindungsteil 66 fest mit der Halteplatte 42 des Drehtisches 5 verbunden.
Die Verstellung in vertikaler Richtung des Führungsschlittens 63 in der Führungsaufnahme 62 erfolgt im gezeigten Ausführungsbeispiel über ein einfaches Handrad 65, welches mit einer Spindel 64 verbunden ist, wobei Handrad und Spindel am Führungsteil 61 drehbar gelagert sind und die Spindel eine nicht näher dargestellte Spindelmutter im Führungsschlitten 63 durchgreift.
Durch Verdrehung des Handrades 65 wird damit der Führungsschlitten 63 in vertikaler Richtung verstellt.
Sinn dieser Verstellung ist, daß der Drehtisch in vertikaler Richtung zunächst in eine neutrale Mittellage ausgerichtet wird und daß dann von dieser neutralen Mittellage aus in positiver Z-Richtung und in negativer Z-Richtung der Biegevorgang abläuft.
Statt der nur beispielhaft dargestellten, manuell zu betätigenden Spindel 64 ist es selbstverständlich vorgesehen, hier ebenfalls für den Antrieb der Spindel 64 einen entsprechenden steuerbaren Antriebsmotor zu verwenden.
Es versteht sich auch vonselbst, daß sämtliche in den gezeigten Ausführungsbeispielen dargestellten elektromotorischen Antriebe durch fluidische Antriebe ersetzbar sind.
Die Figur 4 zeigt schematisiert in der Draufsicht ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel im Vergleich zu Figur 2.
Dort ist erkennbar, daß der in den Pfeilrichtungen 15, 16 drehend angetriebene Drehtisch 5 eine Schablone 12 trägt und im Umformbereich 85 gegenüberliegend der Schablone 12 eine Profilrolle 7 vorgesehen ist, die in den Pfeilrichtungen 46 im Bereich einer Profilschiene 8′ verschiebbar gelagert ist.
Abweichend von den vorher beschriebenen Ausführungsbeispielen ist diese Profilschiene 8 nun sowohl um ihre Längsachse in den Pfeilrichtungen 56 verdrehbar, wodurch die Profilrolle 7 unterschiedliche Neigungen in Bezug zur Schablone 12 einnehmen kann.
Darüberhinaus ist die Profilschiene 8′ jedoch auch noch um ein gehäusefestes Schwenklager 60 in den Pfeilrichtungen 59 schwenkbar. Die Profilschiene 8 ist hierbei als einseitig eingespannter Balken aufzufassen, der im Schwenklager 60 schwenkbar gelagert ist.
Die Figur 4 zeigt auch noch als Variante, daß nicht unbedingt die Profilrolle 7 in Pfeilrichtungen 46 verschiebbar in der Profilschiene 8′ gelagert sein muß; es ist in einer anderen Ausführungsform ebenso möglich, die Profilrolle 7 fest mit der Profilschiene 8 zu verbinden und stattdessen das Schwenklager 60 in den Pfeilrichtungen 46 verschiebbar auf dem Maschinengestell 21 zu lagern.
Die Figur 5 zeigt eine weitere Variante im Vergleich zu den vorher beschriebenen Ausführungsformen.
Der Einfachheit halber ist fortgelassen, daß der Vertikalschlitten 3 in einem (nicht näher dargestellten) längsschlitten 1 verschiebbar gelagert ist, so daß der Antriebsmotor 38 zur Verdrehung der Welle 4 wiederum Bewegungen in den zwei Raumachsen (X, Z) ausführen kann, weil dieser Antriebsmotor 38 in einem Vertikalschlitten 3 verschiebbar gelagert ist. Der Querschlitten 2 entfällt hingegen und die erforderliche Y-Verbindung wird durch eine in Y-Richtung gehende Verschiebung der gesamten Profilschiene 8 und des Einspannkopfes 10 ersetzt. Die in den Pfeilrichtungen 39 verdrehbare Welle 4 sitzt an einem Flansch 40 an, der fest mit dem Mittelteil einer Schwinge 67 verbunden ist. Die Schwinge 67 ist als halbkreisförmiges Teil ausgebildet, wobei an den einander gegenüberliegenden, zueinander fluchtenden Enden jeweils ein Schwenklager 68 vorgesehen ist und in diesen einander gegenüberliegenden Schwenklagern die Halteplatte 42 des Drehtisches 5 in Schwenkrichtung 56 (vergl. Figur 1) schwenkbar gelagert ist. Die Verschwenkung der Halteplatte 42 in Bezug zur Schwinge 67 erfolgt über einen Schwenkmotor 70, der die Halteplatte 42 in den Pfeilrichtungen 69 um die Schwenklager 68 herum verdreht. In senkrechter Richtung zu dieser Verdrehbewegung in den Pfeilrichtungen 69 erfolgt dann die Schwenkbewegung in den Pfeilrichtungen 39 um die Welle 40,wobei die Schwinge 67 verdreht wird. Zwischen Schwinge 67 und dem Flansch 40 ist hierbei die vorher anhand der Fig. 1 und 2 beschriebene Nieveauregulierung 11 angeordnet, die der Einfachheit halber nicht zeichnerisch dargestellt ist.
Aus Figur 5 ergibt sich ferner, daß die Profilrolle 7 drehbar in einem Schlitten 47 gelagert ist, der in den Pfeilrichtungen 52 längsverschiebbar in einer in Y-Richtung verschiebbaren Profilschiene 8 angeordnet ist. Die Längsverschiebung erfolgt mit einer gleichen Anordnung, wie sie in Figur 2 dargestellt ist, nämlich dadurch, daß in der längsachse der Profilschiene 8 eine Spindel 51 drehbar gelagert ist,welche eine im Schlitten 47 angeordnete Spindelmutter durchgreift. Bei Drehung der Spindel 51 durch den Antriebsmotor 58 (Figur 2) wird damit der Schlitten 47 in den Pfeilrichtungen 52 hin- und herbewegt. Die Profilrolle 7 liegt damit stets formschlüssig am Aussenumfang der auf dem Drehtisch 5 angebrachten Schablone 12 auf, wobei ― in figur 5 nicht dargestellt ― ein zusätzlicher Vorschubmotor 48 mit einem zugeordneten Schlitten vorgesehen sein kann, wie er anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben wurde.
Damit ist dann eine Zustellung in den Pfeilrichtungen 49 zum Drehtisch 5 für die Profilrolle 7 vorgesehen. Um eine Verkantung der Profilrolle 7 in Bezug zum Drehtisch zu vermeiden, kann es vorgesehen sein, daß die Drehachse der Profilrolle 7 im Schlitten 47 selbst noch schwenkbar um eine horizontale Achse (Y-Achse) verdrehbar ist.
Die Figur 6 zeigt schematisiert einen Schnitt durch die Schablone und durch den gegenüberliegenden Teil der Profilrolle 7 im Umformbereich 85 (Figur 2).
Aus der Darstellung ist ersichtlich, daß das Profil 13 formschlüssig sowohl von einer zugeordneten Profilaufnahme am Außenumfang der Schablone 12 aufgenommen ist als auch formschlüssig von der zugeordneten Profilaufnahme am Außenumfang der Profilrolle 7. Durch die formschlüssige Aufnahme des Profils 13 in der Profilrolle 7 und der Schablone 12 wird gewährleistet, daß das Profil an keiner Seite oder Fläche während des Umformvorganges ausbeulen oder ausknicken kann.
Es ist ferner erkennbar, daß das Umformzentrum 77, welches in etwa den geometrischen Schwerpunkt des Profils 13 darstellt, in der Umformebene 78 (das ist die längsmittenebene durch die Schablone und die Profilrolle) liegen muß, und daß ferner in die Nut 79 eine Gliederkette 71 eingezogen ist, welche eine Deformation der Nut und der Nutenwandungen während des Umformvorganges verhindert.
In Figur 7 ist beispielhaft die Draufsicht auf die Nut 79 dargestellt, wobei nur schematisiert die Gliederkette 71 gezeichnet ist. Hierbei ist der besseren Deutlichkeit halber die Nut 79 weggeschnitten, so daß das dahinterliegende größere Nutprofil 18 sichtbar ist. Dieses Nutprofil 18 wird von den einzelnen Gliedern 73 der Gliederkette 71 vollständig ausgefüllt, wobei alle Glieder 73 an einer Zugkette 19 befestigt sind.
Am Ende der Gliederkette 71 sind mehrere Kalibrierkerne 74-76 angeordnet. Diese Kalibrierkerne dienen zur endgültigen Herstellung der Maßhaltigkeit der Nut nach erfolgtem Umformvorgang.
Der sich unmittelbar an das letzte Glied der Gliederkette 71 anschliessende Kalibrierkern 74 hat einen geringeren Durchmesser als der sich daran anschließende Kalibrierkern 75 und dieser hat wiederum einen geringeren Durchmesser als der sich daran anschließende letzte Kalibrierkern 76.
Nach erfolgter Umformung der Nut 18, d.h. nach vollendeter dreidimenionaler Biegung des Profils 13, wird zur endgültigen Herstellung der Maßhaltigkeit des Nutprofils 18 und der Nut 79 die Zugkette 19 in Pfeilrichtung 72 durch das Nutprofil 18 gezogen, wobei der erste Kalibrierkern 74 die Nut geringfügig aufweitet, der Kalibrierkern 75 eine weitere Aufweitung der Nut vornimmt und der letzte Kalibrierkern 76 die Nut dann endgültig in der vorgeschriebenen Dimension aufweitet. Damit werden glatte und stetige Übergänge im Bereich des Nutprofils 18 geschaffen.
Wichtig ist noch, daß während des Umformvorganges die Gliederkette 71 um ein geringes Maß, z.B. um die Länge 82 eines Gliedes 73 in Pfeilrichtung 72 bewegt wird, um zu vermeiden, daß sich die einzelnen Glieder 73 an den Nutenwandungen des Nutprofils 18 abformen.
Die Figur 8 zeigt beispielhaft die Draufsicht und den Schnitt durch ein dreidimensionales Profil 13 hergestellt der Erfindung.
Das Profil 13 besteht aus einem etwa bogenförmig gekrümmten Profilstab, wobei im Bereich der einzelnen Schnitte jeweils der Querschnitt durch das Profil gezeigt ist. Um das Profil an einer entsprechenden Befestigungsfläche befestigen zu können, sind Befestigungslappen 83 angeformt, in denen Befestigungsöffnungen 84 angebracht sind. Es ist aus den darunterliegenden Schnitten in Figur 8 erkennbar, daß das Profil 13 insich verwunden ist, d.h. vom linken Ende ausgehend ist das Profil senkrecht zur Zeichenebene stetig insich verwunden.
Zur Ausführung eines Beispiels des erfindungsgemässen Verfahrens sind drei voneinander unabhängige Verfahrensschritte notwendig. Der erste Verfahrensschritt bezieht sich darauf, daß im Bereich einer Einfädelstation 80 (Figur 7) in den geraden Profilstab die Gliederkette 71 eingezogen wird so daß die einzelnen Glieder 73 das Nutprofil 18 auf der gesamten zu biegenden Länge ausfüllen.
Nach dem Einfädeln der Gliederkette 71 in den geraden, ungebogenen Profilstab wird das Profil in die Biegemaschine gemäss den Figuren 1 biegebracht und dort dem beschriebenen Umformvorgang unterworfen.
Das Profil 13 wird hierbei gemäss Figur 2 zunächst am einen Ende in dem Einspannkopf 10 eingespannt und am anderen Ende in das auf dem Drehtisch 5 angeordnete Spannelement 6. Der Drehtisch 5 wird dann gemäss Figur 2 um ein geringes Maß in Pfeilrichtung 15 drehend angetrieben, wodurch auf das Profil 13 eine Vorspannung gegeben wird, die während des ganzen Umformvorganges aufrechterhalten bleibt. Der Sinn dieser Maßnahme ist im allgemeinen Beschreibungsteil eingehend erläutert.
Wichtig ist ferner, daß der Drehtisch in seiner vertikalen Höhe über dem Maschinengestell 21 mit der eingangs beschriebenen Niveau-Regulierungs einrichtung 11 so ausgerichtet wird, daß von einer neutralen Mittellin aus die Verbiegungen in Z-Richtung nach oben und unten erfolgen können. Nach dem vorher erwähnten Vorstrecken des Profils 19 erfolgt dann der eigentliche Umformvorgang, indem die Antriebe für die Bewegung des Drehtisches 5 in X-,Y- und Z-Richtung freigegeben werden, wobei wichtig ist, daß im Umformbereich 85 die mitlaufende Profilrolle 7 stets den auder Schablone 12 herausragenden Teil des Profils 13 formschlüssig auf nimmt und kraftschlüssig zusammenpresst, um eine unzulässige Verformund des Profilquerschnitts und vor allem des Nutprofils 18 im Umformbereich 85 zu vermeiden. Während des Umformvorganges kann gemäss Figur 2 noch zusätzlich eine gesteuerte Torsionsbewegung in Pfeilrichtung 9 auf das Profil 13 über den drehbar eingespannten Einspannkopf 10 gegeben werden Nach erfolgtem Umformvorgang, wobei die Schablone 12 beispielsweise die in Figur 2 gezeigte Formgebung hat, wird das Profil aus dem Einspannkopf 10 gelöst und danach wird das vordere Spannelement 6 gelöst, wonach das gebogene Profil 13 zusammen mit der Schablone 12 auf eine Kalibrierstation gebracht werden kann. Die Kalibrierstation 81 hat etwa die Funktion, wie sie in Figur 7 beschrieben wurde.
Zweck der Kalibrierstation ist, die Maßhaltigkeit des Nutprofils 18 nach erfolgtem Umformvorgang herzustellen. Hierzu wird die Gliederkette 71 aus dem Nutprofil 18 in Pfeilrichtung 19 gezogen, wodurch die Glieder 73 selbst schon eine geringfügige Verformung des Nutprofils 18 bewirken.
Die am Ende der Gliederkette 71 angeordneten Kalibrierkerne 74-76 stellen dann das endgültige Nutprofil 18 in seiner geförderten Maßhaltigkeit her.
Wichtig hierbei ist, daß das Profil 13 auf der Schablone 12 fest eingespannt wird, um zu vermeiden, daß während des Kalibriervorganges auf der Kalibrierstation 81 das Nutprofil 18 sich verformt oder das gesamte Profil 13 sich in unerwünschter Weise verformt.
Statt der Verwendung einer Gliederformkette 71, welche die Nut (79) oder das Hohlprofil ausfüllt, ist es in einer anderen Ausführungsform vorgesehen, stattdessen ein Kunststoffprofil zu verwenden oder auch die Nut (79) oder das Hohlprofil mit einer beiniedrigen Temperaturen (z.B. 70°Celsius) schmelzenden Legierung auszugießen oder in einer weiteren Ausführung kann es auch vorgesehen sein, das Hohlprofil mit Sand auszufüllen.

Claims

1. Verfahren zum Kaltumformen von Profilen (13) aus Stahl- und Nichteisenmetallen, bei denen zunächst das im wesentlichen gerade ausgebildete Profil (13) an beiden Enden eingespannt und unter Zug einer Vorspannung unterworfen wird, wonach dann das unter Vorspannung stehende Profil (13) über ein sich drehendes Biegewerkzeug (5, 12) gebogen wird und wobei das Profil (13) mit einem spielfreien Führungssystem (7, 8, 8′) mindestens im Umformbereich am Biegewerkzeug (5, 12) formschlüssig geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Biegewerkzeug (5, 12) eine gesteuerte Bewegung in allen drei Raumachsen (X, Y, Z) ausführt und daß das spielfreie Führungssystem (7, 8, 8′) aus einer oder mehreren Profilrollen (7) besteht, welche synchron zur gesteuerten dreidimensionalen Bewegung des zu biegenden Profils (13) ebenfalls dreidimensional gesteuert in den drei Raumachsen (Y, X, Z) bewegbar sind, wobei die Profilrolle (7) das zu biegende Profil (13) an das Biegewerkzeug (5, 12) anpreßt und dort formschlüssig führt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem stanggepreßten, gezogenen, gekanteten oder gerollten Profil (13) mit einer darin befindlichen offenen oder hinterschnittenen Nut (79) bzw. einem Hohlprofil eine dreidimensionale Verformung dadurch ausgeführt wird, daß
in einem ersten Arbeitsschritt die Nut (79) des Profils (13) bzw. das Hohlprofil im Bereich einer Einfädelstation (80) mit einer den Querschnitt der Nut (79) bzw. das Hohlprofil im wesentlichen ausfüllenden Gliederkette (71) gefüllt wird, daß
in einem zweiten Arbeitsschritt das so vorbereitete Profil (13) dem räumlichen Abroll-Streck-Biegeverfahren nach Anspruch 1 unterworfen wird und daß
in einem dritten Arbeitsschritt das dreidimensional verformte Profil (13) auf einer Kalibrierstation (81) dadurch bearbeitet wird, daß durch die Nut (79) bzw. das Hohlprofil eine Gliederformkette (71) mit daran befestigten Kalibrierkernen (74-76) gezogen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der Umformung des Profils (13) durch das räumliche Abroll-Streck-Biegeverfahren die Gliederkette (71) um mindestens die Hälfte einer Länge eines Gliedes (73) in Längsrichtung der Nut (79) bewegt wird.

4. Vorrichtung zum Kaltumformen von Profilen aus Stahl und Nichteisenmetallen, wobei eine Einspannvorrichtung (6, 10) für das zunächst gerade Profil (13) und ein sich drehendes Biegewerkzeug (5, 12) vorgesehen sind und weiterhin ein spielfreies Führungssystem (7, 8, 8′) mit einer Profilrolle (7) angeordnet ist, welches das Profil (13) am Biegewerkzeug mindestens im Umformbereich formschlüssig führt, dadurch gekennzeichnet, daß das Biegewerkzeug aus einem in mindestens zwei Raumachsen (X, Z) gesteuert bewegbaren Drehtisch (5) besteht, auf dem eine Schablone (12) angeordnet ist, deren Außenumfang im wesentlichen der dreidimensionalen Biegelinie des fertig gebogenen Profils (13) entspricht, daß auf dem Drehtisch (5) ferner ein Spannelement (6) zur einseitigen Einspannung des Profils (13) befestigt ist und daß das andere Ende des Profils (13) von einem drehbar angetriebenen Einspannkopf (10) aufgenommen ist und daß am Profil mindestens eine Profilrolle (7) anliegt, welche synchron zur gesteuerten dreidimensionalen Bewegung des zu biegenden Profils (13) ebenfalls dreidimensional gesteuert in den drei Raumachsen bewegbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens im Umformbereich (85) des Profils (13) gegenüberliegend der Schablone (12) des Drehtisches und radial zum Drehtisch (5) zustellbar eine oder mehrere Profilrollen (7) angeordnet sind, welche synchron zu den gesteuerten dreidimensionalen Bewegungen des Drehtisches (5) ebenfalls gesteuert bewegbar sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenumfang der Profilrollen (7) mindestens einen Teil des Profils formschlüssig umgreift und daß der von den Profilrollen (7) nicht übergriffene Teil des Profilquerschnittes von dem Profil der Schablone (12) formschlüssig übergriffen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der an der bewegbaren Profilschiene, an welcher die Profilrolle (7) gelagert ist, angeordnete Einspannkopf (10) drehbar angetrieben ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehtisch (5) dadurch in allen Raumachsen (X, Y, Z) gesteuert bewegbar ist, daß der die Schablone (12) haltende Drehtisch (5) auf einer Halteplatte (42) drehbar gelagert ist, an welcher der Drehantrieb (Antriebsmotor 41) für den Drehtisch (5) befestigt ist, daß an der Halteplatte (42) eine in vertikaler Richtung (Z-Achse) verstellbare Anordnung (Niveauregulierung 11) angeordnet ist, und daß an der vertikal verstellbaren Anordnung die Welle (4) eines Drehantriebes (Antriebsmotor 38) ansetzt, der an einer gesteuert in X- und Y-Richtung (20, 30) verfahrbaren Schlittenanordnung (1, 2) befestigt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in vertikaler Richtung (35) verstellbare Anordnung aus einer in vertikaler Richtung motorisch oder fluidisch gesteuerten Längsführung (61-64) besteht, deren einer Teil als verschiebbares Führungsteil (66) fest an der Halteplatte (42) des Drehtisches (5) befestigt ist und deren anderer Teil als Führungsaufnahme (62) das verschiebbare Führungsteil (63, 66) aufnimmt, wobei an der Führungsaufnahme (62) die Welle (4) des Drehantriebes zur Steuerung der Neigung des Drehtisches (5) ansetzt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in vertikaler Richtung (35) verstellbare Anordnung aus einer U-förmigen Schwinge (67) besteht, an deren einander gegenüberliegenden und zueinander fluchtenden Schenkeln schwenkbar die Halteplatte (42) des Drehtisches (5) gelagert ist, daß die Steuerung der Neigung des Drehtisches (5) in der einen Achse (X-Achse) durch Steuerung der Schwenklage der Schwinge (67) bezüglich der Halteplatte (42) durch einen Schwenkmotor (70) erfolgt und daß die Steuerung der Neigung des Drehtisches (5) um die zweite Achse (Y-Achse) durch Steuerung der Schwenklage der Schwinge (67) bezüglich dem Maschinengestell (21) durch einen Antriebsmotor (38) erfolgt, der in X- und Z-Richtung (20, 30) auf verfahrbaren Schlitten (1, 3) angeordnet ist, wobei die Nachführung der Verformung des Profils in Y-Richtung dadurch erfolgt, daß die Profilschiene (8) mit der Profilrolle (7) und dem Einspannkopf (10) eine gesteuerte Bewegung in Y-Richtung ausführen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die synchrone Verstellung der Profilrolle (7) in Bezug zum Drehtisch (5) dadurch erfolgt, daß die Profilrolle (7) in einem ersten, radial zum Drehtisch (5) zustellbaren Schlitten (47) drehbar gelagert ist, daß dieser Schlitten (47) in einem zweiten, tangential zum Drehtisch (5) verschiebbaren Schlitten (50) geführt ist, und daß der zweite Schlitten (50) in einer Profilschiene (8) längsverschiebbar ist, an welche der Einspannkopf (10) gelagert ist und welche schwenkbar um ihre Längsachse am Maschinengestell (21) gelagert ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die synchrone Verstellung der Profilrolle (7) in Bezug zum Drehtisch (5) dadurch erfolgt, daß die Profilrolle (7) längsverscheibbar in einer Profilschiene (8′) gelagert ist, welche ihrerseits um ihre Längsachse drehbar (Pfeilrichtung 56) und welche ferner einseitig am Maschinengestell (21) schwenkbar (Pfeilrichtung 59) gelagert ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausschluß einer Verkantung zwischen Profilrolle (7) und Schablone (12) die Profilrolle (7) drehbar um die Drehachse der Welle (4) am Schlitten (50) gerlagert ist.