EP0245602A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Entgraten von Werkstücken - Google Patents

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EP0245602A2
EP0245602A2 EP87103305A EP87103305A EP0245602A2 EP 0245602 A2 EP0245602 A2 EP 0245602A2 EP 87103305 A EP87103305 A EP 87103305A EP 87103305 A EP87103305 A EP 87103305A EP 0245602 A2 EP0245602 A2 EP 0245602A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressure
workpiece
nozzles
workpieces
jet
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP87103305A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0245602A3 (de
Inventor
Nabil Henein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Continental Teves AG and Co oHG
Original Assignee
Alfred Teves GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alfred Teves GmbH filed Critical Alfred Teves GmbH
Publication of EP0245602A2 publication Critical patent/EP0245602A2/de
Publication of EP0245602A3 publication Critical patent/EP0245602A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/083—Deburring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/32—Abrasive blasting machines or devices; Plants designed for abrasive blasting of particular work, e.g. the internal surfaces of cylinder blocks

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for deburring workpieces, the workpieces being exposed to an air stream to which a granulate is admixed.
  • deburring processes are known and are used in practice.
  • these methods have disadvantages. These consist in particular in that complicatedly shaped parts with internal channels, blind holes and the like can only be treated inadequately. With this method, residual chips and dirt particles as well as parts of the granulate can easily stick to the workpiece and thereby impair its function.
  • thermal deburring which is also known. This procedure also requires extensive pre- and post-treatment. Thermal deburring is also unsuitable for various materials and especially for hardened parts.
  • the invention has for its object to improve a method and a device for deburring workpieces of the type mentioned in that it is suitable for parts with the highest cleanliness requirements and minimal residual contamination.
  • the object of the invention is achieved in that after the air / granulate irradiation, the workpieces are blasted in a further process step by means of a liquid under high pressure, which in particular at least partially consists of water.
  • a method for deburring workpieces is created that is generally suitable for all parts that require the highest degree of cleanliness and minimal residual contamination.
  • the method can also be used particularly advantageously for parts with different burr sizes and for complicated parts with internal channels and blind holes. Residual chips and soiling, which are easily wedged especially in blind bores, are reliably removed with the method according to the invention.
  • An advantageous embodiment of the invention provides that the workpieces are rinsed with high pressure after the high pressure blasting. This further improves the effectiveness of the method according to the invention, so that even parts with the highest purity requirements can be treated.
  • the method is carried out simultaneously with different high pressure or flushing jets at different points. This reduces the processing time.
  • the high-pressure blasting is advantageously carried out pulsating or intermittent.
  • the device according to the invention for deburring workpieces is characterized in that a first device is provided which has a workpiece holder and which has at least one but in particular several ejectors via which an air stream containing granules can be fed.
  • the ejectors have mixing devices in order to mix the granules into the air flow.
  • the ejectors have expedient nozzles of different geometrical shapes, in particular flat jet nozzles, cone jet nozzles and reflecting nozzles. This means that different burrs can be processed in a targeted manner.
  • the device has a high has pressure jet or rinsing device, with a tool holder and a high-pressure liquid supply.
  • the workpiece holder of the high-pressure jet device expediently has at least one mandrel to receive the workpiece. It has proven to be particularly advantageous if the mandrel has a feed channel for the high-pressure or flushing liquid.
  • high-pressure or rinsing liquid can be supplied via the mandrel and the feed channel arranged therein, which can optionally have a plurality of branch channels.
  • a discharge channel for the liquid is expediently accommodated in the mandrel.
  • the high-pressure jet device has cover elements for openings provided on the workpiece.
  • the openings can be partially or completely covered with these cover elements, so that the high-pressure or flushing flow can be guided accordingly in the workpiece.
  • the high-pressure jet device is provided with a control device having valves.
  • the valves can be controlled by an electronic control unit in order to influence the high-pressure flushing jets accordingly.
  • the advantages of the invention are, in particular, that the treated parts are reliably covered with granulate residues. Residual burrs, micro burrs, oxide layers, graphite layers, silicon layers and the like are removed 100%. Concealed and inaccessible ridges are reliably removed. Finished surfaces, but not hardened, can be removed by grinding burrs and micro burrs are freed. With the method according to the invention it is possible to achieve different removal qualities on one workpiece.
  • FIG. 1 shows a workpiece 2 which is provided with a plurality of cavities or bores which run in different directions to one another.
  • the mouths of the holes in the workpiece are designated 4,6,8,10,12 and 14.
  • An ejector 16, 18, 20, 22, 24 and 26 is assigned to each of these bore mouths.
  • the ejectors are constructed essentially the same and differ only in that different nozzles are used. Therefore, only the structure of the ejector 24 is described in more detail below.
  • the Ejector 24 has a holder 28 which forms a mixing space 30 into which a first tube 32 opens, via which compressed air can be supplied.
  • a second pipe 34 opens into the mixing chamber 30, through which granulate is fed, which may contain glass, nut shells, spheroidal graphite, etc., for example.
  • a nozzle 36 is inserted, which is designed here as an omnidirectional nozzle.
  • the ejector 16 has a cone jet 38, whereas the nozzle 40 of the ejector 20 has a cylindrical mouth. The shape of the nozzle depends on the burr site to be treated.
  • the workpiece 2 is treated in a dry air stream containing granules.
  • the ejectors 16, 18, 20, 24 and 26 are aligned precisely with the burrs to be treated, so that targeted processing is ensured.
  • a control device shown in FIG. 3 is provided with which the individual ejectors can be controlled separately, so that both the air pressure and the jet time and, if necessary, can be controlled differently.
  • Several ejectors or nozzles can be arranged in a relatively narrow space without interfering with one another. This is achieved in particular in that the arrangement of the nozzles is such that none is in the shadow of another nozzle.
  • the high-pressure jet device 42 has two mandrels 44, 46 arranged parallel to one another, the front sections of which are inserted into cavities in the workpiece 2 and hold it. Depending on the geometry of the workpiece to be machined, it is also possible to use more than two mandrels or only one mandrel.
  • the mandrel 44 is longer than the mandrel 46 and extends completely through the workpiece 2.
  • Each of the mandrels 44, 46 has a holding section 48 or 50 and a support section 52 or 54.
  • the holding sections 48, 50 are made larger in diameter than the support sections 52, 54, so that an annular surface is provided at the transition from the holding section to the support section 56 or 58 is formed which, when the carrier section 52, 54 is inserted into the corresponding bores of the workpiece, is arranged opposite the end faces of the workpiece which delimit the bores or comes to bear against them.
  • Each of the mandrels 44, 46 has a pressure medium connection 60, 62, which is arranged radially in the holding section 48, 50 and into which a respective pressure medium main channel 64, 66 opens.
  • the pressure medium main channels 64, 66 each have a radially extending section 68, 70 and a branching, axially extending section 72, 74.
  • the axially extending sections 72, 74 are arranged off-center with respect to the central axis. Starting from both the radially extending sections 68, 70 and the axially extending sections 72, 74, a plurality of channel sections extend to which nozzles 76, 78, 80, 82, 84 and 86 are respectively connected.
  • the nozzles are arranged in the mandrels 44, 46 so that they are so close when the mandrel is inserted into the workpiece are arranged as possible at the point to be processed.
  • the nozzles are expediently screwed in at the corresponding points on the mandrels and, depending on the position of the point to be machined, can extend radially, axially or at an angle.
  • the front end of the mandrel 44 has a guide tip 88 which protrudes from the housing 2. Opposite the housing opening, from which the guide tip 88 protrudes, and further housing openings or bores, which are arranged radially, are arranged at a small distance of about one millimeter counterparts 90, 92.
  • the counterpart 90 here has a recess 94 in which the guide tip 88 of the mandrel 44 is arranged.
  • the carrier sections 52, 54 of the mandrels are designed in steps.
  • the workpiece is expediently divided geometrically into two or more chambers. A mandrel is provided in each chamber.
  • Connections 96, 98 are also accommodated in the holding sections 48, 50, into which bus lines 100 and 102 open, respectively.
  • the manifolds 100, 102 have radial portions and axial portions, the axial portions 104, 106 forming orifices that are at least partially within the cross-section of the openings in the housing 2 through which the mandrels are inserted into the housing so that the pressure medium is above the manifolds 100, 102 can be drained.
  • FIG. 3 shows a basic diagram of the device for deburring workpieces.
  • the workpiece 2 is held on the mandrels 44, 46.
  • the nozzles 76,78,80,82,84 and 86 are independent of theirs actual situation only indicated schematically.
  • a line leads via a check valve 110 and a filter (30 ⁇ ) 112 to one driven by a motor Pump 114 (220 bar, 32 L / min).
  • two lines 116, 118 lead to the pressure medium connections 60, 62.
  • a 2/2-way valve 120, 122 which can expediently be actuated electromagnetically, is connected in each of the lines 116, 118.
  • Lines 124, 126 lead from connections 96, 98 via filters (70 ⁇ ) 128, 130 as well as throttles 132, 134 and 2/2-way valves 136, 138 to a manifold 140, which opens before filter 112 into the line leading to the pump.
  • Another container 142 holds about 500 liters of liquid.
  • a line 144 leads from this container to the container 108.
  • a filter (100 ⁇ ) 144 and a motor-driven pump 146 (117 bar, 170 / Lmin) are connected to the line 144.
  • valves 120, 122, 136, 138 open for about five seconds.
  • a further treatment stage then follows, in which the valves 120 and 138 are opened and the valves 122,136 are closed. This takes about five seconds.
  • valves 122, 136 are open for five seconds while the valves 120, 138 are closed.
  • This change process which includes blasting through the valves 120, 122 and recirculating flushing with the valves 136, 138 open, can be repeated several times.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Cleaning By Liquid Or Steam (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entgraten von Werkstücken, wobei die Werkstücke einem Luftstrom, dem ein Granulat beigemischt ist, ausgesetzt werden. Zur Entgratung von Teilen mit höchsten Reinheits­anforderungen ist vorgesehen, daß die Werkstücke (2) nach dem Strahlvorgang mittels Luft und Granulat in einem wei­teren Verfahrensschritt mittels einer unter hohem Druck stehenden Flüssigkeit, die insbesondere zumindest teil­weise aus Wasser besteht, gestrahlt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entgraten von Werkstücken, wobei die Werkstücke einem Luftstrom, dem ein Granulat beigemischt ist, ausgesetzt sind. Derartige Entgratungsverfahren sind bekannt und werden in der Praxis angewandt. Es hat sich jedoch her­ausgestellt, daß diese Verfahren Nachteile haben. Diese bestehen insbesondere darin, daß kompliziert geformte Teile mit innen liegenden Kanälen, Sackbohrungen und dergl. nur unzureichend behandelt werden können. Auch können sich bei diesem Verfahren leicht Restspäne und Schmutzteilchen sowie Teile des Granulats am Werkstück festsetzen und dadurch dessen Funktion beeinträchtigen.
  • Ähnliche Nachteile ergeben sich bei dem gleichfalls be­kannten thermischen Entgraten. Bei diesem Verfahren ist außerdem eine aufwendige Vor- und Nachbehandlung erfor­derlich. Auch ist das thermische Entgraten für verschie­dene Werkstoffe und insbesondere auch für gehärtete Teile ungeeignet.
  • Weitere bekannte Entgratungsverfahren, wie chemisches Entgraten, elektrochemisches Entgraten, weisen ähnliche Nachteile auf. Das chemische Entgraten ist ungeeignet für feinbearbeitete Teile und das elektrochemische Entgraten eignet sich nicht für verdeckte Gratstellen und ist außerdem nur bei bestimmten Werkstoffen einsetzbar. Me­chanisches Entgraten bzw. Entgraten von Hand ist sehr Zeitraubend, außerdem teuer und ungenau. Bei Anwendung dieser Entgratungsverfahren ist auch eine 100%ige Kon­trolle der Teile erforderlich, da nicht immer alle Grate erfaßt werden und beim Entgraten durch die Werkzeuge neue Gratstellen entstehen können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entgraten von Werkstücken der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß es für Teile mit höchsten Reinheitsanforderungen und minima­ler Restverschmutzung geeignet ist.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Werkstücke nach dem Luft/Granulatbestrahlen in einem wei­teren Verfahrensschritt mittels einer unter hohem Druck stehenden Flüssigkeit, die insbesondere zumindest teil­weise aus Wasser besteht, gestrahlt werden.
  • Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird ein Verfahren zum Entgraten von Werkstücken geschaffen, daß sich allgemein für alle Teile, die einen höchsten Reinheitsgrad und mi­nimale Restverschmutzung verlangen, eignet. Besonders voreteilhaft läßt sich das Verfahren auch für Teile mit vershiedener Gratgröße sowie für komplizierte Teile mit innenliegenden Kanälen und Sackbohrungen einsetzen. Rest­späne und Verschmutzungen, die sich insbesondere in Sack­bohrungen leicht verkeilen, werden mit dem erfindungsge­mäßen Verfahren sicher beseitigt.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß die Werkstücke nach dem Hochdruck-Strahlen hoch­druck-gespült werden. Dadurch wird die Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens noch weiter verbessert, so daß auch Teile mit allerhöchsten Reinheitsanforderungen behandelt werden können.
  • Es hat sich als besonders zweckmäßig herausgestellt, wenn das Verfahren mit mehreren Hockdruck- bzw. Spül-Strahlen gleichzeitig an verschiedenen Stellen erfolgt. Dadurch wird die Bearbeitungszeit verringert. Mit Vorteil wird hierbei das Hochdruck-Strahlen pulsierend bzw. intermit­tierend ausgeführt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Entgraten von Werk­stücken ist dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Ein­richtung vorgesehen ist, die einen Werkstückhalter auf­weist und die zumindest eine, insbesondere jedoch mehrere Ejektoren aufweist, über die ein Granulat enthaltender Luftstrom zuführbar ist.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der Vorrichtung sehen vor, daß die Ejektoren Mischeinrichtungen aufweisen, um das Granulat dem Luftstrom beizumischen. Ferner weisen die Ejektoren zweckmäßige Düsen unterschiedlicher geometri­scher Gestalt, insbesondere Flachstrahldüsen, Kegel­strahldüsen und Rückstrahldüsen auf. Dadurch können un­terschiedliche Gratstellen zielgerichtet bearbeitet wer­den.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß die Vorrichtung eine Hoch­ druck-Strahl- bzw. Spül-Einrichtung aufweist, mit einem Werkzeughalter und einer Hochdruckflüssigkeitszufuhr. Zweckmäßig weist hierbei der Werkstückhalter der Hoch­druck-Strahleinrichtung zumindest einen Dorn auf, um das Werkstück aufzunehmen. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn der Dorn einen Zufuhrkanal für die Hochdruck- bzw. Spül-Flüssigkeit aufweist. Dadurch kann über den Dorn und den darin angeordneten Zufuhrkanal, der ggf. mehrere Zweigkanäle aufweisen kann, Hochdruck- bzw. Spül-Flüssigkeit zugeführt werden. Zweckmäßig ist auch ein Abführkanal für die Flüssigkeit im Dorn untergebracht.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Er­findung weist die Hochdruck-Strahl-einrichtung Abdeckele­mente für am Werkstück vorgesehene Öffnungen auf. Mit diesen Abdeckelementen können die Öffnungen teilweise oder ganz abgedeckt werden, so daß der Hochdruck- bzw. Spülstrom im Werkstück entsprechend geführt werden kann.
  • In sehr zweckmäßiger Weise ist die Hochdruck-Strahl-Ein­richtung mit einer Ventile aufweisenden Steuereinrichtung versehen. Die Ventile können von einer elektronischen Steuereinheit angesteuert werden, um die Hochdruck- Spül-­Strahlen entsprechend zu beeinflussen.
  • Die Vorteile der Erfindung bestehen insbesondere darin, daß die behandelten Teile zuverlässig von Granulatresten betreit werden. Restgrate, Mikrograte, Oxydschichten, Graphitschichten, Siliciumschichten und dergl. werden 100%ig beseitigt. Verdeckte und unerreichbare Gratstellen werden zuverlässig abgetragen. Feinbearbeitete Flächen, die jedoch nicht gehärtet sind, können von Schleifgraten und Mikrograten befreit werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, an einem Werkstück verschiedene Abtraggüten zu erzielen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung und ihrer Ausgestal­tungen sind in der Zeichnung dargestellt und im folgenden beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Einrichtung mit mehreren Luft/Granulat-Ejektoren und einem zu be­handelnden Werkstück;
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Hochdruck-­Strahl- und Spüleinrichtung mit einem zu behan­delnden Werkstück; und
    • Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Steuerein­richtung für die Hochdruck-Strahl- und Spülein­richtung.
  • Es wird zunächst auf Fig. 1 Bezug genommen, die ein Werk­stück 2 zeigt, das mit mehreren Hohlräumen bzw. Bohrungen versehen ist, die in unterschiedlichen Richtungen zuein­ander verlaufen. Die Mündungen der Bohrungen im Werkstück sind mit 4,6,8,10,12 und 14 bezeichnet. Jeder dieser Boh­rungsmündungen ist ein Ejektor 16,18,20,22,24 und 26 zu­geordnet. Die Ejektoren sind im wesentlichen gleichartig aufgebaut und unterscheiden sich nur dadurch, daß unter­schiedliche Düsen verwendet sind. Es ist daher im folgen­den nur der Aufbau des Ejektors 24 näher beschrieben. Der Ejektor 24 weist einen Halter 28 auf, der einen Mischraum 30 bildet, in den ein erstes Rohr 32 mündet, über das Druckluft zugeführt werden kann. Im spitzen Winkel dazu mündet ein zweites rohr 34 in den Mischraum 30, über das Granulat zugeführt wird, wobei dieses beispielsweise Glas, Nußschalen, Kugelgraphit usw. enthalten kann. In den vorderen Teil des Halters 28 ist eine Düse 36 einge­setzt, die hier als Rundstrahldüse ausgeführt ist. Der Ejektor 16 weist eine Kegelstrahldrüse 38 auf, wohingegen die Düse 40 des Ejektors 20 eine zylindrische Mündung aufweist. Die Form der Düse richtet sich hierbei nach der zu behandelnden Gratstelle.
  • Mit der in Fig. 1 dargestellten Einrichtung wird das Werkstück 2 in einem Granulat enthaltenden trockenen Luftsrom behandelt. Die Ejektoren 16,18,20,22 24 und 26 sind hierbei genau auf die zu behandelnden Gratstellen ausgerichtet, so daß eine gezielte Bearbeitung gewährlei­stet ist. Da mit der Einrichtung unterschiedliche Werk­stücke behandelt werden sollen, ist eine (in Fig. 3 dar­gestellte) Steuereinrichtung vorgesehen, mit der die ein­zelnen Ejektoren getrennt ansteuerbar sind, so daß sowohl der Luftdruck als auch die Strahlzeit und, falls erfor­derlich, unterschiedlich gesteuert werden können. Auf re­lativ engem Raum können hierbei mehrere Ejektoren bzw. Düsen angeordnet sein, ohne daß sie sich gegenseitig stö­ren. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, daß die An­ordnung der Düsen so vorgenommen ist, daß keine im Schat­ten einer anderen Düse liegt.
  • Es wird sodann auf Fig. 2 Bezug genommen, die das mit der Einrichtung gemäß Fig. 1 vorbehandelte Werkstück 2 zeigt, welches in einer Hochdruck-Strahl-Einrichtung 42 angeord­net und gehalten ist. Die Hochdruck-Strahl-Einrichtung 42 weist zwei parallel nebeneinander angeordnete Dorne 44,46 auf, deren vordere Abschnitte in Hohlräume des Werk­stückes 2 eingeführt sind und dieses halten. Entsprechend der Geometrie des jeweils zu bearbeitenden Werkstückes können ggf. auch mehr als zwei Dorne oder nur ein Dorn verwendet werden. Der Dorn 44 ist länger ausgeführt als der Dorn 46 und durchragt das Werkstück 2 vollständig. Jeder der Dorne 44,46 weist einen Halteabschnitt 48 bzw. 50 auf und einen Trägerabschnitt 52 bzw. 54. Die Halteab­schnitte 48,50 sind im Durchmesser größer ausgeführt als die Trägerabschnitte 52,54, so daß am Übergang vom Halte­abschnitt zum Trägerabschnitt jeweils eine Ringfläche 56 bzw. 58 gebildet ist, die beim Einführen des Trägerab­schnittes 52,54 in die entsprechenden Bohrungen des Werk­stückes den die Bohrungen begrenzenden Stirnflächen des Werkstückes gegenüberliegend angeordnet wird bzw. an die­sen zur Anlage kommt. Jeder der Dorne 44,46 weist einen Druckmittelanschluß 60,62 auf, der im Halteabschnitt 48,50 radial angeordnet ist und in den jeweils ein Druck­mittelhauptkanal 64,66 mündet. Die Druckmittelhauptkanäle 64,66 weisen jeweils einen radial verlaufenden Abschnitt 68,70 auf, sowie einen davon abzweigenden, sich axial er­streckenden Abschnitt 72,74. Die axial verlaufenden Ab­schnitte 72,74 sind bezüglich der Mittelachse außermittig angeordnet. Ausgehend sowohl von den radial verlaufenden Abschnitten 68,70 als auch den axial verlaufenden Ab­schnitten 72,74 erstrecken sich mehrere Kanalabschnitte, an die jeweils Düsen 76,78,80,82,84 und 86 angeschlossen sind. Die Düsen sind in den Dornen 44,46 so angeordnet, daß sie bei in das Werkstück eingeführten Dorn so nahe wie möglich an der zu bearbeitenden Stelle angeordnet sind. Die Düsen sind zweckmäßig an den entsprechenden Stellen der Dorne eingeschraubt und können sich, je nach Lage der zu bearbeitenden Stelle radial, axial oder schräg verlaufend erstrecken. Das vordere Ende des Dornes 44 weist eine Führungsspitze 88 auf, die aus dem Gehäuse 2 hervorsteht. Gegenüber der Gehäuseöffnung, aus der die Führungsspitze 88 vorsteht und weiteren Gehäuseöffnungen bzw. Bohrungen, die radial verlaufend angeordnet sind, sind mit geringem Abstand von etwa einem Millimeter Ge­genstücke 90,92 angeordnet. Das Gegenstück 90 weist hier­bei eine Ausnehmung 94 auf, in der die Führungsspitze 88 des Dornes 44 angeordnet ist. Entsprechend der Gehäuse­geometrie sind die Trägerabschnitte 52,54 der Dorne ge­stuft ausgeführt. In zweckmäßiger Weise wird das Werk­stück geometrisch in zwei oder mehrere Kammern geteilt. In jeweils einer Kammer ist ein Dorn vorgesehen.
  • In den Halteabschnitten 48,50 sind auch Anschlüsse 96,98 untergebracht, in die Sammelleitungen 100 bzw. 102 mün­den. Die Sammelleitungen 100,102 weisen radial verlaufen­de Abschnitte und axial verlaufende Abschnitte auf, wobei die axial verlaufenden Abschnitte 104,106 Mündungen bil­den, die zumindest teilweise innerhalb des Querschnittes der Öffnungen des Gehäuses 2 liegen, durch die die Dorne in das Gehäuse eingeführt sind, so daß das Druckmittel über die Sammelleitungen 100,102 abgeführt werden kann.
  • Es wird sodann auf Fig. 3 Bezug genommen, die ein Prin­zipbild der Vorrichtung zum Entgraten von Werkstücken zeigt. Das Werkstück 2 ist auf den Dornen 44,46 gehalten. Die Düsen 76,78,80,82,84 und 86 sind unabhängig von ihrer tatsächlichen Lage nur schematisch angedeutet. Entspre­chendes gilt für die Sammelleitungen 100 bzw. 102. Ausge­hend von einem Behälter 108, der etwa drei Kubikmeter Flüssigkeit (Wasser/Emulsion) aufnehmen kann, führt eine Leitung über ein Rückschlagventil 110 und ein Filter (30 µ) 112 zu einer von einem Motor angetriebenen Pumpe 114 (220 bar, 32 L/min). Ausgehend von der Pumpe Führen zwei Leitungen 116,118 zu den Druckmittelanschlüssen 60,62. In die Leitungen 116,118 ist jeweils ein 2/2-Wege­ventil 120,122 geschaltet, die zweckmäßig elektromagne­tisch betätigbar sind. Von den Anschlüssen 96,98 führen Leitungen 124,126 über Filter (70 µ) 128,130 sowie Drosseln 132,134 und 2/2-Wegeventile 136,138 zu einer Sammelleitung 140, die vor dem Filter 112 in die zur Pum­pe führende Leitung mündet. Ein weiterer Behälter 142 faßt etwa 500 l Flüssigkeit. Von diesem Behälter führt eine Leitung 144 zum Behälter 108. In die Leitung 144 ist ein Filter (100 µ) 144 sowie eine motorgetriebene Pumpe 146 (117 bar, 170 /Lmin) geschaltet.
  • Im folgenden ist die Arbeitsweise der Entgratungsvorrich­tung, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist, beschrieben. Nachdem das Werkstück 2 von den Dornen 44,46 aufgenommen ist, und die Gegenstücke 90,92 in ihre Position gebracht sind, in der sie die Ausgänge nicht vollständig abdich­ten, wird die Pumpe 114 eingeschaltet. Die Ventile 120,122 öffnen und schließen wechselseitig etwa fünf bis 30 Sekunden lang. Das Werkstück wird dann durch weiteres Anlegen der Gegenstück 90,92 noch stärker abgedichtet. Danach öffnen alle Ventile 120,122,136,138 etwa fünf Se­kunden lang. Es folgt dann eine weitere Behandlungsstufe, in der die Ventile 120 und 138 geöffnet und die Ventile 122,136 geschlossen sind. Dieser Vorgang dauert etwa fünf Sekunden. Daran schließt sich ein entsprechender Vorgang an, in dem die Ventile 122,136 fünf Sekunden lang offen sind, während die Ventile 120,138 geschlossen sind. Die­ser Wechselvorgang, der ein Strahlen über die Ventile 120,122 und ein Umlaufspülen bei offenen Ventilen 136,138 beinhaltet, kann sich mehrere Male wiederholen.
    • Bezugzeichenliste
    • 2 Werkstück
    • 4 Bohrungsmündung
    • 6 Bohrungsmündung
    • 8 Bohrungsmündung
    • 10 Bohrungsmündung
    • 12 Bohrungsmündung
    • 14 Bohrungsmündung
    • 16 Ejektor
    • 18 Ejektor
    • 20 Ejektor
    • 22 Ejektor
    • 24 Ejektor
    • 24 Ejektor
    • 26 Ejektor
    • 28 Halter
    • 30 Mischraum
    • 32 Rohr
    • 34 Rohr
    • 36 Düse
    • 38 Düse
    • 40 Düse
    • 42 Hochdruck-Strahleinrichtung
    • 44 Dorn
    • 46 Dorn
    • 48 Halteabschnitt
    • 50 Halteabschnitt
    • 52 Trägerabschnitt
    • 54 Trägerabschnitt
    • 56 Ringfläche
    • 58 Ringfläche
    • 60 Druckmittelanschluß
    • 62 Druckmittelanschluß
    • 64 Druckmittelhauptkanal
    • 66 Druckmittelhauptkanal
    • 68 Abschnitt
    • 70 Abschnitt
    • 72 Abschnitt
    • 74 Abschnitt
    • 76 Düse
    • 78 Düse
    • 80 Düse
    • 82 Düse
    • 84 Düse
    • 86 Düse
    • 88 Führungsspitze
    • 90 Gegenstück
    • 92 Gegenstück
    • 94 Ausnehmung
    • 96 Anschluß
    • 98 Anschluß
    • 100 Sammelleitung
    • 102 Sammelleitung
    • 104 Abschnitt
    • 106 Abschnitt
    • 108 Behälter
    • 110 Rückschlagventil
    • 112 Filter
    • 114 Pumpe
    • 116 Leitung
    • 118 Leitung
    • 120 2/2-Wegeventil
    • 122 2/2-Wegeventil
    • 124 Leitung
    • 126 Leitung
    • 128 Filter
    • 130 Filter
    • 132 Drossel
    • 134 Drossel
    • 136 2/2-Wegeventil
    • 138 2/2-Wegeventil
    • 140 2/2-Wegeventil
    • 142 Behälter
    • 144 Filter
    • 146 Pumpe

Claims (15)

1. Verfahren zum Entgraten von Werkstücken, wobei die Werkstücke einem Luftsrom, dem ein Granulat beige­mischt ist, ausgesetzt werden, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Werkstücke nach dem Strahlvorgang mittels Luft und Granulat in einem wei­teren Verfahrensschritt mittels einer unter hohem Druck stehenden Flüssigkeit, die insbesondere zumin­dest teilweise aus Wasser besteht, gestrahlt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ziechnet, daß nach dem Hochdruck-Strahlen ein Hochdruck-Spülvorgang erfolgt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hoch­druck-Strahlen bzw. Hochdruck-Spülen mittels mehrerer Strahlen bzw. Spülströme gleichzeitig erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hoch­druck-Strahlen bzw. -Spülen pulsierend bzw. intermit­tierend erfolgt.
5. Vorrichtung zum Entgraten von Werkstücken, wobei die Werkstücke einem Luftstrom, dem Granulat beigemischt ist ausgesetzt werden, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­zeichnet, daß eine erste Einrichtung mit ei­nem Werkstückhalter vorgesehen ist, die zumindest ei­nen, insbesondere jedoch mehrere Ejektoren (16,18,20,­22,24,26) aufweist, über die ein Granulat enthalten­der Luftstrom zuführbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Ejektoren (16,18,20,22,24,­26) Mischeinrichtungen (30) aufweisen, um das Granu­lat dem Luftstrom beizumischen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Ejektoren (16,18,­20,22,24,26) Düsen (36,38,40) unterschiedlicher geo­metrischer Gestalt, insbesondere Flachstrahldüsen, Kegelstrahldüsen und Rundstrahldüsen aufweisen.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7 da­durch gekennzeichnet, daß die Vor­richtung eine zweite Einrichtung mit einem Werkstück­halter (44,46) aufweist und eine Hochdruck-Strahl-­bzw. Spül-Einrichtung mit einer Hochdruck-Flüssig­keitszufuhr.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Werkstückhalter der Hoch­druck-Strahl-Einrichtung zumindest einen Dorn (44,46) aufweist, um das Werkstück (2) aufzunehmen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Dorn (44,46) zumindest ei­nen Zufuhrkanal (64,66) für eine Hochdruck-Flüssig­keit aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadruch gekenn­zeichnet, daß der Dorn (44,46) zumindest ei­nen Abfuhrkanal (100) für die Flüssigkeit aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­kennzeichnet, daß vom Zufuhrkanal (64,66) mehrere Zweigkanäle ausgehen.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, da­durch gekennzeichnet, daß der Zufuhr­kanal (64,66) bzw. die Zweigkanäle mit Düsen (76,78,­80,82,84,86) versehen sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, da­durch gekennzeichnet, daß die Hoch­druck-Strahl-Einrichtung zumindest ein Abdeckelement (Gegenstück 90 bzw. 92) für im Werkstück vorgesehene Öffnungen aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, da­durch gekennzeichnet, daß die Hoch­druck-Strahl-Einrichtung eine Ventile (120,122,136,­138) aufweisende Steuereinrichtung aufweist.
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