EP0243753B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von in Schuppenformation anfallenden Druckereierzeugnissen, wie Zeitungen, Zeitschriften und dergleichen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von in Schuppenformation anfallenden Druckereierzeugnissen, wie Zeitungen, Zeitschriften und dergleichen Download PDF

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EP0243753B1
EP0243753B1 EP87105246A EP87105246A EP0243753B1 EP 0243753 B1 EP0243753 B1 EP 0243753B1 EP 87105246 A EP87105246 A EP 87105246A EP 87105246 A EP87105246 A EP 87105246A EP 0243753 B1 EP0243753 B1 EP 0243753B1
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EP
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winding
wound packages
wound
loaded
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Ferag AG
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    • B65H2801/21—Industrial-size printers, e.g. rotary printing press

Definitions

  • the present invention relates to a system for processing printed products, such as newspapers, magazines and the like, resulting in a scale formation, according to the preamble of claims 1 and 7, respectively.
  • the winding cores are provided with a stub shaft projecting beyond the side cheek, which engages in the adjacent hollow winding core. Storing winding cores wound with printed products in this way is not suggested and also appears difficult since the wound winding cores cannot easily be inserted into one another and then separated again because of their great weight.
  • a tilting device for rolls of wire or iron is known from DE-PS 941 600.
  • This has two supports at right angles to one another, each with a roller conveyor running in the longitudinal direction of the respective support.
  • the rollers are individually fed to the tilting device one after the other and pushed together on the V-shaped roller conveyor of the first support to form a lying stack in which the end faces of the rollers abut one another.
  • tilting the tilting device by 90 °, a stack standing on the roller conveyor of the second support with a vertical longitudinal axis, in which the rollers now lie one on the other, is formed.
  • This stack is pushed as a whole by the tilting device onto a transport device which leads the stack away.
  • the present invention is based on the object of creating a device of the type mentioned at the outset which allows the windings to be handled in a simple and product-friendly manner and, above all, with the least possible expenditure of time and equipment.
  • a plurality of windings are placed next to one another on a movable support in a loading station and then fed together to a tilting device on this support.
  • the pad that can be coupled to a first support of the tilting device is tilted together with the coils arranged thereon, so that the coils now lie on top of one another in a tower-like manner on a second movable pad coupled to the second support, which is arranged on the side of the coil before tilting.
  • the wraps now lying on the second base as a tower can now be transported without difficulty. If a pallet, in particular a standard pallet, is used as the base, the transport away from the tilting device can e.g. to an interim storage facility using conventional equipment, e.g. using forklifts.
  • winding towers can also be stored in a simple and space-saving manner.
  • the printed products For further processing of the printed products, they are unwound again from the winding core in an unwinding station.
  • the winding of the roll which is placed on a movable support as a tower, is brought to the unwinding station in reverse order.
  • the loaded documents are first brought to a tilting device, in which the windings are again tilted together by 90 ° onto a second movable support on which they lie next to one another with the longitudinal axis running in the horizontal direction.
  • the loaded second pad is then transported to an unloading station, from which the rolls are transported to the unwinding station in the position required for unwinding.
  • the handling of the wraps can be done gently and efficiently. Since the moving documents are loaded and unloaded in a station separate from the tipping device, the loading or unloading process and the tipping process can be carried out independently of one another follow, which enables rational use of existing installations.
  • FIGS. 2 and 2 show a winding station I which has a bearing 3 that defines a winding point 2.
  • the latter is used to support hollow cylindrical winding cores 4 in such a way that they can be driven to rotate about their axis 4a, which runs essentially in the horizontal direction.
  • a brake arrangement 8 acts on this supply spool 6.
  • the winding tape 7 is guided over a drive roller 9 and runs on the top of a belt conveyor 10 designed as a rocker to the winding core 4, to which the winding tape 7 is connected.
  • the belt conveyor 10, the conveying direction of which is denoted by A in FIG. 1, is pivotably mounted about an axis aligned with the axis of rotation of the drive roller 9.
  • the drive roller 9 and also the belt conveyor 10 are driven by a drive motor II which drives the winding core 4 in the direction of arrow B via a winder gear 12.
  • the belt conveyor 10 is preceded by a feed conveyor 13, which feeds the printed products 14 to be wound up in a shingled formation S.
  • the winding station I also has a magazine 15 arranged adjacent to the winding point 2.
  • This includes a pallet 16 which rests on a roller conveyor 17. With 18 the drive of this roller conveyor 17 is designated.
  • the latter has a conveying direction C which is approximately at right angles to the rolling direction D of the finished roll W to the magazine 15.
  • the winding point 2 is connected to the pallet 16 via a slightly inclined runway 19.
  • the scale formation S fed by the feed conveyor 13 is turned with a flat side of the printed products 14 facing the wikkelkem 4 together with the winding tape 7 under tension on the winding core 4 which, as already mentioned, is driven in the direction of arrow B.
  • the winding of the scale formation S together with the winding tape 7 on the winding core 4 is basically carried out in the manner described in CH-PS 642 602 or in the corresponding US-PS 4,438,618.
  • the fully loaded pallets 16 are brought by the roller conveyor 17 to a tilting device 22, which is shown in FIGS. 3 and 4.
  • This tilting device 22 has two supports 23 and 24 which are approximately at right angles to one another.
  • Each of these supports 23, 24 consists of two mutually parallel, spaced-apart support arms 25 and 26 or 27 and 28.
  • These support arms 25, 26, 27, 28 are attached to a common pivot shaft 29 which defines a pivot axis 29a.
  • the pivot shaft 29 is mounted in bearings 30, 31 and connected to a drive 32 which serves to rotate the pivot shaft 29.
  • the loaded pallet 16 fed by means of the roller conveyor 17 is brought into a position in which the pallet 16 is located above the support arms 25, 26 of the support 23.
  • An empty pallet 33 is previously applied to the support arms 27, 28 of the support 24, which run approximately in the vertical direction.
  • One of the windings located on the pallet 16, ie the windup W 1 comes to rest on this with its exposed side surface.
  • the tilting mechanism 22 is tilted to the extending in the horizontal direction pivoting axis 29a in the direction of arrow E (Fig. 3) 90 0 by means of the drive 32.
  • the coils W 1 ... W 4 previously arranged next to one another are brought into a position in which they lie on one another like a tower with a longitudinal axis 4 a running essentially in the vertical direction, as is shown in FIG. 3.
  • the coils Wi ... W 4 lie on the pallet 33.
  • the second pallet 16 with the locking strips 20, 21 can now be removed and used again.
  • the wraps Wi ... W4 lying on the pallet 33 as a tower can now be transported away in a simple manner and with conventional handling means such as hand pallet trucks or forklifts and stored, for example, in an interim storage facility. In the latter it is possible to stack two or more loaded pallets 33 on top of one another to layer, which enables space-saving storage.
  • the tower-like structure consisting of the relatively heavy coils W 1 ... W 4 lying on top of one another is very stable and does not easily fall apart during handling.
  • the loaded pallets 33 are brought from the intermediate storage (or possibly also directly from a winding station I) to a tilting device 34, which is shown in more detail in FIGS 3 and 4 corresponds.
  • This tilting device 34 also has two supports 35 and 36 which are approximately at right angles to one another.
  • Each support 35, 36 is formed by two support arms 37 and 38 or 39 and 40 running parallel to one another and at a distance from one another.
  • the support arms 37, 38, 39, 40 are fastened to a common pivot shaft 41 which defines a horizontal pivot axis 41a.
  • the pivot shaft 41 is mounted in bearings 42, 43 and is connected to a drive 44 which serves to rotate the pivot shaft 41 together with the support arms 37, 38, 39, 40.
  • the loaded pallet 33 with the windings W 1 ... W 4 lying on top of one another is brought to the tilting device 34 in such a way that the support arms 39, 40 of the support 36 reach under the pallet 33.
  • a pallet 45 is previously placed on the support arms 37, 38 of the support 35, which extend in the vertical direction, as is shown in FIG. 5.
  • the tilting device 34 is tilted by 90 ° in the direction of the arrow F (FIG. 5).
  • the coils W 1 ... W 4 lying on top of one another, of the same size, are brought into a position in which they are arranged next to one another, ie in which their longitudinal axes 4a, which are aligned with one another, again run in the horizontal direction as originally.
  • This unwinding station 49 is very similar to the unwinding station according to FIGS. I and 2 and has a bearing 51 which defines a unwinding point 50.
  • the latter is used for the rotatable mounting of the winding W about an essentially horizontal axis 4a.
  • This is guided over a drive roller 54, which is driven by a drive motor 55, which rotates the take-up spool 53 in the direction of arrow G via a winder gear 56.
  • the drive motor 55 drives a belt conveyor 57 designed as a rocker, the conveying direction of which is denoted by H in FIG. 7.
  • the belt conveyor 57 is pivotally mounted about an axis coinciding with the axis of rotation of the drive roller 54.
  • a brake arrangement 58 acting on the winding core 4 is provided.
  • a belt conveyor 59 is connected downstream of the belt conveyor 57.
  • a magazine 60 is arranged adjacent to the unwinding point 50, to which the pallets 45 loaded with the reels W 1 ... W 4 to be unwound are brought.
  • the magazine 60 is connected to the unwinding point 50 by means of a slightly sloping roller conveyor 61.
  • the roller conveyor 48 is driven in the direction of arrow I by means of a drive 62.
  • the windings W to be unwound are rolled from the pallet 45 via the roller conveyor 61 in the direction of arrow K into the unwinding point 50, as is shown in FIGS. 7 and 8 with reference to the winding W 4 .
  • the winding tape 7 and with it the wound printed products 14 are unwound from the winding W 4 and guided away via the belt conveyor 57 and the removal conveyor 59.
  • the unwound winding tape 7 is wound on the take-up spool 53.
  • the winding W 4 rotating in the direction of arrow L (FIG. 7) is slightly braked by means of the brake arrangement 58.
  • the unwinding of the printed products 14 from the reels W is basically carried out in the manner described in CH-PS 649 062 or the corresponding US-PS 4,438,618.
  • the now empty winding core 4 is removed from the unwinding point 50.
  • the pallet 45 has been advanced in the direction of the arrow I in order to bring the next roll W 3 into a position aligned with the runway 61.
  • This roll W 3 can now be rolled to the unwinding point 50 as soon as it is ready to be taken up.
  • the unwinding of the printed products 14 of this winding W 3 can be started.
  • the other windings W 2 and W 1 are also rolled and unwound in the unwinding point 50.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zum Verarbeiten von in einer Schuppenformation anfallenden Druckereierzeugnissen, wie Zeitungen, Zeitschriften und dergleichen, gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 7.
  • Es ist bekannt, auf einen Wickelkern möglichst viele Druckereierzeugnisse aufzuwickeln, um bei den gegenwärtig üblichen hohen Arbeitsgeschwindigkeiten der Rotationsdruckmaschinen und der diesen nachgeschalteten Verarbeitungseinrichtungen nicht zu häufig zu einem Austausch eines fertigen Wickels gegen einen leeren Wickelkern bzw. eines leeren Wickelkernes gegen einen neuen Wickel gezwungen zu werden (siehe z.B. die CH-PSen 559 691 und 642 602). Derartige Wickel sind nun sehr gross und schwer und lassen sich nicht so leicht handhaben.
  • In der CH-PS 559 691 wird nun vorgeschlagen, den hohlzylinderischen Wickelkern mit scheibenförmigen Seitenwangen zu versehen, deren Durchmesser grösser ist als der Durchmesser des durch die aufgewickelten Druckereierzeugnisse gebildeten Wickels. Diese Seitenwangen werden als Rollkränze ausgebildet, die ein Rollen des Wickelkernes samt den auf diesem aufgewickelten Druckereierzeugnissen ermöglichen. Die bewickelten Wickelkerne werden kodiert und jeweils einzeln von der Aufwickelstation einem Zwischenlager zugeleitet, wobei die Wickelkerne über wenigstens einen Teil ihres Weges entlang schiefer Ebenen gerollt werden. Für den Transport der Wickel werden aber auch Kreis- oder Kettenförderer verwendet. Für die Weiterverarbeitung der Druckereierzeugnisse wird der einzelne Wickel aus dem Zwischenlager abgerufen und einer Verarbeitungsstation zugeführt.
  • Zur Lagerung von leeren Wickelkernen mit nur einer Seitenwange wird vorgeschlagen, mehrere solcher Wickelkerne zu einem mehrteiligen Aggregat zusammenzustecken, das mit in vertikaler Richtung verlaufender Längsachse gelagert wird.
  • Zu diesem Zwecke sind die Wickelkerne mit einer über die Seitenwange vorstehenden Steckwelle versehen, die in den benachbarten hohlen Wickelkern eingreift. Mit Druckereierzeugnissen bewickelte Wickelkerne auf diese Weise zu lagern, wird nicht vorgeschlagen und erscheint auch schwierig, da sich die bewickelten Wickelkerne wegen ihres grossen Gewichtes nicht so ohne weiteres ineinanderstecken und dann wieder voneinander trennen lassen.
  • Es ist weiter bekannt, die grossen und schweren Wickel mittels speziell für diesen Zweck konstruierten Transportgeräten einzeln zwischen den Auf-und Abwickelstationen und einem Zwischenlager zu transportieren (veröffentlichte internationale Patentanmeldung WO 85/01279). Die Lagerung der Wickel im Zwischenlager erfolgt mit im wesentlichen in horizontaler Richtung verlaufender Längsachse.
  • Weiter ist aus der DE-PS 941 600 eine Kippeinrichtung für Rollen aus Draht oder Bandeisen bekannt. Diese weist zwei rechtwinklig zueinander stehende Abstützungen mit je einer in Längsrichtung der jeweiligen Abstützung verlaufenden Rollenbahn auf. Die Rollen werden der Kippeinrichtung nacheinander einzeln zugeführt und auf der V-förmigen Rollenbahn der ersten Abstützung zu einem liegenden Stapel aneinandergeschoben, in dem die Rollen mit ihren Stirnseiten aneinander anliegen. Durch Kippen der Kippeinrichtung um 90° wird ein auf der Rollenbahn der zweiten Abstützung stehender Stapel mit vertikaler Längsachse, in dem die Rollen nun aufeinanderliegen, gebildet. Dieser Stapel wird als Ganzes von der Kippvorrichtung auf eine Transporteinrichtung geschoben, welche den Stapel wegführt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die es erlaubt, die Wickel auf einfache und produkteschonende Weise und vor allem mit möglichst geringem zeitlichen und apparativen Aufwand zu handhaben.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles der Ansprüche 1 und 7 gelöst.
  • Statt die mit in horizontaler Richtung verlaufender Längsachse gebildeten Wickel einzeln zu transportieren, werden mehrere Wickel in einer Beladestation nebeneinander auf eine verfahrbare Unterlage gestellt und dann auf dieser Unterlage gemeinsam einer Kippeinrichtung zugeführt. Die an eine erste Abstützung der Kippeinrichtung koppelbare Unterlage wird zusammen mit den darauf angeordneten Wickeln gekippt, so dass die Wickel nun turmartig aufeinanderliegend auf eine mit der zweiten Abstützung gekoppelte zweite verfahrbare Unterlage, die vor dem Kippen seitlich der Wickel angeordnet ist, zu liegen kommen. Die nun als Turm auf der zweiten Unterlage aufliegenden Wickel lassen sich nun ohne Schwierigkeiten transportieren. Wird als Unterlage eine Palette, insbesondere eine Normpalette, verwendet, kann der Wegtransport von der Kippeinrichtung z.B. in ein Zwischenlager, mittels herkömmlicher Geräte, z.B. mittels Hubstaplern, erfolgen.
  • Die Lagerung dieser Wickeltürme kann ebenfalls auf einfache und platzsparende Weise erfolgen.
  • Für das Weiterverarbeiten der Druckereierzeugnisse werden diese in einer Abwickelstation wieder vom Wickelkern abgewickelt. Das Verbringen der als Turm auf einer verfahrbaren Unterlage aufliegenden Wickel zur Abwickelstation erfolgt in umgekehrter Folge. Die beladenen Unterlagen werden zuerst zu einer Kippeinrichtung verbracht, in der die Wickel wieder gemeinsam um 90° auf eine zweite verfahrbare Unterlage gekippt werden, auf der sie mit in horizontaler Richtung verlaufender Längsachse nebeneinander liegen. Die beladene zweite Unterlage wird dann zu einer Entladestation transportiert, aus der die Wickel in ihrer für das Abwickeln erforderlichen Lage zur Abwickelstation befördert werden.
  • Das Handhaben der Wickel kann produkteschonend und auf eine effiziente Weise erfolgen. Da das Be- und Entladen der verfahrbaren Unterlagen in einer von der Kippeinrichtung getrennten Station erfolgt, können der Belade- bzw. Entladevorgang und der Kippvorgang unabhängig voneinander erfolgen, was eine rationelle Ausnützung der vorhandenen Installationen ermöglicht.
  • Im folgenden werden anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes näher erläutert. Es zeigen rein schematisch:
    • Fig. und 2 in Seitenansicht bzw. in Draufsicht eine Aufwickelstation,
    • Fig. 3 und 4 ebenfalls in Seitenansicht und in Draufsicht eine Kippvorrichtung zum gleichzeitigen Kippen einer Anzahl von aus der Aufwickelstation entfernten Wickeln,
    • Fig. 5 und 6 in Seitenansicht und in Draufsicht eine Kippvorrichtung zum gleichzeitigen Kippen einer Anzahl von in eine Abwickelstation zu verbringenden Wickeln, und
    • Fig. 7 und 8 ebenfalls in Seitenansicht bzw. in Draufsicht eine Abwickelstation.
  • In den Fig. und 2 ist eine Aufwickelstation I gezeigt, die eine eine Aufwickelstelle 2 festlegende Lagerung 3 aufweist. Letztere dient zum Lagern von hohlzylindrischen Wickelkernen 4, derart, dass diese um ihre im wesentlichen in horizontaler Richtung verlaufende Achse 4a drehend angetrieben werden können. Im weiteren ist eine Lagerung 5 für eine Vorratsspule 6 für ein Wickelband 7 vorhanden. Auf diese Vorratsspule 6 wirkt eine Bremsanordnung 8 ein. Das Wickelband 7 ist über eine Antriebsrolle 9 geführt und verläuft auf der Oberseite eines als Wippe ausgebildeten Bandförderers 10 zum Wickelkem 4, mit dem das Wickelband 7 verbunden ist. Der Bandförderer 10, dessen Förderrichtung in Fig. mit A bezeichnet ist, ist um eine mit der Drehachse der Antriebsrolle 9 ausgerichtete Achse schwenkbar gelagert. Die Antriebsrolle 9 und auch der Bandförderer 10 werden von einem Antriebsmotor II angetrieben, der über ein Wicklergetriebe 12 den Wickelkern 4 in Richtung des Pfeiles B antreibt. Dem Bandförderer 10 ist ein Zuförderer 13 vorgeschaltet, der die aufzuwickelnden Druckereierzeugnisse 14 in Schuppenformation S zuführt.
  • Die Aufwickelstation I weist weiter ein benachbart zur Aufwickelstelle 2 angeordnetes Magazin 15 auf. Zu diesem gehört eine Palette 16, die auf einer Rollenbahn 17 aufliegt. Mit 18 ist der Antrieb dieser Rollenbahn 17 bezeichnet. Letztere weist eine Förderrichtung C auf, die etwa rechtwinklig zur Rollrichtung D der fertigen Wickel W zum Magazin 15 verläuft. Die Aufwickelstelle 2 ist über eine leicht geneigte Rollbahn 19 mit der Palette 16 verbunden.
  • Die vom Zuförderer 13 zugeführte Schuppenformation S wird mit einer Flachseite der Druckereierzeugnisse 14 dem Wikkelkem 4 zugekehrt zusammen mit dem unter Zugspannung stehenden Wickelband 7 auf den Wickelkern 4 aufgewickelt, der wie bereits erwähnt in Richtung des Pfeiles B angetrieben wird. Das Aufwickeln der Schuppenformation S zusammen mit dem Wickelband 7 auf den Wickelkern 4 erfolgt grundsätzlich auf die in der CH-PS 642 602 bzw. in der entsprechenden US-PS 4,438,618 beschriebene Weise.
  • Nach Fertigstellung eines Wickels W wird dieser aus der Aufwickelstelle 2 heraus in Richtung des Pfeiles D in das Magazin 15 herausgerollt. Dabei liegt dieser Wickel W mit den Druckereierzeugnissen 14 der äussersten Wicklungslage, d.h. mit seinem Umfang, auf der Rollbahn 19 auf. Der fertige Wickel W gelangt zur Palette 16, auf der er mit seinem Umfang zur Auflage kommt. Mittels Arretierleisten 20, 21 wird der Wickel W am Wegrollen von der Palette 16 gehindert.
  • Sobald die Aufwickelstelle 2 frei ist, kann ein neuer Wikkelkern eingesetzt und mit einem neuen Wickelband 7 verbunden werden. Damit ist die Aufwickelstation I zum Bilden eines neuen Wickels bereit.
  • Nachdem ein fertiger Wickel W auf die Palette 16 gerollt worden ist, wird letztere in Richtung des Pfeiles C vorgeschoben. Der nächste Wickel, d.h. der Wickel W4, kommt nun neben den vorher erstellten Wickel, d.h. den Wickel W3, zu liegen. Die vier gleich grossen Wickel W1, W2, W3, W4 sind nun mit ihren Flachseiten einander zugekehrt nebeneinander angeordnet, so dass die miteinander fluchtenden Wickelkernachsen 4a im wesentlichen in horizontaler Richtung verlaufen.
  • Die voll beladenen Paletten 16 werden durch die Rollenbahn 17 zu einer Kippeinrichtung 22 gebracht, welche in den Fig. 3 und 4 dargestellt ist. Diese Kippeinrichtung 22 weist zwei etwa rechtwinklig zueinander stehende Abstützungen 23 und 24 auf. Jede dieser Abstützungen 23, 24 besteht aus zwei zueinander parallelen, in einem Abstand voneinander angeordneten Abstützarmen 25 und 26 bzw. 27 und 28. Diese Abstützarme 25, 26, 27, 28 sind an einer gemeinsamen Schwenkwelle 29 angebracht, welche eine Schwenkachse 29a festlegt. Die Schwenkwelle 29 ist in Lagern 30, 31 gelagert und mit einem Antrieb 32 verbunden, der zum Drehen der Schwenkwelle 29 dient.
  • Die mittels der Rollenbahn 17 zugeführte beladene Palette 16 wird in eine Lage gebracht, in der die Palette 16 sich über den Abstützarmen 25, 26 der Abstützung 23 befindet. Vorgängig wird an die etwa in vertikaler Richtung verlaufenden Abstützarme 27, 28 der Abstützung 24 eine leere Palette 33 angelegt. An dieser kommt einer der sich auf der Palette 16 befindlichen Wickel, d.h. der Wickel W1, mit seiner freiliegenden Seitenfläche zur Anlage.
  • Nun wird mittels des Antriebes 32 die Kippeinrichtung 22 um die in horizontaler Richtung verlaufende Schwenkachse 29a in Richtung des Pfeiles E (Fig. 3) um 90 0 gekippt. Dabei werden die vorher nebeneinander angeordneten Wickel W1...W4 in eine Lage gebracht, in der sie mit im wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufender Längsachse 4a turmartig aufeinander liegen, wie das in Fig. 3 dargestellt ist. Dabei liegen die Wickel Wi...W4 auf der Palette 33 auf. Die zweite Palette 16 mit den Arretierleisten 20, 21 kann nun entfernt und einer weiteren Verwendung zugeführt werden.
  • Die als Turm auf der Palette 33 aufliegenden Wickel Wi ... W4 können nun auf einfache Weise und mit herkömmlichen Umschlagmitteln wie z.B. Handhubwagen oder Gabelstaplern wegtransportiert werden und beispielsweise in einem Zwischenlager gelagert werden. In letzterem ist es möglich, zwei oder mehr beladene Paletten 33 aufeinander zu schichten, was ein platzsparendes Lagern ermöglicht. Das aus den verhältnismässig schweren, aufeinander liegenden Wickeln W1...W4 bestehende turmartige Gebilde ist sehr stabil und fällt beim Handhaben nicht so ohne weiteres auseinander.
  • Für die Weiterverarbeitung der aufgewickelten Druckereierzeugnisse 14 werden die beladenen Paletten 33 aus dem Zwischenlager (oder allenfalls auch direkt von einer Aufwikkelstation I) zu einer Kippeinrichtung 34 gebracht, die in den Fig. 5 und 6 näher dargestellt ist und sowohl aufbauwie funktionsmässig der Kippeinrichtung 22 gemäss den Fig. 3 und 4 entspricht. Diese Kippeinrichtung 34 weist ebenfalls zwei Abstützungen 35 und 36 auf, die etwa rechtwinklig zueinander stehen. Jede Abstützung 35, 36 wird durch zwei parallel zueinander und in einem Abstand voneinander verlaufende Abstützarme 37 und 38 bzw. 39 und 40 gebildet. Die Abstützarme 37, 38, 39, 40 sind an einer gemeinsamen Schwenkwelle 41 befestigt, die eine horizontale Schwenkachse 41a festlegt. Die Schwenkwelle 41 ist in Lagern 42, 43 gelagert und mit einem Antrieb 44 verbunden, der zum Drehen der Schwenkwelle 41 samt den Abstützarmen 37, 38, 39, 40 dient.
  • Die beladene Palette 33 mit den aufeinander liegenden Wikkeln W1...W4 wird derart an die Kippeinrichtung 34 herangebracht, dass die Abstützarme 39, 40 der Abstützung 36 die Palette 33 untergreifen. Vorgängig wird an die sich in vertikaler Richtung erstreckenden Abstützarme 37, 38 der Abstützung 35 eine Palette 45 angelegt, wie das in Fig. 5 dargestellt ist.
  • Nun wird durch Inbetriebsetzung des Antriebes 44 die Kippvorrichtung 34 in Richtung des Pfeiles F (Fig. 5) um 90 0 gekippt. Dabei werden die aufeinander liegenden, gleich grossen Wickel W1...W4 in eine Lage verbracht, in der sie nebeneinander angeordnet sind, d.h. in der deren miteinander fluchtenden Längsachsen 4a wieder wie ursprünglich in horizontaler Richtung verlaufen. Die nun nebeneinander angeordneten Wickel W1...W4 liegen nun mit ihrem Umfang auf der Palette 45 auf. Arretierleisten 46, 47 verhindern ein Wegrollen der Wickel W1...W4 von der Palette 45.
  • Die auf einer Rollenbahn 48 aufliegende, beladene Palette 45 wird nun auf der Rollenbahn 48 zu einer in den Fig. 7 und 8 gezeigten Abwickelstation 49 transportiert.
  • Diese Abwickelstation 49 ist der Aufwickelstation gemäss den Fig. I und 2 sehr ähnlich und weist eine eine Abwikkelstelle 50 festlegende Lagerung 51 auf. Letztere dient zur drehbaren Lagerung der Wickel W um eine im wesentlichen horizontale Achse 4a. Im weitem ist eine Lagerung 52 für Aufnahmespulen 53 für das Wickelband 7 vorhanden. Dieses wird über eine Antriebsrolle 54 geführt, welche von einem Antriebsmotor 55 angetrieben wird, der über ein Wicklergetriebe 56 die-Aufnahmespule 53 in Richtung des Pfeiles G dreht. Im weitern treibt der Antriebsmotor 55 einen als Wippe ausgebildeten Bandförderer 57 an, dessen Förderrichtung in Fig. 7 mit H bezeichnet ist. Der Bandförderer 57 ist um eine mit der Drehachse der Antriebsrolle 54 zusammenfallende Achse schwenkbar gelagert. Im weitern ist eine auf den Wickelkem 4 wirkende Bremsanordnung 58 vorgesehen. Dem Bandförderer 57 ist ein Wegförderer 59 nachgeschaltet.
  • Benachbart zur Abwickelstelle 50 ist ein Magazin 60 angeordnet, zu dem die mit den abzuwickelnden Wickeln W1...W4 beladenen Paletten 45 gebracht werden. Das Magazin 60 ist mittels einer leicht abfallenden Rollbahn 61 mit der Abwickelstelle 50 verbunden.
  • Zum Transportieren der beladenen Paletten 45 von der Kippeinrichtung 34 zum Magazin 60 wird die Rollenbahn 48 mittels eines Antriebes 62 in Richtung des Pfeiles I angetrieben.
  • Die abzuwickelnden Wickel W werden von der Palette 45 über die Rollbahn 61 in Richtung des Pfeiles K in die Abwickelstelle 50 gerollt, wie das in den Fig. 7 und 8 anhand des Wickels W4 gezeigt ist. Durch Antreiben der Antriebsrolle 54 wird das Wickelband 7 und mit diesem die aufgewickelten Druckereierzeugnisse 14 vom Wickel W4 abgewickelt und über den Bandförderer 57 und den Wegförderer 59 weggeführt. Das abgewickelte Wickelband 7 wird auf die Aufnahmespule 53 aufgewickelt. Der sich in Richtung des Pfeiles L (Fig. 7) drehende Wickel W4 wird mittels der Bremsanordnung 58 leicht gebremst. Das Abwickeln der Druckereierzeugnisse 14 von den Wickeln W erfolgt grundsätzlich auf die in der CH-PS 649 062 bzw. der entsprechenden US-PS 4,438,618 beschriebene Weise.
  • Sobald alle Produkte eines Wickels, z.B. des Wickels W4, abgewickelt sind, wird der nun leere Wickelkern 4 aus der Abwickelstelle 50 entfernt. Dasselbe trifft auch auf die Aufnahmespule 53 mit dem aufgewickelten Wickelband 7 zu. In der Zwischenzeit ist die Palette 45 in Richtung des Pfeiles I vorgeschoben worden, um den nächsten Wickel W3 in eine mit der Rollbahn 61 ausgerichtete Lage zu bringen. Dieser Wickel W3 kann nun zur Abwickelstelle 50 gerollt werden, sobald diese zu dessen Aufnahme bereit ist. Nach erfolgtem Verbinden des Wickelbandes 7 des Wickels W3 mit einer Aufnahmespule 53 kann mit dem Abwickeln der Druckereierzeugnisse 14 dieses Wickels W3 begonnen werden. Entsprechend werden nacheinander auch die übrigen Wickel W2 und W1 in die Abwickelstelle 50 gerollt und abgewickelt.
  • Durch das beschriebene Kippen der Wickel um jeweils eine horizontale Achse 29a bzw. 41a um etwa 90 0 ist es auf einfache Weise möglich, die Wickel in eine zum Transportieren und Lagern günstige Lage zu bringen, in der sie mit in vertikaler Richtung verlaufender Längsachse 4a aufeinander liegen. Die Wickel W1...W4 lassen sich jedoch sehr schnell und auf einfache Weise aus der Aufwickelstelle 2 entfernen bzw. in die Abwickelstelle 50 einsetzen, weil die Wickel Wi ... W4 eine Lage einnehmen, in der deren Längsachse 4a in horizontaler Richtung verläuft, wie das für das Auf- und Abwickeln gewünscht wird.
  • Obwohl es vom zeitlichen und apparativen Aufwand her vorteilhaft ist, die Wickel W1...W4 auf die Palette 16 zu rollen bzw. von der Palette 45 wegzurollen, ist es auch möglich, die Wickel W1...W4 auf andere geeignete Weise, z.B. mittels Umschlaggeräten, der Aufwickelstelle 2 zu entnehmen und auf die Palette 16 aufzulegen bzw. von der Palette 45 abzuheben und in die Abwickelstelle 50 einzusetzen.

Claims (12)

1. Anlage zum Verarbeiten von in einer Schuppenformation (S) anfallenden Druckereierzeugnissen (14), wie Zeitungen, Zeitschriften und dgl., mit einer Aufwickelstation (1), an deren Aufwickelstelle (2) zur Bildung von Wickeln (W1...W4) die Schuppenformation (S) jeweils zusammen mit einem unter Zugspannung stehenden Wickelband (7) mit einer ihrer Flachseiten einem zylindrischen, um eine im wesentlichen horizontale Achse (4a) drehbaren Wickelkern (4) zugekehrt auf diesen Wickelkern (4) aufgewickelt wird und mit einer Transporteinrichtung (17) zum Abtransportieren der fertigen Wickel (W1...W4) von der Aufwickelstelle (2) weg, gekennzeichnet durch eine Beladestation (15) zum Beladen jeweils einer verfahrbaren ersten Unterlage (16) mit einer Anzahl von an der Wickelstelle (2) gebildeten, ungefähr gleich grossen Wickeln (W1...W4), die nacheinander mit in im wesentlichen horizontaler Richtung ausgerichteter Längsachse (4a) nebeneinander auf die Unterlage (16) verbracht werden, durch eine Kippeinrichtung (22) mit zwei etwa rechtwinklig zueinander stehenden Abstützungen (23, 24), die zusammen um eine im wesentlichen horizontale Achse (29a) um 90° schwenkbar sind und von denen vor dem Schwenken die eine Abstützung (23) zur Aufnahme jeweils einer mit Wickeln (W1...W4) beladenen ersten Unterlage (16) und die andere Abstützung (24) zur Aufnahme jeweils einer zweiten verfahrbaren, leeren Unterlage (33) zum Uebernehmen der Wickel (W1...W4) nach dem Schwenken ausgebildet sind, durch erste Transportmittel (17) zum Verbringen der beladenen ersten Unterlage (16) von der Beladestation (15) zur Kippeinrichtung (22) und durch zweite Transportmittel zum Wegführen der zweiten, nach dem Schwenken der Kippeinrichtung (22) mit den Wickeln (W1...W4) beladenen Unterlage (33), auf der die Wickel (W1...W4) mit im wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufender Längsachse (4a) und mit ihren Stirnseiten aneinander anliegend aufeinanderliegen.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladestation (15) benachbart zur Aufwickelstelle (2) angeordnet und mit dieser über eine Rollbahn (19) verbunden ist, über die die fertigen Wickel (W1...W4) von der Aufwickelstelle (2) auf die erste Unterlage (16) rollbar sind.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Beladestation (15) Verschiebemittel (17, 18) zum schrittweisen Verschieben der zu beladenden ersten Unterlage (16) jeweils etwa um die Breite der Wickel (W1...W4) in Richtung der Längsachse (4a) der auf der Unterlage (16) aufliegenden Wickel (W1...W4) vorgesehen sind.
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Transportmittel durch eine antreibbare Rollenbahn (17) gebildet sind.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützungen (23, 24) mit zwei parallel zueinander und in einem Abstand voneinander verlaufenden Abstützarmen (25, 26; 27, 28) versehen sind, auf die die vorzugsweise als Palette ausgebildete erste bzw. zweite Unterlage (16, 33) aufschiebbar ist.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Unterlage (16) ungefähr parallel zur Längsachse (4a) der aufliegenden Wickel (W1...W4) verlaufende Arretierleisten (20, 21) aufweist.
7. Anlage zum Verarbeiten von in Schuppenformation (S) und zusammen mit einem Wickelband (7) auf zylindrische Wickelkerne (4) zu Wickeln (W1...W4) aufgewickelten Druckereierzeugnissen (14), wie Zeitungen, Zeitschriften und dgl., mit einer Abwickelstation (49), an deren Abwickelstelle (50) die Druckereierzeugnisse (14) zusammen mit dem Wickelband (7) von den Wickeln (W1...W4) abgewickelt werden und mit einer Transporteinrichtung (48) zu Zubringen der Wickel (W1...W4) zur Abwickelstelle (50), gekennzeichnet durch eine Kippeinrichtung (34) mit zwei etwa rechtwinklig zueinander stehenden Abstützungen (35, 36), die zusammen um eine im wesentlichen horizontale Achse (41a) um 90° schwenkbar sind und von denen vor dem Schwenken die eine Abstützung (36) zur Aufnahme jeweils einer ersten verfahrbaren Unterlage (33), die mit einer Anzahl von mit im wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufender Längsachse (4a) und mit ihren Stirnseiten aneinander anliegend aufeinanderliegenden, ungefähr gleich grossen Wickeln (W1...W4) beladen ist, und die andere Abstützung (35) zur Aufnahme jeweils einer zweiten verfahrbaren, leeren Unterlage (45) zum Uebernehmen der Wickel (W1...W4) nach dem Schwenken ausgebildet wind, durch eine Entladestation (60) zum Entladen jeweils einer zweiten Beladenen Unterlage (45), auf der die Wickel (W1...W1) mit im wesentlichen in horizontale Richtung ausgerichteter Längsachse (4a) nebeneinander angeordnet sind, durch Verbringen der Wickel (W1...W4) nacheinander Abwickelstelle (50), durch erste Transportmittel zum Zuführen der beladenen ersten Unterlage (33) zur Kippeinrichtung (34) und durch zweite Transportmittel (48) zum Verbringen der nach dem Schwenken der Kippeinrichtung (34) beladenen zweiten Unterlage (45) von der Kippeinrichtung (34) zur Entladestation (60).
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladestation (60) benachbart zur Abwickelstelle (50) angeordnet und mit dieser über ine Rollbahn (61) verbunden ist, über die die fertigen Wickel (W1...W4) der der zweiten unterlage (45) zur Abwickelstelle (50) rollbar sind.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Entladestation (60) Verschiebemittel (48, 62) zum schrittweisen Verschieben der zu entladenden zweiten unterlage (45) jeweils etwa um die Breite der Wickel (W1...W4) in Richtung der Längsachse (4a) der auf der Unterlage (45) aufliegenden Wickel (W1...W4) vorgesehen sind.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Transportmittel durch einen antreibbare Rollenbahn (48) gebildet sind.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützungen (35, 36) mit zwei parallel zueinander und in einem Abstand voneinander verlaufenden Abstützarmen (37, 38; 39, 40) versehen sind, auf die die vorzugsweise als Palette ausgebildete ersten bzw. zweite Unterlage (33, 45) aufschiebbar ist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Unterlage (45) ungefähr parallel zur Längsachse (4a) der aufliegenden Wickel (W1...W4) verlaufende Arretierleisten (46, 47) aufweist.
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