EP0212338B1

EP0212338B1 - Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten der Oberfläche eines Nockens

Info

Publication number: EP0212338B1
Application number: EP86110285A
Authority: EP
Inventors: Horst Josef Dr. Ing. Wedeniwski
Original assignee: Fortuna Werke Maschinenfabrik GmbH
Current assignee: Fortuna Werke Maschinenfabrik GmbH
Priority date: 1985-08-14
Filing date: 1986-07-25
Publication date: 1990-11-22
Anticipated expiration: 2006-07-25
Also published as: DE3675706D1; DE3529099A1; DE3529099C2; US4747236A; EP0212338A2; EP0212338A3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten der Oberfläche eines Nockens, dessen Außenkontur einen Grundkreis-Abschnitt, einen Nebenkreis-Abschnitt, sowie zwei, die Kreisabschnitte stetig verbindende Flanken aufweist, bei dem der Nocken um eine erste, raumfeste, durch den Mittelpunkt des Grundkreises gehende Achse drehbar ist, wobei eine um eine zweite, zur ersten Achse parallele Achse drehbare Schleifscheibe vorgesehen und der Abstand der Achsen einstellbar ist, so daß, ausgehend von einer Rohkontur, durch Abtragen der Oberfläche eine Sollkontur erzeugt werden kann, indem die Schleifscheibe durch Abstandsvariation der Achsen bei rotierendem Nocken so bewegt wird, daß einerseits ein jeweils im Eingriff an der Oberfläche befindlicher Abschnitt der Schleifscheibe im Bahnbetrieb entlang der Kontur geführt und andererseits im Zustellbetrieb um den Oberflächenabstand zwischen Rohkontur und Sollkontur zugestellt werden kann.
Ein Verfahren der vorstehend genannten Art ist aus der EP-A-0 093 352 bekannt.
Bei dem bekannten Verfahren ist die Nockenwelle um eine raumfeste Achse drehbar angeordnet, und eine Schleifscheibe ist um eine zur Nockenwellenachse parallele Achse drehbar gelagert. Um eine vorgegebene Sollkontur der Nokken zu schleifen, wird der Abstand der Schleifscheibenachse zur Nockenwellenachse bei sich langsam drehender Nockenwelle so verändert, daß der jeweils im Eingriff befindliche Oberflächenabschnitt der Schleifscheibe die Oberfläche des Nockens so abträgt, daß schließlich die gewünschte Sollkontur entsteht.
Die Variation des Abstandes zwischen Schleifscheibenachse und Nockenwellenachse gehorcht dabei zwei Randbedingungen:
Zum einen ist die Abstandsvariation erforderlich, um die jeweilige Kontur des zu bearbeitenden Nockens zu kompensieren. Diesen Teil der Abstandsvariation bezeichnet man als "Bahnbetrieb".
Zum anderen muß jedoch der Abstand der Achsen so variiert werden, daß zusätzlich eine gewisse Zustellung der Schleifscheibe erfolgt, d.h. eine Annäherung an den zu bearbeitenden Nocken um den Betrag des Abstandes von Rohmaß auf Sollmaß. Diesen Teil der Abstandsvariation bezeichnet man als "Zustellbetrieb".
Die bekannten Verfahren, die sich üblicherweise numerisch gesteuerter Bearbeitungsmaschinen bedienen, sehen eine gleichzeitige Durchführung von Bahnbetrieb und Zustellbetrieb vor.
Bei einem dieser bekannten Verfahren wird hierzu ständig in Abhängigkeit von der Drehung der Nockenwelle der nächste anzufahrende Punkt interpoliert, wobei die Bahnbewegung und die Zustellbewegung im Rahmen der Interpolation numerisch superponiert werden.
Bei einem anderen bekannten Verfahren ist die Schleifscheibe auf einem zweiteiligen Schlitten montiert, dessen einer Teil auf dem anderen Teil läuft, wobei der eine Teil des Schlittens in Abhängigkeit von dem Bahnbetrieb und der andere in Abhängigkeit vom Zustellbetrieb angesteuert werden. Bei diesem bekannten Verfahren wird somit die erforderliche Superposition durch mechanische Überlagerung erzielt.
Den beiden vorstehend erläuterten bekannten Verfahren ist somit gemeinsam, daß sich der jeweils im Eingriff befindliche Punkt eines Oberflächenabschnitts der Schleifscheibe von der Rohkontur zur Sollkontur auf einem mehrfach gewundenen spiraligen Weg bewegt, wobei diese Bewegung durch ständige Zustellung stets eine radiale Komponente aufweist und - wie bereits erwähnt - durch kontinuierliche Superposition von Bahnbetrieb und Zustellbetrieb eingestellt werden muß.
Die beiden bekannten Verfahren haben somit die folgenden wesentlichen Nachteile:
Zum einen erfordert die ständige Superposition von Bahnbetrieb und Zustellbetrieb einen erheblichen Aufwand. Bei einer Superposition im Rahmen der Interpolation des nächsten anzufahrenden Bearbeitungspunktes ist nämlich entweder eine sehr schnelle und damit teure Recheneinheit erforderlich, oder aber es wird eine einfachere Recheneinheit verwendet, wodurch sich dann jedoch die Bearbeitungszeit drastisch erhöht, weil die erforderliche Rechenzeit zum Bestimmen des nächsten anzufahrenden Punktes unzuträglich hoch wird.
Bei der mechanischen Superposition entsprechend dem zweiten der geschilderten bekannten Verfahren ergeben sich erhebliche mechanische Probleme, insbesondere deshalb, weil beispielsweise bei der Bearbeitung von Nockenkonturen abschnittsweise kreisförmige Bereiche auftreten, während derer der Bahnbetrieb eine konstante Steuerungsgröße aufweist. Der für den Bahnbetrieb vorgesehene Teil des Vorschubes muß während des Bearbeitens dieses kreisförmigen Abschnittes somit stillstehen, was jedoch im Rahmen der im vorliegenden Zusammenhang erforderlichen Präzision der Bearbeitung kaum möglich ist. In der Praxis treten vielmehr bei noch vertretbarem Regelaufwand für die Positionierung des Bahnbetrieb-Vorschubs Zitterbewegungen auf, die von kleinen Regelspielen um eine konstante Position herum herrühren.
Schließlich ist den bekannten Verfahren der gemeinsame Nachteil eigen, daß infolge der kontinuierlichen Zustellung stets eine radiale Komponente der Bearbeitungsrichtung vorhanden ist, was entweder zu Problemen bei der Oberflächengüte führen kann oder aber eine gesonderte Nachbehandlung erforderlich macht.
Aus der US-A-3,344,559 ist eine numerisch gesteuerte Nockenwellen-Schleifmaschine bekannt, bei der die Steuerung über zwei verschiedene Lochstreifen vorgenommen wird. Einer der Lochstreifen enthält dabei die Informationen über die Nockenform, während der andere Lochstreifen generelle Bearbeitungsparameter, beispielsweise für die Zustellung, das Abrichten, das Ausfeuern und dgl. enthält. Bei dieser bekannten Schleifmaschine werden die beiden Lochstreifen abwechselnd abgearbeitet, indem zunächst über den zweitgenannten Lochstreifen die Schleifmaschine um einen bestimmten Zustellbetrag auf den Nocken zu eingestellt und anschließend über den erstgenannten Lochstreifen das gewünschte Nockenprofil erzeugt wird. Während der Zustellung der Schleifscheibe wird der Nocken jedoch angehalten und zwar in einer Position, in der die Schleifscheibe an der Nockenspitze anliegt. Die Nockenspitze ist dabei auch der Nullpunkt für das Polar-Koordinatensystem, in dem die Nockenkontur im erstgenannten Lochstreifen abgelegt ist und die jeweils neu aufgerufen wird, sobald mittels des zweiten Lochstreifens ein weiterer Zustellschritt vollzogen wurde.
Eine ähnliche numerisch gesteuerte Nockenwellen-Schleifmaschine, bei der die Zustellung bei stillstehendem Nocken an der Nockenspitze vorgenommen wird, ist auch in der EP-A-0 085 225 beschrieben.
Weiterhin ist in der US-A-3,919,614eine Nockenwellen-Schleifmaschine beschrieben, bei der jedoch das Nockenprofil nicht in einem numerischen Speicher abgelegt, sondern vielmehr mechanisch von einem Masternocken abgegriffen wird.
Aus der DE-Z "wt-Zeitschrift für industrielle Fertigung", 1979, Seiten 613 bis 620, ist es bekannt, beim Außenrund-Schleifen von Fräs- und Bohrwerkzeugen zum Schleifen einer geschlossenen Ringnut die Schleifscheibe zunächst radial in das Werkstück eintauchen zu lassen, bevor der eigentliche Tiefschliff durch Drehung des Werkstücks beginnt. Alternativ ist aus der DE-Z bekannt, diese Eintauch- und die nachfolgende Schnittbewegung (Rotation des Werkstücks) einander zu überlagern, wodurch ein schräges Eintauchen in die geschlossene Ringnut entsteht. Schließlich ist an anderer Stelle der DE-Z noch angegeben, daß man auch zum Schleifen von Nockenwellen das Tiefschleifprinzip verwenden könne, wobei jedoch ausdrücklich als Nachteil angegeben ist, daß die mit dem Werkstückaufmaß vorgegebene Zustellung nicht groß genug sei, um hohe Zerspanleistungen zu verwirklichen und gleichzeitig in einem in bezug auf die Werkstückrandzonen-Temperatur ausreichend niedrigen Werkstück-Geschwindigkeits-Bereich zu arbeiten.
Aus der DE-C-26 21 430 ist noch ein Kompensationssystem für eine numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine bekannt, das für eine Nockenschleifmaschine eingesetzt wird. Das bekannte System verwendet einen bestimmten mathematischen Algorithmus zum Einstellen des Abstandes zwischen der Achse des Werkstücks und der Drehachse der Schleifscheibe und für die Einstellung der Winkelstellung des Werkstücks. Das bekannte System benutzt daher die bereits oben geschilderte Interpolation zum Berechnen der Bahnpunkte im "Bahnbetrieb".
Schließlich ist aus der DE-A-28 21 753 noch eine Nockenwellen-Schleifmaschine bekannt, bei der eine Anzahl von Nocken in Abhängigkeit von Profilen von Musternocken geschliffen werden, die mittels eines Tasters abgetastet werden. Bei dieser bekannten Maschine handelt es sich somit um eine übliche Kopier-Schleifmaschine, ausgerichtet auf den Bedarf beim Nockenwellenschleifen.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß mit deutlich vermindertem Aufwand und hoher Bearbeitungsgeschwindigkeit die gewünschten Sollkonturen ohne Genauigkeitseinbuße erzielt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Abschnitt zunächst von einem ersten Punkt auf der Oberfläche des Grundkreises der Rohkontur nur im Zustellbetrieb auf einen zweiten Punkt des Grundkreises der Sollkontur geführt und alsdann durch Umschalten des Betriebes nur im Bahnbetrieb entlang der Sollkontur geführt wird, wobei der erste Punkt und der zweite Punkt einen Drehwinkel der ersten Achse definieren, der zwischen 20° und 180° liegt.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird damit vollkommen gelöst, weil durch die strenge zeitliche Trennung von Zustellbetrieb und Bahnbetrieb ineinander nachfolgende Verfahrensschritte erreicht werden, daß die Lageregelung jeweils nur unter einem Gesichtspunkt arbeiten muß, so daß die vorstehend ausführlich geschilderten Nachteile, die sich aus dem simultanen Betrieb ergeben, vermieden werden.
Bei Verwendung einer numerischen Steuerung kann somit während der beiden zeitlich aufeinanderfolgenden Phasen jeweils nur die eine der Bewegungen interpoliert werden, wodurch die Rechenzeit verkürzt und/oder die Anforderungen an die benötigte Recheneinheit vermindert werden. Bei Verwendung einer mechanischen Superposition kann hingegen während des Wirksamwerdens des jeweils einen Vorschubteils der jeweils andere Vorschubteil gesteuert mechanisch arretiert werden, so daß insoweit keine Fehler auftreten können.
Die Maßnahme, in der ersten Phase den Zustellbetrieb ab einem Punkt auf der Oberfläche des Grundkreises der Rohkontur beginnen zu lassen, hat den Vorteil, daß dort eine zylindrische Außenkonturvorliegt, so daß der ZusteNbetrieb in besonders einfacher Weise durch geeignete Abstimmung der Winkelgeschwindigkeit des Nockens und der Vorschubgeschwindigkeit der Schleifachse eingestellt werden kann. Die Maßnahme, dies in einem Winkelbereich zwischen 20 und 180° zu vollziehen, hat den Vorteil, daß geeignete Zeit/ Zerspanungsvolumina eingestelltwerden können, je nachdem, wie dies beim jeweiligen Werkstoff bzw. Werkstück zweckmäßig ist.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird nach der Führung des Abschnittes auf der Sollkontur dieser von einem dritten Punkt auf der Sollkontur zunächst nur im Zustellbetrieb auf einen vierten Punkt einer zweiten Sollkontur geführt und alsdann durch Umschalten des Betriebes nur im Bahnbetrieb entlang der zweiten Sollkontur geführt.
Diese Maßnahme, bei der somit die Schritte mehrfach nacheinander vollzogen werden, kann die gewünschte Wirkung auch bei großen abzutragenden Materialvolumina erreicht werden. Dies ist dann von besonderem Vorteil, wenn die Rohkontur sehr unregelmäßig ist, so daß die erforderliche Sollkontur aus bearbeitungstechnischen Gründen nicht mit einem einzigen Bearbeitungsvorgang erreicht werden kann. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird aber auch bei dieser Vorgehensweise der jeweils im Eingriff befindliche Punkt des Bearbeitungswerkzeugs nicht entlang einer mehrfach gewundenen Spirale geführt, sondern der Zustellbereich ist stets auf einen räumlich engen Oberflächenbereich beschränkt, während im übrigen wiederum ausschließlich im Bahnbetrieb gefahren wird. Die Ortskurve des Bearbeitungspunktes hatsomit, abgesehen vom kleinen Zustellbereich, die Form mehrerer konzentrisch in parallelem Abstand verlaufender Ortskurven.
Schließlich ist noch eine Weiterbildung der Erfindung bevorzugt, bei der das Bearbeitungswerkzeug im Zustellbetrieb mit gleichförmiger Zustellung geführt wird.
Bei dieser Vorgehensweise hat die Ortskurve des jeweiligen Bearbeitungspunktes die Form einer archimedischen Spirale, die sich für Steuerungsaufgaben in der numerischen Steuerung besonders einfach behandeln läßt.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens in zwei senkrecht zueinander liegenden Ansichten;
Fig. 3 und 4 einen stark vergrößerten Ausschnitt aus der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 und 2 zur Erläuterung des erfindungsgemäßerr Verfahrens in zwei Bearbeitungsphasen;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Ortskurve eines Bearbeitungspunktes bei in mehreren Schichten erfolgender Bearbeitung des Profils. In den Fig. 1 und 2 ist mit 10 gesamthaft eine Schleifmaschine bezeichnet, wie sie zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden kann.

Um eine raumfeste Achse 11, die in der Fachsprache auch als C-Achse bezeichnet wird, ist eine Nockenwelle 12 drehbar angeordnet. Hierzu ist die Nockenwelle 12 zwischen zwei Spitzen 13 und 14 eines Spindelstocks 15 bzw. eines Reitstocks 16 eingespannt, und eine drehfeste Verbindung 17 zwischen Nockenwelle 12 und einer Spindel des Spindelstocks 15 sorgt für einen Antrieb der Nockenwelle 12.
Bei der in den Fig. und 2 dargestellten Betriebsstellung wird gerade ein Nocken 18 der Nockenwelle 12 mittels einer Schleifscheibe 19 bearbeitet. Die Schleifscheibe 19 wird von einem Antrieb 20 betätigt, der mittels eines Vorschubes 21 relativ zu einer raumfesten Basis 22 entlang einer Achse 23 verfahrbar ist, die in der Fachsprache auch als x-Achse bezeichnet wird. Die Schleifscheibe 19 selbst ist um eine Achse 24 drehbar, so daß der Vorschub 21 den Abstand der Achsen 11 und 24 in Richtung der dazu senkrechten Achse 23 zu verstellen vermag.
In den Fig. 1 und 2 sind der Übersichtlichkeit halber die Steuer- und Regeleinheiten nicht dargestellt, die in an sich bekannter Weise aus der jeweiligen Drehlage der Nockenwelle 12 Steuersignale für den Vorschub 21 ableiten.
Die Fig. 3 und 4 zeigen in stark vergrößerter Darstellung und gegenüber der Darstellung von Fig. 1 um 90° in Uhrzeigerrichtung gedreht die Verhältnisse beim Bearbeiten des Nockens 18 mittels der Schleifscheibe 19.
Fig. 3 zeigt die Ausgangsposition des Nockens 18. Der Nocken 18 ist mit einer Außenkontur versehen, bei der ein Grundkreis 30 sowie ein Nebenkreis 31 auftreten, die miteinander über gerade oder gekrümmte Flanken 32 verbunden sind. Die in Fig. 3 und 4 dick ausgezogenen Abschnitte 30, 31, 32 bezeichnen eine Rohkontur, d.h. einen noch nicht fertig bearbeiteten Nocken, während mit den Bezugszeichen 30a, 31a, 32a die entsprechenden Elemente einer Sollkontur bezeichnet sind, die hergestelltwerden soll. Hierzu ist insgesamt eine Zustellung 33 erforderlich, die dem Abstand der Kontur 30/31/32 von der Kontur 30a/31a/32a entspricht.
Mit einem Pfeil 34 ist die Drehrichtung des Nockens 18, und mit einem Pfeil 35 ist die Drehrichtung der Schleifscheibe 19 angedeutet.
Fig. 3 zeigtden Nocken 18 in Ausgangsstellung. Die Schleifscheibe 19 ist bis zur Berührung des Nockens 18 an diesen herangefahren worden, und zwar wird der Nocken 18 in dieser Grundstellung so in seiner Drehlage ausgerichtet, daß Nocken 18 und Schleifscheibe 19 einander an einem ersten Punkt 40 im Übergang von der Flanke 32 zum Grundkreis 30 berühren.
In einem ersten Verfahrensschritt wird nun der Nocken 18 entlang der Richtung des Pfeiles 34 verdreht, und gleichzeitig wird die Schleifscheibe 19 linear entlang der Achse 23 nach links verfahren. Bei geeigneter Abstimmung der Winkelgeschwindigkeit des Nockens 18 und der Vorschubgeschwindigkeit der Schleifscheibe 19 entsteht somit eine in Fig. 4 eingezeichnete Ortskurve 41 von dem ersten Punkt 40 auf der Rohkontur zu einem zweiten Punkt 42 auf der Sollkontur, der innerhalb eines DrehwinkeIs ψ von beispielsweise 120° erreicht wird. Aufgrund des linearen Vorschubs der Schleifscheibe 19 hat die Ortskurve 41 die Form einer archimedischen Spirale.
In der Darstellung von Fig. 4 wurde somit die Schleifscheibe 19 aus der gestrichelt eingezeichneten Position 19'in die durchgezogen eingezeichnete Stellung 19 linear gesteuert verfahren.
Nach Erreichen des zweiten Punktes 42 wird nun in einen zweiten Verfahrensabschnitt übergegangen.
In diesem zweiten Verfahrensabschnitt wird die Auslenkung der Schleifscheibe 19 in Richtung der x-Achse 23 so eingestellt, daß der jeweils im Eingriff befindliche Punkt an der Oberfläche der Schleifscheibe 19 exakt der Sollkontur 30a/31 a/32a folgt.
Dies hat u.a. die Auswirkung, daß bei diesem Verfahrensabschnitt das Material bezüglich der Sollkontur 30a/31a/32a stets tangential abgetragen wird. In Fig. 4 ist dies anhand einer Position 45 der Schleifscheibe 19 relativ zum Nocken 18 veranschaulicht, und man erkennt deutlich, daß die Schleifscheibe 19 in dieser Position 45 die Sollkontur, in jenem Fall die Flanke 32a an einer einzigen Stelle 46 berührt.
Schließlich zeigt Fig. 5 noch eine Variante, bei der die vorstehend geschilderte Folge der beiden Verfahrensabschnitte zyklisch wiederholt wird.
Die in Fig. 5 dick ausgezogene Bahnkurve des jeweiligen Bearbeitungspunktes beginnt wiederum am ersten Punkt 40 und verläuft in der beschriebenen Weise im reinen Zustellbetrieb entlang der Ortskurve 51 bis hin zum zweiten Punkt 42, wo das Verfahren in den Bahnbetrieb übergeht, so daß die Bahnkurve nunmehr entlang der Sollkontur 30a/31a/32a verläuft, wie bereits beschrieben: Dieser Bahnbetrieb setzt sich nun bis zu einem dritten Punkt 40a fort, der radial neben dem ersten Punkt 40 liegt. Bei Erreichen des dritten Punktes 40a geht das Verfahren wieder in den reinen Zustellbetrieb über, und die Bahnkurve des jeweiligen Bearbeitungspunktes verläuft wiederum entlang einer Ortskurve 41a, die innerhalb der bereits geschilderten Ortskurve 41 verläuft. Der reine Zustellbetrieb setzt sich nun bis zu einem vierten Punkt 42a fort, der radial neben dem zweiten Punkt 42 liegt, in welchem Punkt das Verfahren wieder in den reinen Bahnbetrieb übergeht, so daß eine weitere Sollkontur 30b/31b/32b entsteht. Diese weitere Sollkontur setzt sich über einen radial neben dem ersten Punkt 40 und dem dritten Punkt 40a gelegenen fünften Punkt 40b fort, so daß die weitere Sollkontur 30b/31b/32b bis hin zum vierten Punkt 42a durchfahren wird, so daß die gewünschte weitere Sollkontur 30b/31b/32b nunmehr vollkommen bearbeitet ist.
Bei einem praktischen Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde bei einer Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe 19 von 45 m/s eine Vier-Zylinder-Nockenwelle bearbeitet, deren Nocken einen Grundkreis von 38 mm Durchmesser und einen Nockenhub von ca. 10 mm aufwiesen. Das radiale Schleifaufmaß lag zwischen 2 und 2,5 mm.
Zum Vorschleifen wurde der Nocken insgesamt viermal gedreht, wobei in der beschriebenen Weise aufeinanderfolgend ein Zustellbetrieb und ein Bahnbetrieb eingestellt wurden. Es schloß sich eine Umdrehung im reinen Bahnbetrieb an. Beim nachfolgenden Fertigschleifen wurden drei Umdrehungen mit Zustellbetrieb und nachfolgendem Bahnbetrieb eingestellt, und es schlossen sich fünf Umdrehungen ohne Zustellbetrieb an.
Das Verhältnis von Zustellgeschwindigkeit und Winkelgeschwindigkeit des Nockens wurde dabei so gewählt, daß während des Vorschleifens ein WinkeI ψ von 30° und während des Fertigschleifens ein Winkel ψ von 60° eingestellt wurden.
Auf diese Weise konnte gegenüber dem herkömmlichen Verfahren eine Verminderung der Gesamtschleifzeit pro Nocken auf weniger als die Hälfte erzielt werden.

Claims

1. Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten der Oberfläche eines Nockens (18), dessen Außenkontur einen Grundkreis-Abschnitt (30), einen Nebenkreis-Abschnitt (31), sowie zwei, die Kreisabschnitte (30, 31) stetig verbindende Flanken (32) aufweist, bei dem der Nocken (18) um eine erste, raumfeste, durch den Mittelpunkt des Grundkreises (30) gehende Achse (11) drehbar ist, wobei eine um eine zweite, zur ersten Achse (11) parallele Achse (24) drehbare Schleifscheibe (19) vorgesehen und der Abstand der Achsen (11, 24) einstellbar ist, so daß, ausgehend von einer Rohkontur (30/31/32) durch Abtragen der Oberfläche eine Sollkontur (30a/31a/32a) erzeugt werden kann, indem die Schleifscheibe (19) durch Abstandsvariation der Achsen (11, 24) bei rotierendem Nocken (18) so bewegt wird, daß einerseits ein jeweils im Eingriff an der Oberfläche befindlicher Abschnitt der Schleifscheibe (19) im Bahnbetrieb entlang der Kontur geführt und andererseits im Zustellbetrieb um den Oberflächenabstand zwischen Rohkontur (30/31/32) und Sollkontur (30a/31a/32a) zugestellt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt zunächst von einem ersten Punkt (40) auf der Oberfläche des Grundkreises (39) der Rohkontur (30/31/32) nur im Zustellbetrieb auf einen zweiten Punkt (42) des Grundkreises (30a) der Sollkontur (30a/31a/32a) geführt und alsdann durch Umschalten des Betriebes nur im Bahnbetrieb entlang der Sollkontur (30a/31 a/32a) geführt wird, wobei der erste Punkt (40) und der zweite Punkt (42) einen Drehwinkel (tp) der ersten Achse (11) definieren, der zwischen 20° und 180° liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Führung des Abschnittes auf der Sollkontur (30a/31a/32a) dieser von einem dritten Punkt (40a) auf der Sollkontur (30a/31a/ 32a) zunächst nur im Zustellbetrieb auf einen vierten Punkt (42a) einer zweiten Sollkontur (30b/ 31b/32b) geführt und alsdann durch Umschalten des Betriebes nur im Bahnbetrieb entlang der zweiten Sollkontur (30b/31b/32b) geführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bearbeitungswerkzeug im Zustellbetrieb mit gleichförmiger Zustellung geführt wird.