EP0212338A2

EP0212338A2 - Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten der Oberfläche eines Nockens

Info

Publication number: EP0212338A2
Application number: EP86110285A
Authority: EP
Inventors: Horst Josef Dr. Ing. Wedeniwski
Original assignee: Fortuna Werke Maschinenfabrik GmbH
Current assignee: Fortuna Werke Maschinenfabrik GmbH
Priority date: 1985-08-14
Filing date: 1986-07-25
Publication date: 1987-03-04
Anticipated expiration: 2006-07-25
Also published as: EP0212338B1; DE3529099A1; DE3675706D1; EP0212338A3; DE3529099C2; US4747236A

Abstract

Ein Verfahren dient zum spanabhebenden Bearbeiten einer Oberfläche von Profilen mit einer von einer Kreisform abweichenden Kontur, insbesondere zum Schleifen von Nocken einer Nockenwelle. Es wird, ausgehend von einer Rohkontur (30/31/32), das Profil durch Abtragen der Oberfläche mit einer Sollkontur (30a/31a/32a) versehen, indem ein Bearbeitungswerkzeug und das Profil relativ zueinander so bewegt werden, daß einerseits ein jeweils im Eingriff an der Oberfläche befindlicher Abschnitt des Bearbeitungswerkzeuges im Bahnbetrieb entlang der Kontur geführt und andererseits im Zustellbetrieb um den Oberflächenabstand zwischen Rohkontur (30/31/32) und Sollkontur (30a/31a/32a) zugestellt wird. Um die Bearbeitungszeit zu vermindern und die Bearbeitungsqualität zu erhöhen, wird der Abschnitt zunächst von einem ersten Punkt (40) auf der Oberfläche der Rohkontur (30/31/32) im Zustellbetrieb auf einen zweiten Punkt (42) der Sollkontur (30a/31a/32a) geführt und alsdann im Bahnbetrieb entlang der Sollkontur (30a/31a/32a) geführt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum spanabhebenden Bearbeiten einer Oberfläche von Profilen mit einer von einer Kreisform abweichenden Kontur, bei dem bzw. der, ausgehend von einer Rohkontur, das Profil durch Abtragen der Oberfläche mit einer Sollkontur versehen wird, indem ein Bearbeitungswerkzeug und das Profil relativ zueinander so bewegt werden, daß einerseits ein jeweils im Eingriff an der Oberfläche befindlicher Abschnitt des Bearbeitungswerkzeuges im Bahnbetrieb entlang der Kontur geführt und andererseits im Zustellbetrieb um den Oberflächenabstand zwischen Rohkontur und Sollkontur zugestellt wird.
Derartige Verfahren sind bekannt, sie werden beispielsweise dazu verwendet, um Nocken von Nockenwellen zu schleifen.
Bei dem bekannten Verfahren ist die Nockenwelle um eine raumfeste Achse drehbar angeordnet, und eine Schleifscheibe ist um eine zur Nockenwellenachse parallele Achse drehbar gelagert. Um eine vorgegebene Sollkontur der Nocken zu schleifen, wird der Abstand der Schleifscheibenachse zur Nockenwellenachse bei sich langsam drehender Nockenwelle so verändert, daß der jeweils im Eingriff befindliche Oberflächenabschnitt der Schleifscheibe die Oberfläche des Nockens so abträgt, daß schließlich die gewünschte Sollkontur entsteht.
Die Variation des Abstandes zwischen Schleifscheibenachse und Nockenwellenachse gehorcht dabei zwei Randbedingungen:

Zum einen ist die Abstandsvariation erforderlich, um die jeweilige Kontur des zu bearbeitenden Nockens zu kompensieren. Diesen Teil der Abstandsvariation bezeichnet man als "Bahnbetrieb".

Zum anderen muß jedoch der Abstand der Achsen so variiert werden, daß zusätzlich eine gewisse Zustellung der Schleifscheibe erfolgt, d.h. eine Annäherung an den zu bearbeitenden Nocken um den Betrag des Abstandes von Rohmaß auf Sollmaß. Diesen Teil der Abstandsvariation bezeichnet man als "Zustellbetrieb".
Die bekannten Verfahren, die sich üblicherweise numerisch gesteuerter Bearbeitungsmaschinen bedienen, sehen eine gleichzeitige Durchführung von Bahnbetrieb und Zustellbetrieb vor.
Bei einem dieser bekannten Verfahren wird hierzu ständig in Abhängigkeit von der Drehung der Nockenwelle der nächste anzufahrende Punkt interpoliert, wobei die Bahnbewegung und die Zustellbewegung im Rahmen der Interpolation numerisch superponiert werden.
Bei einem anderen bekannten Verfahren ist die Schleifscheibe auf einem zweiteiligen Schlitten montiert, dessen einer Teil auf dem anderen Teil läuft, wobei der eine Teil des Schlittens in Abhängigkeit von dem Bahnbetrieb und der andere in Abhängigkeit vom Zustellbetrieb angesteuert werden. Bei diesem bekannten Verfahren wird somit die erforderliche Superposition durch mechanische Überlagerung erzielt.
Den beiden vorstehend erläuterten bekannten Verfahren ist somit gemeinsam, daß sich der jeweils im Eingriff befindliche Punkt eines Oberflächenabschnitts der Schleifscheibe von der Rohkontur zur Sollkontur auf einem mehrfach gewundenen spiraligen Weg bewegt, wobei diese Bewegung durch ständige Zustellung stets eine radiale Komponente aufweist und - wie bereits erwähnt - durch kontinuierliche Superposition von Bahnbetrieb und Zustellbetrieb eingestellt werden muß.
Die beiden bekannten Verfahren haben somit die folgenden wesentlichen Nachteile:

Zum einen erfordert die ständige Superposition von Bahnbetrieb und Zustellbetrieb einen erheblichen Aufwand. Bei einer Superposition im Rahmen der Interpolation des nächsten anzufahrenden Bearbeitungspunktes ist nämlich entweder eine sehr schnelle und damit teure Recheneinheit erforderlich, oder aber es wird eine einfachere Recheneinheit verwendet, wodurch sich dann jedoch die Bearbeitungszeit drastisch erhöht, weil die erforderliche Rechenzeit zum Bestimmen des nächsten anzufahrenden Punktes unzuträglich hoch wird.

Bei der mechanischen Superposition entsprechend dem zweiten der geschilderten bekannten Verfahren ergeben sich erhebliche mechanische Probleme, insbesondere deshalb, weil beispielsweise bei der Bearbeitung von Nockenkonturen abschnittsweise kreisförmige Bereiche auftreten, während denen der Bahnbetrieb eine konstante Steuerungsgröße aufweist. Der für den Bahnbetrieb vorgesehene Teil des Vorschubes muß während des Bearbeitens dieses kreisförmigen Abschnittes somit stillstehen, was jedoch im Rahmen der im vorliegenden Zusammenhang erforderlichen Präzision der Bearbeitung kaum möglich ist. In der Praxis treten vielmehr bei noch vertretbarem Regelaufwand für die Positionierung des Bahnbetrieb-Vorschubs Zitterbewegungen auf, die von kleinen Regelspielen um eine konstante Position herum herrühren.
Schließlich ist den bekannten Verfahren der gemeinsame Nachteil eigen, daß infolge der kontinuierlichen Zustellung stets eine radiale Komponente der Bearbeitungsrichtung vorhanden ist, was entweder zu Problemen bei der Oberflächengüte führen kann oder aber eine gesonderte Nachbehandlung erforderlich macht.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß mit deutlich vermindertem Aufwand und hoher Bearbeitungsgeschwindigkeit die gewünschten Sollkonturen ohne Genauigkeitseinbuße erzielt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Abschnitt zunächst von einem ersten Punkt auf der Oberfläche der Rohkontur nur im Zustellbetrieb auf einen zweiten Punkt der Sollkontur geführt und alsdann nur im Bahnbetrieb entlang der Sollkontur geführt wird.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird damit vollkommen gelöst.
Durch die strenge zeitliche Trennung von Zustellbetrieb und Bahnbetrieb in einander nachfolgende Verfahrensschritte wird nämlich erreicht, daß die Lageregelung jeweils nur unter einem Gesichtspunkt arbeiten muß, so daß die vorstehend ausführlich geschilderten Nachteile, die sich aus dem simultanen Betrieb ergeben, vermieden werden.
Bei Verwendung einer numerischen Steuerung kann somit während der beide zeitlich aufeinanderfolgenden Phasen jeweils nur die eine der Bewegungen interpoliert werden, wodurch die Rechenzeit verkürzt und/oder die Anforderungen an die benötigte Recheneinheit vermindert werden. Bei Verwendung einer mechanischen Superposition kann hingegen während des Wirksamwerdens des jeweils einen Vorschubteiles der jeweils andere Vorschubteil gesteuert mechanisch arretiert werden, so daß insoweit keine Fehler auftreten können.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit auch prinzipiell unabhängig davon, wie das Profil und das Bearbeitungswerkzeug zueinander angeordnet sind und zueinander bewegt werden, es ist ferner von der Art des jeweils bearbeiteten Profils unabhängig, ebenso wie von der Art des vorgesehenen Bearbeitungswerkzeuges.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Bearbeitungswerkzeug um eine erste Achse drehbar.
Obwohl es prinzipiell möglich ist, auch raumfeste Werkzeuge, beispielsweise Funkenerodierer, Laser o. dgl. zu verwenden, sind um eine erste Achse drehbare Werkzeuge bevorzugt, weil hierdurch auf bewährte Werkzeugarten zurückgegriffen werden kann, wie sie insbesondere für die Metallbearbeitung üblich sind.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Profil um eine zweite Achse drehbar, obwohl prinzipiell auch raumfeste Profile bearbeitet werden können. Die Drehbarkeit des Profils um eine zweite Achse hat jedoch den Vorteil, daß auf einfache Weise definierte Verhältnisse eingestellt werden können, weil die jeweils anzufahrenden Bearbeitungspunkte leicht in Abhängigkeit von Drehwinkel der zweiten Achse ermittelt werden können, wie dies an sich bekannt ist.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung verläuft die erste Achse parallel zur zweiten Achse, und der Abstand der Achsen ist in Richtung einer dritten, dazu senkrecht verlaufenden Achse verstellbar, insbesondere ist die zweite Achse dabei raumfest.
Diese Maßnahme hat den an sich bekannten Vorteil, daß für den Bahnbetrieb und den Zustellbetrieb lediglich die erste Achse in Richtung der dritten Achse verstellt werden muß, und zwar in Abhängigkeit von Drehwinkel des Profils.
Eine weitere besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß der erste Punkt und der zweite Punkt einen Drehwinkel der zweiten Achse definieren, der kleiner als 180° ist und vorzugsweise im Bereich zwischen 20° und 180° liegt.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß auf einem verhältnismäßig kleinen Umfangsbereich die Sollkontur im reinen Zustellbetrieb angefahren wird, bei Verwendung einer Schleifscheibe durch sogenanntes Tiefschleifen, so daß der überwiegende Teil der Kontur alsdann ausschließlich im Bahnbetrieb fertig auf Sollmaß bearbeitet wird.
Eine besonders gute Wirkung wird ferner dann erzielt, wenn das Bearbeitungswerkzeug im Zustellbetrieb mit gleichförmiger Zustellung geführt wird.
Bei dieser Vorgehensweise hat die Ortskurve des jeweiligen Bearbeitungspunktes die Form einer archimedischen Spirale, die sich für Steuerungsaufgaben in der numerischen Steuerung besonders einfach behandeln läßt.
Weiterhin ist eine Ausführungsform bevorzugt, bei der nach der Führung des Abschnittes auf der Sollkontur dieser von einem dritten Punkt auf der Sollkontur zunächst nur im Zustellbetrieb auf einen vierten Punkt einer zweiten Sollkontur geführt und alsdann nur im Bahnbetrieb entlang der zweiten Sollkontur geführt wird.
Bei dieser Maßnahme, bei der somit die erfindungsgemäßen Schritte mehrfach nacheinander vollzogen werden, kann die erfindungsgemäße Wirkung auch bei großen abzutragenden Materialvolumina erreicht werden. Dies ist dann von besonderem Vorteil, wenn die Rohkontur sehr unregelmäßig ist, so daß die erforderliche Sollkontur aus bearbeitungstechnischen Gründen nicht mit einem einzigen Bearbeitungsvorgang erreicht werden kann. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird aber auch bei dieser Vorgehensweise der jeweils im Eingriff befindliche Punkt des Bearbeitungswerkzeuges nicht entlang einer mehrfach gewundenen Spirale geführt, sondern der Zustellbereich ist stets auf einen räumlich engen Oberflächenbereich beschränkt, während im übrigen wiederum ausschließlich im Bahnbetrieb gefahren wird. Die Ortskurve des Bearbeitungspunktes hat somit, abgesehen vom kleinen Zustellbereich, die Form mehrerer konzentrisch in parallelem Abstand verlaufender Ortskurven.
Wie bereits erwähnt, ist ein besonders bevorzugtes, die Erfindung hingegen nicht einengendes Anwendungsgebiet das Bearbeiten von Nocken. Besonders bevorzugt werden dabei Nocken mit mindestens einem kreisförmigen Abschnitt verwendet, und der Zustellbetrieb wird im Bereich des kreisförmigen Abschnittes eingestellt.
Diese Maßnahme hat den besonderen Vorteil, daß im Bereich des kreisförmigen Abschnittes ein Verzicht auf einen Bahnbetrieb besonders leicht möglich ist, weil dort die Oberfläche einen konstanten Radius zur Drehachse des Profils aufweist.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung dieses Ausführungsbeispieles ist der kreisförmige Abschnitt ein Grundkreis des Nockens, dies hat den Vorteil, daß der Umfang des Grundkreises besonders lang ist, so daß der Zustellbetrieb je nach Erfordernissen in weiten Bereichen um den Umfang herum geführt werden kann.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.
Es versteht sich, daß die vorstehend geschilderten und die nachstehend noch erläuterten Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder jeweils für sich verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens in zwei senkrecht zueinander liegenden Ansichten;
Fig. 3 und 4 einen stark vergrößerten Ausschnitt aus der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 und 2 zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens in zwei Bearbeitungsphasen;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Ortskurve eines Bearbeitungspunktes bei in mehreren Schichten erfolgender Bearbeitung des Profils.

In den Fig. 1 und 2 ist mit 10 gesamthaft eine Schleifmaschine bezeichnet, wie sie zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden kann.
Um eine raumfeste Achse 11, die in der Fachsprache auch als C-Achse bezeichnet wird, ist eine Nockenwelle 12 drehbar angeordnet. Hierzu ist die Nockenwelle 12 zwischen zwei Spitzen 13 und 14 eines Spindelstocks 15 bzw. eines Reitstocks 16 eingespannt, und eine drehfeste Verbindung 17 zwischen Nockenwelle 12 und einer Spindel des Spindelstocks 15 sorgt für einen Antrieb der Nockenwelle 12.
Bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Betriebsstellung wird gerade ein Nocken 18 der Nockenwelle 12 mittels einer Schleifscheibe 19 bearbeitet. Die Schleifscheibe 19 wird von einem Antrieb 20 betätigt, der mittels eines Vorschubes 21 relativ zu einer raumfesten Basis 22 entlang einer Achse 23 verfahrbar ist, die in der Fachsprache auch als x-Achse bezeichnet wird. Die Schleifscheibe 19 selbst ist um eine Achse 24 drehbar, so daß der Vorschub 21 den Abstand der Achsen 11 und 24 in Richtung der dazu senkrechten Achse 23 zu verstellen vermag.
In den Fig. 1 und 2 sind der Übersichtlichkeit halber die Steuer- und Regeleinheiten nicht dargestellt, die in an sich bekannter Weise aus der jeweiligen Drehlage der Nockenwelle 12 Steuersignale für den Vorschub 21 ableiten.
Die Fig. 3 und 4 zeigen in stark vergrößerter Darstellung und gegenüber der Darstellung von Fig. 1 um 90° in Uhrzeigerrichtung gedreht die Verhältnisse beim Bearbeiten des Nockens 18 mittels der Schleifscheibe 19.
Fig. 3 zeigt die Ausgangsposition des Nockens 18. Der Nocken 18 ist mit einer Außenkontur versehen, bei der ein Grundkreis 30 sowie ein Nebenkreis 31 auftreten, die miteinander über gerade oder gekrümmte Flanken 32 verbunden sind. Die in Fig. 3 und 4 dick ausgezogenen Abschnitte 30, 31, 32 bezeichnen eine Rohkontur, d.h. einen noch nicht fertig bearbeiteten Nocken, während mit den Bezugszeichen 30a, 31a, 32a die entsprechenden Elemente einer Sollkontur bezeichnet sind, die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden soll. Hierzu ist insgesamt eine Zustellung 33 erforderlich, die dem Abstand der Kontur 30/31/32 von der Kontur 30a/31a/32a entspricht.
Mit einem Pfeil 34 ist die Drehrichtung des Nockens 18, und mit einem Pfeil 35 ist die Drehrichtung der Schleifscheibe 19 angedeutet.
Fig. 3 zeigt den Nocken 18 in Ausgangsstellung. Die Schleifscheibe 19 ist bis zur Berührung des Nockens 18 an diesen herangefahren worden, und zwar wird der Nocken 18 in dieser Grundstellung so in seiner Drehlage ausgerichtet, daß Nocken 18 und Schleifscheibe 19 einander an einem ersten Punkt 40 im Übergang von der Flanke 32 zum Grundkreis 30 berühren.
In einem ersten Verfahrensschritt wird nun der Nocken 18 entlang der Richtung des Pfeiles 34 verdreht, und gleichzeitig wird die Schleifscheibe 19 linear entlang der Achse 23 nach links verfahren. Bei geeigneter Abstimmung der Winkelgeschwindigkeit des Nockens 18 und der Vorschubgeschwindigkeit der Schleifscheibe 19 entsteht somit eine in Fig. 4 eingezeichnete Ortskurve 41 von dem ersten Punkt 40 auf der Rohkontur zu einem zweiten Punkt 42 auf der Sollkontur, der innerhalb eines Drehwinkels y von beispielsweise 120° erreicht wird. Aufgrund des linearen Vorschubs der Schleifscheibe 19 hat die Ortskurve 41 die Form einer archimedischen Spirale.
In der Darstellung von Fig. 4 wurde somit die Schleifscheibe 19 aus der gestrichelt eingezeichneten Position 19' in die durchgezogen eingezeichnete Stellung 19 linear gesteuert verfahren.
Nach Erreichen des zweiten Punktes 42 wird nun in einen zweiten Verfahrensabschnitt übergegangen.
In diesem zweiten Verfahrensabschnitt wird die Auslenkung der Schleifscheibe 19 in Richtung der x-Achse 23 so eingestellt, daß der jeweils im Eingriff befindliche Punkt an der Oberfläche der Schleifscheibe 19 exakt der Sollkontur 30a/31a/32a folgt.
Dies hat u.a. die Auswirkung, daß bei diesem Verfahrensabschnitt das Material bezüglich der Sollkontur 30a/31a/32a stets tangential abgetragen wird. In Fig. 4 ist dies anhand einer Position 45 der Schleifscheibe 19 relativ zum Nocken 18 veranschaulicht, und man erkennt deutlich, daß die Schleifscheibe 19 in dieser Position 45 die Sollkontur, in jenem Fall die Flanke 32a an einer einzigen Stelle 46 berührt.
Schließlich zeigt Fig. 5 noch eine Variante, bei der die vorstehend geschilderte Folge der beiden Verfahrensabschnitte zyklisch wiederholt wird.
Die in Fig. 5 dick ausgezogene Bahnkurve des jeweiligen Bearbeitungspunktes beginnt wiederum am ersten Punkt 40 und verläuft in der beschriebenen Weise im reinen Zustellbetrieb entlang der Ortskurve 51 bis hin zum zweiten Punkt 42, wo das Verfahren in den Bahnbetrieb übergeht, so daß die Bahnkurve nunmehr entlang der Sollkontur 30a/31a/32a verläuft, wie bereits beschrieben. Dieser Bahnbetrieb setzt sich nun bis zu einem dritten Punkt 40a fort, der radial neben dem ersten Punkt 40 liegt. Bei Erreichen des dritten Punktes 40a geht das Verfahren wieder in den reinen Zustellbetrieb über, und die Bahnkurve des jeweiligen Bearbeitungspunktes verläuft wiederum entlang einer Ortskurve 41a, die innerhalb der bereits geschilderten Ortskurve 41 verläuft. Der reine Zustellbetrieb setzt sich nun bis zu einem vierten Punkt 42a fort, der radial neben dem zweiten Punkt 42 liegt, in welchem Punkt das Verfahren wieder in den reinen Bahnbetrieb übergeht, so daß eine weitere Sollkontur 30b/31b/32b entsteht. Diese weitere Sollkontur setzt sich über einen radial neben dem ersten Punkt 40 und dem dritten Punkt 40a gelegenen fünften Punkt 40b fort, so daß die weitere Sollkontur 30b/31b/32b bis hin zum vierten Punkt 42a durchfahren wird, so daß die gewünschte weitere Sollkontur 30b/31b/32b nunmehr vollkommen bearbeitet ist.
Bei einem praktischen Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde bei einer Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe 19 von 45 m/s eine Vier-Zylinder-Nockenwelle bearbeitet, deren Nocken einen Grundkreis von 38 mm Durchmesser und einen Nockenhub von ca. 10 mm aufwiesen. Das radiale Schleifaufmaß lag zwischen 2 und 2,5 mm.
Zum Vorschleifen wurde der Nocken insgesamt viermal gedreht, wobei in der beschriebenen Weise aufeinanderfolgend ein Zustellbetrieb und ein Bahnbetrieb eingestellt wurden. Es schloß sich eine Umdrehung im reinen Bahnbetrieb an. Beim nachfolgenden Fertigschleifen wurden drei Umdrehungen mit Zustellbetrieb und nachfolgendem Bahnbetrieb eingestellt, und es schlossen sich fünf Umdrehungen ohne Zustellbetrieb an.
Das Verhältnis von Zustellgeschwindigkeit und Winkelgeschwindigkeit des Nockens wurde dabei so gewählt, daß während des Vorschleifens ein Winkel Ψ von 30° und während des Fertigschleifens ein Winkel ψ von 60⁰ eingestellt wurden.
Auf diese Weise konnte gegenüber dem herkömmlichen Verfahren eine Verminderung der Gesamtschleifzeit pro Nocken auf weniger als die Hälfte erzielt werden.

Claims

1. Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten einer Oberfläche von Profilen mit einer von einer Kreisform abweichenden Kontur, bei dem, ausgehend von einer Rohkontur (30/31/32) das Profil durch Abtragen der Oberfläche mit einer Sollkontur (30a/31a/32a; 30b/31b/32b) versehen wird, indem ein Bearbeitungswerkzeug und das Profil relativ zueinander so bewegt werden, daß einerseits ein jeweils im Eingriff an der Oberfläche befindlicher Abschnitt des Bearbeitungswerkzeuges im Bahnbetrieb entlang der Kontur geführt und andererseits im Zustellbetrieb um den Oberflächenabstand zwischen Rohkontur (30/31/32) und Sollkontur (30a/31a/32a; 30b/31b/32b) zugestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt zunächst von einem ersten Punkt (40; 40a) auf der Oberfläche der Rohkontur (30/31/32) nur im Zustellbetrieb auf einen zweiten Punkt (42; 42a) der Sollkontur (30a/31a/32a; 30b/31b/32b) geführt und alsdann nur im Bahnbetrieb entlang der Sollkontur (30a/31a/32a; 30b/31b/32b) geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bearbeitungswerkzeug um eine erste Achse (24) drehbar ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil um eine zweite Achse (11) drehbar ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Achse (24) parallel zur zweiten Achse (11) verläuft und daß der Abstand der Achsen (11, 24) in Richtung einer dritten, dazu senkrecht verlaufenden Achse (23) verstellbar ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Achse (11) raumfest ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Punkt (40; 40a) und der zweite Punkte (42; 42a) einen Drehwinkel ψ der zweiten Achse (11) definieren, der kleiner als 180° ist und vorzugsweise im Bereich zwischen 20° und 180° liegt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bearbeitungswerkzeug im Zustellbetrieb mit gleichförmiger Zustellung geführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Führung des Abschnittes auf der Sollkontur (30a/31a/32a) dieser von einem dritten Punkt (40a) auf der Sollkontur (30a/31a/32a) zunächst im Zustellbetrieb auf einen vierten Punkt (42a) einer zweiten Sollkontur (30b(31b/32b) geführt und alsdann im Bahnbetrieb entlang der zweiten Sollkontur (30b/31b/32b) geführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil ein Nocken (18) ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Nocken (18) mindestens einen kreisförmigen Abschnitt (30, 31; 30a, 31a; 30b, 31b) aufweist und daß der Zustellbetrieb im Bereich des kreisförmigen Abschnittes (30, 31; 30a, 31a, 30b, 31b) eingestellt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der kreisförmige Abschnitt (30, 31; 30a, 31a; 30b, 31b) ein Grundkreis (30; 30a; 30b) des Nockens (18) ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Bearbeitungswerkzeug eine Schleifscheibe (19) ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung des Abschnittes mittels einer numerischen Steuerung erfolgt, die erste Steuermittel für den Zustellbetrieb und zweite Steuermittel für den Bahnbetrieb aufweist und daß die Steuermittel nacheinander eingeschaltet werden.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13.