CH624864A5

CH624864A5 - Lathe

Info

Publication number: CH624864A5
Application number: CH1500677A
Authority: CH
Inventors: Ervin J Kielma; Frank J Schalk; Kenneth J Merkel
Original assignee: Kearney & Trecker Corp
Priority date: 1976-12-17
Filing date: 1977-12-07
Publication date: 1981-08-31
Also published as: JPS5376492A; BE861924A; AU2800477A; JPS5923921B2; AU500887B2; GB1571634A; NL7710344A; BR7706659A; FR2374120B1; DE2755982A1; IN148186B; IT1091457B; FR2374120A1; CA1046807A

Description

Die Erfindung bezieht sich ganz allgemein auf eine Drehmaschine und betrifft insbesondere eine Drehmaschine, die in der Lage ist, genaue kreisrunde Flansche an einem oder mehreren Enden eines verhältnismässig grossen Werkstückes zu schneiden. In der Vergangenheit wurden genaue kreisrunde Flansche an Werkstücken auf Drehbänken geschnitten, wobei das Werkstück um die Achse des gewünschten Flansches gedreht wurde, während ein ortsfestes Schneidwerkzeug mit dem Werkstück in Eingriff gebracht und über das Ende des Werkstückes in aufeinanderfolgenden, axial- und querverlaufenden Vorschubbewegungen bewegt wurde, welche den Rand, die Stirnfläche und die Rückfläche des gewünschten Flansches schnitten. Bei verhältnismässig grossen Werkstücken jedoch, wie beispielsweise bei Achsgehäusen aus Gussstahl für Traktoren oder grosse Erdbewegungsmaschinen, ist die spanabhebende Bearbeitung der Flansche auf einer Drehbank aufgrund der Grösse und des Gewichtes der Werkstücke und auch aufgrund deren unsymmetrischer Form schwierig. Es ist daher wünschenswert, eine Werkzeugmaschine zu schaffen, die in der Lage ist, kreisrunde Flansche in verhältnismässig grossen und unsymmetrischen Werkstücken genau zu schneiden, während das Werkstück in einer ortsfesten Aufspannvorrichtung gehalten wird. Es ist auch wünschenswert, eine Werkzeugmaschine der vorstehend beschriebenen Art zu schaffen, die auch in der The invention relates generally to a lathe and is particularly concerned with a lathe capable of cutting precise circular flanges at one or more ends of a relatively large workpiece. In the past, precise circular flanges were cut on workpieces on lathes, rotating the workpiece about the axis of the desired flange, while a stationary cutting tool was engaged with the workpiece and moved over the end of the workpiece in successive axial and transverse feed motions which cut the edge, face and back surface of the desired flange. With relatively large workpieces, such as cast steel axle housings for tractors or large earthmoving machines, the machining of the flanges on a lathe is difficult due to the size and weight of the workpieces and also because of their asymmetrical shape. It is therefore desirable to provide a machine tool that is able to accurately cut circular flanges in relatively large and asymmetrical workpieces while the workpiece is held in a stationary jig. It is also desirable to provide a machine tool of the type described above which can also be used in the

2 2nd

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10 10th

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Lage ist, axial gekrümmte Flächen auf einem derartigen Werkstück maschinell zu bearbeiten. Is able to machine axially curved surfaces on such a workpiece.

Die vorstehend angedeutete Aufgabe wird erfindungsge-mäss mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. The object indicated above is achieved according to the invention with the features mentioned in claim 1.

Wenn der Werkzeugschlitten der bevorzugten Ausführungsform längs seiner querverlaufenden Vorschubachse bewegt wird, kann die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes automatisch von der Regeleinrichtung in Abhängigkeit von der Änderung des Radius der Kreisbahn geändert werden, welcher die Spitze des Schneidwerkzeuges folgt, um eine konstante Schneidflächengeschwindigkeit trotz der querverlaufenden Vorschubbewegung des Werkzeugschlittens aufrechtzuerhalten. Auch wenn der Werkzeugschlitten längs seiner querverlaufenden Vorschubachse bewegt wird, kann die Geschwindigkeit des Quervorschubes automatisch von der Regeleinrichtung in Abhängigkeit von der Änderung der Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes geändert werden, um eine konstante Spandicke pro Umdrehung aufrechtzuerhalten. Darüberhinaus kann der Werkzeugkopf vorzugsweise gleichzeitig längs seiner linearen Vorschubachse und Quervorschubachse mit vorbestimmten Vorschubgeschwindigkeiten bewegt werden, während sich gleichzeitig der Werkzeugkopf dreht, um eine vorbestimmte, axial gekrümmte Fläche auf dem Werkstück zu bearbeiten. When the tool carriage of the preferred embodiment is moved along its transverse feed axis, the speed of rotation of the tool head can be automatically changed by the controller depending on the change in the radius of the circular path that the tip of the cutting tool follows to maintain a constant cutting surface speed despite the transverse feed movement of the Maintain tool carriage. Even if the tool slide is moved along its transverse feed axis, the speed of the transverse feed can be changed automatically by the control device depending on the change in the speed of rotation of the tool head in order to maintain a constant chip thickness per revolution. In addition, the tool head can preferably be moved simultaneously along its linear feed axis and transverse feed axis at predetermined feed speeds, while at the same time the tool head rotates to machine a predetermined, axially curved surface on the workpiece.

Die Erfindung wird im nachstehenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen: The invention is explained in more detail below with reference to drawings. The drawings show:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Ausführungsform gemäss der Erfindung mit zwei gegenüberliegenden, sich drehenden Werkzeugköpfen zur spanabhebenden Bearbeitung von Flanschen an gegenüberliegenden Enden eines Achsengehäuses, 1 is a side view of an embodiment according to the invention with two opposite, rotating tool heads for machining flanges on opposite ends of an axle housing,

Fig. 2 einen Axialschnitt durch eine Werkzeugtrommel und das Gehäuse der Werkzeugtrommel eines der in Fig. 1 gezeigten, sich drehenden Köpfe, 2 shows an axial section through a tool drum and the housing of the tool drum of one of the rotating heads shown in FIG. 1,

Fif. 3 einen Axialschnitt durch einen der Werkzeugköpfe und einen Teil der zugehörigen Werkzeugtrommel, Fif. 3 shows an axial section through one of the tool heads and part of the associated tool drum,

Fig. 4 einen Axialschnitt durch eine Schleifringanordnung für den in den Fig. 2 und 3 gezeigten, sich drehenden Werkzeugkopf, 4 shows an axial section through a slip ring arrangement for the rotating tool head shown in FIGS. 2 and 3,

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Achsgehäuses, welches auf einer Vorspannvorrichtung zwischen den beiden sich drehenden Werkzeugköpfen befestigt ist, wobei die befestigten Werkzeughalter auf den Werkzeugköpfen zu sehen sind, welche den kreisförmigen Rand der Flansche des Achsgehäuses bearbeiten, 5 shows a side view of an axle housing which is fastened on a pretensioning device between the two rotating tool heads, the fastened tool holders being visible on the tool heads which process the circular edge of the flanges of the axle housing,

Fig. 6 eine der Fig. 5 ähnliche Seitenansicht, welche jedoch die bewegbaren Werkzeugschlitten auf den sich drehenden Werkzeugköpfen zeigen, welche die Aussen- und Innenseiten der Flansche und die gekrümmte Glockenfläche in der Nähe der Innenseiten bearbeiten, 6 is a side view similar to FIG. 5, but showing the movable tool slides on the rotating tool heads, which process the outer and inner sides of the flanges and the curved bell surface in the vicinity of the inner sides,

Fig. 7 eine Stirnansicht eines der Werkzeugköpfe, wobei die befestigten und beweglichen Werkzeugschlitten auf dem Werkzeugkopf zu sehen sind, 7 shows an end view of one of the tool heads, the fastened and movable tool carriages being visible on the tool head,

Fig. 8 eine Stirnansicht des anderen, sich drehenden Werkzeugkopfes, wobei die befestigten und beweglichen Werkzeugschlitten auf dem Werkzeugkopf zu sehen sind, 8 is an end view of the other, rotating tool head, the fastened and movable tool slides being seen on the tool head,

Fig. 9A ein Blockdiagramm eines NC-Prozessors eines Eingangs/Ausgangsteiles und eines Leistungsteiles für einen der in den Fig. 1-8 gezeigten, drehbaren Werkzeugköpfe der Drehmaschine und 9A is a block diagram of an NC processor of an input / output part and a power part for one of the rotatable tool heads of the lathe and shown in FIGS. 1-8

Fig. 9B ein Blockdiagramm und eine schematische Darstellung eines der drehbaren Werkzeugköpfe mit elektrischen Motoren, Schleifringen, Tachometern und Resolvern, welche den Betrieb des Werkzeugkopfes in Verbindung mit der in Fig. 9A gezeigten elektrischen Schaltung regeln, wobei die in den Fig. 9A und 9B mit den gleichen Bezugszeichen versehenen Leiter miteinander verbunden sind. 9B is a block diagram and schematic representation of one of the rotatable tool heads with electric motors, slip rings, tachometers and resolvers which regulate the operation of the tool head in connection with the electrical circuit shown in FIG. 9A, with those in FIGS. 9A and 9B conductors provided with the same reference symbols are connected to one another.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der Erfindung mit zwei gegenüberliegenden drehbaren Werkzeugköpfen, die an diametral gegenüberliegenden Seiten eines Stelltisches angeordnet sind, um gleichzeitig die gegenüberliegenden Enden eines ortsfesten Werkstückes auf dem Stelltisch zu bearbeiten. Diese Ausführungsform der Erfindung weist ein herkömmliches Bett 10 auf, welches in einen Mittelabschnitt 12 und zwei diametral gegenüberliegende Aussenabschnitte 15 und 16 unterteilt ist. Der Mittelabschnitt 12 trägt den drehbaren Stelltisch 14 und jeder der beiden Aussenabschnitte 15 und 16 besitzt Bahnen 18 bzw. 20, auf denen Schlitten 22 bzw. 24 gleitend verschiebbar sind. Die Bahnen 18 und 20 und die Schlitten 22 und 24 bestimmen eine gemeinsame horizontale Achse Z, die im rechten Winkel zu einer vertikalen Achse Y verläuft, um welche der Stelltisch 14 drehbar ist. Der Schlitten 22 wird mittels eines in Richtung der Z-Achse wirkenden Antriebsmotors 26 längs der Bahnen 18 bewegt. Der Antriebsmotor 26 ist über ein herkömmliches, nicht dargestelltes Kugelschraubgewinde mit dem Schlitten 22 mechanisch verbunden. Der Schlitten 24 wird mittels eines ähnlichen, in der Z-Achse wirkenden Antriebsmotors 28 längs der Z-Achse bewegt. Der Antriebsmotor 28 ist über ein herkömmliches, nicht dargestelltes Kugelschraubgewinde mit dem Schlitten 24 mechanisch verbunden. Auf der Oberseite eines jeden Schlittens 22 bzw. 24 ist ein Gehäuse 30 bzw. 32 für eine hohle Werkzeugtrommel festgeschraubt. In den Gehäusen 30 und 32 sind die entsprechenden Werkzeugköpfe 34 und 36 für eine Drehung um die Z-Achse gelagert. Jeder Werkzeugkopf 34 bzw. 36 ist am Ende einer entsprechenden Werkzeugtrommel 38 bzw. 40 festgeschraubt, die im Gehäuse 30 bzw. 32 untergebracht und gelagert ist. Oben auf den Gehäusen 30 und 32 sind Motoren 42 und 44 für die Werkzeugköpfe befestigt. Die Motoren 42 und 44 sind über Riementriebe 46 und 48 mit ihren entsprechenden Werkzeugtrommeln 38 und 40 mechanisch verbunden. Fig. 1 shows an embodiment of the invention with two opposite rotatable tool heads, which are arranged on diametrically opposite sides of a table, in order to simultaneously machine the opposite ends of a stationary workpiece on the table. This embodiment of the invention has a conventional bed 10, which is divided into a central section 12 and two diametrically opposite outer sections 15 and 16. The middle section 12 carries the rotatable table 14 and each of the two outer sections 15 and 16 has tracks 18 and 20 on which slides 22 and 24 are slidably slidable. The tracks 18 and 20 and the slides 22 and 24 define a common horizontal axis Z, which is at right angles to a vertical axis Y, about which the adjusting table 14 can be rotated. The carriage 22 is moved along the tracks 18 by means of a drive motor 26 acting in the direction of the Z axis. The drive motor 26 is mechanically connected to the slide 22 via a conventional ball screw thread, not shown. The carriage 24 is moved along the Z axis by means of a similar drive motor 28 acting in the Z axis. The drive motor 28 is mechanically connected to the slide 24 via a conventional ball screw thread, not shown. On the top of each slide 22 or 24, a housing 30 or 32 is screwed for a hollow tool drum. The corresponding tool heads 34 and 36 are mounted in the housings 30 and 32 for rotation about the Z axis. Each tool head 34 or 36 is screwed onto the end of a corresponding tool drum 38 or 40, which is housed and stored in the housing 30 or 32. Motors 42 and 44 for the tool heads are fastened on top of the housings 30 and 32. The motors 42 and 44 are mechanically connected to their corresponding tool drums 38 and 40 via belt drives 46 and 48.

Es wird nun auf die Fig. 7 und 8 Bezug genommen, welche die Stirnseite der Werkzeugköpfe 34 und 36 zeigen. Zwei bewegbare Werkzeugschlitten 50 und 52 sind an der Stirnseite des Werkzeugkopfes 34 für eine Gleitbewegung längs den Achsen X und U angeordnet, während zwei Werkzeugschlitten 54 und 56 an der Stirnseite des Werkzeugkopfes 36 für eine gleitende Bewegung längs den Achsen X und U angeordnet sind. Die Werkzeugschlitten 50 und 52 werden von zwei Gleichstrommotoren 58 und 60 (Fig. 1) längs ihrer X- und U-Achsen bewegt. Die beiden Gleichstrommotoren 58 und 60 sind an der Werkzeugtrommel 38 befestigt und drehen sich mit dieser Trommel. Die Motoren 58 und 60 sind mit ihren entsprechenden Werkzeugschlitten 50 und 52 über Kugelschraubgewinde mechanisch und mit Leitungen am Gehäuse 30 über eine im nachstehenden beschriebene Schleifringanordnung elektrisch verbunden. Die Schlitten 54 und 56 werden in ähnlicher Weise von Gleichstrommotoren 62 und 64 angetrieben, die ebenfalls mit ihren entsprechenden Schlitten 54 und 56 über Kugelschraubgewinde mechanisch und mit Leitungen am Gehäuse 32 über eine Schleifringanordnung elektrisch verbunden sind. Reference is now made to FIGS. 7 and 8, which show the end face of the tool heads 34 and 36. Two movable tool slides 50 and 52 are arranged on the end face of the tool head 34 for sliding movement along the axes X and U, while two tool slides 54 and 56 are arranged on the end face of the tool head 36 for a sliding movement along the axes X and U. The tool slides 50 and 52 are moved along their X and U axes by two DC motors 58 and 60 (Fig. 1). The two DC motors 58 and 60 are attached to the tool drum 38 and rotate with this drum. The motors 58 and 60 are mechanically connected to their corresponding tool slides 50 and 52 via ball screw threads and electrically to lines on the housing 30 via a slip ring arrangement described below. The carriages 54 and 56 are similarly driven by direct current motors 62 and 64, which are likewise mechanically connected to their corresponding carriages 54 and 56 via ball screw threads and electrically to lines on the housing 32 via a slip ring arrangement.

Fig. 2 zeigt einen Axialschnitt durch das Gehäuse 30, die Werkzeugtrommel 38 und den Werkzeugkopf 34. Das Gehäuse 30 hat die Form eines hohlen Zylinders, welcher mit Hilfe von Schrauben 66 am Schlitten 22 festgeschraubt ist. Die Werkzeugtrommel 38 hat ebenfalls eine zylindrische Form und ist mittels Kegelrollenlager 68 im Gehäuse 30 gelagert. Die Werkzeugtrommel 38 weist an ihrem Aussenende ein Zahnrad 70 auf, das von einem dazu passenden Zahnrad 72 auf einer Antriebswelle 74 angetrieben wird. Die Antriebswelle 74 ist mit Hilfe von Lagern 76 und 78 am Gehäuse 30 gelagert. Die Antriebswelle 74 ist mit einem Antriebsrad 80 starr verbunden, das von Antriebsriemen 81 angetrieben wird, die vom Antriebsmotor 42 (Fig. 1) für den Werkzeugkopf kommen. Der Antriebsmotor 58 für den Werkzeugschlitten ist auf einer Platte 82 (Fig. 2) befestigt, die am Aussenende der Werkzeug- 2 shows an axial section through the housing 30, the tool drum 38 and the tool head 34. The housing 30 has the shape of a hollow cylinder which is screwed onto the slide 22 with the aid of screws 66. The tool drum 38 also has a cylindrical shape and is mounted in the housing 30 by means of tapered roller bearings 68. The tool drum 38 has on its outer end a gear 70 which is driven by a matching gear 72 on a drive shaft 74. The drive shaft 74 is mounted on the housing 30 with the aid of bearings 76 and 78. The drive shaft 74 is rigidly connected to a drive wheel 80 which is driven by drive belts 81 which come from the drive motor 42 (FIG. 1) for the tool head. The drive motor 58 for the tool slide is fastened on a plate 82 (FIG. 2) which is located on the outer end of the tool

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10 10th

15 15

20 20th

25 25th

30 30th

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trommel 38 mit Hilfe von Schrauben 84 festgeschraubt ist. Der Antriebsmotor 58 für den Werkzeugschlitten dreht sich mit der Werkzeugtrommel 38. Der Motor 58 treibt eine Antriebswelle 86 an, die mit einer anderen Antriebswelle 88 über Zahnräder 90 und 92 mechanisch verbunden ist. Die Antriebswelle 88 ist im Inneren der Werkzeugtrommel 38 mittels Lager 91 gelagert und mit ihrem entsprechenden Werkzeugschlitten mittels einer im nachstehenden beschriebenen Einrichtung mechanisch verbunden. Obgleich in Fig. 2 nur die Anordnung und die Antriebswelle 88 des Motors 58 für den Werkzeugschlitten gezeigt ist, dürfte es klar sein, dass eine ähnliche Anordnung und Antriebswelle für den anderen Motor 60 des Werkzeugschlittens in der Werkzeugtrommel 38 vorhanden ist. Da jedoch diese beiden Motorbefestigungen und Antriebsanordnungen gleich sind, wird nur eine einzige Anordnung gezeigt und im einzelnen beschrieben. drum 38 is screwed by means of screws 84. The drive motor 58 for the tool slide rotates with the tool drum 38. The motor 58 drives a drive shaft 86 which is mechanically connected to another drive shaft 88 via gear wheels 90 and 92. The drive shaft 88 is mounted inside the tool drum 38 by means of bearings 91 and is mechanically connected to its corresponding tool slide by means of a device described below. Although only the arrangement and drive shaft 88 of the motor 58 for the tool slide is shown in FIG. 2, it should be clear that a similar arrangement and drive shaft for the other motor 60 of the tool slide is present in the tool drum 38. However, since these two engine mounts and drive assemblies are the same, only one assembly is shown and described in detail.

Fig. 3 zeigt die mechanische Verbindung zwischen der Antriebswelle 88 und dem entsprechenden Werkzeugschlitten 50. Wie aus Fig. 7 hervorgeht, weist die Stirnseite 93 des Werkzeugkopfes 34 einen Schlitz 94 auf, welcher den Werkzeugschlitten 50 gleitend aufnimmt und genau in seinen Bewegungen längs der U-Achse führt. Die Stirnseite 93 ist am Körper Fig. 3 shows the mechanical connection between the drive shaft 88 and the corresponding tool slide 50. As can be seen from Fig. 7, the end face 93 of the tool head 34 has a slot 94 which slidably receives the tool slide 50 and exactly in its movements along the U. -Axis leads. The end face 93 is on the body

95 (Fig. 3) des Werkzeugkopfes 34 mit Hilfe von Schrauben 95 (Fig. 3) of the tool head 34 using screws

96 festgeschraubt. Der Körper 95 des Werkzeugkopfes 34 ist am Ende der Werkzeugtrommel 38 mittels Schrauben 98 festgeschraubt, so dass sich die Werkzeugtrommel 38 und der Werkzeugkopf 34 gemeinsam als eine starre Einheit drehen. Die Antriebswelle 88 des Werkzeugschlittens ist über eine Kerbverzahnung 99 mit einer Eingangswelle 100 eines untersetzenden Schraubenradgetriebes 102 verbunden, das im hohlen Innenraum des Werkzeugkopfes 34 mit Hilfe von Lagern 104, 106,108,110, 112 und 114 gelagert ist. Die Ausgangswelle 116 des untersetzenden Schraubenradgetriebes 102 weist ein Gewinde auf und bildet einen Teil eines herkömmlichen Kugelschraubmechanismus, der eine Kugelschraubmutter 118 aufweist, die mittels Schrauben 120 am Werkzeugschlitten 50 befestigt ist. 96 screwed down. The body 95 of the tool head 34 is screwed onto the end of the tool drum 38 by means of screws 98, so that the tool drum 38 and the tool head 34 rotate together as a rigid unit. The drive shaft 88 of the tool slide is connected via a serration 99 to an input shaft 100 of a step-down helical gear transmission 102 which is mounted in the hollow interior of the tool head 34 with the aid of bearings 104, 106, 108, 110, 112 and 114. The output shaft 116 of the step-down helical gear transmission 102 has a thread and forms part of a conventional ball screw mechanism which has a ball screw nut 118 which is fastened to the tool slide 50 by means of screws 120.

Da sich die Motoren 58 und 60 für die Werkzeugschlitten zusammen mit dem Werkzeugkopf 34 drehen, ist eine Schleifringverbindung erforderlich, um die Erregungssignale an die Motoren 58 und 60 anlegen zu können. Diese Schleifringverbindung ist in Fig. 4 gezeigt. Es werden zwei Schleifringeinheiten, d.h. eine grosse Schleifringeinheit 122 und eine kleinere Schleifringeinheit 124, verwendet. Die Schleifringeinheit 122 weist ein äusseres Gehäuse 126 auf, das an einem Kragen 128 starr befestigt ist. Der Kragen 128 ist seinerseits mit Hilfe herkömmlicher, nicht dargestellter Mittel starr mit dem Gehäuse 30 der Werkzeugtrommel verbunden. Die Schleifringeinheit 122 besitzt einen drehbaren Mittelabschnitt 130, auf welchem die Schleifringe 132 befestigt sind. Bürsten 134 sind am ortsfesten äusseren Gehäuse 126 befestigt und werden gegen die Schleifringe 132 gedrückt, um eine elektrische Verbindung herzustellen. Die Bürsten sind mit Leitungen 136 verbunden, die von der Regeleinrichtung der Maschine kommen. Die Schleifringe sind über Leitungen 138 mit den Motoren 58 und 60 verbunden. Der innere drehbare Abschnitt 130 der Schleifringeinheit 122 ist mit Hilfe von Lagern 140 am äusseren Abschnitt 126 gelagert und mit Hilfe von Schrauben 142 an einer Scheibe 144 starr befestigt. Die Scheibe 144 ist ihrerseits mit Hilfe von Schrauben 146 an einem Kragen 148 befestigt, der an der Werkzeugtrommel 38 befestigt ist und sich mit dieser dreht. Since the motors 58 and 60 for the tool slide rotate together with the tool head 34, a slip ring connection is required in order to be able to apply the excitation signals to the motors 58 and 60. This slip ring connection is shown in FIG. 4. Two slip ring units, i.e. a large slip ring unit 122 and a smaller slip ring unit 124 are used. The slip ring unit 122 has an outer housing 126 which is rigidly attached to a collar 128. The collar 128 is in turn rigidly connected to the housing 30 of the tool drum by means of conventional means, not shown. The slip ring unit 122 has a rotatable middle section 130, on which the slip rings 132 are fastened. Brushes 134 are attached to the stationary outer housing 126 and are pressed against the slip rings 132 to establish an electrical connection. The brushes are connected to lines 136 that come from the control device of the machine. The slip rings are connected to motors 58 and 60 via lines 138. The inner rotatable section 130 of the slip ring unit 122 is mounted on the outer section 126 by means of bearings 140 and rigidly fastened on a disk 144 by means of screws 142. The disk 144 is in turn fastened by means of screws 146 to a collar 148 which is fastened to the tool drum 38 and rotates with it.

Die zweite Schleifringeinheit 124 hat eine geringere Grösse als die Schleifringeeinheit 122, ist aber in ähnlicher Weise aufgebaut und besitzt ein äusseres Gehäuse 150, das mit Hilfe von Schrauben 152 an einem Kragen 154 befestigt ist. Der Kragen 154 ist seinerseits mit Hilfe von Schrauben 156 am Gehäuse 126 der grösseren Schleifringeinheit 122 befestigt. Der innere drehbare Abschnitt der kleinen Schleifringeinheit 124 wird von einer Welle 158 angetrieben, deren in Fig. 4 rechtes Ende mit einer Platte 144 starr verbunden ist, so dass sich die Welle 158 mit der Platte 144 dreht. Die Welle 158 ist im Kragen 154 5 mit Hilfe von Lagern 160 und 162 gelagert. Die Welle 158 weist ein starr mit ihr verbundenes Zahnrad 164 auf, das mit einem dazu passenden Zahnrad 166 auf der Welle 168 eines Resolvers 170 in Eingriff steht. Die Welle 168 des Resolvers 170 ist mit Hilfe von Lagern 172 und 174 am Kragen 154 ge-10 lagert. Der Resolver 170 erzeugt elektrische Signale, welche die Winkelstellung des Werkzeugkopfes 34 angeben. The second slip ring unit 124 is smaller in size than the slip ring unit 122, but is constructed in a similar manner and has an outer housing 150 which is fastened to a collar 154 with the aid of screws 152. The collar 154 is in turn fastened to the housing 126 of the larger slip ring unit 122 by means of screws 156. The inner rotatable portion of the small slip ring assembly 124 is driven by a shaft 158, the right end of which in FIG. 4 is rigidly connected to a plate 144 so that the shaft 158 rotates with the plate 144. The shaft 158 is supported in the collar 154 5 by means of bearings 160 and 162. The shaft 158 has a gear 164 rigidly connected to it, which meshes with a matching gear 166 on the shaft 168 of a resolver 170. The shaft 168 of the resolver 170 is supported on the collar 154 by means of bearings 172 and 174. The resolver 170 generates electrical signals that indicate the angular position of the tool head 34.

Die Leitungen 136, die mit den Bürsten der Schleifringeinheit 122 verbunden sind, bewegen sich mit dem Gehäuse 30 der Werkzeugtrommel längs der Z-Achse. Es ist daher erfor-15 derlich, entweder ein langes biegsames Kabel oder Schleifkontakte zu verwenden, um die Leitungen 136 mit der Steuereinrichtung der Maschine zu verbinden. Die Leitungen 138, die sich zusammen mit der Werkzeugtrommel 38 drehen, können direkt an ihren entsprechenden Motoren 58 und 60 befestigt 20 werden. Da der Werkzeugkopf 36 zusammen mit seiner Befestigung, den Motoren für die Werkzeugschlitten und den Schleifringen den gleichen Aufbau wie der Werkzeugkopf 34 hat, wird der Werkzeugkopf 36 hier nicht dargestellt oder beschrieben. The lines 136, which are connected to the brushes of the slip ring unit 122, move with the housing 30 of the tool drum along the Z axis. It is therefore necessary to use either a long flexible cable or sliding contacts to connect the lines 136 to the control device of the machine. The leads 138, which rotate along with the tool drum 38, can be attached 20 directly to their respective motors 58 and 60. Since the tool head 36 together with its fastening, the motors for the tool slide and the slip rings have the same structure as the tool head 34, the tool head 36 is not shown or described here.

25 Die Fig. 9A und 9B zeigen ein Blockdiagramm der elektrischen Steuerkreise für den drehbaren Werkzeugkopf 34. Dieses besondere Steuersystem benutzt ein von einem Computer betätigtes, numerisches Steuersystem (CNC) mit einem Streifenlesekopf, CNC-Prozessor, einen Eingangs-/Ausgangsteil 30 und einen Leistungsteil. All dies ist in Fig. 9A gezeigt. Die Motoren, Resolver, Tachometer und Schleifringe für den drehbaren Werkzeugkopf 34 zusammen mit den Leitungen zur Verbindung dieser elektrischen Elemente mit den in Fig. 9A gezeigten Steuerkreisen sind in Fig. 9B gezeigt, die eine Fort-35 setzung der Fig. 9A darstellt. Wie aus Fig. 9 A hervorgeht, weist der numerische Steuerregler (NC-Regler) einen Streifenlesekopf 176 auf, welcher das programmierte Band für die Maschine liest und die entsprechenden Digitalsignale herkömmlichen logischen Schaltkreisen 178 zuführt, welche die Signale 40 speichern, lesen und schreiben und mit diesen Signalen die herkömmlichen arithmetischen und distributiven Funktionen ausführen. Logische Schaltungen dieser Art sind allgemein bekannt und werden daher nicht näher gezeigt oder beschrieben. Die logischen Schaltungen 178 sind mit einem Kernspeicher 45 180 verbunden, welcher das spezifische Programm für eine Vielzahl von verschiedenen Teilen speichert, die auf dieser besonderen Maschine mit dem drehbaren Werkzeugkopf 34 bearbeitet werden können. Von den logischen Schaltkreisen 178 werden eine Vielzahl von Digitalsignalen abgegeben, welche so den Betrieb des drehbaren Werkzeugkopfes 34 in der nachfolgend beschriebenen Weise steuern. Figures 9A and 9B show a block diagram of the electrical control circuitry for the rotary tool head 34. This particular control system uses a computer-operated numerical control (CNC) system with a strip reader head, CNC processor, an input / output part 30 and one Power section. All of this is shown in Figure 9A. The motors, resolvers, tachometers and slip rings for the rotatable tool head 34 together with the lines for connecting these electrical elements to the control circuits shown in FIG. 9A are shown in FIG. 9B, which is a continuation of FIG. 9A. As shown in FIG. 9A, the numerical control controller (NC controller) has a strip read head 176 which reads the programmed tape for the machine and supplies the corresponding digital signals to conventional logic circuits 178 which store, read and write the signals 40 and perform the conventional arithmetic and distributive functions with these signals. Logic circuits of this type are generally known and are therefore not shown or described in detail. The logic circuits 178 are connected to a core memory 45 180, which stores the specific program for a variety of different parts that can be machined on this particular machine with the rotatable tool head 34. A large number of digital signals are emitted by the logic circuits 178, which thus control the operation of the rotatable tool head 34 in the manner described below.

Der Schlitten 22 (Fig. 9B), auf welchem der drehbare Werkzeugkopf 34 befestigt ist, wird vom Motor 26 längs der Z-Achse bewegt. Der Motor 26 treibt eine Welle 182 an, die 55 mit dem Schlitten 22 über einen nicht dargestellten Kugelschraubmechanismus mechanisch verbunden ist. Der Z-Ach-sen-Tachometer 184 und der Z-Achsen-Resolver 186 sind mit der Welle des Z-Achsen-Motors 26 mechanisch verbunden, um die herkömmlichen informativen Rückkopplungsfunktio-60 nen auszuführen. Der Steuerkreis für den Z-Achsen-Motor 26 besitzt einen herkömmlichen Achseninterpolator 188 (Fig. 9A), einen herkömmlichen Folgefehlerzähler 190, einen herkömmlichen Rückkopplungszähler und Oszillator 192, einen herkömmlichen Digital/Analogkonverter 194 und einen 65 herkömmlichen Antriebsverstärker 196, die mit dem Z-Achsen-Motor 26, dem Z-Achsen-Tachometer 184 und dem Z-Achsen-Resolver 186 in einem herkömmlichen Servoantriebssystem mit geschlossener Schleife verbunden sind. Die Ar The carriage 22 (FIG. 9B) on which the rotatable tool head 34 is fastened is moved by the motor 26 along the Z axis. The motor 26 drives a shaft 182 which is mechanically connected 55 to the slide 22 via a ball screw mechanism, not shown. The Z-axis tachometer 184 and the Z-axis resolver 186 are mechanically connected to the shaft of the Z-axis motor 26 to perform the conventional informative feedback functions. The control circuit for the Z-axis motor 26 has a conventional axis interpolator 188 (FIG. 9A), a conventional sequential error counter 190, a conventional feedback counter and oscillator 192, a conventional digital / analog converter 194 and a 65 conventional drive amplifier 196 which are connected to the Z -Axis motor 26, the Z-axis tachometer 184 and the Z-axis resolver 186 in a conventional closed loop servo drive system. The ar

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beitsweise dieses Servoantriebssystems wird von drei Digitalsignalen gesteuert, die von der logischen Schaltung 178 an den Achseninterpolator 188 angelegt werden. Diese Signale umfassen ein digitales Z-Wort, ein digitales Signal FR für die Vorschubgeschwindigkeit und einen digitalen Funktionscode G. Das digitale Z-Wort gibt auf der Z-Achse die Stelle an, zu welcher der Schlitten 22 bewegt werden soll. Das digitale Signal FR gibt die Vorschubgeschwindigkeit für die Bewegung des Schlittens 22 bis zur vorbestimmten Stelle an. Der digitale Funktionscode G gibt die durchzuführende Funktion an. Bei einem typischen Schritt des Arbeitsprogramms, bei welchem es erwünscht ist, den Schlitten 22 nach innen zu einem vorbestimmten Punkt zu bewegen, werden die digitalen Signale an den Achseninterpolator 188 angelegt, wobei die Signale die Drehrichtung des Z-Achsen-Motors 26, den auf der Z-Achse liegenden und vom Schlitten 22 anzufahrenden Punkt und die Vorschubgeschwindigkeit für die Bewegung des Schlittens darstellen. Diese Information wird dem Folgefehlerzähler 190 (following error counter) zugeführt, wo sie mit den digitalen Rückkopplungssignalen vom Rückkopplungszähler und Oszillator 192 verglichen wird, die vom Z-Achsen-Resolver 186 gesteuert werden und eine digitale Zahl enthalten, welche die tatsächliche Lage des Schlittens 22 angibt. Die tatsächliche und die gewünschte Lage des Schlittens werden verglichen, und wenn diese beiden Lagen unterschiedlich sind, wird ein Antriebssignal an den Digital/Analogkonverter 194 und den Antriebsverstärker 196 angelegt, welcher den Z-Achsen-Motor 26 in der gewünschten Richtung mit der gewünschten Vorschubgeschwindigkeit antreibt. Die Rückkopplungssignale vom Z-Achsen-Tachometer 184 werden in einem herkömmlichen Servosystem mit geschlossener Schleife verwendet, um den Z-Achsen-Motor 26 mit der richtigen Geschwindigkeit anzutreiben, um die Vorschubgeschwindigkeit in Richtung der Z-Achse innerhalb einer vorbestimmten Toleranz der gewünschten Vorschubgeschwindigkeit zu halten. Wenn der Schlitten 22 die gewünschte Lage auf der Z-Achse erreicht, wird diese Information vom Z-Achsen-Resolver 186 an den Rückkopplungszähler und Oszillator 192 weitergegeben, welcher die entsprechende Digitalzahl dem Folgefehlerzähler 190 zuführt. Da zu diesem Zeitpunkt die tatsächliche Lage und die gewünschte Lage des Schlittens 22 zusammenfallen, wird der Ausgang des Folgefehlerzählers 190 Null, worauf der Z-Achsen-Motor 26 aufhört sich zu drehen, bis ein anderes Signal empfangen wird, um den Schlitten 22 an eine andere Stelle zu bewegen. This servo drive system is controlled by three digital signals which are applied by logic circuit 178 to axis interpolator 188. These signals include a digital Z word, a digital signal FR for the feed rate and a digital function code G. The digital Z word indicates on the Z axis the position to which the carriage 22 is to be moved. The digital signal FR indicates the feed rate for the movement of the carriage 22 to the predetermined point. The digital function code G indicates the function to be performed. In a typical step of the work program where it is desired to move the carriage 22 inward to a predetermined point, the digital signals are applied to the axis interpolator 188, the signals indicating the direction of rotation of the Z-axis motor 26, which is on the point lying to the Z axis and to be approached by the carriage 22 and the feed speed for the movement of the carriage. This information is provided to the following error counter 190, where it is compared to the digital feedback signals from the feedback counter and oscillator 192 controlled by the Z-axis resolver 186 and containing a digital number that indicates the actual position of the carriage 22 indicates. The actual and desired positions of the sled are compared, and if these two positions are different, a drive signal is applied to the digital / analog converter 194 and drive amplifier 196 which drives the Z-axis motor 26 in the desired direction at the desired feed rate drives. The feedback signals from the Z-axis tachometer 184 are used in a conventional closed loop servo system to drive the Z-axis motor 26 at the correct speed to drive the feed rate in the Z-axis direction within a predetermined tolerance of the desired feed rate hold. When the carriage 22 reaches the desired position on the Z-axis, this information is passed on by the Z-axis resolver 186 to the feedback counter and oscillator 192, which feeds the corresponding digital number to the subsequent error counter 190. At this time, since the actual position and the desired position of the carriage 22 coincide, the output of the sequential error counter 190 becomes zero, and the Z-axis motor 26 stops rotating until another signal is received to send the carriage 22 to one to move another place.

Der X-Achsen-Motor 60 wird von einem ähnlichen Servoantriebssystem mit geschlossener Schleife gesteuert. Dieses Antriebssystem umfasst einen Achseninterpolator 198, einen Folgefehlerzähler 200, einen Rückkopplungszähler und Oszillator 202, einen Digital/Analogwandler 204, einen Antriebsverstärker 206, einen X-Achsen-Tachometer 208 und einen X-Achsen-Resolver 210. Der einzige Unterschied zwischen der Schaltung für den X-Achsen-Antrieb und der Schaltung für den Z-Achsen-Antrieb besteht, abgesehen von den relativen Energiewerten, darin, dass die Leitungen D, E und F für den X-Achsen-Antrieb über Schleifring-/Bürstenverbindungen 212,214 und 216 angeschlossen sind, während die Leitungen A, B und C für den Z-Achsen-Antrieb direkt mit dem entsprechenden Motor, Tachometer bzw. Resolver verbunden sind. Die Schleifring-/BürstenVerbindung 121 befindet sich in der grossen Schleifringeinheit 122, während die Schleifringverbindungen 214 und 216 in der kleinen Schleifringanordnung 124 untergebracht sind. X-axis motor 60 is controlled by a similar closed loop servo drive system. This drive system includes an axis interpolator 198, a sequence error counter 200, a feedback counter and oscillator 202, a digital / analog converter 204, a drive amplifier 206, an X-axis tachometer 208 and an X-axis resolver 210. The only difference between the circuit for The X-axis drive and the circuit for the Z-axis drive consists, apart from the relative energy values, that the lines D, E and F for the X-axis drive are connected via slip ring / brush connections 212, 214 and 216 are, while the lines A, B and C for the Z-axis drive are connected directly to the corresponding motor, tachometer or resolver. The slip ring / brush connection 121 is located in the large slip ring unit 122, while the slip ring connections 214 and 216 are accommodated in the small slip ring arrangement 124.

Das U-Achsen-Motor 58 wird von einem ähnlichen Servosystem mit geschlossener Schleife gesteuert. Dieses Servosystem umfasst einen Achseninterpolator 218, einen Folgefehlerzähler 220, einen Rückkopplungszähler und Oszillator 222, einen Digital/Analogwandler 224, einen Antriebsverstärker 226, einen U-Achsen-Tachometer 228, einen U-Achsen-Re- U-axis motor 58 is controlled by a similar closed loop servo system. This servo system includes an axis interpolator 218, a consequential error counter 220, a feedback counter and oscillator 222, a digital / analog converter 224, a drive amplifier 226, a U-axis tachometer 228, a U-axis re-

solver 170 und Schleifring-/Bürstenverbindungen 230, 232 und 234. Dieses Servoantriebssystem arbeitet ebenfalls in der gleichen Weise wie das Antriebssystem für den Z-Achsen-Motor. solver 170 and slip ring / brush connections 230, 232 and 234. This servo drive system also works in the same way as the drive system for the Z-axis motor.

Der Motor 42 für die Werkzeugtrommel wird von einem ähnlichen Servosystem mit geschlossener Schleife angetrieben. Dieses System umfasst einen Interpolator 236, einen Nachlauffehlerzähler 238, einen Rückkopplungszähler und Oszillator 240, einen Digital/Analogwandler 242, einen Antriebsverstärker 246, einen Tachometer 248 und einen Resolver 250. Dieses Servoantriebssystem arbeitet ebenfalls in der gleichen Weise wie das Servoantriebssytem für den Z-Achsen-Motor 26. The tool drum motor 42 is driven by a similar closed loop servo system. This system includes an interpolator 236, a tracking error counter 238, a feedback counter and oscillator 240, a digital / analog converter 242, a drive amplifier 246, a tachometer 248 and a resolver 250. This servo drive system also works in the same way as the servo drive system for the Z- Axis motor 26.

Neben den vorstehend beschriebenen Steuerschaltungen für den drehbaren Werkzeugkopf 34 sind noch die gleichen Schaltungen für den drehbaren Werkzeugkopf 36 vorgesehen, die ebenfalls von digitalen Ausgangssignalen aus den logischen Schaltungen 178 gesteuert werden. Darüberhinaus sind noch andere Steuerschaltungen zum Steuern der Drehung des Stelltisches 14, zum Bewegen der die Werkstücke tragenden Palette auf den Stelltisch 14 und zum Festklemmen und Lösen der Palette vorgesehen. Diese Schaltungen sind jedoch herkömmlicher Art und werden daher nicht weiter beschrieben. In addition to the control circuits for the rotatable tool head 34 described above, the same circuits for the rotatable tool head 36 are also provided, which are also controlled by digital output signals from the logic circuits 178. In addition, other control circuits are provided for controlling the rotation of the table 14, for moving the pallet carrying the workpieces onto the table 14 and for clamping and releasing the pallet. However, these circuits are conventional and are therefore not described further.

Wie aus Fig. 9B hervorgeht, ist ein Werkzeughalter 252 auf dem Werkzeugschlitten 50 und ein ähnlicher Werkzeughalter 254 auf dem Werkzeugschlitten 52 zur Aufnahme von Schneidwerkzeugen 256 bzw. 258 befestigt. Wie am besten in Fig. 7 gezeigt ist, sind die Werkzeughalter 252 und 254 so gestaltet, dass die Werkzeuge 256 und 258 annähernd auf dem gleichen Durchmesser des drehbaren Werkzeugkopfes 34 liegen, so dass sich die Werkzeuge 256 und 258 radial nach innen und aussen bewegen, obgleich die die Werkzeugschlitten 50 und 52 führenden Schlitze 94 gegen den Radius des drehbaren Werkzeugkopfes 34 versetzt sind. Die Werkzeugschlitten 50 und 52 können unabhängig voneinander und gleichzeitig bewegt werden, so dass man mit beiden Schneidwerkzeugen 256 und 258 schneiden kann. Bei dieser besonderen Ausführungsform der Erfindung jedoch werden die Werkzeugschlitten 50 und 52 in Abhängigkeit von einem Bearbeitungsprogramm getrennt bewegt, bei welchem das Schneidwerkzeug 258 in einer Stufe des Bearbeitungsprogramms einen groben Schnitt vornimmt und das Schneidwerkzeug 256 in einer darauffolgenden Stufe des Bearbeitungsprogramms den Endschnitt ausführt. Bei dem in Fig. 9B gezeigten Beispiel sind die Schneidwerkzeuge 256 und 258 so angeordnet, dass die Innenseite 260 eines Flansches auf einem Werkstück 262 geschnitten wird, das ein in den Fig. 5 und 6 gezeigtes Achsengehäuse aus Gussstahl für einen Traktor darstellt. Das Achsengehäuse 262 wird in einer Aufspannvorrichtung 264 gehalten, die an einer Palette 266 befestigt ist. Die Palette 266 ist auf der Oberseite des Stelltisches 14 (Fig. 1) festgeklemmt. Diese besondere Ausführungsform der Erfindung ist geeignet, Flansche an beiden Enden des Achsengehäuses 262 in einer noch zu beschreibenden Weise zu bearbeiten. As can be seen from FIG. 9B, a tool holder 252 is fastened on the tool slide 50 and a similar tool holder 254 is fastened on the tool slide 52 for receiving cutting tools 256 and 258, respectively. As best shown in FIG. 7, the tool holders 252 and 254 are designed so that the tools 256 and 258 are approximately on the same diameter of the rotatable tool head 34 so that the tools 256 and 258 move radially inward and outward , although the slots 94 guiding the tool slides 50 and 52 are offset from the radius of the rotatable tool head 34. The tool slides 50 and 52 can be moved independently of one another and simultaneously, so that one can cut with both cutting tools 256 and 258. In this particular embodiment of the invention, however, the tool slides 50 and 52 are moved separately depending on a machining program in which the cutting tool 258 makes a rough cut in one stage of the machining program and the cutting tool 256 executes the final cut in a subsequent stage of the machining program. In the example shown in FIG. 9B, the cutting tools 256 and 258 are arranged so that the inside 260 of a flange is cut on a workpiece 262 which is a cast steel axle housing shown in FIGS. 5 and 6 for a tractor. The axle housing 262 is held in a jig 264 which is attached to a pallet 266. The pallet 266 is clamped on the top of the table 14 (Fig. 1). This particular embodiment of the invention is capable of machining flanges at both ends of the axle housing 262 in a manner to be described.

Wenn die Werkzeugschlitten 50 oder 52 nach innen bewegt werden, um die flache Fläche 260 auf den Flansch des Achsengehäuses 262 zu schneiden, nimmt die Relativgeschwindigkeit zwischen der gerade geschnittenen Fläche und dem entsprechenden Schneidwerkzeug 256 oder 258 mit der nach innen gerichteten Bewegung ab, wenn die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes 34 konstant gehalten wird. Es ist daher wünschenswert, im Speicherabschnitt 265 des CNC-Prozessors (Fig. 9A) ein Programm zu speichern, welches eine Betriebsweise mit einer konstanten Oberflächengeschwindigkeit (CSS) festlegt, bei welcher die Drehgeschwindigkeit w des Werkzeugkopfes 34 zu jedem Zeitpunkt nach der Gleichung u> = SS/ (2 7t Rc) geändert wird, worin SS die gewünschte Oberflächengeschwindigkeit beim Schneiden und Rc der Radius des When the tool slides 50 or 52 are moved inward to cut the flat surface 260 onto the flange of the axle housing 262, the relative speed between the surface being cut and the corresponding cutting tool 256 or 258 decreases with the inward movement when that Rotation speed of the tool head 34 is kept constant. It is therefore desirable to store in the CNC processor memory section 265 (FIG. 9A) a program which specifies a constant surface speed (CSS) mode of operation at which the rotational speed w of the tool head 34 at any time according to the equation u> = SS / (2 7t Rc) where SS is the desired cutting surface speed and Rc is the radius of the

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Kreises ist, der von der Spitze des verwendeten Schneidwerkzeuges beschrieben wird. Wenn die Betriebsweise mit konstanter Oberflächengeschwindigkeit (CSS) angewandt wird, lässt sich automatisch eine konstante Relativgeschwindigkeit zwischen der gerade geschnittenen Fläche und der Schneidspitze des die Fläche schneidenden Werkzeuges, ungeachtet der querverlaufenden Vorschubbewegung des Schneidwerkzeuges, aufrechterhalten. Is circle, which is described by the tip of the cutting tool used. When the constant surface speed (CSS) mode is used, a constant relative speed between the surface being cut and the cutting tip of the surface cutting tool can be automatically maintained regardless of the transverse feed movement of the cutting tool.

Wenn bei der CSS-Betriebsweise die Geschwindigkeit des Quervorschubes des zum Schneiden des Flansches verwendeten Werkzeugschlittens auf einem konstanten Wert gehalten wird, ändert sich die Spandicke, wenn die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes geändert wird. Wenn eine konstante Spandicke erwünscht ist, ist es zweckmässig, im CNC-Spei-cherabschnitt 267 ein auf Zentimeter pro Umdrehung bezogenes Programm (IPR) zu speichern, bei welchem die Geschwindigkeit FR des Quervorschubes des Werkzeugschlittens zu jedem Zeitpunkt durch die Gleichung FR = Qa> bestimmt wird, worin Q die gewünschte Spandicke pro Umdrehung des Werkzeugkopfes und cu die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes zu jedem Zeitpunkt ist. Die beiden Werkzeugschlitten 50 und 52 können bei der CSS- und IPR-Betriebsweise und ebenfalls bei einer festen Drehzahl pro Minute und einer festen Geschwindigkeit des Quervorschubes je nach Wunsch unabhängig gesteuert werden. In the CSS mode, if the cross feed speed of the tool carriage used to cut the flange is kept at a constant value, the chip thickness changes when the rotational speed of the tool head is changed. If a constant chip thickness is desired, it is expedient to store a program (IPR) related to centimeters per revolution in the CNC memory section 267, in which the speed FR of the transverse feed of the tool slide at any time by the equation FR = Qa> it is determined in which Q is the desired chip thickness per revolution of the tool head and cu the rotational speed of the tool head at any time. The two tool slides 50 and 52 can be controlled independently in the CSS and IPR mode of operation and also at a fixed speed per minute and a fixed speed of the cross feed as desired.

Obgleich die Werkzeughalter 252 und 254 nach der Darstellung in Fig. 9B so gestaltet sind, dass sie die Innenseite 260 des Flansches des Achsengehäuses 262 schneiden, ist es einleuchtend, dass Werkzeughalter mit verschiedenen Formen verwendet werden, um den Rand 268 des Flansches und dessen Aussenseite 270 zu schneiden, wie dies im nachstehenden beschrieben wird. Das Ausführungsbeispiel der Erfindung hat nicht nur die Fähigkeit, flache Flächen auf dem Werkstück im rechten Winkel zu dessen Achse oder zylindrische Flächen koaxial zur Werkstückachse zu bearbeiten, sondern ist auch in der Lage, axial gekrümmte Flächen, wie beispielsweise die Fläche 272 in Fig. 9B, zu bearbeiten, die einen Abschnitt eines Kreises darstellt, der tangential zur flachen Flanschfläche 260 verläuft und an diese angrenzt. Die axial gekrümmte Fläche 272 wird dadurch geschnitten, dass das Schneidwerkzeug 258 gleichzeitig in axialer Richtung längs der Z-Achse und in radialer Richtung längs der X-Achse mit Geschwindigkeiten vorwärtsbewegt wird, die vorberechnet sind, um die gewünschte Krümmung zu erzielen, die bei diesem Beispiel der Bogen eines Kreises ist, aber ebensogut der Bogen einer Parabel oder irgendeiner anderen gewünschten Kurve sein kann. Wenn die Innenseite 260 des Flansches bearbeitet wird, arbeitet die Werkzeugmaschine normalerweise nach der CSS- und IPR-Betriebsweise. Beim Übergangspunkt 274 (Fig. 9B) von der flachen Fläche 260 zur gekrümmten Fläche 272 jedoch wird der drehbare Werkzeugkopf 34 von der CSS-Betriebsweise auf eine Betriebsweise mit konstanter Geschwindigkeit (RPM) umgeschaltet, während der Werkzeugschlitten 52 von der IPR-Betriebsweise auf einen Quervorschub mit konstanter Geschwindigkeit, d.h. auf eine IPM-Betriebsweise, umgeschaltet wird. Gleichzeitig wird eine vorbestimmte axiale Vorschubgeschwindigkeit längs der Z-Achse mit vorbestimmten Vorschubgeschwindigkeiten eingestellt, um die gewünschte Kurve 272 zu erzielen. Der drehbare Werkzeugkopf 34 dreht sich normalerweise während des Überganges von der flachen Fläche zur gekrümmten Fläche des Flansches weiter, und der Werkzeugschlitten 52 behält normalerweise seine Quervorschubbewegung während dieses Überganges bei, obgleich sowohl die Drehbewegung des drehbaren Werkzeugkopfes als auch die Quervorschubbewegung des Werkzeugschlittens 52 angehalten werden kann, wenn dies beim Übergangspunkt von der flachen Fläche 260 zur gekrümmten Fläche 272 erwünscht ist. In diesem Fall kann ein glatter Übergang von der flachen Although the tool holders 252 and 254 are designed to cut the inside 260 of the flange of the axle housing 262 as shown in Fig. 9B, it will be appreciated that tool holders of various shapes are used around the edge 268 of the flange and the outside thereof 270 as described below. The embodiment of the invention not only has the ability to machine flat surfaces on the workpiece perpendicular to its axis or cylindrical surfaces coaxial to the workpiece axis, but is also capable of axially curved surfaces such as surface 272 in Fig. 9B to edit, which is a portion of a circle tangent to and adjacent to the flat flange surface 260. The axially curved surface 272 is cut by simultaneously advancing the cutting tool 258 in the axial direction along the Z-axis and in the radial direction along the X-axis at speeds that are pre-calculated to achieve the desired curvature that it has An example is the arc of a circle, but it may as well be the arc of a parabola or any other desired curve. When the inside of the flange 260 is machined, the machine tool typically operates in the CSS and IPR modes. However, at the transition point 274 (FIG. 9B) from the flat surface 260 to the curved surface 272, the rotatable tool head 34 is switched from the CSS mode to a constant speed (RPM) mode while the tool carriage 52 is switched from the IPR mode to one Cross feed at constant speed, ie to an IPM mode of operation. At the same time, a predetermined axial feed rate along the Z-axis is set at predetermined feed rates to achieve the desired curve 272. The rotatable tool head 34 normally continues to rotate during the transition from the flat surface to the curved surface of the flange, and the tool carriage 52 normally maintains its transverse feed movement during this transition, although both the rotary movement of the rotatable tool head and the transverse feed movement of the tool carriage 52 are stopped may if desired at the transition point from flat surface 260 to curved surface 272. In this case, a smooth transition from the flat

Fläche 260 zur gekrümmten Fläche 272 solange erzielt werden, als der Radius der Spitze des Schneidwerkzeuges am Ende der flachen Fläche 260 genau so gross wie dessen Radius am Anfang der gekrümmten Fläche 272 ist und keine Bewegung der Spitze des Schneidwerkzeuges längs der Z-Achse zwischen dem Anhalten und Anfahren des drehbaren Werkzeugkopfes 34 erfolgt. Surface 260 to curved surface 272 can be achieved as long as the radius of the tip of the cutting tool at the end of flat surface 260 is exactly as large as its radius at the beginning of curved surface 272 and no movement of the tip of the cutting tool along the Z axis between the The rotatable tool head 34 is stopped and started.

Das Ausführungsbeispiel gemäss der Erfindung weist neben den vorstehend beschriebenen beweglichen Werkzeugschlitten 50, 52, 54 und 56 noch ortsfeste Werkzeughalter 276, 278, 280 und 282 auf (Fig. 7 und 8). Die ortsfesten Werkzeughalter sind an den Stirnseiten der drehbaren Werkzeugköpfe 34 und 36 befestigt und dienen zur Grob- und Feinbearbeitung des äusseren Randes 268 der Flansche des Achsengehäuses 262. Wenn die ortsfesten Werkzeughalter 276 bis 282 gemäss Fig. 5 verwendet werden, um den äusseren Rand 268 des Flansches zu schneiden, werden die beweglichen Werkzeugschlitten 50-56 in eine Stellung bewegt, in welcher die entsprechenden Werkzeuge ausser Eingriff mit dem Werkstück stehen. Auf jedem Werkzeugkopf 34 bzw. 36 nimmt eines der ortsfesten Werkzeuge einen groben Schnitt auf dem Flanschrand 268 vor, während das andere Werkzeuge den Endschnitt durchführt. Die ortsfesten Werkzeuge 276—282 werden vorzugsweise in entsprechenden Schlitzen 284—290 angeordnet und an ihren entsprechenden drehbaren Werkzeugköpfen 34 und 36 mit herkömmlichen Klammern festgeklemmt, so dass die ortsfesten Werkzeuge in verschiedene Stellungen bewegt werden können, um den unterschiedlichen Flanschabmessungen Rechnung zu tragen. Obgleich die ortsfesten Werkzeughalter 276-282 einstellbar sind, werden sie in diesem Zusammenhang dennoch als ortsfeste Werkzeughalter bezeichnet, da sie normalerweise an einer ortsfesten Stelle angeordnet und an dieser Stelle entsprechend den verschiedenen Arten der Achsengehäuse festgeklemmt werden und sich im Gegensatz zu den beweglichen Werkzeugschlitten 50—56 während des Bearbeitungsvorganges nicht nach innen und aussen bewegen. The exemplary embodiment according to the invention has, in addition to the above-described movable tool slides 50, 52, 54 and 56, also stationary tool holders 276, 278, 280 and 282 (FIGS. 7 and 8). The stationary tool holders are fastened to the end faces of the rotatable tool heads 34 and 36 and are used for rough and fine machining of the outer edge 268 of the flanges of the axle housing 262. When the stationary tool holders 276 to 282 according to FIG. 5 are used, around the outer edge 268 of the flange, the movable tool slides 50-56 are moved to a position in which the corresponding tools are out of engagement with the workpiece. On each tool head 34 or 36, one of the stationary tools makes a rough cut on the flange edge 268, while the other tool makes the final cut. The stationary tools 276-282 are preferably arranged in corresponding slots 284-290 and clamped to their respective rotatable tool heads 34 and 36 with conventional clamps so that the stationary tools can be moved to different positions to accommodate the different flange dimensions. Although the fixed tool holders 276-282 are adjustable, in this context they are referred to as fixed tool holders, since they are normally arranged in a fixed position and clamped at this point according to the different types of the axis housing and, in contrast to the movable tool slides 50 —56 do not move in and out during the machining process.

Ein typisches Bearbeitungsprogramm für die vorstehend beschriebene Drehmaschine umfasst folgende Stufen oder Funktionen, auf welche das Bearbeitungsprogramm jedoch nicht beschränkt ist. A typical machining program for the lathe described above comprises the following stages or functions, to which the machining program is not limited, however.

1. Eine Palette 266 (Fig. 1) trägt eine Aufspann Vorrichtung 264, die ein Achsengehäuse 262 in einer vorherbestimmten, genau festgelegten Lage abstützt. Die Palette 266 wird auf dem Stelltisch 14 abgelegt und in einer vorherbestimmten Lage festgeklemmt, in welcher die gegenüberliegenden Enden des Achsengehäuses genau mit den drehbaren Werkzeugköpfen 34 und 36 ausgerichtet sind. 1. A pallet 266 (FIG. 1) carries a jig 264 which supports an axle housing 262 in a predetermined, well-defined position. The pallet 266 is placed on the table 14 and clamped in a predetermined position in which the opposite ends of the axis housing are precisely aligned with the rotatable tool heads 34 and 36.

2. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden gleichzeitig in Drehung versetzt und nach innen längs der Z-Achse vorwärtsbewegt, um den äusseren Rand 268 der Flansche an den beiden Enden des Achsengehäuses 262 mit den ortsfesten Werkzeughaltern 276—282 zu bearbeiten, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. 2. The tool heads 34 and 36 are simultaneously rotated and moved inward along the Z axis to machine the outer edge 268 of the flanges at both ends of the axis housing 262 with the fixed tool holders 276-282, as shown in FIG 5 is shown.

3. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden dann in die in Fig. 6 gezeigte Stellung bewegt, um die Bearbeitung der Innen- und Aussenseiten der Flansche vorzubereiten. 3. The tool heads 34 and 36 are then moved to the position shown in Fig. 6 to prepare the machining of the inside and outside of the flanges.

4. Jeder der beiden Werkzeugköpfe 34 und 36 wird dann nach der CSS-Betriebsweise ohne eine Bewegung längs der Z-Achse gedreht, während einer der beiden Werkzeugschlitten nach der IPR-Betriebsweise betätigt wird, um einen groben Schnitt der entsprechenden Flanschseite vorzunehmen, wobei die äussere Flanschseite 270 vom Werkzeugkopf 36 geschnitten wird, während die Innenseite 260 vom Werkzeugkopf 34 bearbeitet wird. 4. Each of the two tool heads 34 and 36 is then rotated according to the CSS mode without movement along the Z axis, while one of the two tool slides is operated according to the IPR mode to make a rough cut of the corresponding flange side, the outer flange side 270 is cut by tool head 36, while inner side 260 is machined by tool head 34.

5. Am Übergangspunkt 274 der inneren Flanschseite zwischen der flachen Fläche 260 und der gekrümmten Fläche 272 wird der Werkzeugkopf 34 von der CSS- und IPR-Arbeits- 5. At the transition point 274 of the inner flange side between the flat surface 260 and the curved surface 272, the tool head 34 is separated from the CSS and IPR work

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weise auf die CI-Arbeitsweise umgeschaltet, ohne dass die Drehbewegung des Werkzeugkopfes 34 und die Quervorschubbewegung des Werkzeugschlittens 52 angehalten wird, um den gekrümmten Flanschabschnitt 272 zu bearbeiten, der an den flachen Flanschabschnitt 260 angrenzt und tangential zu diesem verläuft. switched to the CI mode of operation without stopping the rotational movement of the tool head 34 and the transverse feed movement of the tool carriage 52 in order to machine the curved flange section 272 which is adjacent to and tangential to the flat flange section 260.

6. Wenn die groben Schnitte der Innen- und Aussenseiten des Flansches beendet sind, werden nun die während des groben Schnittes nicht verwendeten Werkzeugschlitten nach den gleichen Betriebsweisen betätigt, die in den Stufen 4 und 5 angegeben sind, um den Endschnitt der grob geschnittenen Flanschflächen vorzunehmen. 6. When the rough cuts of the inner and outer sides of the flange have been completed, the tool slides not used during the rough cut are now operated in accordance with the same operating methods that are specified in stages 4 and 5 in order to make the final cut of the roughly cut flange surfaces .

7. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden dann von den benachbarten Flanschen wegbewegt, um einen Zwischenraum zum Verstellen des Achsengehäuses 262 zu schaffen. 7. The tool heads 34 and 36 are then moved away from the adjacent flanges to create a clearance for moving the axle housing 262.

8. Das Achsengehäuse 262 wird dann um 180° um die Y-Achse gedreht, um die Flansche in bezug auf Werkzeugköpfe 34 und 36 auszutauschen. 8. The axis housing 262 is then rotated 180 ° about the Y axis to replace the flanges with respect to tool heads 34 and 36.

9. Die Stufen 3-6 werden dann wiederholt, um die restlichen zwie Flanschflächen zu bearbeiten. 9. Steps 3-6 are then repeated to machine the remaining two flange surfaces.

10. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden dann von den Hanschen wegbewegt, um einen Zwischenraum zum Entfernen und Auswechseln des Achsengehäuses 262 zu schaffen. 10. The tool heads 34 and 36 are then moved away from the han to create a space for removing and replacing the axle housing 262.

11. Die Palette 266 wird vom Stelltisch 14 entfernt und durch eine andere Palette ersetzt, die ein unbearbeitetes Achsengehäuse trägt. 11. The pallet 266 is removed from the table 14 and replaced by another pallet that carries an unprocessed axle housing.

Das vorstehend beschriebene Bearbeitungsprogramm wird für die besondere Flanschform und das Achsengehäuse bevorzugt, das in den Zeichnungen dargestellt ist. Es ist jedoch einleuchtend, dass andere Programme für andere Flanschformen und für unterschiedliche Bearbeitungsvorgänge an anderen Werkstücken geeigneter sein können. The machining program described above is preferred for the special flange shape and the axle housing, which is shown in the drawings. However, it is obvious that other programs may be more suitable for other flange shapes and for different machining operations on other workpieces.

Obwohl sich die beiden Werkzeugköpfe 34 und 36 bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel um eine gemeinsame Z-Achse drehen und längs dieser Z-Achse bewegen, stellt dies kein notwendiges Merkmal der Erfindung dar. Bei einigen Werkstücken kann es erwünscht sein, die Werkzeugköpfe um verschiedene Achsen rotieren zu lassen, was den wesentlichen Vorgang der Erfindung nicht ändern würde. Es ist auch nicht erforderlich, zwei drehbare Werkzeugköpfe oder zwei Werkzeugschlitten auf jedem Werkzeugkopf vorzusehen. Bei einigen Ausführungsformen braucht nur ein drehbarer Werkzeugkopf vorgesehen zu werden, der nur einen einzigen Werkzeugschlitten trägt. Bei anderen Ausführungsformen können ein oder mehrere drehbare Werkzeugköpfe vorgesehen werden, die ortsfeste Werkzeughalter, aber keine gleit-oder verschiebbaren Werkzeughalter aufweisen. Although the two tool heads 34 and 36 in the embodiment described above rotate about a common Z axis and move along this Z axis, this is not a necessary feature of the invention. For some workpieces, it may be desirable to have the tool heads about different axes to rotate, which would not change the essential process of the invention. It is also not necessary to provide two rotatable tool heads or two tool slides on each tool head. In some embodiments, it is only necessary to provide a rotatable tool head that carries only a single tool slide. In other embodiments, one or more rotatable tool heads can be provided which have stationary tool holders, but no tool holders that can slide or slide.

Die im vorstehenden beschriebene, bevorzugte Ausführungsform der Erfindung weist zwei drehbare Werkzeugköpfe auf, die an diametral gegenüberliegenden Seiten eines Stelltisches angeordnet sind, der um eine Vertikalachse Y drehbar ist und eine Aufspannvorrichtung trägt, die ein ortsfestes Werkstück hält. Beide Werkzeugköpfe sind auf dem Bett der The preferred embodiment of the invention described above has two rotatable tool heads which are arranged on diametrically opposite sides of a positioning table which is rotatable about a vertical axis Y and carries a clamping device which holds a stationary workpiece. Both tool heads are on the bed of the

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Maschine für eine Bewegung längs einer horizontalen Achse Z gleitend gelagert. Die horizontale Z-Achse verläuft im rechten Winkel zur Y-Achse. Die beiden Werkzeugköpfe sind um die Z-Achse drehbar gelagert und können gleichzeitig um die Z-Achse gedreht und längs dieser Achse bewegt werden. Zwei Werkzeugschlitten sind auf der Stirnseite eines jeden Werkzeugkopfes für eine Quervorschubbewegung längs einer Achse X und einer Achse U gleitend gelagert. Die X-Achse und U-Achse verlaufen beide im rechten Winkel zur Z-Achse. Die Werkzeugschlitten werden von Gleichstrommotoren bewegt, die auf den entsprechenden Werkzeugköpfen angeordnet und über Kugelschraubmechanismen mit den Werkzeugschlitten mechanisch verbunden sind. Die Motoren versetzen die Werkzeugköpfe in Drehung und sind über Schleifringe mit einem numerischen Steuerregler (NC-Regler) elektrisch verbunden. Um eine koaxial zur Z-Achse verlaufende, zylindrische Fläche des Werkstückes zu bearbeiten, wird der entsprechende Werkzeugkopf gedreht und gleichzeitig längs der Z-Achse bewegt, während der Schneidwerkzeugschlitten ortsfest bleibt. Um eine im rechten Winkel zur Z-Achse verlaufende flache Fläche des Werkstückes zu bearbeiten, wird der entsprechende Werkzeugkopf ohne eine Bewegung längs der Z-Achse gedreht und der Schneidwerkzeugschlitten längs seiner Quervorschubachse bewegt. Wenn eine konstante Schneidflächengeschwindigkeit gewünscht wird, kann die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes vom NC-Regler in umgekehrtem Verhältnis zur Änderung des Radius der Kreisbahn automatisch geändert werden, die von der Spitze des Schneidwerkzeuges beschrieben wird, um trotz der Quervorschubbewegung eine konstante Schneidflächengeschwindigkeit aufrechtzuerhalten. Wenn eine konstante Spandicke gewünscht wird, kann die Geschwindigkeit des Quervorschubes vom NC-Regler in direktem Verhältnis zur Änderung der Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes automatisch geändert werden, um trotz der Geschwindigkeitsänderung des drehbaren Werkzeugkopfes eine konstante Spandicke aufrechtzuerhalten. Um eine axial gekrümmte Fläche auf dem Werkstück zu bearbeiten, wird der entsprechende Werkzeugkopf gleichzeitig gedreht und längs der Z-Achse bewegt, während der Schneidwerkzeugschlitten längs seiner Quervorschubachse mit einer Vorschubgeschwindigkeit bewegt wird, welche die gewünschte axiale Krümmung in Verbindung mit der Vorschubgeschwindigkeit längs der Z-Achse ergibt. Beim Schneiden lässt sich ein stufenloser Übergang von einer flachen, im rechten Winkel zur Z-Achse verlaufenden Fläche zu einer axial gekrümmten Räche erzielen, die tangential zur flachen Fläche verläuft. Machine slidably mounted for movement along a horizontal axis Z. The horizontal Z axis is at right angles to the Y axis. The two tool heads are rotatably supported around the Z axis and can be rotated around the Z axis and moved along this axis at the same time. Two tool slides are slidably mounted on the end face of each tool head for a transverse feed movement along an axis X and an axis U. The X axis and U axis are both perpendicular to the Z axis. The tool slides are moved by DC motors, which are arranged on the corresponding tool heads and mechanically connected to the tool slides via ball screw mechanisms. The motors rotate the tool heads and are electrically connected to a numerical control controller (NC controller) via slip rings. In order to machine a cylindrical surface of the workpiece coaxial to the Z axis, the corresponding tool head is rotated and at the same time moved along the Z axis, while the cutting tool slide remains stationary. In order to machine a flat surface of the workpiece running at a right angle to the Z axis, the corresponding tool head is rotated without movement along the Z axis and the cutting tool carriage is moved along its transverse feed axis. If a constant cutting surface speed is desired, the speed of rotation of the tool head can be automatically changed by the NC controller in inverse proportion to the change in the radius of the circular path described by the tip of the cutting tool in order to maintain a constant cutting surface speed despite the transverse feed movement. If a constant chip thickness is required, the speed of the cross feed can be automatically changed by the NC controller in direct relation to the change in the speed of rotation of the tool head in order to maintain a constant chip thickness despite the speed change of the rotatable tool head. In order to machine an axially curved surface on the workpiece, the corresponding tool head is simultaneously rotated and moved along the Z-axis, while the cutting tool carriage is moved along its transverse feed axis at a feed rate which achieves the desired axial curvature in connection with the feed rate along the Z. Axis results. When cutting, a smooth transition from a flat surface at right angles to the Z axis can be achieved to an axially curved surface that is tangent to the flat surface.

Obgleich das Ausführungsbeispiel der Erfindung zum Zwecke einer vollständigen Offenbarung einer zweckmässigen Bauform im einzelnen beschrieben worden ist, ist es einleuchtend, dass die beschriebene Vorrichtung nur den Charakter eines Beispiels hat und dass die verschiedenen neuen Merkmale der Erfindung bei anderen Bauformen angewandt werden können. Although the embodiment of the invention has been described in detail for the purpose of fully disclosing a suitable construction, it is obvious that the device described is only of an exemplary nature and that the various new features of the invention can be applied to other designs.

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7 Blatt Zeichnungen 7 sheets of drawings

Claims

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1. Lathe with a bed (10), with a first and second tool head (34, 36) which are arranged on the bed (10) along a first axis (Z) and rotatable about this axis (Z), the second tool head (36) is arranged at a distance opposite the first tool head (34), with a clamping device (264, 266) for holding a workpiece (262) in a fixed position to the two tool heads (34, 36), which are in space is arranged between the tool heads (34, 36) such that the workpiece (262) can be machined on two axially opposite sections (260, 268, 270) with a first and second rotary drive (42, 46; 44, 48) for the first and second tool head (34, 36) and with a first and second feed drive (26, 28) to move the first and second tool head (34 and 36) while rotating, characterized by a first tool slide (50) on the first tool head (34) along a z A second transverse feed drive (58) for displacing the tool slide (50) along the second axis (U) while the first tool head (34) is rotating by a first is arranged to be displaceable transversely to the first axis (Z) Tool holder (252), which is mounted on the first tool slide (50) and holds a first tool (256), by a second tool slide (56), which is attached to the second tool head (36) along a third axis transverse to the first axis (Z) ( X) is arranged displaceably, by a second transverse feed drive (62) for displacing the second tool slide along the third axis (X) while the second tool head (36) is rotating, by a second tool holder which is mounted on the second tool slide (56) and holding a second tool, and by a control device which controls the rotation of the first and second tool heads (34, 36), the longitudinal feed of the first and second tool heads (34, 36) along the first axis (Z) and the transverse feed of the first and second tool carriages (50, 56) along the second and third axes (U, X), respectively, in order to machine the first and second sections (260, 268, 270).

2. Lathe according to claim 1, characterized by a clamping device (264, 266) carrying table (14) which is rotatable about a fourth axis (Y), which is at right angles to the first axis (Z), and at least around an angle of 180 ° can be rotated in order to exchange the first and second sections of the workpiece.

3. Lathe according to claim 1 or 2, characterized by a motor which forms the first transverse feed drive (58) and rotates with the first tool head (34), by a first coupling device which is mechanically connected to the first motor (58) by the Transverse feed of the first tool slide (50) and by a first slip ring assembly for transmitting electrical signals between the control device and the motor (58) to control the transverse feed of the first tool slide.

4. Lathe according to claim 3, characterized by a second cross feed drive (62) forming motor which rotates with the second tool head (36), by a second coupling device which is mechanically connected to the second motor (62) to the cross feed of second tool carriage (56) by a second slip ring assembly for transmitting electrical signals between the control device and the second motor (62) to control the cross feed of the second tool carriage, and by means for transmitting separate control programs to the first (58) and second motor (62), so that two different machining programs can be executed simultaneously on the workpiece.

5. Lathe according to claim 1 or 2, characterized by a third tool slide (276; 278), which is mounted on the first tool head (34) and is displaceable along a fourth axis arranged at an angle to the third axis (X), such that two different tool slides (56; 276, 278) are movably mounted on the first tool head (34) by a third tool holder, which is mounted on the third tool slide, in order to hold a rough machining tool rotatable, such that first the third tool slide for rough machining of the workpiece -kes and then the first tool slide (50) for finishing the same section of the workpiece can be actuated.

6. The method for operating the lathe according to claim 1, characterized in that the two tools are simultaneously brought into engagement with the first and the second section of the workpiece and the two tool heads are rotated in order to machine the two sections of the workpiece simultaneously, and after the machining operations have ended, the two tools are moved away from the two sections, the rotating table is also rotated through 180 ° in order to interchange the two sections, and at the same time the second section with the first tool and the first section with the second tool in Is engaged and the two tool heads are rotated simultaneously to perform additional machining operations on the two sections.

7. The method according to claim 6, characterized in that one engages the first tool with the workpiece while a third tool is spaced from the workpiece, and moves the tool carriage to move the first tool over a portion of the workpiece and rough machining then move the first tool away from the workpiece and engage the third tool with the workpiece while the first tool is spaced from the workpiece and move the third tool carriage to move the third tool over the rough machined portion of the workpiece move to finish.