CH624864A5

CH624864A5 - Lathe

Info

Publication number: CH624864A5
Application number: CH1500677A
Authority: CH
Inventors: Ervin J Kielma; Frank J Schalk; Kenneth J Merkel
Original assignee: Kearney & Trecker Corp
Priority date: 1976-12-17
Filing date: 1977-12-07
Publication date: 1981-08-31
Also published as: CA1046807A; NL7710344A; BE861924A; IT1091457B; GB1571634A; AU2800477A; DE2755982A1; JPS5923921B2; JPS5376492A; FR2374120B1; FR2374120A1; AU500887B2; IN148186B; BR7706659A

Description

Die Erfindung bezieht sich ganz allgemein auf eine Drehmaschine und betrifft insbesondere eine Drehmaschine, die in der Lage ist, genaue kreisrunde Flansche an einem oder mehreren Enden eines verhältnismässig grossen Werkstückes zu schneiden. In der Vergangenheit wurden genaue kreisrunde Flansche an Werkstücken auf Drehbänken geschnitten, wobei das Werkstück um die Achse des gewünschten Flansches gedreht wurde, während ein ortsfestes Schneidwerkzeug mit dem Werkstück in Eingriff gebracht und über das Ende des Werkstückes in aufeinanderfolgenden, axial- und querverlaufenden Vorschubbewegungen bewegt wurde, welche den Rand, die Stirnfläche und die Rückfläche des gewünschten Flansches schnitten. Bei verhältnismässig grossen Werkstücken jedoch, wie beispielsweise bei Achsgehäusen aus Gussstahl für Traktoren oder grosse Erdbewegungsmaschinen, ist die spanabhebende Bearbeitung der Flansche auf einer Drehbank aufgrund der Grösse und des Gewichtes der Werkstücke und auch aufgrund deren unsymmetrischer Form schwierig. Es ist daher wünschenswert, eine Werkzeugmaschine zu schaffen, die in der Lage ist, kreisrunde Flansche in verhältnismässig grossen und unsymmetrischen Werkstücken genau zu schneiden, während das Werkstück in einer ortsfesten Aufspannvorrichtung gehalten wird. Es ist auch wünschenswert, eine Werkzeugmaschine der vorstehend beschriebenen Art zu schaffen, die auch in der

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Lage ist, axial gekrümmte Flächen auf einem derartigen Werkstück maschinell zu bearbeiten.

Die vorstehend angedeutete Aufgabe wird erfindungsge-mäss mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst.

Wenn der Werkzeugschlitten der bevorzugten Ausführungsform längs seiner querverlaufenden Vorschubachse bewegt wird, kann die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes automatisch von der Regeleinrichtung in Abhängigkeit von der Änderung des Radius der Kreisbahn geändert werden, welcher die Spitze des Schneidwerkzeuges folgt, um eine konstante Schneidflächengeschwindigkeit trotz der querverlaufenden Vorschubbewegung des Werkzeugschlittens aufrechtzuerhalten. Auch wenn der Werkzeugschlitten längs seiner querverlaufenden Vorschubachse bewegt wird, kann die Geschwindigkeit des Quervorschubes automatisch von der Regeleinrichtung in Abhängigkeit von der Änderung der Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes geändert werden, um eine konstante Spandicke pro Umdrehung aufrechtzuerhalten. Darüberhinaus kann der Werkzeugkopf vorzugsweise gleichzeitig längs seiner linearen Vorschubachse und Quervorschubachse mit vorbestimmten Vorschubgeschwindigkeiten bewegt werden, während sich gleichzeitig der Werkzeugkopf dreht, um eine vorbestimmte, axial gekrümmte Fläche auf dem Werkstück zu bearbeiten.

Die Erfindung wird im nachstehenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Ausführungsform gemäss der Erfindung mit zwei gegenüberliegenden, sich drehenden Werkzeugköpfen zur spanabhebenden Bearbeitung von Flanschen an gegenüberliegenden Enden eines Achsengehäuses,

Fig. 2 einen Axialschnitt durch eine Werkzeugtrommel und das Gehäuse der Werkzeugtrommel eines der in Fig. 1 gezeigten, sich drehenden Köpfe,

Fif. 3 einen Axialschnitt durch einen der Werkzeugköpfe und einen Teil der zugehörigen Werkzeugtrommel,

Fig. 4 einen Axialschnitt durch eine Schleifringanordnung für den in den Fig. 2 und 3 gezeigten, sich drehenden Werkzeugkopf,

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Achsgehäuses, welches auf einer Vorspannvorrichtung zwischen den beiden sich drehenden Werkzeugköpfen befestigt ist, wobei die befestigten Werkzeughalter auf den Werkzeugköpfen zu sehen sind, welche den kreisförmigen Rand der Flansche des Achsgehäuses bearbeiten,

Fig. 6 eine der Fig. 5 ähnliche Seitenansicht, welche jedoch die bewegbaren Werkzeugschlitten auf den sich drehenden Werkzeugköpfen zeigen, welche die Aussen- und Innenseiten der Flansche und die gekrümmte Glockenfläche in der Nähe der Innenseiten bearbeiten,

Fig. 7 eine Stirnansicht eines der Werkzeugköpfe, wobei die befestigten und beweglichen Werkzeugschlitten auf dem Werkzeugkopf zu sehen sind,

Fig. 8 eine Stirnansicht des anderen, sich drehenden Werkzeugkopfes, wobei die befestigten und beweglichen Werkzeugschlitten auf dem Werkzeugkopf zu sehen sind,

Fig. 9A ein Blockdiagramm eines NC-Prozessors eines Eingangs/Ausgangsteiles und eines Leistungsteiles für einen der in den Fig. 1-8 gezeigten, drehbaren Werkzeugköpfe der Drehmaschine und

Fig. 9B ein Blockdiagramm und eine schematische Darstellung eines der drehbaren Werkzeugköpfe mit elektrischen Motoren, Schleifringen, Tachometern und Resolvern, welche den Betrieb des Werkzeugkopfes in Verbindung mit der in Fig. 9A gezeigten elektrischen Schaltung regeln, wobei die in den Fig. 9A und 9B mit den gleichen Bezugszeichen versehenen Leiter miteinander verbunden sind.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der Erfindung mit zwei gegenüberliegenden drehbaren Werkzeugköpfen, die an diametral gegenüberliegenden Seiten eines Stelltisches angeordnet sind, um gleichzeitig die gegenüberliegenden Enden eines ortsfesten Werkstückes auf dem Stelltisch zu bearbeiten. Diese Ausführungsform der Erfindung weist ein herkömmliches Bett 10 auf, welches in einen Mittelabschnitt 12 und zwei diametral gegenüberliegende Aussenabschnitte 15 und 16 unterteilt ist. Der Mittelabschnitt 12 trägt den drehbaren Stelltisch 14 und jeder der beiden Aussenabschnitte 15 und 16 besitzt Bahnen 18 bzw. 20, auf denen Schlitten 22 bzw. 24 gleitend verschiebbar sind. Die Bahnen 18 und 20 und die Schlitten 22 und 24 bestimmen eine gemeinsame horizontale Achse Z, die im rechten Winkel zu einer vertikalen Achse Y verläuft, um welche der Stelltisch 14 drehbar ist. Der Schlitten 22 wird mittels eines in Richtung der Z-Achse wirkenden Antriebsmotors 26 längs der Bahnen 18 bewegt. Der Antriebsmotor 26 ist über ein herkömmliches, nicht dargestelltes Kugelschraubgewinde mit dem Schlitten 22 mechanisch verbunden. Der Schlitten 24 wird mittels eines ähnlichen, in der Z-Achse wirkenden Antriebsmotors 28 längs der Z-Achse bewegt. Der Antriebsmotor 28 ist über ein herkömmliches, nicht dargestelltes Kugelschraubgewinde mit dem Schlitten 24 mechanisch verbunden. Auf der Oberseite eines jeden Schlittens 22 bzw. 24 ist ein Gehäuse 30 bzw. 32 für eine hohle Werkzeugtrommel festgeschraubt. In den Gehäusen 30 und 32 sind die entsprechenden Werkzeugköpfe 34 und 36 für eine Drehung um die Z-Achse gelagert. Jeder Werkzeugkopf 34 bzw. 36 ist am Ende einer entsprechenden Werkzeugtrommel 38 bzw. 40 festgeschraubt, die im Gehäuse 30 bzw. 32 untergebracht und gelagert ist. Oben auf den Gehäusen 30 und 32 sind Motoren 42 und 44 für die Werkzeugköpfe befestigt. Die Motoren 42 und 44 sind über Riementriebe 46 und 48 mit ihren entsprechenden Werkzeugtrommeln 38 und 40 mechanisch verbunden.

Es wird nun auf die Fig. 7 und 8 Bezug genommen, welche die Stirnseite der Werkzeugköpfe 34 und 36 zeigen. Zwei bewegbare Werkzeugschlitten 50 und 52 sind an der Stirnseite des Werkzeugkopfes 34 für eine Gleitbewegung längs den Achsen X und U angeordnet, während zwei Werkzeugschlitten 54 und 56 an der Stirnseite des Werkzeugkopfes 36 für eine gleitende Bewegung längs den Achsen X und U angeordnet sind. Die Werkzeugschlitten 50 und 52 werden von zwei Gleichstrommotoren 58 und 60 (Fig. 1) längs ihrer X- und U-Achsen bewegt. Die beiden Gleichstrommotoren 58 und 60 sind an der Werkzeugtrommel 38 befestigt und drehen sich mit dieser Trommel. Die Motoren 58 und 60 sind mit ihren entsprechenden Werkzeugschlitten 50 und 52 über Kugelschraubgewinde mechanisch und mit Leitungen am Gehäuse 30 über eine im nachstehenden beschriebene Schleifringanordnung elektrisch verbunden. Die Schlitten 54 und 56 werden in ähnlicher Weise von Gleichstrommotoren 62 und 64 angetrieben, die ebenfalls mit ihren entsprechenden Schlitten 54 und 56 über Kugelschraubgewinde mechanisch und mit Leitungen am Gehäuse 32 über eine Schleifringanordnung elektrisch verbunden sind.

Fig. 2 zeigt einen Axialschnitt durch das Gehäuse 30, die Werkzeugtrommel 38 und den Werkzeugkopf 34. Das Gehäuse 30 hat die Form eines hohlen Zylinders, welcher mit Hilfe von Schrauben 66 am Schlitten 22 festgeschraubt ist. Die Werkzeugtrommel 38 hat ebenfalls eine zylindrische Form und ist mittels Kegelrollenlager 68 im Gehäuse 30 gelagert. Die Werkzeugtrommel 38 weist an ihrem Aussenende ein Zahnrad 70 auf, das von einem dazu passenden Zahnrad 72 auf einer Antriebswelle 74 angetrieben wird. Die Antriebswelle 74 ist mit Hilfe von Lagern 76 und 78 am Gehäuse 30 gelagert. Die Antriebswelle 74 ist mit einem Antriebsrad 80 starr verbunden, das von Antriebsriemen 81 angetrieben wird, die vom Antriebsmotor 42 (Fig. 1) für den Werkzeugkopf kommen. Der Antriebsmotor 58 für den Werkzeugschlitten ist auf einer Platte 82 (Fig. 2) befestigt, die am Aussenende der Werkzeug-

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trommel 38 mit Hilfe von Schrauben 84 festgeschraubt ist. Der Antriebsmotor 58 für den Werkzeugschlitten dreht sich mit der Werkzeugtrommel 38. Der Motor 58 treibt eine Antriebswelle 86 an, die mit einer anderen Antriebswelle 88 über Zahnräder 90 und 92 mechanisch verbunden ist. Die Antriebswelle 88 ist im Inneren der Werkzeugtrommel 38 mittels Lager 91 gelagert und mit ihrem entsprechenden Werkzeugschlitten mittels einer im nachstehenden beschriebenen Einrichtung mechanisch verbunden. Obgleich in Fig. 2 nur die Anordnung und die Antriebswelle 88 des Motors 58 für den Werkzeugschlitten gezeigt ist, dürfte es klar sein, dass eine ähnliche Anordnung und Antriebswelle für den anderen Motor 60 des Werkzeugschlittens in der Werkzeugtrommel 38 vorhanden ist. Da jedoch diese beiden Motorbefestigungen und Antriebsanordnungen gleich sind, wird nur eine einzige Anordnung gezeigt und im einzelnen beschrieben.

Fig. 3 zeigt die mechanische Verbindung zwischen der Antriebswelle 88 und dem entsprechenden Werkzeugschlitten 50. Wie aus Fig. 7 hervorgeht, weist die Stirnseite 93 des Werkzeugkopfes 34 einen Schlitz 94 auf, welcher den Werkzeugschlitten 50 gleitend aufnimmt und genau in seinen Bewegungen längs der U-Achse führt. Die Stirnseite 93 ist am Körper

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96 festgeschraubt. Der Körper 95 des Werkzeugkopfes 34 ist am Ende der Werkzeugtrommel 38 mittels Schrauben 98 festgeschraubt, so dass sich die Werkzeugtrommel 38 und der Werkzeugkopf 34 gemeinsam als eine starre Einheit drehen. Die Antriebswelle 88 des Werkzeugschlittens ist über eine Kerbverzahnung 99 mit einer Eingangswelle 100 eines untersetzenden Schraubenradgetriebes 102 verbunden, das im hohlen Innenraum des Werkzeugkopfes 34 mit Hilfe von Lagern 104, 106,108,110, 112 und 114 gelagert ist. Die Ausgangswelle 116 des untersetzenden Schraubenradgetriebes 102 weist ein Gewinde auf und bildet einen Teil eines herkömmlichen Kugelschraubmechanismus, der eine Kugelschraubmutter 118 aufweist, die mittels Schrauben 120 am Werkzeugschlitten 50 befestigt ist.

Da sich die Motoren 58 und 60 für die Werkzeugschlitten zusammen mit dem Werkzeugkopf 34 drehen, ist eine Schleifringverbindung erforderlich, um die Erregungssignale an die Motoren 58 und 60 anlegen zu können. Diese Schleifringverbindung ist in Fig. 4 gezeigt. Es werden zwei Schleifringeinheiten, d.h. eine grosse Schleifringeinheit 122 und eine kleinere Schleifringeinheit 124, verwendet. Die Schleifringeinheit 122 weist ein äusseres Gehäuse 126 auf, das an einem Kragen 128 starr befestigt ist. Der Kragen 128 ist seinerseits mit Hilfe herkömmlicher, nicht dargestellter Mittel starr mit dem Gehäuse 30 der Werkzeugtrommel verbunden. Die Schleifringeinheit 122 besitzt einen drehbaren Mittelabschnitt 130, auf welchem die Schleifringe 132 befestigt sind. Bürsten 134 sind am ortsfesten äusseren Gehäuse 126 befestigt und werden gegen die Schleifringe 132 gedrückt, um eine elektrische Verbindung herzustellen. Die Bürsten sind mit Leitungen 136 verbunden, die von der Regeleinrichtung der Maschine kommen. Die Schleifringe sind über Leitungen 138 mit den Motoren 58 und 60 verbunden. Der innere drehbare Abschnitt 130 der Schleifringeinheit 122 ist mit Hilfe von Lagern 140 am äusseren Abschnitt 126 gelagert und mit Hilfe von Schrauben 142 an einer Scheibe 144 starr befestigt. Die Scheibe 144 ist ihrerseits mit Hilfe von Schrauben 146 an einem Kragen 148 befestigt, der an der Werkzeugtrommel 38 befestigt ist und sich mit dieser dreht.

Die zweite Schleifringeinheit 124 hat eine geringere Grösse als die Schleifringeeinheit 122, ist aber in ähnlicher Weise aufgebaut und besitzt ein äusseres Gehäuse 150, das mit Hilfe von Schrauben 152 an einem Kragen 154 befestigt ist. Der Kragen 154 ist seinerseits mit Hilfe von Schrauben 156 am Gehäuse 126 der grösseren Schleifringeinheit 122 befestigt. Der innere drehbare Abschnitt der kleinen Schleifringeinheit 124 wird von einer Welle 158 angetrieben, deren in Fig. 4 rechtes Ende mit einer Platte 144 starr verbunden ist, so dass sich die Welle 158 mit der Platte 144 dreht. Die Welle 158 ist im Kragen 154 5 mit Hilfe von Lagern 160 und 162 gelagert. Die Welle 158 weist ein starr mit ihr verbundenes Zahnrad 164 auf, das mit einem dazu passenden Zahnrad 166 auf der Welle 168 eines Resolvers 170 in Eingriff steht. Die Welle 168 des Resolvers 170 ist mit Hilfe von Lagern 172 und 174 am Kragen 154 ge-10 lagert. Der Resolver 170 erzeugt elektrische Signale, welche die Winkelstellung des Werkzeugkopfes 34 angeben.

Die Leitungen 136, die mit den Bürsten der Schleifringeinheit 122 verbunden sind, bewegen sich mit dem Gehäuse 30 der Werkzeugtrommel längs der Z-Achse. Es ist daher erfor-15 derlich, entweder ein langes biegsames Kabel oder Schleifkontakte zu verwenden, um die Leitungen 136 mit der Steuereinrichtung der Maschine zu verbinden. Die Leitungen 138, die sich zusammen mit der Werkzeugtrommel 38 drehen, können direkt an ihren entsprechenden Motoren 58 und 60 befestigt 20 werden. Da der Werkzeugkopf 36 zusammen mit seiner Befestigung, den Motoren für die Werkzeugschlitten und den Schleifringen den gleichen Aufbau wie der Werkzeugkopf 34 hat, wird der Werkzeugkopf 36 hier nicht dargestellt oder beschrieben.

25 Die Fig. 9A und 9B zeigen ein Blockdiagramm der elektrischen Steuerkreise für den drehbaren Werkzeugkopf 34. Dieses besondere Steuersystem benutzt ein von einem Computer betätigtes, numerisches Steuersystem (CNC) mit einem Streifenlesekopf, CNC-Prozessor, einen Eingangs-/Ausgangsteil 30 und einen Leistungsteil. All dies ist in Fig. 9A gezeigt. Die Motoren, Resolver, Tachometer und Schleifringe für den drehbaren Werkzeugkopf 34 zusammen mit den Leitungen zur Verbindung dieser elektrischen Elemente mit den in Fig. 9A gezeigten Steuerkreisen sind in Fig. 9B gezeigt, die eine Fort-35 setzung der Fig. 9A darstellt. Wie aus Fig. 9 A hervorgeht, weist der numerische Steuerregler (NC-Regler) einen Streifenlesekopf 176 auf, welcher das programmierte Band für die Maschine liest und die entsprechenden Digitalsignale herkömmlichen logischen Schaltkreisen 178 zuführt, welche die Signale 40 speichern, lesen und schreiben und mit diesen Signalen die herkömmlichen arithmetischen und distributiven Funktionen ausführen. Logische Schaltungen dieser Art sind allgemein bekannt und werden daher nicht näher gezeigt oder beschrieben. Die logischen Schaltungen 178 sind mit einem Kernspeicher 45 180 verbunden, welcher das spezifische Programm für eine Vielzahl von verschiedenen Teilen speichert, die auf dieser besonderen Maschine mit dem drehbaren Werkzeugkopf 34 bearbeitet werden können. Von den logischen Schaltkreisen 178 werden eine Vielzahl von Digitalsignalen abgegeben, welche so den Betrieb des drehbaren Werkzeugkopfes 34 in der nachfolgend beschriebenen Weise steuern.

Der Schlitten 22 (Fig. 9B), auf welchem der drehbare Werkzeugkopf 34 befestigt ist, wird vom Motor 26 längs der Z-Achse bewegt. Der Motor 26 treibt eine Welle 182 an, die 55 mit dem Schlitten 22 über einen nicht dargestellten Kugelschraubmechanismus mechanisch verbunden ist. Der Z-Ach-sen-Tachometer 184 und der Z-Achsen-Resolver 186 sind mit der Welle des Z-Achsen-Motors 26 mechanisch verbunden, um die herkömmlichen informativen Rückkopplungsfunktio-60 nen auszuführen. Der Steuerkreis für den Z-Achsen-Motor 26 besitzt einen herkömmlichen Achseninterpolator 188 (Fig. 9A), einen herkömmlichen Folgefehlerzähler 190, einen herkömmlichen Rückkopplungszähler und Oszillator 192, einen herkömmlichen Digital/Analogkonverter 194 und einen 65 herkömmlichen Antriebsverstärker 196, die mit dem Z-Achsen-Motor 26, dem Z-Achsen-Tachometer 184 und dem Z-Achsen-Resolver 186 in einem herkömmlichen Servoantriebssystem mit geschlossener Schleife verbunden sind. Die Ar

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beitsweise dieses Servoantriebssystems wird von drei Digitalsignalen gesteuert, die von der logischen Schaltung 178 an den Achseninterpolator 188 angelegt werden. Diese Signale umfassen ein digitales Z-Wort, ein digitales Signal FR für die Vorschubgeschwindigkeit und einen digitalen Funktionscode G. Das digitale Z-Wort gibt auf der Z-Achse die Stelle an, zu welcher der Schlitten 22 bewegt werden soll. Das digitale Signal FR gibt die Vorschubgeschwindigkeit für die Bewegung des Schlittens 22 bis zur vorbestimmten Stelle an. Der digitale Funktionscode G gibt die durchzuführende Funktion an. Bei einem typischen Schritt des Arbeitsprogramms, bei welchem es erwünscht ist, den Schlitten 22 nach innen zu einem vorbestimmten Punkt zu bewegen, werden die digitalen Signale an den Achseninterpolator 188 angelegt, wobei die Signale die Drehrichtung des Z-Achsen-Motors 26, den auf der Z-Achse liegenden und vom Schlitten 22 anzufahrenden Punkt und die Vorschubgeschwindigkeit für die Bewegung des Schlittens darstellen. Diese Information wird dem Folgefehlerzähler 190 (following error counter) zugeführt, wo sie mit den digitalen Rückkopplungssignalen vom Rückkopplungszähler und Oszillator 192 verglichen wird, die vom Z-Achsen-Resolver 186 gesteuert werden und eine digitale Zahl enthalten, welche die tatsächliche Lage des Schlittens 22 angibt. Die tatsächliche und die gewünschte Lage des Schlittens werden verglichen, und wenn diese beiden Lagen unterschiedlich sind, wird ein Antriebssignal an den Digital/Analogkonverter 194 und den Antriebsverstärker 196 angelegt, welcher den Z-Achsen-Motor 26 in der gewünschten Richtung mit der gewünschten Vorschubgeschwindigkeit antreibt. Die Rückkopplungssignale vom Z-Achsen-Tachometer 184 werden in einem herkömmlichen Servosystem mit geschlossener Schleife verwendet, um den Z-Achsen-Motor 26 mit der richtigen Geschwindigkeit anzutreiben, um die Vorschubgeschwindigkeit in Richtung der Z-Achse innerhalb einer vorbestimmten Toleranz der gewünschten Vorschubgeschwindigkeit zu halten. Wenn der Schlitten 22 die gewünschte Lage auf der Z-Achse erreicht, wird diese Information vom Z-Achsen-Resolver 186 an den Rückkopplungszähler und Oszillator 192 weitergegeben, welcher die entsprechende Digitalzahl dem Folgefehlerzähler 190 zuführt. Da zu diesem Zeitpunkt die tatsächliche Lage und die gewünschte Lage des Schlittens 22 zusammenfallen, wird der Ausgang des Folgefehlerzählers 190 Null, worauf der Z-Achsen-Motor 26 aufhört sich zu drehen, bis ein anderes Signal empfangen wird, um den Schlitten 22 an eine andere Stelle zu bewegen.

Der X-Achsen-Motor 60 wird von einem ähnlichen Servoantriebssystem mit geschlossener Schleife gesteuert. Dieses Antriebssystem umfasst einen Achseninterpolator 198, einen Folgefehlerzähler 200, einen Rückkopplungszähler und Oszillator 202, einen Digital/Analogwandler 204, einen Antriebsverstärker 206, einen X-Achsen-Tachometer 208 und einen X-Achsen-Resolver 210. Der einzige Unterschied zwischen der Schaltung für den X-Achsen-Antrieb und der Schaltung für den Z-Achsen-Antrieb besteht, abgesehen von den relativen Energiewerten, darin, dass die Leitungen D, E und F für den X-Achsen-Antrieb über Schleifring-/Bürstenverbindungen 212,214 und 216 angeschlossen sind, während die Leitungen A, B und C für den Z-Achsen-Antrieb direkt mit dem entsprechenden Motor, Tachometer bzw. Resolver verbunden sind. Die Schleifring-/BürstenVerbindung 121 befindet sich in der grossen Schleifringeinheit 122, während die Schleifringverbindungen 214 und 216 in der kleinen Schleifringanordnung 124 untergebracht sind.

Das U-Achsen-Motor 58 wird von einem ähnlichen Servosystem mit geschlossener Schleife gesteuert. Dieses Servosystem umfasst einen Achseninterpolator 218, einen Folgefehlerzähler 220, einen Rückkopplungszähler und Oszillator 222, einen Digital/Analogwandler 224, einen Antriebsverstärker 226, einen U-Achsen-Tachometer 228, einen U-Achsen-Re-

solver 170 und Schleifring-/Bürstenverbindungen 230, 232 und 234. Dieses Servoantriebssystem arbeitet ebenfalls in der gleichen Weise wie das Antriebssystem für den Z-Achsen-Motor.

Der Motor 42 für die Werkzeugtrommel wird von einem ähnlichen Servosystem mit geschlossener Schleife angetrieben. Dieses System umfasst einen Interpolator 236, einen Nachlauffehlerzähler 238, einen Rückkopplungszähler und Oszillator 240, einen Digital/Analogwandler 242, einen Antriebsverstärker 246, einen Tachometer 248 und einen Resolver 250. Dieses Servoantriebssystem arbeitet ebenfalls in der gleichen Weise wie das Servoantriebssytem für den Z-Achsen-Motor 26.

Neben den vorstehend beschriebenen Steuerschaltungen für den drehbaren Werkzeugkopf 34 sind noch die gleichen Schaltungen für den drehbaren Werkzeugkopf 36 vorgesehen, die ebenfalls von digitalen Ausgangssignalen aus den logischen Schaltungen 178 gesteuert werden. Darüberhinaus sind noch andere Steuerschaltungen zum Steuern der Drehung des Stelltisches 14, zum Bewegen der die Werkstücke tragenden Palette auf den Stelltisch 14 und zum Festklemmen und Lösen der Palette vorgesehen. Diese Schaltungen sind jedoch herkömmlicher Art und werden daher nicht weiter beschrieben.

Wie aus Fig. 9B hervorgeht, ist ein Werkzeughalter 252 auf dem Werkzeugschlitten 50 und ein ähnlicher Werkzeughalter 254 auf dem Werkzeugschlitten 52 zur Aufnahme von Schneidwerkzeugen 256 bzw. 258 befestigt. Wie am besten in Fig. 7 gezeigt ist, sind die Werkzeughalter 252 und 254 so gestaltet, dass die Werkzeuge 256 und 258 annähernd auf dem gleichen Durchmesser des drehbaren Werkzeugkopfes 34 liegen, so dass sich die Werkzeuge 256 und 258 radial nach innen und aussen bewegen, obgleich die die Werkzeugschlitten 50 und 52 führenden Schlitze 94 gegen den Radius des drehbaren Werkzeugkopfes 34 versetzt sind. Die Werkzeugschlitten 50 und 52 können unabhängig voneinander und gleichzeitig bewegt werden, so dass man mit beiden Schneidwerkzeugen 256 und 258 schneiden kann. Bei dieser besonderen Ausführungsform der Erfindung jedoch werden die Werkzeugschlitten 50 und 52 in Abhängigkeit von einem Bearbeitungsprogramm getrennt bewegt, bei welchem das Schneidwerkzeug 258 in einer Stufe des Bearbeitungsprogramms einen groben Schnitt vornimmt und das Schneidwerkzeug 256 in einer darauffolgenden Stufe des Bearbeitungsprogramms den Endschnitt ausführt. Bei dem in Fig. 9B gezeigten Beispiel sind die Schneidwerkzeuge 256 und 258 so angeordnet, dass die Innenseite 260 eines Flansches auf einem Werkstück 262 geschnitten wird, das ein in den Fig. 5 und 6 gezeigtes Achsengehäuse aus Gussstahl für einen Traktor darstellt. Das Achsengehäuse 262 wird in einer Aufspannvorrichtung 264 gehalten, die an einer Palette 266 befestigt ist. Die Palette 266 ist auf der Oberseite des Stelltisches 14 (Fig. 1) festgeklemmt. Diese besondere Ausführungsform der Erfindung ist geeignet, Flansche an beiden Enden des Achsengehäuses 262 in einer noch zu beschreibenden Weise zu bearbeiten.

Wenn die Werkzeugschlitten 50 oder 52 nach innen bewegt werden, um die flache Fläche 260 auf den Flansch des Achsengehäuses 262 zu schneiden, nimmt die Relativgeschwindigkeit zwischen der gerade geschnittenen Fläche und dem entsprechenden Schneidwerkzeug 256 oder 258 mit der nach innen gerichteten Bewegung ab, wenn die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes 34 konstant gehalten wird. Es ist daher wünschenswert, im Speicherabschnitt 265 des CNC-Prozessors (Fig. 9A) ein Programm zu speichern, welches eine Betriebsweise mit einer konstanten Oberflächengeschwindigkeit (CSS) festlegt, bei welcher die Drehgeschwindigkeit w des Werkzeugkopfes 34 zu jedem Zeitpunkt nach der Gleichung u> = SS/ (2 7t Rc) geändert wird, worin SS die gewünschte Oberflächengeschwindigkeit beim Schneiden und Rc der Radius des

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Kreises ist, der von der Spitze des verwendeten Schneidwerkzeuges beschrieben wird. Wenn die Betriebsweise mit konstanter Oberflächengeschwindigkeit (CSS) angewandt wird, lässt sich automatisch eine konstante Relativgeschwindigkeit zwischen der gerade geschnittenen Fläche und der Schneidspitze des die Fläche schneidenden Werkzeuges, ungeachtet der querverlaufenden Vorschubbewegung des Schneidwerkzeuges, aufrechterhalten.

Wenn bei der CSS-Betriebsweise die Geschwindigkeit des Quervorschubes des zum Schneiden des Flansches verwendeten Werkzeugschlittens auf einem konstanten Wert gehalten wird, ändert sich die Spandicke, wenn die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes geändert wird. Wenn eine konstante Spandicke erwünscht ist, ist es zweckmässig, im CNC-Spei-cherabschnitt 267 ein auf Zentimeter pro Umdrehung bezogenes Programm (IPR) zu speichern, bei welchem die Geschwindigkeit FR des Quervorschubes des Werkzeugschlittens zu jedem Zeitpunkt durch die Gleichung FR = Qa> bestimmt wird, worin Q die gewünschte Spandicke pro Umdrehung des Werkzeugkopfes und cu die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes zu jedem Zeitpunkt ist. Die beiden Werkzeugschlitten 50 und 52 können bei der CSS- und IPR-Betriebsweise und ebenfalls bei einer festen Drehzahl pro Minute und einer festen Geschwindigkeit des Quervorschubes je nach Wunsch unabhängig gesteuert werden.

Obgleich die Werkzeughalter 252 und 254 nach der Darstellung in Fig. 9B so gestaltet sind, dass sie die Innenseite 260 des Flansches des Achsengehäuses 262 schneiden, ist es einleuchtend, dass Werkzeughalter mit verschiedenen Formen verwendet werden, um den Rand 268 des Flansches und dessen Aussenseite 270 zu schneiden, wie dies im nachstehenden beschrieben wird. Das Ausführungsbeispiel der Erfindung hat nicht nur die Fähigkeit, flache Flächen auf dem Werkstück im rechten Winkel zu dessen Achse oder zylindrische Flächen koaxial zur Werkstückachse zu bearbeiten, sondern ist auch in der Lage, axial gekrümmte Flächen, wie beispielsweise die Fläche 272 in Fig. 9B, zu bearbeiten, die einen Abschnitt eines Kreises darstellt, der tangential zur flachen Flanschfläche 260 verläuft und an diese angrenzt. Die axial gekrümmte Fläche 272 wird dadurch geschnitten, dass das Schneidwerkzeug 258 gleichzeitig in axialer Richtung längs der Z-Achse und in radialer Richtung längs der X-Achse mit Geschwindigkeiten vorwärtsbewegt wird, die vorberechnet sind, um die gewünschte Krümmung zu erzielen, die bei diesem Beispiel der Bogen eines Kreises ist, aber ebensogut der Bogen einer Parabel oder irgendeiner anderen gewünschten Kurve sein kann. Wenn die Innenseite 260 des Flansches bearbeitet wird, arbeitet die Werkzeugmaschine normalerweise nach der CSS- und IPR-Betriebsweise. Beim Übergangspunkt 274 (Fig. 9B) von der flachen Fläche 260 zur gekrümmten Fläche 272 jedoch wird der drehbare Werkzeugkopf 34 von der CSS-Betriebsweise auf eine Betriebsweise mit konstanter Geschwindigkeit (RPM) umgeschaltet, während der Werkzeugschlitten 52 von der IPR-Betriebsweise auf einen Quervorschub mit konstanter Geschwindigkeit, d.h. auf eine IPM-Betriebsweise, umgeschaltet wird. Gleichzeitig wird eine vorbestimmte axiale Vorschubgeschwindigkeit längs der Z-Achse mit vorbestimmten Vorschubgeschwindigkeiten eingestellt, um die gewünschte Kurve 272 zu erzielen. Der drehbare Werkzeugkopf 34 dreht sich normalerweise während des Überganges von der flachen Fläche zur gekrümmten Fläche des Flansches weiter, und der Werkzeugschlitten 52 behält normalerweise seine Quervorschubbewegung während dieses Überganges bei, obgleich sowohl die Drehbewegung des drehbaren Werkzeugkopfes als auch die Quervorschubbewegung des Werkzeugschlittens 52 angehalten werden kann, wenn dies beim Übergangspunkt von der flachen Fläche 260 zur gekrümmten Fläche 272 erwünscht ist. In diesem Fall kann ein glatter Übergang von der flachen

Fläche 260 zur gekrümmten Fläche 272 solange erzielt werden, als der Radius der Spitze des Schneidwerkzeuges am Ende der flachen Fläche 260 genau so gross wie dessen Radius am Anfang der gekrümmten Fläche 272 ist und keine Bewegung der Spitze des Schneidwerkzeuges längs der Z-Achse zwischen dem Anhalten und Anfahren des drehbaren Werkzeugkopfes 34 erfolgt.

Das Ausführungsbeispiel gemäss der Erfindung weist neben den vorstehend beschriebenen beweglichen Werkzeugschlitten 50, 52, 54 und 56 noch ortsfeste Werkzeughalter 276, 278, 280 und 282 auf (Fig. 7 und 8). Die ortsfesten Werkzeughalter sind an den Stirnseiten der drehbaren Werkzeugköpfe 34 und 36 befestigt und dienen zur Grob- und Feinbearbeitung des äusseren Randes 268 der Flansche des Achsengehäuses 262. Wenn die ortsfesten Werkzeughalter 276 bis 282 gemäss Fig. 5 verwendet werden, um den äusseren Rand 268 des Flansches zu schneiden, werden die beweglichen Werkzeugschlitten 50-56 in eine Stellung bewegt, in welcher die entsprechenden Werkzeuge ausser Eingriff mit dem Werkstück stehen. Auf jedem Werkzeugkopf 34 bzw. 36 nimmt eines der ortsfesten Werkzeuge einen groben Schnitt auf dem Flanschrand 268 vor, während das andere Werkzeuge den Endschnitt durchführt. Die ortsfesten Werkzeuge 276—282 werden vorzugsweise in entsprechenden Schlitzen 284—290 angeordnet und an ihren entsprechenden drehbaren Werkzeugköpfen 34 und 36 mit herkömmlichen Klammern festgeklemmt, so dass die ortsfesten Werkzeuge in verschiedene Stellungen bewegt werden können, um den unterschiedlichen Flanschabmessungen Rechnung zu tragen. Obgleich die ortsfesten Werkzeughalter 276-282 einstellbar sind, werden sie in diesem Zusammenhang dennoch als ortsfeste Werkzeughalter bezeichnet, da sie normalerweise an einer ortsfesten Stelle angeordnet und an dieser Stelle entsprechend den verschiedenen Arten der Achsengehäuse festgeklemmt werden und sich im Gegensatz zu den beweglichen Werkzeugschlitten 50—56 während des Bearbeitungsvorganges nicht nach innen und aussen bewegen.

Ein typisches Bearbeitungsprogramm für die vorstehend beschriebene Drehmaschine umfasst folgende Stufen oder Funktionen, auf welche das Bearbeitungsprogramm jedoch nicht beschränkt ist.

1. Eine Palette 266 (Fig. 1) trägt eine Aufspann Vorrichtung 264, die ein Achsengehäuse 262 in einer vorherbestimmten, genau festgelegten Lage abstützt. Die Palette 266 wird auf dem Stelltisch 14 abgelegt und in einer vorherbestimmten Lage festgeklemmt, in welcher die gegenüberliegenden Enden des Achsengehäuses genau mit den drehbaren Werkzeugköpfen 34 und 36 ausgerichtet sind.

2. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden gleichzeitig in Drehung versetzt und nach innen längs der Z-Achse vorwärtsbewegt, um den äusseren Rand 268 der Flansche an den beiden Enden des Achsengehäuses 262 mit den ortsfesten Werkzeughaltern 276—282 zu bearbeiten, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist.

3. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden dann in die in Fig. 6 gezeigte Stellung bewegt, um die Bearbeitung der Innen- und Aussenseiten der Flansche vorzubereiten.

4. Jeder der beiden Werkzeugköpfe 34 und 36 wird dann nach der CSS-Betriebsweise ohne eine Bewegung längs der Z-Achse gedreht, während einer der beiden Werkzeugschlitten nach der IPR-Betriebsweise betätigt wird, um einen groben Schnitt der entsprechenden Flanschseite vorzunehmen, wobei die äussere Flanschseite 270 vom Werkzeugkopf 36 geschnitten wird, während die Innenseite 260 vom Werkzeugkopf 34 bearbeitet wird.

5. Am Übergangspunkt 274 der inneren Flanschseite zwischen der flachen Fläche 260 und der gekrümmten Fläche 272 wird der Werkzeugkopf 34 von der CSS- und IPR-Arbeits-

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weise auf die CI-Arbeitsweise umgeschaltet, ohne dass die Drehbewegung des Werkzeugkopfes 34 und die Quervorschubbewegung des Werkzeugschlittens 52 angehalten wird, um den gekrümmten Flanschabschnitt 272 zu bearbeiten, der an den flachen Flanschabschnitt 260 angrenzt und tangential zu diesem verläuft.

6. Wenn die groben Schnitte der Innen- und Aussenseiten des Flansches beendet sind, werden nun die während des groben Schnittes nicht verwendeten Werkzeugschlitten nach den gleichen Betriebsweisen betätigt, die in den Stufen 4 und 5 angegeben sind, um den Endschnitt der grob geschnittenen Flanschflächen vorzunehmen.

7. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden dann von den benachbarten Flanschen wegbewegt, um einen Zwischenraum zum Verstellen des Achsengehäuses 262 zu schaffen.

8. Das Achsengehäuse 262 wird dann um 180° um die Y-Achse gedreht, um die Flansche in bezug auf Werkzeugköpfe 34 und 36 auszutauschen.

9. Die Stufen 3-6 werden dann wiederholt, um die restlichen zwie Flanschflächen zu bearbeiten.

10. Die Werkzeugköpfe 34 und 36 werden dann von den Hanschen wegbewegt, um einen Zwischenraum zum Entfernen und Auswechseln des Achsengehäuses 262 zu schaffen.

11. Die Palette 266 wird vom Stelltisch 14 entfernt und durch eine andere Palette ersetzt, die ein unbearbeitetes Achsengehäuse trägt.

Das vorstehend beschriebene Bearbeitungsprogramm wird für die besondere Flanschform und das Achsengehäuse bevorzugt, das in den Zeichnungen dargestellt ist. Es ist jedoch einleuchtend, dass andere Programme für andere Flanschformen und für unterschiedliche Bearbeitungsvorgänge an anderen Werkstücken geeigneter sein können.

Obwohl sich die beiden Werkzeugköpfe 34 und 36 bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel um eine gemeinsame Z-Achse drehen und längs dieser Z-Achse bewegen, stellt dies kein notwendiges Merkmal der Erfindung dar. Bei einigen Werkstücken kann es erwünscht sein, die Werkzeugköpfe um verschiedene Achsen rotieren zu lassen, was den wesentlichen Vorgang der Erfindung nicht ändern würde. Es ist auch nicht erforderlich, zwei drehbare Werkzeugköpfe oder zwei Werkzeugschlitten auf jedem Werkzeugkopf vorzusehen. Bei einigen Ausführungsformen braucht nur ein drehbarer Werkzeugkopf vorgesehen zu werden, der nur einen einzigen Werkzeugschlitten trägt. Bei anderen Ausführungsformen können ein oder mehrere drehbare Werkzeugköpfe vorgesehen werden, die ortsfeste Werkzeughalter, aber keine gleit-oder verschiebbaren Werkzeughalter aufweisen.

Die im vorstehenden beschriebene, bevorzugte Ausführungsform der Erfindung weist zwei drehbare Werkzeugköpfe auf, die an diametral gegenüberliegenden Seiten eines Stelltisches angeordnet sind, der um eine Vertikalachse Y drehbar ist und eine Aufspannvorrichtung trägt, die ein ortsfestes Werkstück hält. Beide Werkzeugköpfe sind auf dem Bett der

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Maschine für eine Bewegung längs einer horizontalen Achse Z gleitend gelagert. Die horizontale Z-Achse verläuft im rechten Winkel zur Y-Achse. Die beiden Werkzeugköpfe sind um die Z-Achse drehbar gelagert und können gleichzeitig um die Z-Achse gedreht und längs dieser Achse bewegt werden. Zwei Werkzeugschlitten sind auf der Stirnseite eines jeden Werkzeugkopfes für eine Quervorschubbewegung längs einer Achse X und einer Achse U gleitend gelagert. Die X-Achse und U-Achse verlaufen beide im rechten Winkel zur Z-Achse. Die Werkzeugschlitten werden von Gleichstrommotoren bewegt, die auf den entsprechenden Werkzeugköpfen angeordnet und über Kugelschraubmechanismen mit den Werkzeugschlitten mechanisch verbunden sind. Die Motoren versetzen die Werkzeugköpfe in Drehung und sind über Schleifringe mit einem numerischen Steuerregler (NC-Regler) elektrisch verbunden. Um eine koaxial zur Z-Achse verlaufende, zylindrische Fläche des Werkstückes zu bearbeiten, wird der entsprechende Werkzeugkopf gedreht und gleichzeitig längs der Z-Achse bewegt, während der Schneidwerkzeugschlitten ortsfest bleibt. Um eine im rechten Winkel zur Z-Achse verlaufende flache Fläche des Werkstückes zu bearbeiten, wird der entsprechende Werkzeugkopf ohne eine Bewegung längs der Z-Achse gedreht und der Schneidwerkzeugschlitten längs seiner Quervorschubachse bewegt. Wenn eine konstante Schneidflächengeschwindigkeit gewünscht wird, kann die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes vom NC-Regler in umgekehrtem Verhältnis zur Änderung des Radius der Kreisbahn automatisch geändert werden, die von der Spitze des Schneidwerkzeuges beschrieben wird, um trotz der Quervorschubbewegung eine konstante Schneidflächengeschwindigkeit aufrechtzuerhalten. Wenn eine konstante Spandicke gewünscht wird, kann die Geschwindigkeit des Quervorschubes vom NC-Regler in direktem Verhältnis zur Änderung der Drehgeschwindigkeit des Werkzeugkopfes automatisch geändert werden, um trotz der Geschwindigkeitsänderung des drehbaren Werkzeugkopfes eine konstante Spandicke aufrechtzuerhalten. Um eine axial gekrümmte Fläche auf dem Werkstück zu bearbeiten, wird der entsprechende Werkzeugkopf gleichzeitig gedreht und längs der Z-Achse bewegt, während der Schneidwerkzeugschlitten längs seiner Quervorschubachse mit einer Vorschubgeschwindigkeit bewegt wird, welche die gewünschte axiale Krümmung in Verbindung mit der Vorschubgeschwindigkeit längs der Z-Achse ergibt. Beim Schneiden lässt sich ein stufenloser Übergang von einer flachen, im rechten Winkel zur Z-Achse verlaufenden Fläche zu einer axial gekrümmten Räche erzielen, die tangential zur flachen Fläche verläuft.

Obgleich das Ausführungsbeispiel der Erfindung zum Zwecke einer vollständigen Offenbarung einer zweckmässigen Bauform im einzelnen beschrieben worden ist, ist es einleuchtend, dass die beschriebene Vorrichtung nur den Charakter eines Beispiels hat und dass die verschiedenen neuen Merkmale der Erfindung bei anderen Bauformen angewandt werden können.

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7 Blatt Zeichnungen

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624 864 PATENTANSPRÜCHE

1. Drehmaschine mit einem Bett (10), mit einem ersten und zweiten Werkzeugkopf (34, 36), die auf dem Bett (10) längs einer ersten Achse (Z) verschiebbar und um diese Achse (Z) drehbar angeordnet sind, wobei der zweite Werkzeugkopf (36) in einem Abstand dem ersten Werkzeugkopf (34) gegenüberliegend angeordnet ist, mit einer Aufspannvorrichtung (264, 266) zum Halten eines Werkstückes (262) in einer festen Stellung zu den beiden Werkzeugköpfen (34, 36), die im Raum zwischen den Werkzeugköpfen (34, 36) angeordnet ist, derart, dass das Werkstück (262) an zwei sich axial gegenüberliegenden Abschnitten (260, 268, 270) bearbeitbar ist, mit einem ersten und zweiten Drehantrieb (42, 46; 44, 48) für den ersten und zweiten Werkzeugkopf (34, 36) und mit einem ersten und zweiten Vorschubantrieb (26,28), um den ersten bzw. zweiten Werkzeugkopf (34 bzw. 36), während dieser rotiert, zu verschieben, gekennzeichnet durch einen ersten Werkzeugschlitten (50), der am ersten Werkzeugkopf (34) entlang einer zur ersten Achse (Z) querliegenden zweiten Achse (U) verschiebbar angeordnet ist, durch einen ersten Quervorschubantrieb (58) zum Verschieben des Werkzeugschlittens (50) entlang der zweiten Achse (U), während der erste Werkzeugkopf (34) rotiert, durch einen ersten Werkzeughalter (252), der am ersten Werkzeugschlitten (50) montiert ist und ein erstes Werkzeug (256) hält, durch einen zweiten Werkzeugschlitten (56), der am zweiten Werkzeugkopf (36) entlang einer zur ersten Achse (Z) querliegenden dritten Achse (X) verschiebbar angeordnet ist, durch einen zweiten Quervorschubantrieb (62) zum Verschieben des zweiten Werkzeugschlittens entlang der dritten Achse (X), während der zweite Werkzeugkopf (36) rotiert, durch einen zweiten Werkzeughalter, der am zweiten Werkzeugschlitten (56) montiert ist und ein zweites Werkzeug hält, und durch eine Steuervorrichtung, welche die Drehung des ersten und zweiten Werkzeugkopfes (34, 36), den Längsvorschub des ersten und zweiten Werkzeugkopfes (34, 36) entlang der ersten Achse (Z) und den Quervorschub des ersten und zweiten Werkzeugschlittens (50, 56) entlang der zweiten bzw. dritten Achse (U, X) unabhängig steuert, um den ersten und zweiten Abschnitt (260,268, 270) zu bearbeiten.

2. Drehmaschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen die Aufspannvorrichtung (264, 266) tragenden Tisch (14), der um eine vierte Achse (Y) drehbar ist, die im rechten Winkel zur ersten Achse (Z) verläuft, und der mindestens um einen Winkel von 180° verdrehbar ist, um die ersten und zweiten Abschnitte des Werkstückes auszutauschen.

3. Drehmaschine nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen den ersten Quervorschubantrieb (58) bildenden Motor, der mit dem ersten Werkzeugkopf (34) rotiert, durch eine erste Koppeleinrichtung, die mechanisch mit dem ersten Motor (58) verbunden ist, um den Quervorschub des ersten Werkzeugschlittens (50) vorzunehmen, und durch einen ersten Schleifringaufbau zur Übertragung elektrischer Signale zwischen der Steuervorrichtung und dem Motor (58), um den Quervorschub des ersten Werkzeugschlittens zu steuern.

4. Drehmaschine nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen den zweiten Quervorschubantrieb (62) bildenden Motor, der mit dem zweiten Werkzeugkopf (36) rotiert, durch eine zweite Koppeleinrichtung, die mechanisch mit dem zweiten Motor (62) verbunden ist, um den Quervorschub des zweiten Werkzeugschlittens (56) vorzunehmen, durch einen zweiten Schleifringaufbau zur Übertragung elektrischer Signale zwischen der Steuervorrichtung und dem zweiten Motor (62), um den Quervorschub des zweiten Werkzeugschlittens zu steuern, und durch eine Einrichtung zur Übertragung separater Steuerprogramme zum ersten (58) und zum zweiten Motor (62), so dass zwei verschiedene Bearbeitungsprogramme gleichzeitig am Werkstück ausführbar sind.

5. Drehmaschine nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen dritten Werkzeugschlitten (276; 278), der am ersten Werkzeugkopf (34) montiert und längs einer vierten, unter einem Winkel zur dritten Achse (X) angeordneten Achse verschiebbar ist, derart, dass zwei verschiedene Werkzeugschlitten (56; 276, 278) bewegbar am ersten Werkzeugkopf (34) montiert sind, durch einen dritten Werkzeughalter, der am dritten Werkzeugschlitten montiert ist, um ein Grobbearbeitungswerkzeug drehbar zu halten, derart, dass zuerst der dritte Werkzeugschlitten zur Grobbearbeitung des Werkstük-kes und danach der erste Werkzeugschlitten (50) zur Fertigbearbeitung des gleichen Abschnittes des Werkstückes betätigbar ist.

6. Verfahren zum Betrieb der Drehmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die beiden Werkzeuge gleichzeitig mit dem ersten und dem zweiten Abschnitt des Werkstückes in Eingriff bringt und die beiden Werkzeugköpfe gedreht werden, um die beiden Abschnitte des Werkstückes gleichzeitig zu bearbeiten, und man die beiden Werkzeuge nach Beendigung der Bearbeitungsvorgänge von den beiden Abschnitten wegbewegt, dass ferner der Stelltisch um 180° gedreht wird, um die beiden Abschnitte zu vertauschen, und dass gleichzeitig der zweite Abschnitt mit dem ersten Werkzeug und der erste Abschnitt mit dem zweiten Werkzeug in Eingriff gebracht wird und die beiden Werkzeugköpfe gleichzeitig gedreht werden, um zusätzliche Bearbeitungsvorgänge an den beiden Abschnitten durchzuführen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man das erste Werkzeug mit dem Werkstück in Eingriff bringt, während ein drittes Werkzeug vom Werkstück beabstandet ist, und den Werkzeugschlitten bewegt, um das erste Werkzeug über einen Abschnitt des Werkstückes zu verschieben und eine Grobbearbeitung vorzunehmen, dass man anschliessend das erste Werkzeug vom Werkstück wegbewegt und dass man das dritte Werkzeug mit dem Werkstück in Eingriff bringt, während das erste Werkzeug vom Werkstück beabstandet ist, und den dritten Werkzeugschlitten bewegt, um das dritte Werkzeug über den grobbearbeiteten Abschnitt des Werkstückes zu verschieben, um eine Feinbearbeitung vorzunehmen.