EP0186723A1 - Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung Download PDF

Info

Publication number
EP0186723A1
EP0186723A1 EP84730154A EP84730154A EP0186723A1 EP 0186723 A1 EP0186723 A1 EP 0186723A1 EP 84730154 A EP84730154 A EP 84730154A EP 84730154 A EP84730154 A EP 84730154A EP 0186723 A1 EP0186723 A1 EP 0186723A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plate
mineral fiber
cutting
mineral
areas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP84730154A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eduard Hable
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amf Mineralfaserplatten Betriebs KG GmbH
Original Assignee
Amf Mineralfaserplatten Betriebs KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Amf Mineralfaserplatten Betriebs KG GmbH filed Critical Amf Mineralfaserplatten Betriebs KG GmbH
Priority to EP84730154A priority Critical patent/EP0186723A1/de
Publication of EP0186723A1 publication Critical patent/EP0186723A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/12—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for removing parts of the articles by cutting

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and an apparatus for performing this method.
  • Such a method is known from DE-PS 25 42 585.
  • This document describes a method for producing mineral fiber plates provided with a pattern or ornament.
  • a non-woven fabric is formed from a fiber suspension consisting of mineral fibers, fillers, binders, such as glue, and water on an endlessly circulating sieve belt, and is then shaped and dewatered on a dewatering section. The nonwoven fabric is then passed through a drying section.
  • An endlessly circulating organ corresponding to the sieve belt serves for shaping, pressing and dewatering the nonwoven as well as for simultaneous application of a pattern or ornament on its surface.
  • the mineral fiber boards are thus structured only to the extent that their surface is provided with patterns or ornaments. Recesses through the plates cannot therefore be achieved with this method.
  • mineral fiber boards are also required as grid boards, i.e. as boards that have relatively large recesses.
  • Such plates are, for example, the so-called wide web plates, which have a thickness approximately in the range between 20 and 70 mm and whose intersecting webs have a width of approximately 25 to 70 mm. The clear width between the webs is up to 150 mm. It has so far not been possible to produce such wide web plates from mineral fibers, since the fragility of the material does not allow the areas between the webs to be punched out. So far, it has not been possible to make mineral fiber grid plates using the wet process to manufacture.
  • the method according to the invention thus serves for the production of mineral fiber boards after the wet process, in which a non-woven fabric is formed from a fiber suspension consisting of mineral fibers, additives and water on an endlessly circulating sieve belt and is shaped and dewatered on a dewatering section, whereupon the nonwoven fabric is passed through a drying section .
  • a non-woven fabric is formed from a fiber suspension consisting of mineral fibers, additives and water on an endlessly circulating sieve belt and is shaped and dewatered on a dewatering section, whereupon the nonwoven fabric is passed through a drying section .
  • the areas of the mineral fiber plates to be removed are cut out of the dry plate by means of a thin cutting knife that forms a closed cutting line that runs parallel to the plate surface and that is movable perpendicular to the plate surface.
  • a cutting knife with a thickness of approximately 0.5 to 0.7 mm is preferably used for plate thicknesses of up to 25 mm and of approximately 0.7 to 1.5
  • the cut-out areas are advantageously only ejected from the mineral fiber plate after the cutting knife has been withdrawn.
  • the cutting knives are firmly attached to a first holder which can be moved perpendicularly to the surface of the mineral fiber plate to be cut.
  • Plungers can be arranged within the cutting knives relative to these plungers, which can be moved perpendicular to the surface of the mineral fiber plate, for ejecting the separated plate regions.
  • the plungers are advantageously fixedly attached to a second holder that can be moved perpendicular to the surface of the mineral fiber plate to be cut and relative to the first holder.
  • the cutting knives can be surrounded by counter-pressure elements which are arranged on the first holder in a resilient manner and relatively displaceable in the cutting direction and rest firmly on the remaining areas of the mineral fiber plate during the cutting process.
  • Fig. L shows a mineral fiber board 1, such as is produced for example by the method of DE-PS 25 42 585.
  • a fiber fleece was thus first formed on an endlessly circulating sieve belt from a fiber suspension consisting of mineral fibers, fillers, binders and water. Then this nonwoven was dewatered and dried. The shaping, pressing and dewatering was carried out by an endlessly rotating organ corresponding to the sieve belt and at the same time the surface of the mineral fiber plate thus produced was provided with a pattern, namely with intersecting grooves 2. Then the mineral fiber plate 1 was transferred to the part of the device shown in FIG.
  • Fig. 1 shows a plate-shaped holder 3 to which a plurality of cutting knives 4 are attached. These cutting knives 4 form parallel cutting lines parallel to the surface of the mineral fiber board 1, which have the shape of a square with rounded corners.
  • the cutting blades themselves are very thin and have a thickness of preferably 0.5 to 1, 5 mm.
  • the bracket 3 is movable perpendicular to the surface of the mineral fiber board 1. The cutting blades 4 rigidly attached to the holder 3 penetrate the mineral fiber plate 1 when the holder 3 moves downward and separate square areas 5 with rounded corners from these.
  • the grid plate produced in this way thus consists only of crossing webs 6.
  • a further holder 9 is provided which can be moved with the holder 3 and can also be displaced relative to the latter perpendicular to the surface of the mineral fiber plate 1.
  • the holder 9 carries rigidly attached plungers 10, one of which projects into one of the cutting knives 4. After the cutting knives 4 have completely penetrated the mineral fiber plate 1 and have been pulled out of it again, the holder 9 is moved downwards alone, so that the plunger 10 ejects the areas separated from the mineral fiber plate 1 downwards
  • Bracket 9 moves upward, so that the plunger 10 come out of the mineral fiber plate 1 again.
  • the mineral fiber grid plate produced in this way can then be provided with a coating, for example a coat of paint.
  • the mineral fiber plate 1 is only slightly stressed by the cutting process, so that there is no risk of damage. Even with a plate with a relatively large thickness of 70mm you get perfect grid plates.
  • the ridges 6 have a preferred width of 25-7 0 mm.
  • the clear width of the areas 5 between the webs is preferably up to 150 mm.
  • the grooves 5 on one side of the grid plate result in the elevations 11 surrounding them. These increase the height of the recesses in the grid plate, which, for example, improves the sound-absorbing properties of this plate.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß beschrieben. Hierzu wird zunächst ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Zuschlagstoffen und Wasser bestehenden Fasersuspension gebildet. Dieses wird geformt und entwässert und anschließend getrocknet. Zur Herstellung von mit großflächigen Aussparungen versehenen Rasterplatten werden die herauszutrennenden Bereiche der durchgehenden Mineralfaserplatte (1) mittels senkrecht zur Plattenoberfläche bewegbarer dünner Schneidmesser (4) aus der trockenen Platte herausgeschnitten. Die Schneidmesser bilden jeweils eine parallel zur Plattenoberfläche verlaufende geschlossene Schnittlinie. Die herausgeschnittenen Bereiche werden anschließend mittels innerhalb der Schneidmesser beweglich geführter Stößel (10) aus der Mineralfaserplatte herausgestoßen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-PS 25 42 585 bekannt. In dieser Druckschrift wird ein Verfahren zur Herstellung von mit einem Muster oder Ornament versehenen Mineralfaserplatten beschrieben. Auf einen endlos umlaufenden Siebband wird ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Füllmitteln, Bindemitteln, wie z.B. Leim, und Wasser bestehenden Faserstoff-Suspension gebildet und dann auf einer Entwässerungsstrecke geformt und entwässert. Anschließend wird das Faservlies durch eine Trockenstrecke hindurchgeführt. Ein mit dem Siebband korrespondierendes, endlos umlaufendes Organ dient zur Formung, Pressung und Entwässerung des Faservlieses sowie zur gleichzeitigen Aufbringung eines Musters oder Ornaments auf dessen Oberfläche. Bei dem bekannten Verfahren erfolgt somit eine Strukturierung der Mineralfaserplatten nur insoweit, als deren Oberfläche mit Mustern oder Ornamenten versehen wird. Durch die Platten ganz hindurchführende Aussparungen können mit diesem Verfahren daher nicht erzielt werden. Aus der genannten Druckschrift ist auch bekannt. Mineralfaserplatten mit Nadelungen bzw. Lochungen auf bzw. an der Sichtseite zu versehen. Diese Nadelungen oder Lochungen dienen in erster Linie zur Schalldämpfung. Sie werden nach dem Trocknen, das heißt in die an sich fertige Mineralfaserplatte eingebracht. Diese Lochungen besitzen jedoch nur einen geringen Durchmesser, so daß nicht die Gefahr besteht, daß die an sich spröden Mineralfaserplatten beim Einbringen der Lochungen beschädigt werden.
  • Mineralfaserplatten werden jedoch auch als Rasterplatten benötigt, das heißt als Platten, die relativ große Aussparungen aufweisen. Derartige Platten sind zum Beispiel die sogenannten Breitstegplatten, die eine Dicke etwa im Bereich zwischen 20 und 70 mm aufweisen und deren sich kreuzende Stege eine Breite von etwa 25 bis 70 mm haben. Die lichte Weite zwischen den Stegen beträgt bis zu 150 mm. Es ist bisher nicht möglich gewesen, solche Breitstegplatten aus Mineralfasern herzustellen, da die Brüchigkeit des Materials ein Herausstanzen der Bereiche zwischen den Stegen nicht zuläßt. Es war daher bisher nicht möglich, aus Mineralfasern bestehende Rasterplatten nach dem Naßverfahren herzustellen.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß anzugeben, mit dem es möglich ist, die Platten als Rasterplatten auszubilden, ohne daß eine mechanische Beschädigung dieser Platten zu befürchten ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale. Besondere Ausgestaltungen dieses Verfahrens sowie der Vorrichtung zu dessen Durchführung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren dient somit zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß, bei dem auf einem endlos umlaufenden Siebband ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Zuschlagstoffen und Wasser bestehenden Fasersuspension gebildet und auf einer Entwässerungsstrecke geformt und entwässert wird, worauf das Faservlies durch eine Trockenstrecke hindurchgeführt wird. Zur Herstellung von Rasterplatten werden die herauszutrennenden Bereiche der Mineralfaserplatten mittels jeweils eines eine parallel zur Plattenoberfläche verlaufende, geschlossene Schnittlinie bildenden, senkrecht zur Plattenoberfläche bewegbaren dünnen Schneidmessers aus der trockenen Platte ausgeschnitten. Hierzu wird vorzugsweise ein Schneidmesser mit einer Stärke von etwa 0,5 bis 0,7 mm bei Plattenstärken bis zu 25 mm und von etwa 0,7 bis 1,5 mm bei Plattenstärken über 25 mm verwendet.
  • Die ausgeschnittenen Bereiche werden vorteilhaft erst nach dem Zurückziehen des Schneidmessers aus der Mineralfaserplatte ausgestoßen.
  • Bei einer geeigneten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind die Schneidmesser fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte bewegbaren ersten Halterung angebracht. Innerhalb der Schneidmesser können relativ zu.diesen und senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte bewegbare Stößel zum Ausstoßen der herausgetrennten Plattenbereiche angeordnet sein. Hierbei sind die Stößel vorteilhaft fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte und relativ zur ersten Halterung bewegbaren zweiten Halterung angebracht. Weiterhin können die Schneidmesser von Gegenhalte-Andruckelementen umgeben sein, die federnd und in Schneidrichtung relativ verschiebbar an der ersten Halterung angeordnet sind und während des Schneidvorganges fest auf den verbleibenden Bereichen der Mineralfaserplatte aufliegen.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Teil einer Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfaser-Rasterplatte in der Schnittdarstellung,
    • Fig. 2 einen Schnitt durch einen Teil einer Rasterplatte; und
    • Fig. 3 die Draufsicht auf einen Teil der Rasterplatte.
  • Die Fig. l zeigt eine Mineralfaserplatte 1, wie sie beispielsweise nach dem Verfahren der DE-PS 25 42 585 hergestellt ist. Es wurde somit zunächst auf einem endlos umlaufenden Siebband ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Füllmitteln, Bindemitteln und Wasser bestehenden Faserstoff-Suspension gebildet. Danach wurde dieses Faservlies entwässert und getrocknet. Durch ein mit dem Siebband korrespondierendes, endlos umlaufendes Organ wurde die Formung, Pressung und Entwässerung vorgenommen und gleichzeitig die Oberfläche der so hergestellten Mineralfaserplatte mit einem Muster, nämlich mit sich kreuzenden Nuten 2 versehen. Sodann wurde die Mineralfaserplatte 1 in den aus Fig. l ersichtlichen Teil der Vorrichtung überführt.
  • Die Fig. 1 zeigt eine plattenförmige Halterung 3, an der eine Vielzahl von Schneidmessern 4 befestigt ist. Diese Schneidmesser 4 bilden parallel zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 umlaufende Schneidlinien, die den Verlauf eines Quadrats mit abgerundeten Ecken haben. Die Schneidmesser selbst sind sehr dünn und haben eine Dicke von vorzugsweise 0,5 bis 1,5 mm. Die Halterung 3 ist senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 beweglich. Die starr an der Halterung 3 befestigten Schneidmesser 4 dringen bei der Abwärtsbewegung der Halterung 3 in die Mineralfaserplatte 1 ein und trennen aus diesen quadratische Bereiche 5 mit abgerundeten Ecken heraus.
  • Die so erzeugte Rasterplatte besteht somit nur aus sich kreuzenden Stegen 6.
  • An der Halterung 3 sind zwischen den Messern 4 Gegenhalteelemente 7 befestigt, die in bezug auf die Halterung 3 senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 verschiebbar sind. Durch zwischen der Halterung 3 und den Gegenhalteelementen 7 angeordnete Federn 8 sind die Gegenhalteelemente in Richtung zur Mfneralfaserplatte 1 vorgespannt. Die Mineralfaserplatte 1 ist somit während des Aufsetzens und des Eindringens der Schneidmesser 4 fest eingespannt, so daß sie vor Verschiebungen und gegebenenfalls Beschädigungen während des Schneidvorgangs gesichert ist. Die Mineralfaserplatte 1 wird hierbei von unten von einer Haltevorrichtung gehalten, deren Halteflächen vorzugsweise den Gegenhalteelementen gegenüberliegen, so daß die Schneidmesser 4 die Mineralfaserplatte 1 vollständig durchdringen und die herausgetrennten Bereiche 5 nach unten ausgestoßen werden können.
  • Zum Herausstoßen der herausgetrennten Bereiche 5 ist eine weitere Halterung 9 vorgesehen, die mit der Halterung 3 bewegbar und zusätzlich gegenüber dieser senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 verschiebbar ist. Die Halterung 9 trägt starr befestigte Stößel 10, von denen jeweils einer in eines der Schneidmesser 4 hineinragt. Nachdem die Schneidmesser 4 die Mineralfaserplatte 1 vollständig durchdrungen haben und wieder aus dieser herausgezoaen wurden, wird die Halterung 9 allein nach unten bewegt, so daß die Stößel 10 die aus der Mineralfaserplatte 1 herausgetrennten Bereiche nach unten ausstoßen.Anschließend wird die
  • Halterung 9 nach oben bewegt, so daß die Stößel 10 wieder aus dem Bereich der Mineralfaserplatte 1 herausgelangen. Die so hersgestellte Mineralfaser-Rasterplatte kann anschließend mit einem Überzug, beispielsweise einem Farbanstrich versehen werden.
  • Mit dem beschriebenen Verfahren erhält man glatte Schneidkanten ohne Gratbildung. Die Mineralfaserplatte 1 wird durch den Schneidvorgang nur geringfügig beansprucht, so daß die Gefahr von Beschädigungen nicht gegeben ist. Selbst bei einer Platte mit einer relativ großen Dicke von 70mm erhält man einwandfreie Rasterplatten.
  • Die Stege 6 besitzen eine bevorzugte Breite von 25 bis 70 mm. Die lichte Weite der Bereiche 5 zwischen den Stegen beträgt vorzugsweise bis zu 150 mm. Durch die Nuten 2 auf einer Seite der Rasterplatte ergeben sich die Bereiche 5 umgebende Erhebungen 11. Durch diese wird die Höhe der Aussparungen in der Rasterplatte vergrößert, wodurch beispielsweise die schallschluckenden Eigenschaften dieser Platte verbessert werden.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß, bei dem auf einem endlos umlaufenden Siebband ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Zuschlagstoffen und Wasser bestehenden Fasersuspension gebildet und auf einer Entwässerungsstrecke geformt und entwässert wird, worauf das Faservlies durch eine Trockenstrecke hindurchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet , daß zur Herstellung von Rasterplatten die herauszutrennenden Bereiche der Mineralfaserplatten (1) mittels jeweils eines eine parallel zur Plattenoberfläche verlaufende, geschlossene Schnittlinie bildenden, senkrecht zur Plattenoberfläche bewegbaren dünnen Schneidmessers (4) aus der trockenen Platte ausgeschnitten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schneidmesser (4) mit einer Stärke von etwa 0,5 bis 0,7 mm bei Plattenstärken bis 25 mm und von etwa o,7 bis 1,5 mm bei Plattenstärken über 25 mm verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgeschnittenen Bereiche erst nach dem Zurückziehen des Schneidmessers (4) aus der Mineralfaserplatte (1) ausgestoßen werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rasterplatte in Form einer sogenannten Breitstegplatte hergestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich kreuzende Stege (6) mit einer Breite von etwa 25 bis 70 mm und einem gegenseitigen lichten Abstand bis zu etwa 150 mm hergestellt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mineralfaserplatte (1) mit einer Dicke von etwa 20 bis 45 mm hergestellt wird..
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (4) fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte (1) bewegbaren ersten Halterung (3) angebracht sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Schneidmesser (4) relativ zu diesen und senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte (1) bewegbare Stößel (10) zum Ausstoßen der herausgetrennten Plattenbereiche angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stößel (10) fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte (1) und relativ zur ersten Halterung (3) bewegbaren zweiten Halterung (9) angebracht sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (4) von Gegenhalte-Andruckelementen (7) umgeben sind, die federnd und in Schneidrichtung relativ verschiebbar an der ersten Halterung (3) angeordnet sind und während des Schneidvorganges fest auf den verbleibenden Bereichen der Mineralfaserplatte (1) aufliegen.
EP84730154A 1984-12-27 1984-12-27 Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung Withdrawn EP0186723A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP84730154A EP0186723A1 (de) 1984-12-27 1984-12-27 Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP84730154A EP0186723A1 (de) 1984-12-27 1984-12-27 Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0186723A1 true EP0186723A1 (de) 1986-07-09

Family

ID=8192989

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP84730154A Withdrawn EP0186723A1 (de) 1984-12-27 1984-12-27 Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP0186723A1 (de)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2550862A (en) * 1946-02-23 1951-05-01 Johns Manville Method and apparatus for manufacturing asbestos-cement sheet products
DE1784801A1 (de) * 1968-09-20 1971-12-02 Astik Werk Guenther Jaehne Bsb Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von gelochten bzw.mit Schlitzen oder anderen OEffnungen versehenen faserbewaehrten Platten oder Formkoerpern hoher Festigkeit
US3634916A (en) * 1968-12-30 1972-01-18 Gulton Ind Cutting head for production of ceramic parts
FR2228363A7 (en) * 1973-04-10 1974-11-29 Silvestri Francois Terrazzo tiles of reinforced concrete - with hydrophobic additive to prevent water pumping in hot sunshine
FR2501566A1 (fr) * 1981-03-11 1982-09-17 Eternit Financiere Procede de coupe industrielle des coins des plaques en fibres-ciment

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2550862A (en) * 1946-02-23 1951-05-01 Johns Manville Method and apparatus for manufacturing asbestos-cement sheet products
DE1784801A1 (de) * 1968-09-20 1971-12-02 Astik Werk Guenther Jaehne Bsb Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von gelochten bzw.mit Schlitzen oder anderen OEffnungen versehenen faserbewaehrten Platten oder Formkoerpern hoher Festigkeit
US3634916A (en) * 1968-12-30 1972-01-18 Gulton Ind Cutting head for production of ceramic parts
FR2228363A7 (en) * 1973-04-10 1974-11-29 Silvestri Francois Terrazzo tiles of reinforced concrete - with hydrophobic additive to prevent water pumping in hot sunshine
FR2501566A1 (fr) * 1981-03-11 1982-09-17 Eternit Financiere Procede de coupe industrielle des coins des plaques en fibres-ciment

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2623044C2 (de) Flächengebilde aus Borfäden
DE3545793C2 (de)
DE2723528A1 (de) Filtermittel und seine herstellung
DE3541773A1 (de) Glasformeinrichtung
DE4133416C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere von Dämmplatten
DD292829A5 (de) Substrat fuer die erdelose pflanzenkultur
DE19941300A1 (de) Heißverformbare Preßstoffplatte
DE1760440A1 (de) Nadel fuer Verfilzungszwecke
DE1471256C3 (de) Verfahren zur Herstellung schalldammender selbsttragender Decken- und Wandplatten aus einer Matte oder einem Vlies aus Mineralwolle
DE60013000T2 (de) Verfahren zum Herstellen von Scheiben zur Abschirmung und Befeuchtung, sowie nach diesem Verfahren hergestellten Scheiben
DE3142587A1 (de) Dekoratives laminat und verfahren zu dessen herstellung
EP0328477B1 (de) Gitterdämpfung
DE69834186T2 (de) Zellulosebahn, verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung mittels eines papiermacherbandes mit schräger querschnittsstruktur, und verfahren zur herstellungdes bandes
EP0927790A2 (de) Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffplatten, Bleistiftbrettchen und/oder Schäften für Schreib-, Zeichen- oder Malgeräte
EP0186723A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung
DE7424964U (de) Erhitzungs- und verdichtungsvorrichtung in einer einrichtung zum herstellen einer fasermaterialbahn und damit hergestellte materialbahn
DE3009465C2 (de) Schichtfasermatte zur Herstellung von räumlich verpreßten Formteilen im Trockenverfahren
EP2338676B1 (de) Leichtbauplatte und Verfahren zu deren Herstellung
DE2542585C3 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von mit einem Muster oder Ornament versehenen Mineralfaserplatten
DE805772C (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Filzen, insbesondere aus Glas oder anderen Mineralfasern
DE2103046A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Spanbzw. Furnierplatten
DE19734943C2 (de) Verfahren zur Profilierung der Oberfläche eines Verkleidungselementes mit Dämmeigenschaften
DE2530661C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Polsterungsbogens für Verpackungszwecke o.dgl
DE874185C (de) Anordnung zum Herstellen von Koerpern aus durch Waerme zu verfestigenden Stoffen
DE2421576A1 (de) Verfahren zum herstellen gemusterter harter holzfaserplatten

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19850329

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): CH DE FR LI NL

17Q First examination report despatched

Effective date: 19870406

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19870816

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: HABLE, EDUARD