EP0183934A1 - Faserförderkanal für Friktionsspinnvorrichtungen - Google Patents

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EP0183934A1
EP0183934A1 EP85112221A EP85112221A EP0183934A1 EP 0183934 A1 EP0183934 A1 EP 0183934A1 EP 85112221 A EP85112221 A EP 85112221A EP 85112221 A EP85112221 A EP 85112221A EP 0183934 A1 EP0183934 A1 EP 0183934A1
Authority
EP
European Patent Office
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gap
fiber
conveyor channel
channel according
parting lines
Prior art date
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EP85112221A
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English (en)
French (fr)
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EP0183934B1 (de
Inventor
Arthur Würmli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0183934A1 publication Critical patent/EP0183934A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0183934B1 publication Critical patent/EP0183934B1/de
Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region

Definitions

  • the invention relates to a fiber conveyor channel for friction spinning devices according to the preamble of the first claim.
  • a fiber feed channel according to the preamble of the first claim is already known from European patent application No. 0098380 (equivalent to US patent No. 4441310).
  • This fiber feed channel is composed of a straight side wall and an L-shaped side wall adjoining it.
  • the straight side wall has a flat surface against which the foot part of the L-shaped counter wall rests and thereby forms a, albeit fine, parting line.
  • the object of the present invention is therefore to create a fiber feed channel of the type mentioned at the beginning, in which the said approaches, to which fibers are caught, are not present.
  • a friction spinning device 1 comprising a fiber dissolving unit 2 known from open-end rotor spinning, a fiber conveying channel 3 connected to it and partly a first friction spinning drum 4.
  • the second friction spinning device which interacts with the first friction spinning drum 4
  • drum is not shown at all.
  • the fibers delivered by the fiber conveying channel are twisted together to form a yarn which is drawn off and wound up by means not shown here.
  • the two friction spinning drums form, for example, a spinning unit.
  • the fiber dissolving unit 2 comprises a housing 5, an opening roller 6 rotatably and driveably mounted therein, a feed roller 8 feeding a fiber sliver 7 and a so-called trough plate 9 receiving the fiber sliver 7.
  • the fiber feed channel comprises a first half 10, a second half 11 and a connecting flange 12.
  • the two halves are longitudinal halves, i.e. the fiber feed channel 3 is divided in its longitudinal direction into the two halves 10 and 11 and by means of connecting flanges 13 and. 14 held together, e.g. by means of screws or by means of a solder connection.
  • the connecting flange 12 serves to fasten the fiber conveying channel 3 to the housing 5 of the fiber dissolving unit 2.
  • the two halves 10 and 11 of the fiber feed channel 3 are held together by means of screws or other releasable connections, it is advantageous to also divide the connecting flange 12 into two halves, which are each allocated to the channel halves.
  • the superimposed parting surfaces (not marked) of the connecting flanges 13 and 14 must be created in such a way that the parting lines 17 and 17 formed by the stacking of the connecting flanges. 18 (indicated in FIG. 1) have practically no places in which fibers could become jammed.
  • FIG. 3 and 4 show a fiber feed channel 3.1 as a variant of the fiber feed channel 3.
  • Figures 5 resp. 6 show an enlarged, in Fig. 4 with A respectively. B marked section.
  • the difference to the fiber feed channel 3 lies in the fact that in the connecting flanges 13.1 and 14.1 (FIGS. 5 and 6, respectively) there is a recess (not marked), which has a gap 15 and. 16 form each with the gap depth L and the gap width B.
  • this gap 15 respectively. 16 is that with an advantageous ratio between the gap depth L and the gap width B, with a minimum gap width of 0.1 mm and a maximum gap width of 0.5 mm, the fibers conveyed in the conveying cross section of the fiber conveying channel run less danger in contact with the joints 17 resp. 18 come, so there is a smaller risk that these fibers get caught in the joints.
  • the minimum ratio of gap depth L to gap width B is 5: 1 and for practical reasons the maximum ratio L: B is 10: 1.
  • the gap 15, respectively. 16, with the exception of the connecting flange 12, is pulled along the entire length of the conveying channel and can have an extension toward the channel outlet.
  • FIGS. 7 and 8 show a variant compared to the embodiment shown with FIGS. 4, 5 and 6 by the parting line 17 and. 18 is not in the middle of the gap bottom, but in the very corner of this gap bottom.
  • This variant arises from the fact that the depression resulting from the gap is only provided in one of the two flanges, e.g. in the flanges 13.1. Since it is otherwise the same elements as those of FIGS. 5 and 6, the elements of FIGS. 7 and 8 are labeled with the same reference numerals for the sake of simplicity.
  • the advantage of this variant is the easier production of a precise parting line, in which none It is possible to move the separating surfaces against one another in such a way that the bottom of the gap, to exaggerate, is arranged in a step-like manner.
  • FIGS. 9 and 10 show a boot-shaped gap 15.1 and. 16.1, the foot part 19 or 20 of the gap 15.1 resp. 16.1 upwards, looking towards FIGS. 9 and 10, is directed. According to the invention, however, it is not essential whether this foot part 19 or. 20 is directed upwards or downwards or at an angle which, as shown in FIGS. 9 and 10, does not correspond to a right angle.
  • the essential thing is only that the parting lines 17, respectively. 18 not in the area of the shaft part 21 or 22 are located, but to a certain extent hidden at the end of the foot part 19 or 20th
  • the variant shown with FIGS. 11 and 12 corresponds to the variant shown with FIGS. 7 and 8, only with the difference that the fiber conveyor channel halves are not parts that are in the injection molding process, but rather parts v deals, which can be made from sheet metal.
  • FIGS. 7 to 12 with A.l to A.3 and B.l to B.3.
  • FIGS. 13 and 14 also show a fiber conveying channel 3.2 which can be produced from sheet metal parts and which consists of the first half 10.3 and the second half 11.3 and the connecting flange 12.
  • the difference essential to the invention between the previous variants and the variant of these figures is that the gap 15.2, respectively. 16.2 not perpendicular to the side walls which also determine the conveying cross section, as is shown with FIGS. 4 to 12, but is directed parallel to these (see also FIGS. 15 and 16, which is an enlarged one, in FIG. 14 with C and Show D marked section).
  • Such a gap arises from the fact that the connecting flanges 36, respectively. 37 are provided directed in the conveying cross section, the connecting flange 37 of the first half 10.3 also being bent in a direction parallel to the wall in such a way that the connecting flange 36 of the second half 11.3 is protruded by the gap depth L.
  • This protrusion of the flange 36 creates the gap 15.2, respectively. 16.2 with the width B.
  • This width B is, as already mentioned, on the one hand by the flange 37 and on the other hand by the side wall part 38 or. 39 formed the second half 11.3.
  • the advantage of this variant is to be that the T race joints hardly reaches of fibers.
  • FIGS. 17 and 18 show a variant of the fiber feed channel shown with FIG. 14 in that the connecting flanges 36 and 37 are not arranged in the region of the center of the fiber feed channel, but are shifted against a longitudinal wall 23 of the fiber feed channel.
  • This arrangement creates a gap, the location of which has the advantage of being even further away from the fiber stream than the gap 15.2 and 15.2 shown in FIGS. 16.2.
  • the side wall 38 respectively. 39 of Fig. 15 respectively. 16 corresponds functionally to the side wall 38.1, respectively. 39.1 of Fig. 17 respectively. 18th
  • FIGS. 17 and 18 are marked with C.1 and C.2 since it is a variant of FIG. 14.
  • the difference essential to the invention is that the gap is arranged at the very edge of the air flow conveying the fibers by the gap on the one hand through the longitudinal wall 24 forming the half 11.4 and on the other hand through the feet 27 and 27 provided on the side walls 25 and 26 of the first half 10.4.
  • 28 (FIGS. 21 and 22) is delimited in its width B.
  • the longitudinal wall 24 has bends 29 and 30 on the long sides, on which the feet 27 and 28 of the side walls 25 and 26 are supported.
  • the Ver The feet 27 and 28 can be bonded to the bends 29 and 30 of the longitudinal wall 24 by any connection method, for example by soldering.
  • FIG. 23 shows a variant of FIG. 20, in that the fiber conveying channel 3.4 is composed of the said longitudinal wall 24 and a mirror-image second longitudinal wall 31 and two side walls 32 and 33.
  • the longitudinal wall 31 has feet 34 and 35 of the same dimension as a mirror image of the feet 29 and 30 of the longitudinal wall 24.
  • the side walls 32 and 33 have a thickness D, which the depth L of the gap 15.3 and. 16.3 plus the width d of the turns 29 resp. 30 corresponds.
  • the columns 15.3 and 16.3 are substantially perpendicular to the corresponding side walls 25 and. 26 or 32 resp. 33 arranged.
  • the longitudinal walls 24 and 31 are joined together with the side walls 32 and 33 in such a way that the feet 29 and 30, respectively.
  • 34 and 35 lie on the end faces (not marked) of the side walls 32 and 33 and the side walls 32 and 33 protrude inwards of the conveying channel, so the gap 15.3 or. 16.3 formed on both end faces of the side walls 32 and 33.
  • the longitudinal walls 24 and 31 can be connected to the side walls 32 and 33 by any connection means, for example by soldering.
  • cross section of the conveyor should be understood to mean the interior of the fiber conveyor channel, but without the respective column.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

In einer Friktionsspinneinheit (1), bestehend aus einem Faserauflöseaggregat (2), einem Faserförderkanal (3) und einer ersten Friktionsspinntrommel (4) (die zweite mit dieser zusammenwirkenden Friktionsspinntrommel ist nicht gezeigt) ist der Faserförderkanal (3) in seiner Längsrichtung in die Kanalhälften (10 und 11) unterteilt. An den durch die zu den Hälften (10 und 11) zusammengehörenden Verbindungsflanschen entstehenden Trennfugen können Vertiefungen angebracht werden, so dass zwischen dem Faserförderkanal-Querschnitt und den Trennfugen ein Verbindungsspalt entsteht, welcher im wesentlichen vermeidet, dass Fasern in Berührung mit den Trennfugen gelangen.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Faserförderkanal für Friktionsspinnvorrichtungen gemäss Oberbegriff des ersten Patentanspruches.
  • Aus der europäischen Patentanmeldung Nr. 0098380 (Aequivalent zu US-Patent Nr. 4441310) ist bereits ein Faserförderkanal gemäss dem Oberbegriff des ersten Anspruches bekannt. Dieser Faserförderkanal setzt sich aus einer geraden Seitenwand und einer daran anliegenden L-förmigen Seitenwand zusammen. Die gerade Seitenwand weist eine ebene Fläche auf, gegen welche der Fussteil der L-förmigen Gegenwand anliegt und dadurch eine, wenn auch feine, Trennfuge bildet.
  • Solche Trennfugen haben jedoch den Nachteil, dass selbst dann, wenn sie sehr fein sind, Ansätze für das Festhalten der sehr feinen mit dem Faserförderkanal transportierten Fasern bilden.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, einen Faserförderkanal der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem die genannten Ansätze, an welchen Fasern hängenbleiben, nicht vorhanden sind.
  • Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des ersten Patentanspruches beschriebene Ausführungsform erfüllt.
  • Besonders vorteilhafte Ausführungsformen sind in den weiteren Ansprüchen aufgeführt.
  • Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind einerseits darin zu sehen, dass praktisch keine Herstellungsbeschränkungen für die Art des Förderkanales bestehen und andererseits darin, dass trotz des geteilten Förderkanales im wesentlichen keine Gefahr besteht, dass an den Trennfugen Fasern haften bleiben.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 Einen Längsschnitt durch eine Friktionsspinnvorrichtung, halbschematisch dargestellt,
    • Fig. 2 eine Ansicht der Vorrichtung von Fig. 1, in Richtung I (Fig. l) gesehen,
    • Fig. 3 ein Detail der Vorrichtung von Fig. 1 in derselben Ansicht wie Fig. l,
    • Fig. 4 eine Draufsicht des Details von Fig. 3,
    • Fig. 5 Ausschnitte der Draufsicht von Fig. 4,
    • und 6 vergrössert dargestellt, gemäss den Schnittlinien III resp. IV (Fig. 3),
    • Fig. 7 eine Variante der Details von Fig. 5 und und 8 6,
    • Fig. 9 eine weitere Variante der Details der Fig. und 10 5 und 6,
    • Fig. 11 eine dritte Variante der Details der Fig. 5 und 12 und 6,
    • Fig. 13 eine Variante des Details von Fig. 3 in derselben Ansicht wie Fig. 3,
    • Fig. 14 einen Schnitt durch das Detail von Fig. 13 gemäss den Schnittlinien V,
    • Fig. 15 je einen Ausschnitt der Fig. 14, vergrössert und 16 dargestellt,
    • Fig. 17 eine Variante der Details der Fig. 15 und und 18 16,
    • Fig. 19 eine weitere Variante des Details von Fig. 3 in der Ansicht gemäss Fig. 3,
    • Fig. 20 einen Schnitt durch das Detail von Fig. 19 gemäss den Schnittlinien III,
    • Fig. 21 je einen Ausschnitt der Fig. 20, vergrössert und 22 dargestellt,
    • Fig. 23 eine Variante des Details von Fig. 19, im Schnitt gemäss Fig. 20 dargestellt.
  • Die Fig. 1 und 2 zeigen eine Friktionsspinnvorrichtung 1 umfassend ein aus dem Offenend-Rotorspinnen her bekanntes Faserauflöseaggregat 2, einen daran angeschlossenen Faserförderkanal 3 und teilweise eine erste Friktionsspinntrommel 4. Die mit der ersten Friktionsspinntrommel 4 zusammenwirkende zweite Friktionsspinntrommel ist der Einfachheit halber gar nicht gezeigt.
  • Mittels dieser Friktionsspinntrommeln werden die vom Faserförderkanal angelieferten Fasern zu einem Garn zusammen gedreht, welches durch hier nicht gezeigte Mittel abgezogen und aufgewickelt wird. Die beiden Friktionsspinntrommeln bilden, gemäss vorerwähnter Definition, beispielsweise eine Spinneinheit.
  • Solche Friktionsspinnvorrichtungen sind an sich bekannt und beispielsweise in der US-Patentschrift Nr. 4130 983 gezeigt.
  • Das Faserauflöseaggregat 2 umfasst ein Gehäuse 5, eine darin dreh- und antreibbar gelagerte Auflösewalze 6, eine ein Faserband 7 zuführende Speisewalze 8 sowie eine das Faserband 7 aufnehmende, sogenannte Muldenplatte 9.
  • Die Lagerung und der Antrieb der Friktionsspinntrommel sowie der Auflösewalze 6 und der Speisewalze 8 sind an sich bekannt und nicht Gegenstand der Erfindung und deshalb nicht weiter beschrieben.
  • Der Faserförderkanal umfasst eine erste Hälfte 10, eine zweite Hälfte 11, sowie einen Anschlussflansch 12. Die beiden Hälften sind Längshälften, d.h. der Faserförderkanal 3 ist in seiner Längsrichtung in die beiden genannten Hälften 10 und 11 aufgeteilt und mittels Verbindungsflanschen 13 resp. 14 zusammengehalten, z.B. mittels Schrauben oder mittels einer Lötverbindung. Der Anschlussflansch 12 dient zur Befestigung des Faserförderkanales 3 am Gehäuse 5 des Faserauflöseaggregates 2.
  • Falls die beiden Hälften 10 und 11 des Faserförderkanales 3 mittels Schrauben oder anderer wieder lösbarer Verbindungen zusammengehalten werden, so ist es vorteilhaft, den Anschlussflansch 12 ebenfalls in zwei Hälften zu teilen, welche je den Kanalhälften zugeteilt werden.
  • Die aufeinanderliegenden Trennflächen (nicht gekennzeichnet) der Verbindungsflanschen 13 und 14 müssen so geschaffen sein, dass die durch das Aufeinanderlegen der Verbindungsflanschen entstehenden Trennfugen 17 resp. 18 (in Fig. 1 angedeutet) praktisch keine Stellen aufweisen, in welchen sich Fasern festklemmen könnten.
  • Die Fig. 3 und 4 zeigen als Variante zum Faserförderkanal 3 einen Faserförderkanal 3.1. Die Figuren 5 resp. 6 zeigen einen vergrösserten, in der Fig. 4 mit A resp. B bezeichneten Ausschnitt.
  • Der Unterschied zum Faserförderkanal 3 liegt darin, dass in den Verbindungsflanschen 13.1 und 14.1 (Fig. 5 resp. 6) je eine Vertiefung (nicht gekennzeichnet) vorgesehen ist, welche einen Spalt 15 resp. 16 je mit der Spalttiefe L und der Spaltbreite B bilden.
  • Mittels dieses Spaltes wird die durch das Zusammenfügen der Flanschen 13.1 und 14.1 entstehende feine Trennfuge 17 resp. 18 aus dem Bereich des Förderquerschnittes heraus an den Grund dieses Spaltes 15 resp. 16 versetzt, wobei sich die Trennfugen 17 und 18 in der Mitte des Spaltgrundes befinden.
  • Der Vorteil dieses Spaltes 15 resp. 16 besteht darin, dass bei einem vorteilhaften Verhältnis zwischen der Spalttiefe L und der Spaltbreite B, bei einer minimalen Spaltbreite von 0,1 mm und einer maximalen Spaltbreite von 0,5 mm, die im Förderquerschnitt des Faserförderkanales geförderten Fasern weniger Gefahr laufen, in Berührung mit den Trennfugen 17 resp. 18 zu kommen, so dass eine kleinere Gefahr besteht, dass diese Fasern in den Trennfugen hängenbleiben.
  • Das minimale Verhältnis von Spalttiefe L zu Spaltbreite B beträgt 5 : 1 und aus praktischen Gründen liegt das maximale Verhältnis L : B bei 10 : 1.
  • Der Spalt 15 resp. 16 wird, mit Ausnahme des Anschlussflansches 12, auf der ganzen Länge des Förderkanales durchgezogen und kann gegen den Kanalaustritt hin eine Erweiterung aufweisen.
  • Die Fig. 7 und 8 zeigen eine Variante gegenüber der mit den Fig. 4, 5 und 6 gezeigten Ausführung, indem die Trennfuge 17 resp. 18 sich nicht in der Mitte des Spaltgrundes, sondern ganz in einer Ecke dieses Spaltgrundes befindet. Diese Variante entsteht dadurch, dass die den Spalt ergebende Vertiefung lediglich in einem der beiden Flanschen vorgesehen wird, z.B. in den Flanschen 13.1. Da es sich sonst um dieselben Elemente handelt wie diejenigen der Fig. 5 und 6 sind die Elemente der Fig. 7 und 8 der Einfachheit halber mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
  • Der Vorteil dieser Variante besteht in der einfacheren Herstellung einer präzisen Trennfuge, in dem keine Möglichkeit besteht, die Trennflächen gegeneinander derart zu verschieben, dass der Spaltgrund, übertrieben gesagt, treppenförmig angeordnet wird.
  • Die Fig. 9 und 10 zeigen einen stiefelförmigen Spalt 15.1 resp. 16.1, wobei der Fussteil 19 resp. 20 des Spaltes 15.1 resp. 16.1 nach oben, mit Blickrichtung auf die Fig. 9 und 10 gesehen, gerichtet ist. Erfindungsgemäss ist es jedoch nicht wesentlich, ob dieser Fussteil 19 resp. 20 nach oben oder nach unten oder in einem Winkel gerichtet ist, der nicht, wie in Fig. 9 und 10 gezeigt, einem rechten Winkel entspricht. Das wesentliche besteht lediglich darin, dass die Trennfugen 17 resp. 18 sich nicht im Bereich des Schaftteiles 21 resp. 22 befinden, sondern gewissermassen versteckt am Ende des Fussteiles 19 resp. 20.
  • Da es sich bei den Elementen dieser Figuren mit Ausnahme der sich durch den stiefelförmigen Spalt ergebenden Anpassungen um dieselben Elemente wie denjenigen der Fig. 7 und 8 handelt, wurde das Basisbezugszeichen (z.B. "13") der Elemente beibehalten und lediglich das Index-Bezugszeichen (z.B. ".2") verändert.
  • Der Vorteil der mit diesen beiden Figuren gezeigten Variante besteht darin, dass die Fasern noch weniger Möglichkeit haben, an die Trennfuge 17 resp. 18 zu gelangen.
  • Die mit den Fig. 11 und 12 gezeigte Variante entspricht erfindungsgemäss der mit den Fig. 7 und 8 gezeigten Variante, lediglich mit dem Unterschied, dass es sich bei den Faserförderkanalhälften nicht um Teile handelt, die im Spritzgussverfahren, sondern um Teile v handelt, welche aus Blech hergestellt werden können.
  • Die Elemente sind deshalb mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
  • Im weiteren sind die in Fig. 4 resp. 5 und 6 mit A und B gekennzeichneten Kreisausschnitte in den Fig. 7 bis 12 mit A.l bis A.3 und B.l bis B.3 gekennzeichnet.
  • Die Fig. 13 und 14 zeigen ebenfalls einen aus Blechteilen herstellbaren Faserförderkanal 3.2, welcher aus der ersten Hälfte 10.3 und der zweiten Hälfte 11.3 sowie dem Anschlussflansch 12 besteht. Der erfindungswesentliche Unterschied zwischen den bisherigen Varianten und der Variante dieser Figuren besteht darin, dass der Spalt 15.2 resp. 16.2 nicht senkrecht, zu den den Förderquerschnitt mitbestimmenden Seitenwänden, wie dies mit den Fig. 4 bis 12 gezeigt ist, sondern parallel zu diesen gerichtet ist (siehe auch Fig. 15 und 16, welche einen vergrösserten, in der Fig. 14 mit C und D bezeichneten Ausschnitt zeigen).
  • Ein solcher Spalt entsteht dadurch, dass die Verbindungsflanschen 36 resp. 37 in den Förderquerschnitt gerichtet vorgesehen sind, wobei ausserdem der Verbindungsflansch 37 der ersten Hälfte 10.3 derart in einer Richtung parallel zur Wand abgebogen ist, dass der Verbindungsflansch 36 der zweiten Hälfte 11.3 um die Spalttiefe L überragt wird. Durch dieses Ueberragen des Flansches 36 entsteht der Spalt 15.2 resp. 16.2 mit der Breite B. Diese Breite B wird einerseits, wie bereits erwähnt, durch den Flansch 37 und andererseits durch den Seitenwandteil 38 resp. 39 der zweiten Hälfte 11.3 gebildet.
  • Der Vorteil dieser Variante besteht darin, dass die Trennfugen kaum von Fasern erreicht werden.
  • Die Fig. 17 und 18 zeigen insofern eine Variante des mit Fig. 14 gezeigten Faserförderkanales als die Verbindungsflanschen 36 und 37 nicht im Bereich der Mitte des Faserförderkanales angeordnet sind, sondern gegen eine Längswand 23 des Faserförderkanales hin verschoben sind. Durch diese Anordnung entsteht ein Spalt, dessen Lage den Vorteil aufweist, noch weiter vom Faserstrom entfernt zu sein als der mit den Fig. 15 und 16 gezeigte Spalt 15.2 resp. 16.2. Die Seitenwand 38 resp. 39 der Fig. 15 resp. 16 entspricht funktionell der Seitenwand 38.1 resp. 39.1 der Fig. 17 resp. 18.
  • Die Kreisausschnitte der Fig. 17 und 18 sind, da es sich um eine Variante der Fig. 14 handelt, mit C.1 und C.2 gekennzeichnet.
  • Mit den Fig. 19 und 20 wird mit dem Faserförderkanal 3.3, bestehend aus den Hälften 10.4 und 11.4, eine weitere Variante gezeigt.
  • Der erfindungswesentliche Unterschied besteht darin, dass der Spalt ganz am Rande des die Fasern fördernden Luftstromes angeordnet ist, indem der Spalt einerseits durch die die Hälfte 11.4 bildende Längswand 24 und andererseits durch an den Seitenwänden 25 und 26 der ersten Hälfte 10.4 vorgesehenen Füssen 27 resp. 28 (Fig. 21 und 22) in seiner Breite B abgegrenzt ist. Die Längswand 24 weist an den Längsseiten Abbiegungen 29 und 30 auf, auf welchen die Füsse 27 und 28 der Seitenwände 25 und 26 abgestützt sind. Die Verbindung der Füsse 27 und 28 mit den Abbiegungen 29 und 30 der Längswand 24 kann durch irgendeine Verbindungsmethode, beispielsweise durch Löten, erfolgen.
  • Mit der Fig. 23 ist eine Variante der Fig. 20 gezeigt, indem der Faserförderkanal 3.4 aus der genannten Längswand 24 und einer spiegelbildlichen zweiten Längswand 31 sowie aus zwei Seitenwänden 32 und 33 zusammengesetzt ist. Dabei weist die Längswand 31 spiegelbildlich zu den Füssen 29 und 30 der Längswand 24 gleichdimensionierte Füsse 34 und 35 auf.
  • Die Seitenwände 32 und 33 weisen eine Dicke D auf, welche der Tiefe L des Spaltes 15.3 resp. 16.3 plus der Breite d der Abbiegungen 29 resp. 30 entspricht. Die Spalte 15.3 und 16.3 sind im wesentlichen senkrecht zu den entsprechenden Seitenwänden 25 resp. 26 oder 32 resp. 33 angeordnet.
  • Werden nun beim Zusammensetzen des Faserförderkanales 3.3 die Längswände 24 und 31 derart mit den Seitenwänden 32 und 33 zusammengefügt, dass die Füsse 29 und 30 resp. 34 und 35 auf den Stirnseiten (nicht gekennzeichnet) der Seitenwände 32 und 33 aufliegen und dabei die Seitenwände 32 und 33 nach innen des Förderkanales vorstehen, so wird der Spalt 15.3 resp. 16.3 an beiden Stirnseiten der Seitenwände 32 und 33 gebildet. Die Längswände 24 und 31 können durch irgendwelche Verbindungsmittel, beispielsweise durch Löten mit den Seitenwänden 32 und 33 verbunden werden.
  • Der Vorteil dieser Variante besteht in der einfachen Art der einzelnen Elemente, sowie darin, dass sich der Spalt 15.3 resp. 16.3 am Rande des Faserförderstromes befindet.
  • Letztlich sei erwähnt, dass der jeweilige Spalt in den Fig. 4 bis 8, 11 und 12 sowie 20 bis 23, in Blickrichtung in den Spalt gesehen, im wesentlichen geradlinig vorgesehen sind, während diejenigen der Fig. 9 und 10, in gleicher Blickrichtung gesehen, stiefelartig abgewinkelt sind. Die Spalte der Fig. 14 bis 18 sind zwar im vorerwähnten Sinne geradlinig, durch ihre parallele Lage zu den Seitenwänden 21 und 22 resp. 21.1 und 22.1, in Blickrichtung gegen die genannten Seitenwände hin gesehen, jedoch auch stiefelartig abgewinkelt.
  • Letztlich soll unter Förderquerschnitt der Innenraum des Faserförderkanales, jedoch ohne die jeweiligen Spalte, verstanden werden.

Claims (11)

  1. l. Faserförderkanal (3) für Friktionsspinnvorrichtungen (1) für das pneumatische Fördern von Textilfasern zwischen einem Faserauflöseaggregat (2) und einer Spinneinheit (4), wobei der Faserförderkanal (3) aus mindestens zwei zusammengefügten Längsteilen (10,11; 10.1,11.1;10.2,11.2;10.3,11.3, 10.4,11.4) zusammengesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die feinen Trennfugen (17,18), oder auch Trennritzen genannt, welche beim Zusammenfügen der Längsteile (10 bis 11.4) entstehen, dadurch aus dem Bereich des eigentlichen Kanalquerschnittes heraus versetzt angeordnet sind, dass zwischen den Trennfugen und dem Kanalquerschnitt ein die Trennfugen mit dem Kanalquerschnitt verbindender Wpalt (15,16; 15.1,16.1, 15.2,16.2;15.3,16.3) vorgesehen ist.
  2. 2. Faserförderkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L) des Spaltes (15 bis 16.3) zu dessen Breite (B) ein minimales Verhältnis von 5 : 1 aufweist.
  3. 3. Faserförderkanal nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite (B) im Minimum 1/10 mm beträgt.
  4. 4. Faserförderkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennfugen (17,18) sich jeweils in der Mitte des Spaltgrundes (nicht gekennzeichnet) befinden (Fig. 4, 5 und 6).
  5. 5. Faserförderkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennfugen sich jeweils ganz in einer Ecke des Spaltgrundes befinden (Fig. 7 bis 22).
  6. 6. Faserförderkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt, in Blickrichtung in den Spalt gesehen, im wesentlichen geradlinig vorgesehen ist (Fig. 4 bis 8; 11,12; 13 bis 22).
  7. 7. Faserförderkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt, in Blickrichtung in den Spalt gesehen, stiefelartig abgewinkelt vorgesehen ist (Fig. 9 und 10).
  8. 8. Faserförderkanal nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt im wesentlichen parallel zur entsprechenden Seitenwand angeordnet ist.
  9. 9. Faserförderkanal nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt im wesentlichen senkrecht zur entsprechenden Seitenwand angeordnet ist.
  10. 10. Faserförderkanal nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserförderkanal im wesentlichen derart symmetrisch geteilt ist, dass die Trennfugen entweder im wesentlichen in der Mitte des Faserförderkanales oder nahe an oder je bündig mit den Längswänden des Förderkanales vorgesehen sind.
  11. 11. Faserförderkanal nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserförderkanal derart asymmetrisch geteilt ist, dass die Trennfugen nahe an oder bündig mit der Innenseite einer Längswand des Förderkanales vorgesehen sind.
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