EP0157920A2 - Rostwalze für den Walzenrost z.B. einer Müllverbrennungsanlage oder dergleichen - Google Patents

Rostwalze für den Walzenrost z.B. einer Müllverbrennungsanlage oder dergleichen Download PDF

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EP0157920A2
EP0157920A2 EP84114826A EP84114826A EP0157920A2 EP 0157920 A2 EP0157920 A2 EP 0157920A2 EP 84114826 A EP84114826 A EP 84114826A EP 84114826 A EP84114826 A EP 84114826A EP 0157920 A2 EP0157920 A2 EP 0157920A2
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roller
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wall
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EP0157920A3 (en
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Sedat Dipl.-Ing. Temelli
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Awg Abfallwirtschaftsgesellschaft Wuppertal mbH
Mullverbrennungsanlage Wuppertal GmbH
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    • F23L1/00—Passages or apertures for delivering primary air for combustion 
    • F23L1/02—Passages or apertures for delivering primary air for combustion  by discharging the air below the fire
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23B—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING ONLY SOLID FUEL
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    • F23B1/16—Combustion apparatus using only lump fuel the combustion apparatus being modified according to the form of grate or other fuel support
    • F23B1/165—Combustion apparatus using only lump fuel the combustion apparatus being modified according to the form of grate or other fuel support using roller grate
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
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    • F23G5/002—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor characterised by their grates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23H—GRATES; CLEANING OR RAKING GRATES
    • F23H17/00—Details of grates
    • F23H17/12—Fire-bars
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23H—GRATES; CLEANING OR RAKING GRATES
    • F23H9/00—Revolving-grates; Rocking or shaking grates
    • F23H9/02—Revolving cylindrical grates

Definitions

  • the invention relates to a grate bar and a grate roller equipped with grate bars for the grate of a waste incineration plant or the like burning unit.
  • a waste incineration plant in which the invention can be implemented for example, consists of a feed device with a reciprocating slide with which the waste is pushed into the combustion chamber through an opening in a filling shaft.
  • the waste In the firebox, the waste is exposed to intense flame radiation.
  • Downstream of the feed device is a roller grate in the firebox, which is designed as a sloping grate and consists of five or six grate rollers of approximately 1.5 m in diameter arranged one behind the other in an approximately 30 ° inclined plane in the transport direction, so-called pockets being formed between the grate rollers.
  • the most important design features of the grate rollers are usually a hollow shaft mounted on both sides and a cylindrical support structure with radial walls for holding the axially extending grate bar supports, on which the circular-shaped grate bars made of cast iron bars are lined up side by side and one behind the other, with slots remaining free between adjacent bars.
  • the grate bars form the jacket of the grate roller or the so-called grate covering. Due to the rotation of the grate roller, they are only temporarily exposed to fire and can cool down again in the air zones.
  • Guide walls are arranged between the grate rollers, which seal the rollers from one another and form pockets together with the grate rollers by turning the garbage.
  • the roller grate is embedded in a sheet metal housing divided for each grate roller.
  • the air is supplied to these zones from the side in controllable quantities.
  • the air should pass from the zones through the grate and the fuel bed into the combustion chamber.
  • the drying and ignition of the easily combustible components have started.
  • the garbage falls into the pocket formed by the first guide wall and the first grate roller as a disk or chunk of low thickness.
  • the garbage accumulates here and sinks down in the bag until the slowly rotating grate roller carries the material adhering to its surface out of the bag from below. It reaches the second one via the grate roller
  • the air distribution is adjusted to this combustion pattern with the adjustable underwind zones.
  • the amount of air added is low in the drying and ignition zone. It reaches its maximum in the main combustion zone and decays to a minimum in the burnout zone.
  • roller grate is designed so that the amount of air required for combustion is passed through the roller basket between the grate bars to the firing material lying on the roller.
  • this structurally provided combustion process is hampered by the deposits and smears in the roller cage.
  • the grate bars of known grate rollers consist of a relatively narrow, from the side, arcuate web with two side walls, a head and a foot wall as well as a fire-side outer web wall and an inner web wall on the inside of the roller.
  • projecting tooth-like projections are arranged on each side wall at a regular distance from each other parallel to the direction of the axis of the grate roller, each projection of one side wall being positioned diagonally to the projection of the other side wall and the projections of a grate bar into the gaps between the projections of a grips laterally adjacent other grate bar, leaving a gap between adjacent grate bars of about 5 mm in width. As described, this gap is intended for the supply of air.
  • the grate bars are shaped so that they can be placed one behind the other in the circumferential direction on the grate bar supports and stored there in a stationary manner.
  • the gaps between adjacent grate bars cannot be kept much narrower.
  • the width of the gaps is in turn responsible for the fact that relatively thin, still unburned refuse components can get through the gaps into the interior of the roller, which results in the effects described.
  • the object of the invention is to provide means with which the penetration of relatively thin products from the waste to be incinerated can be avoided.
  • the roller grate 2 has a feed device 1 through which the waste (not shown) is pushed onto a roller grate 2 inclined in the transport direction.
  • the roller grate 2 is constructed from a plurality of rotatable grate rollers 3 arranged side by side in the transport direction, pockets 4 being formed between adjacent grate rollers.
  • the roller grate 2 is embedded in a sheet metal housing 5 divided for each grate roller. Air is supplied to these zones from the side in controllable quantities. Since all other parts of the waste incineration plant are not related to the invention, they are not described because they are known.
  • Each grate roller 3 is laterally supported by a hollow shaft 6 in the corresponding
  • Sheet metal housing 5 (Fig. 2).
  • the cylindrical support structure of the grate roller is located between the bearings. It consists essentially of radially extending walls or support webs 7 on the hollow shaft at a distance from one another, on which the axially extending walls are arranged at a distance on the circumference of the roller. rest the grate bar support 8.
  • Roller baskets 9 are formed between the walls 7, in which, according to a feature of the invention, air baffles 10 are arranged obliquely to the longitudinal axis direction of the roller.
  • On the grate bar supports 8 are grate bars 11.
  • the lines 12 and arrows 13 in FIG. 2 indicate the air path that the air is to take from the sheet metal housing 5 through the grate roller 3 into the combustion chamber 14.
  • the other parts of a grate roller are for the Invention is immaterial, which is why they are not mentioned in this description.
  • a grate bar 11 according to the invention is of cross-section (FIG. 4i, essentially T-shaped and consists of the transverse web 15 and the base web 16. It has the outer web wall 17 and the inner web wall 18 as well as the side walls 19 and 20, the head wall 21 and the foot wall 22, the crossbar being provided with side edge surfaces 23 and 24.
  • the design of the head and foot walls is known and is insignificant for the invention, for which reason it is not explained.
  • a grate roller according to the invention is characterized in that it is equipped with grate bars according to the invention and the gap 25 between adjacent grate bars on the combustion chamber side at the edges 26 is approximately 2 millimeters, in particular 1 millimeter and less. It can be advantageous here if the individual rolls have different gap widths, depending on their position in the combustion zone. Here, the smallest gap width should be present in the roller, which is arranged in the main combustion zone, since there the slag is usually the most liquid, so that there is the greatest risk that the liquid slag can run into the interior.
  • the rolls with the larger gap width have manufacturing advantages because they can be manufactured with larger tolerances.
  • the side walls 19 and 20 lead in the upper third with an arch 28 to the edge 27, which creates a kind of pointed vault 29 between adjacent grate bars (FIG. 5). It is also advantageous if the base web 16 widens evenly upwards, the widening possibly extending without an arch up to the edge 27. The latter features support the action of the slots 25.
  • the primary air supply can be carried out through the 2 mm wide and narrower grate gaps 25.
  • the nozzle-shaped column 25 increases the air speed, in particular in combination with the arch shape 29, so that care is taken to ensure that the rust roller nips 25 remain free during operation for the supply of the primary air, which is one of the most important physical components for the combustion.
  • the invention ensures a balanced distribution of the combustion air over the entire grate surface of the individual rollers. In particular, gap widths of less than or equal to 1 millimeter in width counteract the dripping of the melts due to the surface tension of light metal melts.
  • a certain flow rate is achieved which prevents the liquid slag from clogging the grids or from penetrating into the roller.
  • This flow rate depends largely on the ratio of the gap width to the distance between the base webs 16.
  • a ratio of 1/25 to 1/50 [gap width / distance] is expedient here
  • the shape of the new grate bars enables higher surface pressures so that the risk of breakage of a grate bar is minimized.
  • Defective bars are known to block the rollers and cause an emergency shutdown of a system, which leads to considerable economic disadvantages.
  • the width of the transverse webs 1 is preferably forty to forty-eight mm and the base webs 16 is approximately 18 mm, in particular twenty to twenty-five gaps being provided per meter of the roll length.
  • the prescribed cleaning intervals according to the manufacturer's instructions are about 4000 hours. With the new grate roller, self-cleaning takes place through primary air supply. The cleaning time of around 250 hours per roller required according to previous experience can be omitted.
  • wipers 30 made of steel bristles 31 between the adjacent rollers 3 in the pockets 4, which are fastened next to one another in a clamping rail 32.
  • the length of the wipers corresponds to the roller length.
  • the distance between the bristles 31 is preferably 10 to 15 mm, the diameter is in particular 20 to 25 mm.
  • the distance between the free bristle ends and the roller surface is approximately 10 to 15 mm.
  • the advantage achieved by using the bristle wipers over the known wipers formed from sheet metal is the flexibility achieved, since jamming of foreign bodies in the gap between the roller and wiper can practically no longer occur. This largely prevents damage to the roller grate bars and the roller drive.
  • the greater permeability of the bristles also improves ventilation of the gusset space between the rollers.
  • the invention thus takes a path that is opposite to that of the prior art.
  • the previous teaching required the widest possible gaps between the grate bars so that sufficient air can be passed through.
  • the gaps are narrowed, but the shape of the grate bars ensures that the primary air is forced through the gaps at high speed, so that no substances are removed from the garbage for long periods can penetrate into the interior of the roller through the gaps and also cannot smear the gaps.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Roststab für eine Rostwalze eines Walzenrosts einer Müllverbrennungsanlage oder dergleichen Brennaggregat mit einem Basissteg, der eine Außenstegwandung und ene Innenstegwandung sowie Sëitenwandungen, eine Kopfwandung und eine Fußwandung aufweist, wobei die Querschnittsform T-formig mit einem Quersteg (15) ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Rostwalze für den Walzenrost einer Müllverbrennungsanlage oder dergleichen mit einer Hohlwelle und einer zylindrischen Tragkonstruktion, wobei auf der Tragkonstruktion Roststabträger ruhen, auf denen Roststäbe angeordnet sind, wobei auf den Roststabträgern (8) Roststäbe angeordnet sind und der Spalt (25) zwischen benachbarten Roststäben (11) feuerraumseitig 1 mm und weniger beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Roststab sowie eine mit Roststäben bestückte Rostwalze für den Walzenrost einer Müllverbrennungsanlage oder dergleichen Brennaggregat.
  • Eine Müllverbrennungsanlage, bei der die Erfindung beispielsweise verwirklicht werden kann, besteht aus einer Aufgabevorrichtung mit einem hin- und hergehenden Schieber, mit dem der Müll durch eine Öffnung eines Füllschachtes in den Feuerraum geschoben wird. Im Feuerraum wird der Müll einer intensiven Flammenstrahlung ausgesetzt. Der Aufgabevorrichtung nachgeordnet ist im Feuerraum ein Walzenrost, der als Schrägrost ausgeführt ist und aus fünf oder sechs in einer etwa 30° in Transportrichtung geneigten Ebene hintereinander angeordneten Rostwalzen von etwa 1,5 m Durchmesser besteht, wobei zwischen den Rostwalzen sogenannte Taschen gebildet werden.
  • Die wichtigsten Konstruktionsmerkmale der Rostwalzen sind in der Regel eine beiderseits gelagerte Hohlwelle und eine zylindrische Tragkonstruktion mit radialen Wänden zur Halterung der axial sich erstreckenden Roststabträger, auf welche die aus Roststabguß gefertigten kreisbogenförmigen Roststäbe nebeneinander und hintereinander aufgereiht sind, wobei zwischen benachbarten Stäben Schlitze freibleiben. Die Roststäbe bilden den Mantel der Rostwalze bzw. den sogenannten Rostbelag. Sie sind aufgrund der Rotation der Rostwalze nur zeitweise der Einwirkung des Feuers ausgesetzt und können sich in den Luftzonen wieder abkühlen. Zwischen den Rostwalzen sind Leitwände angeordnet, welche die Walzen untereinander abdichten und zusammen mit den Rostwalzen Taschen bilden, indem der Müll gewendet wird.
  • Der Walzenrost ist in ein für jede Rostwalze unterteiltes Blechgehäuse eingebettet. Diesen Zonen wird die Luft in regelbaren Mengen von der Seite her zugeführt. Aus den Zonen soll die Luft durch den Rostbelag und das BrennstoffmSllbett hindurch in den Feuerraum gelangen.
  • Noch bevor der Müll auf den Walzenrost gelangt, haben die Trocknung und die Zündung der leicht brennbaren Bestandteile begonnen. Bei der hin- und hergehenden Bewegung des Schiebers fällt der Müll als Scheibe oder Brocken von geringer Stärke in die von der ersten Leitwand und der ersten Rostwalze gebildete Tasche. Hier sammelt sich der Müll an und sinkt in der Tasche so lange nach unten, bis die sich langsam drehende Rostwalze das auf ihrer Oberfläche haftende Gut von unten aus der Tasche herausträgt. Es gelangt über die Rostwalze in die zweite
  • Tasche zwischen der ersten und zweiten Walze. Dieser Vorgang wiederholt sich von Walze zu Walze und bringt eine intensive Wendung des Mülls, die schon bald zu einem guten Grundfeuer führt.
  • Die Luftverteilung wird diesem Verbrennungsbild mit den einstellbaren Unterwindzonen angepaßt. In der Trocknungs- und Zündzone ist die Luftzugabe gering. Sie erreicht ihren Höchstwert in der Zone der Hauptverbrennung und klingt in der Ausbrennzone auf einen Kleinstwert ab.
  • Es hat sich gezeigt, daß die vermehrten Anteile an Kunststoffen, Weißmetallen, Dachpappen, Fetten oder dergleichen Stoffe aufgrund ihrer Verbrennung im Inneren der Walzen in den sogenannten Walzenkörben und in den Rostdurchfalltrichtern Ablagerungen bilden, die zu Verschmierungen zwischen den Walzenstäben und Verstopfungen in den Rostdurchfalltrichtern führen. Der Walzenrost ist jedoch so konstruiert, daß die für die Verbrennung benötigte Luftmenge durch den Walzenkorb zwischen den Roststäben zu dem auf der Walze liegenden Brenngut geführt wird. Dieser konstruktiv vorgesehene Verbrennungsvorgang wird jedoch durch die Ablagerungen und Verschmierungen im Walzenkorb behindert. Hinzu kommt, daß nicht auszuschließen ist, daß die Kunststoffe, Fette, Öle oder dergleichen in konzentrierter Form auf einer Walze liegen und bei der Teilverbrennung durch die noch nicht verschmierten Rostschlitze in den Walzenkorb gelangen und die Verbrennung im Walzenkorb weiterführen. Dadurch besteht die Gefahr, daß die Walze zu brennen beginnt. Es konnte bei Reinigungsarbeiten an einer Walze bereits festgestellt werden, daß der größte Teil der Walzenkorbfläche abgebrannt war.
  • Die Roststäbe bekannter Rostwalzen bestehen aus einem relativ schmalen, von der Seite betrachtet bogenförmigen Steg mit zwei Seitenwandungen, einer Kopf- und einer Fußwandung sowie einer feuerseitigen Außenstegwandung und einer walzeninnenraumseitigen Innenstegwandung. Im Bereich der Außenstegwandung sind auf jeder Seitenwandung in regelmäßigem Abstand voneinander parallel zur Richtung der Achse der Rostwalze vorspringende zahnartige Vorsprünge angeordnet, wobei jeder Vorsprung der einen Seitenwand diagonal zum Vorsprung der anderen Seitenwand positioniert ist und die Vorsprünge eines Roststabes in die Lücken zwischen den Vorsprüngen eines seitlich benachbarten anderen Roststabes greifen, wobei ein Spalt zwischen benachbarten Roststäben von etwa 5 mm Breite verbleibt. Dieser Spalt ist - wie beschrieben - zur Zuführung von Luft gedacht. In der Kopf- und Fußwandung sind die Roststäbe so geformt, daß sie in Umfangsrichtung hintereinander auf die Roststabträger gesetzt werden können und dort ortsfest lagern.
  • Abgesehen davon, daß die Form der bekannten Roststäbe relativ kompliziert ist, bedingt sie, daß die Spalten zwischen benachbarten Roststäben nicht wesentlich schmaler gehalten werden können. Die Breite der Spalten wiederum ist mit verantwortlich dafür, daß relativ dünnflüssige, noch unverbrannte Müllbestandteile durch die Spalten in das Innere der Walze gelangen können, woraus die beschriebenen Wirkungen resultieren.
  • Aufgabe der Erfindung ist, Mittel zu schaffen, mit denen das Eindringen relativ dünnflüssiger Produkte aus dem zu verbrennenden Müll vermieden werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Hauptanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausbildungsformen der Erfindung werden in den Unteransprüchen gekennzeichnet. Anhand der Zeichnung wird die Erfindung im folgenden beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 schematisch eine Müllverbrennungsanlage,
    • Fig. 2 schematisch einen Teil einer Rostwalze,
    • Fig. 3 eine Seitenansicht eines Roststabes,
    • Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie A-B in Fig. 3,
    • Fig. 5 schematisch seitlich aneinandergereihte Roststäbe,
    • Fig. 6 eine Ansicht auf eine erfindungsgemäße Walze mit Abstreifer.
  • Die Müllverbrennungsanlage nach Fig. 1 weist eine Aufgabevorrichtung 1 auf, durch die der Müll (nicht dargestellt) auf einen in Transportrichtung geneigten Walzenrost 2 geschoben wird. Der Walzenrost 2 wird aus mehreren drehbaren, in Transportrichtung nebeneinander angeordneten Rostwalzen 3 aufgebaut, wobei zwischen benachbarten Rostwalzen Taschen 4 gebildet werden. Der Walzenrost 2 ist in ein für jede Rostwalze unterteiltes Blechgehäuse 5 eingebettet. Diesen Zonen wird Luft in regelbaren Mengen von der Seite her zugeführt. Da alle übrigen Teile der Müllverbrennungsanlage nicht im Zusammenhang mit der Erfindung stehen, werden sie - weil bekannt - nicht beschrieben. Jede Rostwalze 3 lagert seitlich mit einer Hohlwelle 6 im entsprechenden
  • Blechgehäuse 5 (Fig. 2). Zwischen den Lagerungen befindet sich die zylindrische Tragkonstruktion der Rostwalze. Sie besteht im wesentlichen aus auf der Hohlwelle im Abstand voneinander angeordneten, sich radial erstreckenden Wänden oder Stützstegen 7, auf denen die sich axial erstreckenden, am Umfang der Walze auf Abstand angeordne- . ten Roststabträger 8 ruhen. Zwischen den Wänden 7 werden Walzenkörbe 9 gebildet, in denen nach einem Merkmal der Erfindung schräg zur Längsachsrichtung der Walze angestellte Luftleitbleche 10 angeordnet sind. Auf den Roststabträgern 8 lagern Roststäbe 11. Die Linien 12 und Pfeile 13 in Fig. 2 deuten den Luftweg an, den die Luft nehmen soll, aus dem Blechgehäuse 5 durch die Rostwalze 3 in den Feuerraum 14. Die weiteren Teile einer Rostwalze sind für die Erfindung unwesentlich, weshalb sie im Rahmen dieser Beschreibung nicht erwähnt werden.
  • Ein Roststab 11 nach der Erfindung ist im Querschnitt (Fig. 4i im wesentlichen T-förmig ausgebildet und besteht aus dem Quersteg 15 und dem Basissteg 16. Er weist die Außenstegwandung 17 und die Innenstegwandung 18 sowie die Seitenwandungen 19 und 20, die Kopfwandung 21 und die Fußwandung 22 auf, wobei der Quersteg mit Seitenkantenflächen 23 und 24 versehen ist. Die Ausbildung der Kopf- und Fußwandung ist bekannt und für die Erfindung unwesentlich, weshalb sie nicht erläutert wird.
  • Wesentlich ist, daß die Seitenkantenflächen 23 und 24 eben sind und im Querschnitt betrachtet (Fig. 4) von der feuerraumseitigen Kante 26 zur Innenkante 27 hin in Richtung auf den Basissteg 16 geneigt verlaufen. Dadurch entstehen bei der seitlichen Aneinanderreihung von zwei Roststäben (Fig. 5) zum Feuerraum hin sich keilförmig verjüngende düsenförmige Schlitze 25.
  • Wesentlich ist ferner, daß aufgrund der in der Draufsicht geradlinigen Ausbildung der Kanten 26 der Querstege 15 benachbarte Roststäbe sehr eng nebeneinander gesetzt werden können. Demgemäß zeichnet sich eine erfindungsgemäße Rostwalze dadurch aus, daß sie mit erfindungsgemäßen Roststäben bestückt ist und der Spalt 25 zwischen benachbarten Roststäben feuerraumseitig an den Kanten 26 ca. 2 Millimeter, insbesondere 1 Millimeter und weniger beträgt. Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn die einzelnen Walzen unterschiedliche Spaltbreiten besitzen, und zwar in Abhängigkeit von ihrer Lage in der Verbrennungszone. Hierbei sollte die kleinste Spaltbreite bei der Walze vorhanden sein, die in der Hauptverbrennungszone angeordnet ist, da dort die Schlacke in der Regel am flüssigsten ist, so daß bei dieser die größte Gefahr besteht, daß die flüssige Schlacke in den Innenraum laufen kann. Bei den Walzen mit der größeren Spaltbreite ergeben sich Herstellungsvorteile, da diese mit größeren Toleranzen gefertigt werden können.
  • Besonders vorteilhaft ist zudem, daß die Seitenwandungen 19 und 20 im oberen Drittel mit einem Bogen 28 zur Kante 27 führen, wodurch eine Art Spitzgewölbe 29 zwischen benachbarten Roststäben entsteht (Fig. 5). Vorteilhaft ist dabei auch, wenn der Basissteg 16 sich nach oben hin gleichmäßig verbreitert, wobei die Verbreiterung sich ggf. ohne Bogen bis zur Kante 27 erstrecken kann. Letztere Merkmale unterstützen die Wirkung der Schlitze 25.
  • Mit der neu entwickelten Form der Rostwalzenstäbe kann die Primärluftzufuhr durch die 2 mm breiten und schmaleren Rostspalte 25 durchgeführt werden. Dadurch wird das Durchtropfen von Weißmetallen und Kunststoffen oder dergleichen in den Innenraum der Walze verhindert. Der düsenförmige Spalte 25 erhöht die Luftgeschwindigkeit, insbesondere in Kombination mit der Gewölbeform 29, so daß dafür Sorge getragen wird, daß die Rostwalzenspalten 25 während des Betriebes für die Zuführung der Primärluft freibleiben, die eine der wichtigsten physikalischen Komponenten für die Verbrennung ist. Eine ausgeglichene Verteilung der Verbrennungsluft über der gesamten Rostfläche der einzelnen Walzen wird durch die Erfindung gewährleistet. Insbesondere wirken Spaltweiten von kleiner/gleich 1 Millimeter Breite wegen der Oberflächenspannung von Leichtmetallschmelzen dem Durchtropfen der Schmelzen entgegen. Erfindungsgemäß wird eine bestimmte Strömungsgeschwindigkeit erreicht, die verhindert, daß die flüssige Schlacke die Roste verstopfen oder in die Walze eindringen kann. Diese Strömungsgeschwindigkeit hängt maßgeblich von dem Verhältnis der Spaltbreite zum Abstand zwischen den Basisstegen 16 ab. Zweckmäßig ist hierbei ein Verhältnis von 1/25 bis 1/50 [Spaltbreite/Abstand]
  • Die Form der neuen Roststäbe ermöglicht höhere Flächendrücke, so daß die Bruchgefahr eines Roststabes minimiert ist. Defekte Stäbe blockieren bekanntlich die Walzen und verursachen ein Notabfahren einer Anlage, was zu erheblichen wirtschaftlichen Nachteilen führt. Vorzugsweise beträgt die Breite der Querstege 1 vierzig bis achtundvierzig mm und die Basisstege 16 ca. 18 mm, wobei insbesondere zwanzig bis fünfundzwanzig Spalte pro Meter der Walzenlänge vorgesehen sind.
  • Die vorgeschriebenen Reinigungsintervalle nach den Vorschriften des Herstellers betragen etwa 4000 Stunden. Mit der neuen Rostwalze findet eine Selbstreinigung durch Primärluftzuführung statt. Die nach den bisherigen Erfahrungen benötigte Reinigungszeit von etwa 250 Stunden pro Walze kann entfallen.
  • Wie sich insbesondere aus Fig. 6 ergibt, befinden sich zwischen den jeweils benachbarten Walzen 3 in den Taschen 4 Abstreifer 30 aus Stahlborsten 31, die in einer Klemmschiene 32 nebeneinander befestigt sind. Die Länge der Abstreifer entspricht der Walzenlänge. Der Abstand der Borsten 31 untereinander beträgt vorzugsweise 10 bis 15 mm, der Durchmesser ist insbesondere 20 bis 25 mm. Der Abstand der freien Borstenenden zur Walzenoberfläche beträgt etwa 10 bis 15 mm. Der durch den Einsatz der Borsten-Abstreifer gegenüber den bekannten, aus Blechen gebildeten Abstreifern erzielte Vorteil besteht in der erreichten Flexibilität, da ein Verklemmen von Fremdkörpern in dem Spalt zwischen Walze und Abstreifer praktisch nicht mehr auftreten kann. Hierdurch wird eine Beschädigung der Walzenroststäbe und des Walzenantriebs weitgehendst vermieden. Zudem wird durch die größere Durchlässigkeit der Borsten auch eine verbesserte Belüftung des Zwickelraums zwischen den Walzen erreicht.
  • Die Erfindung geht somit einen im Vergleich zum Stand der Technik gegensätzlichen Weg. Die bisherige Lehre verlangte möglichst breite Spalten zwischen den Roststäben, damit ausreichend Luft durchgeführt werden kann. Nach der Erfindung werden die Spalten verengt, wobei jedoch die Form der Roststäbe dafür Sorge trägt, daß die Primärluft mit hoher Geschwindigkeit durch die Spalten gedrückt wird, so daß über lange Zeiträume keine Stoffe aus dem Müll durch die Spalten in das Innere der Walze dringen können und die Spalten auch nicht verschmieren können.

Claims (14)

1. Roststab für eine Rostwalze eines Walzenrosts einer Müllverbrennungsanlage oder dergleichen Brennaggregat mit einem Basissteg, der eine Außenstegwandung und eine Innenstegwandung sowie Seitenwandungen, eine Kopfwandung und eine Fußwandung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsform T-förmig mit einem Quersteg (15) ausgebildet ist.
2. Roststab nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Quersteg (15) mit ebenen Seitenkantenflächen (23,24) versehen ist, die vorzugsweise rechtwinklig zu feuerraumseitigen Kante (26) ausgerichtet sind und parallel zueinander verlaufen.
3. Roststab nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Seitenkantenflächen (23,24) eben sind und von der feuerraumseitigen Kante (26) zur Innenkante (27) hin in Richtung auf den Basissteg (16) geneigt verlaufen.
4. Roststab nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandungen (19,20) im oberen Drittel mit einem Bogen (28) zur Kante (27) führen.
5. Roststab nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Basissteg (16) nach oben hin gleichmäßig verbreitert.
6. Roststab nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Querstegs (15) vierzig bis achtundvierzig mm beträgt und die des Basisstegs ca. 18 mm.
7. Rostwalze für den Walzenrost einer Müllverbrennungsanlage oder dergleichen mit einer Hohlwelle und einer zylindrischen Tragkonstruktion, wobei auf der Tragkonstruktion Roststabträger ruhen, auf denen Roststäbe angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Roststabträgern (8) Roststäbe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 angeordnet sind und der Spalt (25) zwischen benachbarten Roststäben (11) feuerraumseitig ca. 2 mm beträgt.
8. Rostwalze nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltbreite kleiner/gleich 1 mm ist.
9. Rostwalze nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Tragkonstruktion Luftleitbleche (10) schräg zur Längsachse der Walze angeordnet sind.
10. Rostwalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen benachbarten Roststäben (11) ein im Querschnitt düsenförmiger, sich zum Feuerraum verjüngender Spalt (25) gebildet wird.
11. Rostwalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß dem keilförmigen bzw. düsenförmigen Spalte (25) ein von den Roststäben gebildeter spitzbogenförmiger Luftzuführungsraum (29) vorgeordnet ist.
12. Rostwalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Spaltbreite zum Abstand der Basisstege (16) 1/25 bis 1/50 beträgt.
13. Rostwalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwanzig bis fünfundzwanzig Spalte (25) pro Meter Walzenlänge ausgebildet sind.
14. Rostwalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13, gekennzeichnet durch einen aus einzelnen Stahlborsten (31) gebildeten Abstreifer (30).
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