EP0149774B1 - Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden hochverdichteter Ballen aus Abfallmaterialien, mittels eines oder mehrerer Bindedrähte - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden hochverdichteter Ballen aus Abfallmaterialien, mittels eines oder mehrerer Bindedrähte Download PDF

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EP0149774B1
EP0149774B1 EP84114909A EP84114909A EP0149774B1 EP 0149774 B1 EP0149774 B1 EP 0149774B1 EP 84114909 A EP84114909 A EP 84114909A EP 84114909 A EP84114909 A EP 84114909A EP 0149774 B1 EP0149774 B1 EP 0149774B1
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wires
severance
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Hermann Schwelling
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Hsm Pressen Te Salem Bondsrepubliek Duits GmbH
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H S M Pressen GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B65B27/12—Baling or bundling compressible fibrous material, e.g. peat

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to an apparatus for performing the method according to the preamble of claim 3.
  • each rod head also has, in addition to the known guide rollers FR for the binding wires 4, 5, a cutting punch 9 located centrally between the rollers FR, the tip Sp or Sp 'of which in the feed direction VR Piston rod 7 is set back to the leading edge FRV by a small amount a.
  • each binding plane E 1 ' E2, E3 faces the respective cutting punch 9 with an anvil 10 which is resiliently resiliently mounted in the axial direction x and which in its end position (FIG. 4) moved to a block on a switching element (not shown) Machine control is present or depresses it.
  • the anvil 10 is arranged between a pair of twist spindles 12 occupied by a geared brake motor 13 with twist hooks 11 and is dimensioned smaller in its inside width d than the inside opening width D of the arms 8a of the die 9 which laterally delimit the cutting punch Wire guide head.
  • a functionally important dimension for this can be seen approximately when this anvil 10 is kept in diameter d approximately so much smaller than the opening width D of the wire guide arms 8a that the wires 4a, 5a and 4b, 5b can be clamped in between.
  • the invention further provides that all wire feeders 6 to 8a and cutting or twisting stations 9 to 13 are each pivotably attached to the outer walls 1a of the press shaft 1 via a common frame 15 or 16 and that instead of individual gear brake motors 13 located to the side of the press shaft 1 per binding plane E 1 , E 2 ' E3 to reduce the lateral projection A, a single motor 13' common to all stations with mechanical drive coupling 14 to the twisting spindles 11, 12 of all binding planes E 1 , E 2 , E3 is provided, wherein this motor 13 'sits above the frame 16 and is directed towards the press shaft 1.
  • the binding wires 4, 5 or their regions 4b, 5b brought together by the rod head 7a on the finished bale side and the regions 4a, 5a lying behind the baling plunger in the working direction R are at least as long by clamping between the cutting punch 9 and anvil 10 or wire feed head 8 during the severing phase held in position until the free wire ends 4a, 5a and 4b, 5b have been effectively twisted.
  • the tip Sp set back with respect to the rollers FR ensures that no wire notch occurs at all before the anvil 10 has come into contact and at the same time the clamping has started.
  • This necessary clamping can alternatively also take place in that the cutting punch 9 is provided with a main tip Sp 'and two additional tips Sp 1 which are set back laterally and in the feed direction VR, the latter SP' being in the free and live wire ends 4a, 5a and 4b, 5b are wedged after separation by the main tip Sp '(Fig. 5 and 6).
  • the shear pressure 4a, 5a and 4b, 5b that has become free after shearing and is under tension is clamped until the tensile forces from the twisting process 4a, 5a and 4b , 5b pull out of the clamp.
  • the twisting process in the multi-motor version 13 is initiated via a pressure switch for each level E 1 ' E2, E3 when this pressure switch indicates the separation that has taken place; when using only one common motor 13 'for all setting levels E 1 , E2, E3 ... only when a corresponding evaluation electronics within the machine control system, which signals shearing in each level, or indicates that the cutting pressure has been reached or the Machine control reports.
  • hydraulic drive is also applicable to other drive systems for wire feed, wire separation and twisting of the free ends.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 3.
  • Das Umbinden bzw. Umreifen hochverdichteter Ballen aus Abfallmaterialien ist bereits aus der DE-PS 2 111 894 sowie der DE-OS 2 245 190 in annähernd gleicher Weise dergestalt bekannt, daß die in mehreren, parallel zueinander verlaufenden Ebenen um den noch im Preßschacht befindlichen Ballen herumgelegten Drähte, mittels eines einzigen, rechenartigen Zuführgliedes von der einen Gehäuseseite aus durch Nuten der Stößelsohle hindurch mit dem gegenüberliegenden Bindedraht in Kontakt gebracht, danach mittels gesonderten Schneideinrichtungen gemeinsam durchtrennt und die freien Drahtenden miteinander maschinell verdrillt werden.
  • Bedingt durch das rechenartige Drahtführungsteil, den zur Bewegung des letzteren erforderlichen Hydraulikzylinder und die Zuordnung der separaten Schneideinrichtungen zu den jeweiligen Verdrillstationen, sind diese bekannten Einrichtungen aber nicht nur baulich sehr aufwendig und auch störanfällig, sondern der für die Aufstellung einer derart ausgerüsteten Ballenpresse notwendige Raum, wird sehr groß durch den seitlich stets sehr weit ausladenden Zuführrechen für die Bindedrähte und seinem Antriebszylinder.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine gegenüber dem bekannten Stand der Technik baulich weitestgehend vereinfachte und in ihren äußeren Abmessungen zudem auch erheblich verkleinerte Abbindevorrichtung zu schaffen in Verbindung mit einer vom Arbeitsablauf her ebenfalls wesentlich verbesserten Verfahrensweise.
  • Die Lösung dieser Aufgabe in verfahrens- und vorrichtungsgemäßer Weise ist den Patentansprüchen zu entnehmen, in den Zeichnungen weitestgehend schematisch dargestellt und anhand der dort gezeigten Ausführungsbeispiele im folgenden näher beschrieben.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1 die Vorderansicht auf eine erfindungsgemäße Ballenpresse,
    • Fig. 2 eine Draufsicht mit fertig gepreßtem Ballen,
    • Fig. 3 desgleichen mit durchgeführten Abbindedrähten,
    • Fig. 4 desgleichen in der Trenn- und Abbindeposition,
    • Fig. 5 eine alternative Führungskopfausbildung zu Fig. 2 und
    • Fig. 6 den Schneidstempel aus Fig. 5 in Arbeitsposition.
  • Aus den Darstellungen in den Fig. 1 und 2 ist zunächst einmal der erfindungsgemäße Grundaufbau der neuen Abbindevorrichtung zu erkennen. Hierbei sind vor allem für das Überführen der Abbindedrähte 4, von den Seitenwandungen des Preßschachtes 1 in den Bereich der Drillspindeln 12 bzw. der Drillhaken 11 je Abbindeebene E" E2, E3 einzelne und mechanisch nicht miteinander gekoppelte, hydraulisch bewegte Zylinder-Kolbeneinheiten 6, 7, 7a, 8 am Preßschacht 1 angeordnet, wobei jede der Kolbenstangen an ihrem freien, aus dem Hydraulikzylinder 6 herausragenden Ende einen Stangenkopf 7a trägt, der in seiner Endstellung über Führungen 7b im Preßkolben 2 zentriert ist. Diese Einzelanordnung von Vorschubzylindern ergibt den nach dem Stand der Technik bislang nur bekannten Rechengliedern eine wesentlich geringere Baubreite B und zwar insbesondere noch dann, wenn zusätzlich anstelle von Normalzylindern, sogenannte Teleskopzylinder mit zwei- bis dreifacher Übersetzung verwendet werden.
  • Das freie Ende jedes Stangenkopfes weist zudem in weiterer spezieller Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung neben den an sich bekannten Führungsrollen FR für die Abbindedrähte 4, 5, einen mittig zwischen den Rollen FR liegenden Schneidstempel 9 auf, dessen Spitze Sp bzw. Sp' in Vorschubrichtung VR der Kolbenstange 7 gegenüber den Führungsrollenvorderkanten FRV um ein geringes Maß a zurückversetzt ist. In gleicher Wirkungslinie VR liegt je Abbindeebene E1' E2, E3 dem jeweiligen Schneidstempel 9 noch ein in axialer Richtung x federnd nachgiebig gelagerter Amboß 10 gegenüber, der in seiner auf Block gefahrenen Endstellung (Fig. 4) an einem (nicht dargestellten) Schaltglied der Maschinensteuerung anliegt bzw. dieses niederdrückt.
  • Diese erfindungsgemäße Anordnung stellt somit eine ganz erhebliche Verbesserung gegenüber den bisher bekannten Ausführungen dar, da nunmehr keine gesondert angeordnete und separat angesteuerte Drahtabschneidevorrichtung mehr erforderlich ist, sondern die Durchschubeinrichtung und der Durchschubdruck zugleich die Abschereinrichtung und den Abscherdruck ergeben.
  • Erfindungserheblich ist in diesem Zusammenhang weiterhin noch, daß der Amboß 10 jeweils zwischen einem durch einen Getriebebremsmotor 13 mit Drillhaken 11 besetzten Drillspindelpaar 12 angeordnet und in seiner lichten Weite d kleiner bemessen ist, als die lichte Öffnungsweite D der den Schneidstempel 9 seitlich begrenzenden Arme 8a des Drahtführungskopfes. Eine funktionell wichtige Maßangabe hierfür kann in etwa darin zu sehen sein, wenn dieser Amboß 10 in seinem Durchmesser d etwa um so viel kleiner als die Öffnungsweite D der Drahtführungsarme 8a gehalten ist, daß die Drähte 4a, 5a und 4b, 5b dazwischen einklemmbar sind.
  • Um nun einerseits eine bessere Zugänglichkeit zu den Verdrill- und Trennelementen bei eventueller Reparatur- oder Wartungsarbeiten zu haben, bzw. um zum anderen überhaupt in der Baubreite B Platz bei Transport und Maschinenaufstellung zu sparen, ist erfindungsgemäss weiterhin noch vorgesehen, daß sämtliche Drahtzuführ- 6 bis 8a und Schneid- bzw. Verdrillstationen 9 bis 13 über je einem gemeinsamen Rahmen 15 bzw. 16 an den Außenwandungen 1a des Preßschachtes 1 abschwenkbar befestigt sind und daß anstelle der einzelnen, seitlich zum Preßschacht 1 liegenden Getriebebremsmotoren 13 je Abbindeebene E1, E2' E3 zur Verringerung des seitlichen Überstandes A, ein für alle Stationen gemeinsamer Einzelmotor 13' mit mechanischer Antriebskopplung 14 auf die Verdrillspindeln 11, 12 aller Abbindeebenen E1, E2, E3 vorgesehen ist, wobei dieser Motor 13' oberhalb des Rahmens 16 sitzt und auf den Preßschacht 1 hin gerichtet ist.
  • Bedingt dadurch, daß die Drahtdurchschubeinrichtung 6, 7, 8 in Verbindung mit dem Durchschubdruck und dem über eine bestimmte Wegstrecke unter Federdruck der Spitze Sp gegenüber nachgiebig gelagerten Amboß 10, zugleich die Abschereinrichtung mit dem erforderlichen Abscherdruck darstellen, ergibt sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung folgendes Grundarbeitsverfahren: Der oder die Abbindedrähte 4, 5 werden in jeder Ebene El, E2, E3 einzeln und durch mechanisch nicht miteinander zwangsverbundene Vorschubeinheiten (Zylinder 6, Kolbenstange 7, Drahtführungskopf 8) in Anlage an eine Schneid- bzw. Trenneinheit 9, 10 gefahren. Der sich bei Anlage an dieser Trenneinrichtung hydraulisch aufbauende, maximal erforderliche Schneiddruck löst danach zugleich den steuerungsgemäßen Impuls für den Arbeitsbeginn der Verdrillfinger 11 aus, wobei durch Verwendung sogenannter Getriebebremsmotoren 13 mit niedrigem Kippmoment, einerseits je Arbeitstakt stets die gleiche Ausgangsstellung der Verdrillfinger 11 angefahren und andererseits werden Gleichlaufungenauigkeiten zwischen den einzelnen Verdrillstationen I', II', III' kompensiert. Die Bindedrähte 4, 5 bzw. deren vom Stangenkopf 7a auf der Fertigballenseite zusammengeführte Bereiche 4b, 5b sowie die in Arbeitsrichtung R hinter dem Preßkolben liegenden Bereiche 4a, 5a werden durch Klemmung zwischen Schneidstempel 9 und Amboß 10 bzw. Drahtzuführungskopf 8 während der Durchtrennphase zumindest solange in Position gehalten, bis eine wirksame Verdrillung der freien Drahtenden 4a, 5a sowie 4b, 5b erfolgt ist. Bei dem Vorschiebevorgang gewährleistet die gegenüber den Rollen FR zurückversetzte Spitze Sp, daß keinerlei Drahtkerbung eintritt, bevor die Anlage am Amboß 10 und zugleich der Beginn der Klemmung erfolgt sind.
  • Diese notwendige Klemmung kann hierbei alternativ auch noch dadurch erfolgen, daß der Schneidstempel 9 mit einer Hauptspitze Sp' und zwei seitlich sowie in Vorschubrichtung VR zu letzterer zurückversetzt liegenden, Zusatzspitzen Sp 1 versehen ist, wobei letztere SP' in die freien und unter Spannung stehenden Drahtenden 4a, 5a und 4b, 5b nach erfolgter Trennung durch die Hauptspitze Sp' eingekeilt sind (Fig. 5 und 6). Wichtig im Arbeits- bzw. Verfahrensablauf sind auch noch folgende Punkte: Der zugleich die nach erfolgtem Abscheren freigewordenen und unter Zugspannung stehenden Drahtenden 4a, 5a und 4b, 5b klemmende Abscherdruck bleibt solange erhalten, bis die Zugkräfte aus dem Verdrillvorgang diese 4a, 5a und 4b, 5b aus der Klemmung herausziehen. Auch wird der Verdrillvorgang bei der Mehrmotorenausführung 13 über einen Druckwächter jeweils dann je Ebene E1' E2, E3 eingeleitet, wenn dieser Druckwächter die erfolgte Trennung anzeigt; bei Verwendung nur eines gemeinsamen Motors 13' für alle Abbindeebenen E1, E2, E3... erst dann, wenn eine entsprechende Auswert-Elektronik innerhalb der Maschinensteuerung, die in jeder Ebene vollzogene Abscherung signalisiert, bzw. das Erreichen des Schneiddrucks anzeigt oder der Maschinensteuerung meldet.
  • Letztlich ist die vorstehend für hydraulischen Antrieb beschriebene Erfindung auch anwendbar bei anderen Antriebssystemen für Drahtvorschub, Drahttrennung und Verdrillung der freien Enden.
    • Bezugsziffernverzeichnis
    • 1 Preßschacht
    • 1a Außenwandungen
    • 2 Preßkolben
    • 2a Preßkolbenstange
    • 2b Öffnungsspalte
    • 3 fertiger Ballen
    • 4 Abbindedraht
    • 4a Bandbereich am fertig verknoteten Ballen
    • 4b Bandbereich für den neuen Ballen
    • 5a Bandbereich am fertig verknoteten Ballen
    • 5b Bandbereich für den neuen Ballen
    • 6 Zylinder
    • 7 Kolbenstange
    • 7a Stangenkopf
    • 7b Führungen
    • 8 Drahtführungskopf
    • 8a Arme
    • 9 Schneidstempel
    • 10 Amboß
    • 11 Verdrillfinger bzw. Drillhaken
    • 12 Fingerwellen bzw. Drillspindeln
    • 13 Getriebebremsmotor
    • 13' Einzelmotor
    • 14 mechanische Koppelung auf Verdrillseite
    • 15 Rahmen (Zuführseite)
    • 16 Rahmen (Verdrillseite)
    • 17 Drahtumlenkrollen
    • a Abstand, Spitze Schneidstempel zu Führungsrolle
    • A Überstand seitlich des Preßschachtes
    • E1, E2... Abbindeebenen
    • R Arbeitsrichtung Preßkolben
    • VR Vorschubrichtung von Pos. 7
    • Sp Schneidstempelspitze
    • Sp' Schneidstempelspitze (Fig. 5 und 6)
    • SP1 Zusatzspitzen
    • FR Führungsrolle
    • FRV Führungsrollenvorderkante
    • K Klemmkante
    • d Amboßdurchmesser
    • D Öffnungsweite der Drahtführungsarme 8a
    • B Baubreite

Claims (7)

1. Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden hochverdichteter Ballen (3) aus Abfallmaterialien, mittels eines oder mehrerer Bindedrähte (4, 5), in einer oder mehreren parallel zueinander liegenden Ebenen (E,, E2, E3), wobei je Ebene zunächst stets eines der Drahtenden (4 bzw. 5) quer über die Bahn gespannt ist, auf der das zu verdichtende Material bewegt und zu einem Ballen (3) zusammengepreßt wird und wobei zu beiden Seiten (15 und 16) dieser Bahn aus entsprechenden Vorratsstationen Drahtmaterial (4, 5) absatzweise bis zur Ballenfertigstellung nachgezogen, dann einer der Drähte (4) quer hinter dem fertigen Ballen (3) entlang zur benachbarten Seite (16) bewegt wird und in der Folge nach mechanischer Durchtrennung die somit entstandenen freien Drahtenden (4a, 5a und 4b, 5b) jeweils miteinander verdrillt werden, gekennzeichnet durch die Kombination folgender zeitlich oder taktmäßig aufeinanderfolgender bzw. sich zumindest teilweise überlagernder Arbeitsgänge:
a. Der oder die Abbindedrähte (4, 5) werden in jeder Ebene (E1, E2, E3) einzeln und durch mechanisch nicht miteinander zwangsverbundene Vorschubeinheiten (Zylinder 6, Kolbenstange 7, Drahtführungskopf 8) in Anlage an eine Schneid- bzw. Trenneinheit (9, 10) gefahren.
b. Der sich bei der Anlage an dieser Trenneinrichtung hydraulisch aufbauende, maximal erforderliche Schneiddruck löst zugleich den steuerungsgemäßen Impuls für den Arbeitsbeginn der Verdrillfinger (11) aus.
c. Durch Verwendung sogenannter Getriebebremsmotoren (13) mit niedrigem Kippmoment, wird einerseits je Arbeitstakt stets die gleiche Ausgangsstellung der Verdrillfinger (11) angefahren und andererseits werden Gleichlaufgenauigkeiten zwischen den einzelnen Verdrillstationen (I', II', III') kompensiert.
d. Die Bindedrähte (4, 5) bzw. deren vom Stangenkopf (7a) auf der Fertigballenseite zusammengeführte Bereiche (4b, 5b) sowie die in Arbeitsrichtung (R) hinter dem Preßkolben liegenden Bereiche (4a, 5a) werden durch Klemmung zwischen Schneidstempel (9) und Amboß (10) bzw. Drahtführungskopf (8) während der Durchtrennphase zumindest solange in Position gehalten, bis eine wirksame Verdrillung der freien Drahtenden (4a, 5a sowie 4b, 5b) erfolgt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende weitere Schritte des Arbeitsablaufs:
a. Der zugleich die nach erfolgtem Abscheren freigewordenen und unter Zugspannung stehenden Drahtenden (4a, 5a und 4b, 5b) klemmende Abscherdruck bleibt solange erhalten, bis die Zugkräfte aus dem Verdrillvorgang diese (4a, 5a und 4b, 5b) aus der Klemmung herausziehen.
b. Der Verdrillvorgang wird bei der Mehrmotorenausführung (13) über einen Druckwächter jeweils dann je Ebene (E1, E2, E3) eingeleitet, wenn dieser Druckwächter die erfolgte Trennung anzeigt; bei Verwendung nur eines gemeinsamen Motors (13') für alle Abbindeebenen (E1, E2, E3...) erst dann, wenn eine entsprechende Auswert-Elektronik innerhalb der Maschinensteuerung, die in jeder Ebene vollzogene Abscherung signalisiert, bzw. das Erreichen des Schneiddrucks anzeigt oder der Maschinensteuerung meldet.
3. Vorrichtung zur Durchführung der Verfahrensschritte nach Anspruch 1, bei einer Ballenpresse mit Preßschacht (1) und zugehörigem Preßkolben (2) sowie an den Außenwandungen (1a) des Preßschachtes zu Verdrillstationen (11, 12, 13) entlanggeführten Abbindedrähten (4, 5), wobei den Verdrillstationen (11, 12, 13) quer zur Arbeitsrichtung (R) des Preßkolbens (2) wirkende Drahtvorschubeinheiten, bestehend aus Antriebszylinder (6), Kolbenstange (7) mit Drahtführungskopf (8) und einem daran sitzenden Schneidstempel (9) zur Drahttrennung zugeordnet sind, gekennzeichnet durch die Kombination folgender baulicher Merkmale:
a. Für das Überführen der Abbindedrähte (4, 5) von den Seitenwandungen (1a) des Preßschachtes (1) in den Bereich der Drillspindeln (12) bzw. der Drillhaken (11) sind je Abbindeebene (E1, E2, E3) einzelne und mechanisch nicht miteinander gekoppelte, hydraulisch bewegte Zylinder-Kolbeneinheiten (6, 7, 7a, 8) am Preßschacht (1) angeordnet (Fig. 1).
b. Jede der Kolbenstangen (7) trägt dabei an ihrem freien, aus dem Hydraulikzylinder (6) herausragenden Ende einen Stangenkopf (7a), der in seiner Endstellung über Führungen (7b) im Preßkolben (2) zentriert ist.
c. Das freie Ende (8) jedes Stangenkopfes (7a) weist neben den an sich bekannten Führungsrollen (FR) für die Abbindedrähte (4, 5), einen mittig zwischen den Rollen (FR) liegenden Schneidstempel (9) auf, dessen Spitze (Sp bzw. Sp') in Vorschubrichtung (VR) der Kolbenstange (7) gegenüber den Führungsrollenvorderkanten (FRV) um ein geringes Maß (a) zurückversetzt ist.
d. In gleicher Wirkungslinie (VR) liegt je Abbindeebene (E1, E2, E3) dem jeweiligen Schneidstempel (9) ein in axialer Richtung (x) federnd nachgiebig gelagerter Amboß (10) gegenüber, der in seiner auf Block gefahrenen Endstellung an einem Schaltglied der Maschinensteuerung anliegt bzw. dieses niederdrückt.
e. Der Amboß (10) ist jeweils zwischen einem durch einen Getriebebremsmotor (13) mit Drillhaken (11) besetzten Drillspindelpaar (12) angeordnet und in seiner lichten Weite (d) kleiner bemessen als die lichte Öffnungsweite (D) der den Schneidstempel (9) seitlich begrenzenden Arme (8a) des Drahtführungskopfes.
f. Sämtliche Drahtzuführ- (6 bis 8a) und Schneid- bzw. Verdrillstationen (9 bis 13) sind über je einem gemeinsamen Rahmen (15 bzw. 16) an den Außenwandungen (1a) des Preßschachtes (1) abschwenkbar befestigt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der einzelnen, seitlich zum Preßschacht (1) liegenden Getriebebremsmotoren (13) je Abbindeebene (E1, E2, E3) zur Verringerung des seitlichen Überstandes (A), ein für alle Stationen gemeinsamer Einzelmotor (13') mit mechanischer Antriebskopplung (14) auf die Verdrillspindeln (11, 12) aller Abbindeebenen (E" E2, E3) vorgesehen ist, wobei dieser Motor (13') oberhalb des Rahmens (16) sitzt und auf den Preßschacht (1) hin gerichtet ist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidstempel (9) mit einer Hauptspitze (Sp') und zwei seitlich sowie in Vorschubrichtung (VR) zu letzterer zurückversetzt liegenden, Zusatzspitzen (Sp 1) versehen ist, wobei letztere (Sp') in die freien und unter Spannung stehenden Drahtenden (4a, 5a und 4b, 5b) nach erfolgter Trennung durch die Hauptspitze (Sp') eingekeilt sind.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtdurchschubeinrichtung (6, 7, 8) in Verbindung mit dem Durchschubdruck und dem über eine bestimmte Wegstrecke unter Federdruck der Spitze (Sp) gegenüber nachgiebig gelagerten Amboß (10), zugleich die Abschereinrichtung mit dem erforderlichen Abscherdruck darstellen.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Amboß (10) in seinem Durchmesser (d) etwa um so viel kleiner als die Öffnungsweite (D) der Drahtführungsarme (8a) gehalten ist, daß die Drähte (4a, 5a und 4b, 5b) dazwischen einklemmbar sind.
EP84114909A 1983-12-20 1984-12-07 Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden hochverdichteter Ballen aus Abfallmaterialien, mittels eines oder mehrerer Bindedrähte Expired EP0149774B1 (de)

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