EP0141065A1 - Verfahren zum Verkleben von Blechen, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Verwendung duroplastischer Kunstharze zum Verkleben von Blechen - Google Patents

Verfahren zum Verkleben von Blechen, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Verwendung duroplastischer Kunstharze zum Verkleben von Blechen Download PDF

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EP0141065A1
EP0141065A1 EP84109156A EP84109156A EP0141065A1 EP 0141065 A1 EP0141065 A1 EP 0141065A1 EP 84109156 A EP84109156 A EP 84109156A EP 84109156 A EP84109156 A EP 84109156A EP 0141065 A1 EP0141065 A1 EP 0141065A1
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current
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Walter Dr. Gohl
Hans-Georg Dr. Dipl.-Ing. Müller
Friedrich Dr. Dipl.-Phys. Scharf
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
    • F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J5/00—Adhesive processes in general; Adhesive processes not provided for elsewhere, e.g. relating to primers
    • C09J5/06—Adhesive processes in general; Adhesive processes not provided for elsewhere, e.g. relating to primers involving heating of the applied adhesive

Definitions

  • the invention is based on a method according to the preamble of the main claim.
  • welding technology for example for body repairs, has certain fundamental disadvantages, since on the one hand the connections between the body and the new part are not stress-free and complex reworking is necessary for large parts. On the other hand, the connections are susceptible to corrosion and only partially watertight; after all, it is necessary to remove fire and heat-prone parts before welding and then reinstall them. It is therefore not surprising that in the field of body repairs attempts are already being made to achieve this with adhesive technology, since the three In principle, there are no negative points mentioned in welding technology in adhesive technology.
  • gluing chipboard For gluing chipboard, it is known to use aluminum foils coated with a hot-melt adhesive, the melting of the hot-melt adhesive taking place by applying an electrical voltage to the aluminum strip, so that the aluminum strip heats up and the hot-melt adhesive liquefies.
  • Such metal foils coated with adhesive are not suitable for the bonding of body parts, since considerable problems can occur when the foils are laid along spatially curved sheet metal edges due to electrical shunts.
  • a hot melt adhesive is unsuitable for the bonding of body panels, since such sheets, with their good thermal conductivity, can easily reach temperatures in use at which the hot melt adhesive loses tensile shear strength.
  • the inventive method with the characterizing features of the main claim has the advantage that curing times of less than one minute result, so that the bonded sheets can be processed immediately. Due to the fact that a thermosetting synthetic resin is used as the adhesive, the tensile shear strength of the bond does not decrease significantly with a possible increase in the temperature, so that bondings are possible in areas in which higher temperatures are to be expected.
  • the method is very easy to use, especially if the device claimed for this purpose is used to carry out the bonding. Instead of special welding transformers, commercially available battery chargers can be used here to preheat and maintain and maintain the set temperature, with which it is easily possible to keep the wire temperature constant.
  • the adhesive with the integrated heating wire has a circular cross section and if at least one groove for receiving the adhesive is pressed into one of the metal sheets to be bonded parallel to the edge prior to the adhesive bonding.
  • the adhesive when selecting the adhesive, it is advantageous to ensure that the properties of the adhesive come as close as possible to the following profile of requirements: its coexistence at room temperature must be such that it can be formed into a sufficiently dimensionally stable cord or film that can be used on rolls about 20 cm diameter can be rolled up. After heating to approx. 60 - 80 ° C, the surface of the adhesive must become sticky if used in the form of a cord. The curing should take place as a polymerization or polyaddition at temperatures above 130 ° C. in times of 0.5-2 minutes. During the reaction, the adhesive must heat up to such an extent that it passes through a phase which is sufficiently thin to wet the sheets to be bonded. The curing reaction must essentially have expired after about 2 minutes, although post-curing within 12 hours at room temperature is entirely possible. The resin / hardener system of the adhesive must be sufficiently stable at room temperature before processing.
  • FIG. 1 shows a section through a Glue point and Figure 2 sections through a device for performing the method.
  • wctei U wire and U R 1 can be determined in the controller of the charger and R is a known resistance, depending on the voltage ratio U Drath / Ur given by R, the current can be switched on and off and thus the wire can be kept at a constant temperature.
  • the setpoint temperature is previously set using a resistance regulator, this can also be set by means of a current time control.
  • the battery chargers equipped with a current limiter circuit enable the setting of constant currents. Consequently, constant on / off intervals can be specified for each length L 0 , which heat the wire to a predetermined target temperature. It is now assumed that the allocation of the duty cycle T a (L 0) and off-T from (L 0 is known to the length L 0 and has previously been experimentally determined. Thus, the measured length L 0 in a corresponding T ( L 0 ) and T off (T) are implemented, the constant current of the charger is switched on and off accordingly and thus the wire temperature is set.
  • the device consists of a housing 10 in which two individually mounted rollers 11 for winding the wire cords 5 and 6 are accommodated. Power supply lines 13 and 14 make it possible to contact the ends of the heating wires 7 of the wound cords 5 and 6, for example via sliding contacts.
  • the cords 5 and 6 can pass between pairs of guide rollers 15. Underneath the housing 10 there are provided sliding rollers 16 which run in the grooves 3 and 4, respectively.
  • a guide roller 17 can also be provided, which is guided along the sheet edge. Power is supplied via a switch 18 with the switch positions "off", "preheating" and "set temperature".
  • the cords 5 and 6 are cut to the length required for the sheet metal edge and cut off at the ends.
  • the ends are clamped in respective devices of the two rolls to make contact with the string feeders 13 and 14, and the cords are then rolled up.
  • the two free, also stripped ends are connected to each other so that a closed circuit is formed.
  • the adhesive cords 5 and 6 are preheated by switching on the "preheating" switching stage to such an extent that they stick to the sheet. These preheated cords are laid in the pre-embossed grooves 3 and 4 and fixed by pressing. After completion of the laying process, the sheet 8 is placed and then the cords are heated to a temperature at which the exothermic reaction of the adhesive by switching to the "target temperature” switching stage starts.
  • One of the options described above for setting and maintaining the target temperature is used.
  • the device described can also be used for the case in which the adhesive is in the form of a tape and is combined with a self-adhesive film.
  • the adhesive is in the form of a tape and is combined with a self-adhesive film.
  • it is of course not necessary to preheat the adhesive since the self-adhesive film takes over the task of fixing the adhesive.
  • the grooves are also not absolutely necessary, since the lateral spacing of the wires is constant in this case if an adhesive tape is provided on each side of the self-adhesive film. In this case, the film is cut open in the area of corners so that the wires can easily be laid in this area.

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Abstract

Es wird ein Verfahren vorgeschlagen, das zum Verkleben von Blechen (1,8), beispielsweise bei Karosserie-Reparaturen, dient, und bei dem ein Kleber verwendet wird, der einen integrierten Heizdraht (7) aufweist. Als Kleber wird ein Hart/Härter-Gemisch eingesetzt, das ein duroplastisches Kunstharz ergibt, und der Kleber wird mittels des integrierten Heizdrahtes (7) auf eine solche Temperatur erhitzt, daß der Kleber eine vorübergehende dünnflüssige Phase durchläuft, bevor er aushärtet. Im falle eines kreisförmigen Querschnitts des Klebers ist es besonders vorteilhaft, wenn vor dem Verkleben in eines der zu verklebenden Bleche (1) parallel zu der Kante mindestens eine Rille (3,4) zur Aufnahme des Klebers eingedrückt wird. Zum Fixieren des Klebers wird dieser auf eine Temperatur vorgeheizt, bei der die Oberfläche klebrig wird. Die Stromversorgung erfolgt über ein handelsübliches Batterieladegerät mit einer Strombegrenzerschaltung. Eine zur Durchführung des Verfahrens angegebene Vorrichtung enthält drehbar gelagerte Rollen (11), auf die der Kleber mit dem integrierten Heizdraht (7) aufgewickelt ist, sowie Stromzuführungen(13,14) zu den Rollen (11), die einen elektrischen Kontakt zu dem Heizdraht (7) des Klebers herzustellen gestatten. Das als Kleber verwendete, ein duroplastisches Kunstharz ergebende Hart/Härter-Gemisch soll bei Raumtemperatur zu einer formbeständigen Schnur oder Folie formbar sein, seine Oberfläche soll bei 60 - 80°C klebrig werden und die Aushärtung als Polymerisation oder Polyaddition bei Temperaturen oberhalb 130°C unter Durchlaufen einer dünnflüssigen Phase innerhalb höchstens einer Minute erfolgen.

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren nach der Gattung des Hauptanspruchs. Zur Verbindung von Metallblechen unterscheidet man vor allem zwei Gruppen von Verfahren, nämlich zum einen die Schweißverfahren und zum anderen Verfahren, die auf der Klebetechnik beruhen. Die Anwendung der Schweißtechnik, beispielsweise bei Karosserie-reparaturen, hat dabei gewisse grundsätzliche Nachteile, da zum einen die Verbindungen zwischen Karosserie und Neuteil nicht spannungsfrei sind und aufwendige Nacharbeiten bei großflächigen Teilen notwendig sind. Zum anderen sind die Verbindungen korrosionsanfällig und nur bedingt wasserdicht; schließlich ist es notwendig, feuer-und hitzegefährdete Teile vor dem Schweißvorgang aus- und hernach wieder einzubauen..Es ist daher nicht überraschend, daß man auf dem Gebiet der Karosserie-Reparaturen bereits versucht, mit der Klebetechnik zum Ziel zu kommen, da die drei bei der Schweißtechnik genannten negativen Punkte bei der Klebetechnik grundsätzlich nicht auftreten. So ist es bekannt, derartige Verklebungen von Blechen mit den seit Jahren bekannten Zweikomponenten-Klebern durchzuführen. Dies ist zwar grundsätzlich möglich, hat aber den entscheidenden Nachteil, daß hier sehr lange Aushärtzeiten, z. T. von mehr als 60 Minuten, notwendig sind, um eine ausreichende Festigkeit des Klebers zu erreichen, die eine Weiterverarbeitung der verklebten Teile gestattet. Eine weitere Forderung an ein wirtschaftlich durchzuführendes Klebeverfahren ist daher, daß die Aushärtzeiten bei maximal etwa 2 Minuten liegen, in welcher Zeit die Verklebung eine selche Zugscherfestigkeit erreicht, daß die verklebten Teile gehandhabt und weiterverarbeitet werden können. Eine Nachreaktion zur Erlangung der Endfestigkeit ist selbstvertändlich möglich. - Zum Verkleben von Spanplatten ist es bekannt, mit einem Schmelzkleber beschichtete Aluminiumfolien zu verwenden, wobei das Aufschmelzen des Schmelzklebers dadurch erfolgt, daß an das Aluminiumband eine elektrische Spannung gelegt wird, so daß sich das Aluminiumband erwärmt und der Schmelzkleber sich verflüssigt. Derartige mit Kleber beschichtete Metallfolien eignen sich jedoch nicht für die Verklebung von Karosserieteilen, da bei der Verlegung der Folien entlang räumlich gekrümmter Blechkanten durch elektrische Nebenschlüsse erhebliche Probleme auftreten können. Außerdem ist ein Schmelzkleber für die Verklebung von Karosserieblechen ungeeignet, da solche Bleche mit ihrer guten Wärmeleitfähigkeit ohne weiteres beim Gebrauch Temperaturen erreichen können, bei denen der Schmelzkleber an Zugscherfestigkeit verliert. - Schließlich ist es auch noch bekannt, Scheiben in Kraftfahrzeugen mit Hilfe eines selbstausvulkanisierenden Kunstkautschukprofils mit eingebautem Heizdraht einzukleben. Durch Anlegen einer Spannung an den Heizdraht wird der Kunstkautschuk soweit erweicht, daß sich die Scheibe andrücken läßt und dann dicht mit dem Rahmen verklebt ist. Kunstkautschuk ist jedoch aus den gleichen Gründen, wie sie oben für den Schmelzkleber genannt wurden, für das Verkleben von Karosserieblechen ungeeignet.
    • Vorteile der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß sich Aushärtzeiten von weniger als einer Minute ergeben, so daß die verklebten Bleche unmittelbar weiter bearbeitet werden können. Durch die Tatsache, da3 ein duroplastisches Kunstharz als Kleber verwendet wird, läßt die Zugscherfestigkeit der Verklebung bei einer möglichen Erhöhung der Temperatur nicht wesentlich nach, so daß Verklebungen in Bereichen möglich sind, in denen höhere Temperaturen zu erwarten sind. Das Verfahren ist sehr einfach zu handhaben, vor allem dann, wenn für die Durchführung der Verklebung die dazu beanspruchte Vorrichtung verwendet wird. Statt spezieller Schweißtransformatoren lassen sich hier zum Vorheizen und zur Erreichung und Konstanthaltung der Solltemperatur handelsübliche Batterieladegeräte verwenden, mit denen es ohne weiteres möglich ist, die Drahttemperatur konstantzuhalten. Die Vorteile, die sich gegenüber den Schweißverfahren ergeben, wurden oben bereits erwähnt.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens möglich. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Kleber mit dem integrierten Heizdraht einen kreisförmigen Querschnitt aufweist und wenn vor dem Verkleben in eines der zu verklebenden Bleche parallel zur Kante mindestens eine Rille zur Aufnahme des Klebers eingedrückt wird. Zur Fixierung des Klebers ist es vorteilhaft, diesen auf eine solche Temperatur vorzuheizen, daß seine Oberfläche klebrig wird. Vorteilhaft ist ferner die Verwendung einer Vorrichtung, die drehbar gelagerte Rollen aufweist, auf die der Kleber mit dem integrierten Heizdraht aufgewickelt ist, wobei Stromzuführungen zu den Rollen dafür sorgen, daß dem Heizdraht des Klebers ein elektrischer Strom zugeführt werden kann. Schließlich ist es vorteilhaft, bei der Auswahl des Klebers darauf zu achten, daß die Eigenschaften des Klebers dem folgendem Anforderungsprofil möglichst nahekommen: Seine Kcnzistenz muß bei Raumtemperatur so sein, daß er zu einer ausreichend formbeständigen Schnur oder Folie geformt werden kann, die auf Rollen mit ca. 20 cm Durchmesser aufrollbar ist. Nach Aufheizen auf ca. 60 - 80 °C muß die Oberfläche des Klebers im Falle der Anwendung in Schnurform klebrig werden. Die Aushärtung soll als Polymerisation bzw. Polyaddition bei Temperaturen über 130 °C in Zeiten von 0,5 - 2 Minuten erfolgen. Bei der Reaktion muß sich der Kleber so stark erwärmen, daß er eine für die Benetzung der zu verklebenden Bleche ausreichend dünnflüssige Phase durchläuft. Die Härtungsreaktion muß nach ca. 2 Minuten im wesentlichen abgelaufen sein, wobei allerdings eine Nachhärtung im Verlauf von 12 Stunden bei Raumtemperatur durchaus möglich ist. Das Harz/Härter-System des Klebers muß vor der Verarbeitung bei Raumtemperatur ausreichend stabil sein.
    • Zeichnung
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen Schnitt durch eine Klebestelle und Figur 2 Schnitte durch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
    • Beschreibung des Ausführungsbeispiels
  • Im oberen Teil der Figur 1 ist nur das Grundblech 1 gezeigt, das beispielsweise eine Dicke von 0,4 mm aufweist. Zunächst wird das Karosserieblech im Abstand von etwa 20 mm von der Kante an der Stelle 2 mittels einer Absetzzange abgesetzt, damit nach Einsetzen des Neublechs eine glatte Oberfläche im Reparaturbereich, um den es sich hier beispielhaft handelt, möglich ist. Sodann werden in die abgesetzte Kante zwei Rillen 3 und 4 eingedrückt, die eine Breite von beispielsweise 3 mm aufweisen und deren Tiefe dem Durchmesser des in dem Kleber integrierten Heizdrahtes entspricht, beispielsweise 0,4 mm. In den Rillen 3 und 4 werden die Klebeschnüre 5 und 6 mit dem integrierten Heizdraht 7 eingelegt, wobei zuvor dafür gesorgt wird, daß durch ein geringes Aufheizen der Schnur die Oberfläche derselben klebrig wird. Das bevorzugt zur Verlegung der Schnüre benutzte Gerät wird weiter unten beschrieben. Der Durchmesser der Klebeschnur liegt beispielsweise bei ca. 1,3 mm. Die Klebeschnur besteht beispielsweise aus einem Zweikomponenten-Polyurethan-System aus einem Isocyanatharz mit einem verzweigten Polyester oder Polyäther als Härter. Nach Einlegen der Klebstoffschnüre 5 und 6 wird das Neublech 8 wie im unteren Teil der Figur 1 gezeigt aufgelegt und durch den Heizdraht 7 ein Strom geschickt, derart, daß der Kleber eine Temperatur erreicht, bei der die Aushärtreaktion beginnt und der Kleber sich durch exotherme Reaktion so stark erwärmt, daß er eine dünnflüssige Phase durchläuft, so daß er sich flächenhaft zwischen die Bleche 1 und 8 verteilen und die Flächen benetzen kann. Die Rillen 3 und 4 sind dann mit dem Kleber ausgefüllt, der Draht 7 verbleibt in der Rille und zwischen den Blechen 1 und 8 bildet sich eine Klebschicht aus, deren Dicke bei etwa 0,015 mm liegt. Die Solltemperatur, die für das Anspringen der exothermen Aushärtreaktion notwendig ist, liegt bei etwa 130 °C, muß jedoch für jedes eingesetzte Harz gesondert bestimmt und sollte dann auch möglichst genau eingehalten werden. Im Prinzip kann diese Temperatur des Klebstoffdrahtes durch Anlegen eines Temperaturfühlers an den Draht selbst gemessen werden. Nachteilig ist jedoch, daß man den Fühler an den klebstoffbeschichteten Draht anlegen muß, der Fühler während des Betriebs mit Klebstoff überzogen wird und nach jeder Klebung gereinigt werden muß. Es ist dahe vorteilhafter, den der Temperatur proportionalen Widerstand des Drahtes zu messen und hieraus die Temperatur zu ermitteln. Zu diesem Zweck wird als Stromversorgungsgerät ein handelsübliches Batterieladegerät mit Strombegrenzerschaltung verwendet. Unter Ausnützung der in derartigen Geräten integrierten Strom- und Meßeinrichtung kann der Widerstand des Drahtes gemessen werden. Der Widerstand des Drahtes ergibt sich zu
    Figure imgb0001
    mit
    • Figure imgb0002
    • σ = spezif. Widerstand
    • Lo Länge des Drahtes bei t
    • Fo = Querschnitt Raum
    • tRaum = Raumtemperatur
    • α = mittlerer Temperaturkoeffizient
  • Es wird vorausgesetzt, daß der Benutzer die Länge LC des Drahtes mißt. Damit ist nach (2) auch Ro bekannt, und es lassen sich zu den Vorwärm- und Aushärttemperaturen die entsprechenden Widerstandsollwerte angeben:
    Figure imgb0003
  • Da nun andererseits
    Figure imgb0004
    gilt, wctei UDraht und UR1 im Regler des Ladegeräts er- mittelt werden und R ein bekannter Widerstand ist, kann in Athängigkeit von dem durch R vorgegebenen Spannungs- verhältnis UDrath/Ur, der strom zu- und abgeschaltet werden und somit der Draht auf einer konstanten Temperatur gehalten werden.
  • Während im vorhergehenden die Einstellung der Solltemperatur über eine Widerstandsregelung erfolgt, kann diese auch mittels einer Stromzeitsoeuerung eingestellt werden. Die mit Strombegrenzerschaltung ausgerüsteten Batterieladegeräte ermöglichen die Einstellung konstanter Stromstärken. Mithin lassen sich für jede Länge L0 konstante Ein/Ausschaltintervalle angeben, die den Draht auf eine vorgegebene Solltemperatur aufheizen. Es wird nun angenommen, daß die Zuordnung der Einschaltdauer Tein (L0) und Ausschaltdauer Taus (L0 zu der Länge L0 bekannt ist bzw. zuvor experimentell ermittelt worden ist. Damit kann die gemessene Länge L0 in entsprechende Tein (L0) und Taus (T ) umgesetzt werden. Der Konstantstrom des Ladegerätes wird dementsprechend zu- und abgeschaltet und somit die Drahttemperatur eingestellt.
  • Für die oben beschriebene Verlegung der Klebschnüre 5 und 6 mit dem integrierten Heizdraht 7 ist die Verwendung der Vcrriehtung besonders vorteilhaft, wie sie in Figur 2 dargestellt ist. Die Vorrichtung besteht aus einem Gehäuse 10, in dem zwei einzeln gelagerte Rollen 11 zum Aufwickeln der Drahtschnüre 5 und 6 untergebracht sind. Stromzuführungen 13 und 14 ermöglichen eine Kontaktierung der Enden der Heizdrähte 7 der aufgewickelten Schnüre 5 und 6, beispielsweise über Schleifkontakte. Die Schnüre 5 und 6 larfen zwischen Paaren von Führungs- rollen 15 hindurch. Unterhalb des Gehäuses 10 sind Gleitrollen 16 vorgesehen, die in den Rillen 3 bzw. 4 entlang laufen. Zusätzlich kann noch eine Führurngsrolle 17 vorgesehen sein, die an der Blechkante entlang geführt wird. Die Strcmversorgung erfolgt über einen Schalter 18 mit den Schaltstellungen "Aus", "Vorwärmung" und "Solltemperatur". Zur Verlegung der Klebschnüre 5 und 6 in den Rillen 3 und 4 werden die Schnüre auf die für die Blechkante erforderliche Länge zugeschnitten und an den Enden abiscliert. Die Enden werden in entsprechende Vorrichtungen der beiden Rollen angeklemmt, um Kontakt zu den Strcmzuführungen 13 und 14 zu erhalten, und die Schnüre dann aufgerollt. Die beiden freien, ebenfalls abisolierten Enden werden miteinander verbunden, damit ein geschlossener Stromkreis gebildet wird. Vor dem Verlegen wird durch Einschalten der Schaltstufe "Vorwärmung" die Klebschnüre 5 und 6 so weit vorgewärmt, daß sie auf dem Blech haften bleiben. Diese vorgewärmten Schnüre werden in den vorgeprägten Rillen 3 und 4 verlegt und durch Andrücken fixiert. Nach Beendigung des Verlegungsvorgangs wird das Blech 8 aufgelegt und dann werden durch Umschalten auf die Schaltstufe "Solltemperatur" die Schnüre auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der die exotherme Reaktion des Klebers einsetzt. Dabei kommt eine der oben beschriebenen Möglichkeiten zur Einstellung und Konstanthaltung der Solltemperatur zur Anwendung.
  • Die beschriebene Vorrichtung kann auch für den Fall Verwendung finden, in welchem der Kleber bandförmig ausgebildet und kombiniert ist mit einer selbsthaftenden Folie. In diesem Falle ist es natürlich nicht notwendig, den Kleber vorzuwärmen, da die selbsthaftende Folie die Aufgabe der Fixierung des Klebers übernimmt. Auch sind die Rillen nicht unbedingt erforderlich, da der seitliche Abstand der Drähte in diesem Fall konstant ist, wenn man je ein Kleberband auf jeder Seite der selbssthaftenden Folie versieht. Im Bereich von Ecken wird in diesem Fall die Folie aufgeschnitten, damit die Drähte leicht in diesem Bereich verlegt werden können.

Claims (12)

1. Verfahren zum Verkleben von Blechen mittels eines durch einen integrierten Heizdraht aufgeheizten klebers, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber ein Harz/Härter-Gemisch eingesetzt wird, das ein duroplastisches kunstharz ergibt, und daß der Kleber mittels des integrierten Heizdrahtes auf eine sclche Temperatur erhitzt wird, daß eine exctherme Reaktion gestartet wird, die, zusammen mit der elektrischen Heizung, den Kleber so stark erwärmt, daß er eine vorübergehende dünnflüssige Phase durchläuft, bevcr er aushärtet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber (5, 6) mit dem integrierten Heizdraht (7) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist und daß vor dem Verkleben in eines der zu verklebenden Bleche (1) parallel zu der Kante mindestens eine Rille (3, 4) zur Aufnahme des Klebers (5, 6) eingedrückt wird (werden).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber (5, 6) vor dem Verlegen in der (den) Rille(n) (3, 4) auf eine solche Temperatur vorgeheizt wird, daß seine Oberfläche klebrig wird und daß der Kleber (5, 6) in der (den) Rille(n) (3, 4) durch Andrücken fixiert wird.
4. Verfahren nacn Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber bandförmig ausgebildet wird und daß er kombiniert wird mit einer selbsthaftenden Folie und Kleber und selbsthaftende Folie auf der glatten Blechkante fixiert werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufheizen des Klebers (5, 6) auf die Sollgtemperatur mittels des integrierten Heizdrahtes (7) und zum Konstanthalten dieser Temperatur ein handelsübliches Batterieladegerät mit einer Strombegrenzerschaltung verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Konstanthaltung der Solltemperatur des Heizdrahtes (7) mittels der in dem Batterieladegerät integrierten Strom- und Spannungsmeßeinrichtung der elektrische Widerstand des Drahtes (7) gemessen und mit Hilfe der bekannten Länge des Drahtes der der Solltemperatur entsprechende Widerstandssollwert errechnet wird, der an dem Batterieladegerät eingestellt und der Strom zu dem Heizdraht so zu- und abgeschaltet wird, daß der Sollwiderstand eingehalten und somit die Solltemperatur des Heizdrahtes konstant gehalten wird (Widerstandsregelung).
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß über eine konstante Stromstärke und die zuvor für verschiedene Heizdrahtlängen ermittelten, für die Erreichung und Einhaltung der Solltemperatur erforderlichen Ein/Ausschaltintervalle der Strom entsprechend zu- und abgeschaltet wird (Stromseitsteuerung).
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einen der Ansprüche 2 oder 3, gekennzeichnet durch Rollen (11), die drehbar gelagert sind, auf die der Kleber (5, 6) mit integriertem Heizdraht (7) aufgewichelt ist, sowie Stromzuführungen (13) und (14) zu den Rollen (11), die einen elektrischen Kontakt zu dem Heizdraht (7) des Klebers herzustellen gestattet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie Führungsrollen (15) für den Kleber (5, 6), Gleitrollen (16), die in den Rillen (3, 4) zur Aufnahme des Klebers 5, 6) gleiten, sowie eine Führungsrolle (17) zum Entlangführen der Vorrichtung an der Blechkante aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch einen Schalter (18) mit den Schaltstellungen "Aus", "Vorwärmung" und "Solltemperatur".
11. Verwendung eines mit einem Heizdraht (7) versehenen, ein duroplastisches Kunstharz ergebenden Harz/Härter-Gemisches, das bei Raumtemperatur zu einer formbeständigen Schnur oder Folie formbar ist, dessen Oberfläche bei ca. 60 °C bis 80 °C klebrig wird und dessen Aushärtung als Polymerisation oder Polyaddition bei Temperaturen oberhalb 130 °C unter Durchlaufen einer dünnflüssigen Phase innerhalb von 0,5 bis 1 Minute erfolgt, zum Verkleben von Blechen.
12. Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das duroplastische Kunstharz auf der Basis eines Zweikomponenten-Polyurethan-Systems oder eines Zweikomponenten-Polyacrylat-Systems aufgebaut ist.
EP84109156A 1983-08-30 1984-08-02 Verfahren zum Verkleben von Blechen, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Verwendung duroplastischer Kunstharze zum Verkleben von Blechen Expired EP0141065B1 (de)

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DE19833331199 DE3331199A1 (de) 1983-08-30 1983-08-30 Verfahren zum verkleben von blechen, vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens und verwendung duroplastischer kunstharze zum verkleben von blechen

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