EP0140183A1 - Zange - Google Patents

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EP0140183A1
EP0140183A1 EP84111691A EP84111691A EP0140183A1 EP 0140183 A1 EP0140183 A1 EP 0140183A1 EP 84111691 A EP84111691 A EP 84111691A EP 84111691 A EP84111691 A EP 84111691A EP 0140183 A1 EP0140183 A1 EP 0140183A1
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EP
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legs
leg
pliers
pliers according
joint
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EP84111691A
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English (en)
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EP0140183B1 (de
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Walter Erke
Jürgen Koltermann
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Belzer-Dowidat Werkzeug-Union GmbH
BELZER DOWIDAT GmbH
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Belzer-Dowidat Werkzeug-Union GmbH
BELZER DOWIDAT GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B7/00—Pliers; Other hand-held gripping tools with jaws on pivoted limbs; Details applicable generally to pivoted-limb hand tools
    • B25B7/02—Jaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B7/00—Pliers; Other hand-held gripping tools with jaws on pivoted limbs; Details applicable generally to pivoted-limb hand tools

Definitions

  • the invention relates to a pair of pliers for holding and / or pinching workpieces, with two hinged metal legs that abut one another with working edges, each of which has a working part and a curved handle part coated with plastic.
  • Pliers that serve to hold or cut workpieces such as combination pliers, needle-nose pliers, side cutters and the like, have legs, each of which consist of a working part and a handle part.
  • the legs are generally made of forged steel and they are provided with a plastic coating in the area of the handle parts, which enables better handling and also has an electrically insulating effect.
  • the shape of such pliers is essentially determined by the metal parts, the plastic coating forming only an outer jacket. Because the shape of the handle parts it in generally requires that the metal be deformed by forging, the known pliers are made of forgeable steel, which can be additionally hardened in the area of the working parts.
  • the requirement to use forgeable steel for the two pliers legs is a sensitive limitation because non-forgeable metals often have higher strength and would result in better cutting edge quality.
  • Scissors are also known in which the cutting edges are made of metal, but the handle parts are made of plastic.
  • the invention has for its object to provide pliers of the type mentioned, which is light in weight and can be made from non-forgeable material.
  • the invention provides that the legs each consist of a non-forge sheet of substantially constant thickness.
  • the pliers according to the invention are particularly easy to manufacture.
  • the legs can be punched out of sheet metal. Only bevels are required to produce the cutting edges. In all other areas, the sheets are of constant thickness, and bends may be required. High-speed steels, hard metals or other non-forgeable materials can be used as the material for the work parts. In this way, you achieve greater hardness and better cutting edge quality than with forgeable work fabrics.
  • Another advantage of the invention is that the pliers can be made lightweight. To a certain extent, the metal sheets in the handle parts only form a core or a reinforcement, while the outer shape of the handle parts is determined by the plastic coating. In the plane of the sheet metal parts in which the main load on the handle parts occurs, the sheet metal parts have a high section modulus. The sheet metal parts can therefore be made relatively narrow and lightweight.
  • the working part runs obliquely to the plane of the handle part and that the undersides of the legs form an obtuse angle in the working part.
  • a spring is arranged in a recess on the handle side between the legs, which spring is overlapped on each side by a plate molded onto the coating area.
  • the spring that pushes the pliers legs apart is thus concealed between the plates.
  • a flat stop is expediently provided on at least one of the legs and limits the closing movement of the working parts.
  • This stop which is molded onto the plastic coating of one of the handle parts, protects the cutting edges against excessive working pressure, so that overstressing of the cutting edges is avoided.
  • the coating areas each have a circular segment-shaped boundary around the hinge axis.
  • the hinge axis connects the metallic legs.
  • the working parts In order to enable the legs to lie against one another over the entire surface, the working parts have exposed circular areas which are delimited by the plastic sheathing.
  • the front ends of the plastic coatings can be designed on the outer sides of the legs in the form of thumb recesses in order to facilitate gripping and actuating the pliers and to ensure a secure grip for the hand.
  • the joint preferably has a screw as the joint axis. This enables the joint to be readjusted in the event of loosening or wear of joint parts.
  • All or part of the working parts can be provided with a hard coating.
  • a hard coating can e.g. consist of titanium carbide or titanium nitrite.
  • Such cutting edges are suitable for cutting soft and hard wires.
  • the pliers shown in the form of a side cutter have two metallic legs 11, 12 which are connected to one another by a joint 13.
  • Each leg 11, 12 consists of a front working part 14 and a rear handle part 15.
  • the metallic legs 11, 12, which are shown in FIG. 4 without plastic coating of the handle parts, consist of Strips of constant thickness. The strengths of the sheet metal parts are reduced by beveling only in the area of the abutting cutting edges 16, 17.
  • the legs 11, 12 are provided with a plastic coating 18 which determines the outer contour of the pliers legs in the handle part 15.
  • the handle parts 15 have an arcuate shape in the plane of the legs 11, 12, the arc openings facing one another.
  • the plastic coating 18 extends into the vicinity of the joint 13, where it ends at a boundary 19 in the form of a segment of a circle.
  • the front areas 24 of the handle parts 15, that is to say those areas which lie between the joint 13 and the arcuate areas, run parallel to one another.
  • a stop 23 protruding in the direction of the other leg is made of plastic, against which the other leg abuts in the closed state.
  • the stop 23 has the task of limiting the closing force and protecting the cutting edges 16, 17 and the plastic parts from being pressed against one another too strongly.
  • the plastic coating 18 forms thumb troughs 20 at the level of the areas 24.
  • the handle parts 15 have recesses on the mutually facing surfaces, into which a spring 21 is inserted, which strives to push the pliers legs 11, 12 apart.
  • the recess containing the spring 21 is covered on both sides by plates 22, of which one plate is molded onto the plastic cover 18 of one leg 11 and the other plate is molded onto the plastic cover 18 of the other leg 12.
  • the plates 22 have one such an extension in the transverse direction that they cover the spring 21 in each open position of the pliers.
  • the metallic pliers legs 11, 12 have bends 25 in the initial region of the handle parts, so that the metallic legs lie in a common plane in the region of the handle parts.
  • Corresponding offsets 26 are also provided in the initial region of the working parts 14 to ensure that the cutting edges 16, 17 meet. 2 shows, the offset 26 of the leg 12, which projects in the direction of the plate 27 forming the joint part of the other leg 11, has an arcuate course. However, the curve of the bend 26 does not run in a circle around the center of the joint 13, but the distance of the bend 26 from the central axis of the joint 13 increases to the outer edge of the leg 12, so that the part of the leg 11 extending from the plate 27 increases the opening movement of the pliers can be pivoted.
  • the plastic coating 18 is injection-molded onto each of the legs in an injection mold. This gives the handle parts 15 their final outer contour.
  • the cutting edges 16 and 17 do not abut against one another with the tips of their cutting edges, as shown in FIG on the other hand (in the representation according to FIG. 4) above the leg 12. This means that the legs 11, 12 intersect at the rear end of the cutting edges 16, 17.
  • the cutting edge 16 the leg 11 of which lies above the leg 12 in the region of the joint 13, is pushed under the cutting edge 17. In this way, the legs in the joint 13 are pressed against one another and not pushed apart.
  • Fig. 3 it follows that the cutting edges 16 and 17 are inclined with respect to the legs 11, 12, so that the working parts 14 extend obliquely to the level of the handle parts 15.
  • the working parts are also inclined relative to each other.
  • 5 shows, the undersides of the cutting edges 16 and 17 form an angle a of less than 180 °.
  • the bevels of the cutting edges are on the tops. The angle ⁇ between these bevels is approximately 90 °.
  • holes 28 are provided, which are both through the plastic coating 18 and through the metal sheets Extend leg.
  • the holes 28 serve as hanging holes for threading a thread or wire through which the pliers can be hung. Since the holes 28 also pass through the sheet metal parts, there is no risk of the holes being torn out, even under heavy mechanical stress.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Gripping Jigs, Holding Jigs, And Positioning Jigs (AREA)
  • Scissors And Nippers (AREA)
  • Knives (AREA)

Abstract

Die beiden Schenkel (11,12) der Zange bestehen jeweils aus einem nicht-schmiedbaren Blech von im wesentlichen konstanter Stärke. Die Griffteile (15) sind mit einem Kunststoffüberzug beschichtet. Die Griffteile (15) werden von einer Feder auseinandergedrückt. Die Arbeitsteile (14) sind mit einer harten Beschichtung versehen. Die beiden Schenkel (11,12) sind durch ein Gelenk (13) miteinander verbunden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Zange zum Festhalten und/oder Durchkneifen von Werkstücken, mit zwei mit Arbeitskanten gegeneinanderstoßenden, gelenkig verbundenen metallischen Schenkeln, die jeweils einen Arbeitsteil und einen mit Kunststoff beschichteten gebogenen Griffteil aufweisen.
  • Zangen, die zum Halten oder Durchtrennen von Werkstücken dienen, wie beispielsweise Kombizangen, Spitzzangen, Seitenschneider u.dgl., haben Schenkel, die jeweils aus einem Arbeitsteil und einem Griffteil bestehen. Die Schenkel bestehen in der Regel durchgehend aus geschmiedetem Stahl und sie sind im Bereich der Griffteile mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, die eine bessere Handhabung ermöglicht und andererseits auch elektrisch isolierend wirkt. Die Form derartiger Zangen wird im wesentlichen durch die Metallteile bestimmt, wobei die Kunststoffbeschichtung nur einen äußeren Mantel bildet. Da die Form der Griffteile es in der Regel erfordert, das Metall durch Schmieden zu verformen, sind die bekannten Zangen aus schmiedbarem Stahl hergestellt, der im Bereich der Arbeitsteile zusätzlich gehärtet sein kann. Das Erfordernis, für die beiden Zangenschenkel schmiedbaren Stahl zu verwenden, stellt eine empfindliche Einschränkung dar, weil nicht-schmiedbare Metalle häufig eine höhere Festigkeit haben und eine bessere Schneidenqualität ergeben würden.
  • Bekannt sind ferner Scheren, bei denen die Schneiden aus Metall, die Griffteile jedoch aus Kunststoff bestehen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zange der eingangs genannten Art zu schaffen, die ein geringes Gewicht hat und aus nicht-schmiedbarem Material hergestellt werden kann.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Schenkel jeweils aus einem nicht-schmiedbaren Blech von im wesentlichen konstanter Stärke bestehen.
  • Die erfindungsgemäße Zange ist besonders einfach herstellbar. Die Schenkel können aus Blech ausgestanzt werden. Lediglich zur Herstellung der Schneiden sind Abschrägungen erforderlich. In allen übrigen Bereichen haben die Bleche konstante Stärke, ggf. sind Abbiegungen erforderlich. Als Material für die Arbeitsteile können beispielsweise Schnellstähle, Hartmetalle oder andere nicht-schmiedefähige Materialien benutzt werden. Auf diese Weise erzielt man eine größere Härte und eine bessere Schneidenqualität als mit schmiedbaren Werkstoffen. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Zange leichtgewichtig hergestellt werden kann. Die Bleche in den Griffteilen bilden gewissermaßen nur einen Kern oder eine Verstärkung, während die äußere Form der Griffteile von der Kunststoffbeschichtung bestimmt wird. In der Ebene der Blechteile, in der die Hauptbelastung der Griffteile auftritt, haben die Blechteile ein hohes Widerstandsmoment. Die Blechteile können daher relativ schmal und leichtgewichtig ausgeführt werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist bei einer als Seitenschneider ausgebildeten Zange vorgesehen, daß der Arbeitsteil schräg zur Ebene des Griffteiles verläuft und daß die Unterseiten der Schenkel im Arbeitsteil einen stumpfen Winkel einschließen.
  • Wenn die Arbeitskanten einer Zange schneidenförmig ausgebildet sind und gegeneinanderstoßen, haben sie die Tendenz sich übereinanderzuschieben. Hierdurch können bei großen Kräften starke Belastungen des Gelenks auftreten, wobei Axialverschiebungen der Schenkel im Gelenk auftreten können, so daß die Wirksamkeit der Zange verringert wird. Zur Vermeidung solcher Axialverschiebungen ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß der eine Schenkel, der im Gelenk über dem anderen Schenkel liegt, mit seiner Arbeitskante geringfügig unter diejenige des anderen Schenkels greift. Hierbei überschneiden sich - in Seitenansicht der Zange - die Schenkel geringfügig im Arbeitsteil. Derjenige Schenkel, der im Gelenk oben liegt, befindet sich mit seiner Arbeitskante unter der Arbeitskante des anderen Schenkels, so daß die beiden Zangenschenkel im Gelenk durch die Schließkraft axial gegeneinandergedrückt werden.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß griffseitig zwischen den Schenkeln eine Feder in einer Ausnehmung angeordnet ist, die auf jeder Seite von einer dem Beschichtungsbereich angeformten Platte übergriffen wird. Die Feder, die die Zangenschenkel auseinanderdrückt, ist somit verdeckt zwischen den Platten angeordnet.
  • Zweckmäßigerweise ist an mindestens einem der Schenkel ein flächenförmiger Anschlag vorgesehen, der die Schließbewegung der Arbeitsteile begrenzt. Dieser Anschlag, der der Kunststoffbeschichtung eines der Griffteile angeformt ist, schützt die Schneiden gegen einen zu starken Arbeitsdruck, so daß Überbeanspruchungen der Schneiden vermieden werden.
  • Die Beschichtungsbereiche weisen jeweils eine kreissegmentförmige Begrenzung um die Gelenkachse herum auf. Die Gelenkachse verbindet die metallischen Schenkel miteinander. Um eine vollflächige gegenseitige Anlage der Schenkel zu ermöglichen, haben die Arbeitsteile freiliegende kreisförmige Bereiche, welche von der Kunststoffummantelung begrenzt sind.
  • Die vorderen Enden der Kunststoffbeschichtungen können an den Außenseiten der Schenkel in Form von Daumenmulden ausgebildet sein, um das Greifen und Betätigen der Zange zu erleichtern und einen sicheren Halt für die Hand zu gewährleisten.
  • Vorzugsweise weist das Gelenk als Gelenkachse eine Schraube auf. Dies ermöglicht das Nachstellen des Gelenkes im Falle der Lockerung oder der Abnutzung von Gelenkteilen.
  • Die Arbeitsteile können ganz oder teilweise mit einer harten Beschichtung versehen werden. Eine solche Beschichtung kann z.B. aus Titankarbid oder Tiatnnitrit bestehen. Derartige Schneiden sind zum Durchtrennen weicher und harter Drähte geeignet.
  • Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Ansicht einer Zange in Form eines Seitenschneiders,
    • Fig. 2 den Seitenschneider der Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, teilweise aufgeschnitten,
    • Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III der Fig. 2,
    • Fig. 4 eine Ansicht der metallischen Schenkel (ohne Kunststoffbeschichtung) und
    • Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V von Fig. 4.
  • Die dargestellte Zange in Form eines Seitenschneiders weist zwei metallische Schenkel 11,12 auf, die durch ein Gelenk 13 miteinander verbunden sind. Jeder Schenkel 11,12 besteht aus einem vorderen Arbeitsteil 14 und einem rückwärtigen Griffteil 15. Die metallischen Schenkel 11,12, die in Fig. 4 ohne Kunststoffbeschichtung der Griffteile dargestellt sind, bestehen aus Blechstreifen konstanter Stärke. Nur im Bereich der gegeneinanderstoßenden Schneiden 16,17 sind die Stärken der Blechteile durch Abschrägung verringert. Im Bereich der hinter dem Gelenk 13 liegenden Griffteile sind die Schenkel 11,12 mit einer Kunststoffbeschichtung 18 versehen, die die Außenkontur der Zangenschenkel im Griffteil 15 bestimmt. Die Griffteile 15 haben in der Ebene der Schenkel 11,12 bogenförmigen Verlauf, wobei die Bogenöffnungen einander zugewandt sind. An jedem Griffteil 15 erstreckt sich die Kunststoffbeschichtung 18 bis in die Nähe des Gelenks 13, wo sie an einer kreissegmentförmigen Begrenzung 19 endet. Die vorderen Bereiche 24 der Griffteile 15, d.h. diejenigen Bereiche, die zwischen dem Gelenk 13 und den bogenförmigen Bereichen liegen, verlaufen parallel zueinander. An einem dieser Bereiche 24 ist ein in Richtung auf den anderen Schenkel vorstehender Anschlag 23 aus Kunststoff angeformt, gegen den der andere Schenkel im Schließzustand stößt. Der Anschlag 23 hat die Aufgabe, die Schließkraft zu begrenzen und die Schneiden 16,17 und die Kunststoffteile vor zu starkem Gegeneinanderpressen zu schützen. An den Außenseiten der Schenkel 11,12 bildet die Kunststoffbeschichtung 18 in Höhe der Bereiche 24 Daumenmulden 20.
  • Hinter dem Gelenk 13 weisen die Griffteile 15 an den einanderzugewandten Flächen Ausnehmungen auf, in die eine Feder 21 eingesetzt ist, welche bestrebt ist, die Zangenschenkel 11,12 auseinanderzudrücken. Die die Feder 21 enthaltende Ausnehmung ist auf beiden Seiten von Platten 22 überdeckt, von denen die eine Platte dem Kunststoffüberzug 18 des einen Schenkels 11 und die andere Platte dem Kunststoffüberzug 18 des anderen Schenkels 12 angeformt ist. Die Platten 22 haben eine solche Erstreckung in Querrichtung, daß sie in jeder öffnungsstellung der Zange die Feder 21 überdecken.
  • Die Achse des Gelenks 13,131, die durch Löcher der flach gegeneinanderliegenden Gelenkbereiche der Schenkel 11,12 hindurchgesteckt ist und auf die von der Gegenseite ihres Schraubenkopfes her eine Kunststoffmutter 132 aufgeschraubt ist.
  • Wie Fig. 4 zeigt, haben die metallischen Zangenschenkel 11,12 im Anfangsbereich der Griffteile 15 Abkröpfungen 25, damit die metallischen Schenkel im Bereich der Griffteile in einer gemeinsamen Ebene liegen. Entsprechende Abkröpfungen 26 sind auch im Anfangsbereich der Arbeitsteile 14 vorgesehen, um sicherzustellen, daß die Schneiden 16,17 aufeinandertreffen. Wie Fig. 2 zeigt, hat die Abkröpfung 26 des Schenkels 12, die in Richtung der das eine Gelenkteil bildenden Platte 27 des anderen Schenkels 11 vorspringt, einen bogenförmigen Verlauf. Der Bogen der Abkröpfung 26 verläuft jedoch nicht kreisförmig um die Mittel des Gelenks 13 herum, sondern der Abstand der Abkröpfung 26 von der Mittelachse des Gelenks 13 nimmt zum äußeren Rand des Schenkels 12 zu, damit der von der Platte 27 abgehende Teil des Schenkels 11 bei der öffnungsbewegung der Zange geschwenkt werden kann. Bei maximaler öffnungsstellung stößt der von der Platte 27 abgehende Teil des Schenkels 11 gegen die Abkröpfung 26, die hierdurch die öffnungsbewegung der Zangenschenkel begrenzt. Durch die als öffnungsbegrenzung wirkende Abkröpfung 26 wird erreicht, daß keine zustätzlichen Teile für diesen Zweck benötigt werden.
  • Bevor die Schenkel 11,12 durch das Gelenk 13 miteinander verbunden werden, wird jedem der Schenkel die Kunststoffbeschichtung 18 in einer Spritzgußform angespritzt. Hierdurch erhalten die Griffteile 15 ihre endgültige Außenkontur.
  • Die Schneiden 16 und 17 stoßen, wie Fig. 5 zeigt, nicht mit den Spitzen ihrer Schneidkanten gegeneinander, sondern die Spitze der Schneide 16 des Schenkels 11 liegt etwas tiefer als die Spitze der Schneide 17 des Schenkels 12. Im Gelenk 13 liegt der Schenkel 11 dagegen (bei der Darstellung nach Fig. 4) über dem Schenkel 12. Dies bedeutet, daß die Schenkel 11,12 sich am rückwärtigen Ende der Schneiden 16,17 überkreuzen. Wenn die Zange mit großer Kraft geschlossen wird, dann schiebt sich die Schneide 16, deren Schenkel 11 im Bereich des Gelenkes 13 über dem Schenkel 12 liegt, unter die Schneide 17. Auf diese Weise werden die Schenkel im Gelenk 13 gegeneinandergedrückt und nicht auseinandergedrückt.
  • Aus Fig. 3 ergibt sich, daß die Schneiden 16 und 17 in bezug auf die Schenkel 11,12 schräggestellt sind, so daß die Arbeitsteile 14 schräg zur Ebene der Griffteile 15 verlaufen. Die Arbeitsteile sind aber auch relativ zueinander schräggestellt. Wie Fig. 5 zeigt, bilden die Unterseiten der Schneiden 16 und 17 einen Winkel a von weniger als 180°. Die Abschrägungen der Schneiden befinden sich an den Oberseiten. Der Winkel β zwischen diesen Abschrägungen beträgt etwa 90°.
  • In der Nähe der griffseitigen Enden der Schenkel 11 und 12 sind Löcher 28 vorgesehen, die sich sowohl durch die Kunststoffbeschichtung 18 als auch durch die Bleche der Schenkel erstrecken. Die Löcher 28 dienen als Aufhängelöcher zum Hindurchfädeln eines Fadens oder Drahtes, an dem die Zange aufgehängt werden kann. Da die Löcher 28 auch durch die Blechteile hindurchgehen, besteht selbst bei starker mechanischer Beanspruchung nicht die Gefahr des Ausreißens der Löcher.

Claims (11)

1. Zange zum Festhalten und/oder Durchkneifen von Werkstücken, mit zwei mit Arbeitskanten gegeneinanderstoßenden, gelenkig verbundenen metallischen Schenkeln (11,12), die jeweils einen Arbeitsteil (14) und einen mit Kunststoff beschichteten gebogenen Griffteil (15) aufweisen, dadurch gekennzeichnet , daß die Schenkel (11,12) jeweils aus einem nicht-schmiedbaren Blech von im wesentlichen konstanter Stärke bestehen.
2. Zange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsteile (14) schräg zur Ebene der Griffteile (15) verlaufen und daß die Unterseiten der 'Schenkel (11,12) der Arbeitsteile (14) einen stumpfen Winkel (a) einschließen.
3. Zange nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schenkel (11), der im Gelenk (13) über dem anderen Schenkel (12) liegt, mit seiner Arbeitskante geringfügig unter diejenige des anderen Schenkels (12) greift.
4. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß griffseitig zwischen den Schenkeln (11,12) eine Feder (21) in einer Ausnehmung angeordnet ist, die auf jeder Seite von einer der Kunststoffbeschichtung angeformten Platte (22) übergriffen wird.
5. Zange nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einem der Schenkel (11,12) ein flächenförmiger Anschlag (23) vorgesehen ist, der die Schließbewegung der Arbeitsteile (14) begrenzt.
6. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsteile (14) mindestens teilweise mit einer harten Beschichtung versehen sind.
7. Zange nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffbeschichtungen jeweils eine kreissegmentförmige Begrenzung (19) um die Gelenkachse (13) herum aufweisen.
8. Zange nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die vorderen Enden der Kunststoffbeschichtungen an den Außenseiten der Schenkel (11,12) in Form von Daumenmulden (20) ausgebildet sind.
9. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenk (13) als Gelenkachse eine Schraube aufweist.
10. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Blech des einen Schenkels (12) im Bereich des Gelenkes (13) eine Abkröpfung (26) aufweist, die als Anschlag für eine Gelenkplatte (27) des anderen Schenkels (11) zur öffnungsbegrenzung dient.
11. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in der Nähe des griffseitigen Endes mindestens eines Schenkels (11,12) ein Loch (28) angeordnet ist, das sich sowohl durch die Kunststoffbeschichtung (18) als auch durch das Blech dieses Schenkels erstreckt.
EP84111691A 1983-10-22 1984-09-29 Zange Expired EP0140183B1 (de)

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DE19838330495U DE8330495U1 (de) 1983-10-22 1983-10-22 Zange
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Publications (2)

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EP0140183B1 EP0140183B1 (de) 1988-04-27

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DE3470677D1 (en) 1988-06-01

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