EP0136371B1 - Verfahren zur Nassbehandlung und Trocknung textiler Wickelkörper - Google Patents

Verfahren zur Nassbehandlung und Trocknung textiler Wickelkörper Download PDF

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EP0136371B1
EP0136371B1 EP83109920A EP83109920A EP0136371B1 EP 0136371 B1 EP0136371 B1 EP 0136371B1 EP 83109920 A EP83109920 A EP 83109920A EP 83109920 A EP83109920 A EP 83109920A EP 0136371 B1 EP0136371 B1 EP 0136371B1
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EP
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yarn packages
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wet
wet treatment
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EP83109920A
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EP0136371A2 (de
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Bernhard Ameling
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Thies KG
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Thies KG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B5/00—Forcing liquids, gases or vapours through textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing impregnating
    • D06B5/12—Forcing liquids, gases or vapours through textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing impregnating through materials of definite length
    • D06B5/16—Forcing liquids, gases or vapours through textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing impregnating through materials of definite length through yarns, threads or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B23/00—Component parts, details, or accessories of apparatus or machines, specially adapted for the treating of textile materials, not restricted to a particular kind of apparatus, provided for in groups D06B1/00 - D06B21/00
    • D06B23/04—Carriers or supports for textile materials to be treated

Definitions

  • the invention relates to a method for wet treatment and drying of textile packages
  • a special wet treatment of textile winding bodies consists of dyeing them, which is followed by post-treatment at least by rinsing, but regularly by soaping, followed by rinsing and finishing, after which the winding bodies are dried.
  • the bobbins together with the latter are introduced into a wet treatment tank, the so-called actual dyeing apparatus.
  • the winding bodies are dyed by means of a dye liquor, which is usually in constant circulation through the winding bodies.
  • the used dye liquor is drained off, after which, however, a considerable amount of dye liquor is still contained in the textile. This retained amount depends on various factors, for example on the winding density of the textile goods and the capillary liquid absorption capacity.
  • the winding bodies are usually produced with a density of approximately 250 g / l to 500 g / l.
  • the density of the textile goods is 250 g / I still 0.750 dye liquor and in the case of the density of the textile goods of 500 g / I still 0.500 1 dye liquor in the respective amount of textile goods.
  • the entire amount of liquor remaining in the textile goods must be completely removed before post-treatment.
  • fresh water is passed through the winding body located on the carrier system in the wet treatment tank until the dye liquor originally contained in the winding body is washed out. Therefore, the wet treatment boiler forms the aftertreatment tank at the same time.
  • This rinsing process can be either continuous or discontinuous. This can then be followed by post-treatment processes to be carried out, such as, for example, finishing, with each post-treatment process having to be rinsed again.
  • the winding carriers are then individually converted manually into a centrifuge with the aid of mechanical lifting means and centrifuged there. This centrifugation ensures that the winding bodies subsequently contain only half as much washing water compared to the remaining washing liquid in the textile after the washing liquor has been drained from the wet treatment tank.
  • the so-called “dry” centrifuged winding carriers are then again placed individually on a carrier system manually and with the aid of mechanical lifting devices and placed in a dryer, where the final drying takes place.
  • a major disadvantage of the known procedure described above is that before the aftertreatment begins and after the dye liquor has been drained from the wet treatment tank, the textile winding packages still contain a very considerable amount of dye liquor.
  • the textile bobbins can only absorb a correspondingly small amount of rinsing water, so that the progress achieved in rinsing out the remaining dyeing liquor in each individual rinsing process is only relatively small, which necessitates a frequent repetition of the rinsing processes.
  • a very large amount of rinse water is required overall, so that the known procedure is very time-consuming and very expensive, the latter especially in view of the necessity that the used rinse water amounts have to be treated before they can be drained freely.
  • the consumption of electrical energy for the circulation of the aftertreatment liquor required for all aftertreatment processes, in particular rinsing is correspondingly very large.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for wet treatment and drying of textile bobbins, by means of which the disadvantages indicated above are overcome, namely that significantly less fresh water is required for rinsing and therefore less used rinsing water is required to eliminate the fact that the total energy consumption is reduced and there is as little manual work as possible.
  • the design of the method according to the invention means that, as a result of centrifuging, both after the dye liquor has been drained from the wet treatment tank and after each individual wet post-treatment step, the remaining amount of dye liquor still present in the packages is greatly reduced is, so that more fresh water can be supplied with each further wet aftertreatment step, with the result that the number of wet aftertreatment steps is significantly reduced in order to achieve the same degree of rinsing.
  • the amount of fresh water required is also noticeably reduced, as can be demonstrated by calculation without further ado, although more fresh water has to be added to each individual wet after-treatment step than in the previously known procedure.
  • centrifugation takes place, as is provided according to the invention, to the extent that half of the dye liquor still contained in the material to be wound before centrifuging or
  • the following conditions result for the procedure according to the invention: (X + A / 2) g fresh water are required per rinse, and the amount of dye liquor A / 2 still present after centrifuging and thus before rinsing is a factor of 2- (1 + X / A) reduced, whereby it should be noted that A again denotes the remaining amount of liquor after it has run off, but only A / 2 g of dye liquor or rinsing water have to be rinsed out due to centrifugation.
  • a work station I in which individual winding bodies 1 are arranged on or in winding carriers 2.
  • a plurality of winding carriers 2 with attached bobbins 1 are placed on a carrier system 3.
  • the dyeing tank 4 is of course equipped with the well-known devices necessary for dyeing, which are not shown in the drawing for the sake of simplicity and essentially in a feed and discharge line for the dyeing liquor, a circulation system, a liquor preparation vessel, a heating system, valves, control system and the like consist.
  • a work station Illa can be connected to the work station 111, which serves for intermediate storage of carrier systems 3 removed from the dyeing kettle 4.
  • this workstation is only a possible additional station or can also be skipped on the way from workstation 111 to workstation IV.
  • the treatment container 5 represents a centrifuge container on the one hand, but also the container for aftertreatment on the other hand.
  • the dyeing liquor is let out from the dyeing tank 4.
  • the dye liquor still contained in the winding bodies 1 after the dye liquor has run off is centrifuged out to a considerable extent in the centrifuge there.
  • the first post-treatment step takes place, which usually consists of a rinsing step.
  • fresh water is supplied and used fresh water is discharged via supply and discharge lines, not shown.
  • centrifugation is carried out again, so that again only a reduced amount of rinsing water is contained in the winding bodies.
  • Such rinsing steps are usually carried out several times in succession in order to achieve a good degree of rinsing. Each of these rinsing steps is connected to a subsequent centrifugation.
  • any other type of aftertreatment for example soaps, finishing and the like, can be carried out. It also applies to these aftertreatment processes that centrifugation is carried out in each case in order to further reduce the remaining amount of the respective treatment liquor after it has run free.
  • this container 5 is equipped with a supply and discharge as well as circulation system 6 to which an approach vessel 6a also belongs.
  • a dryer 7 is provided, which in turn is designed to accommodate complete carrier systems.
  • Carrier systems 3 are introduced into the dryer, which have been centrifuged again in the previous work station IV after the last post-treatment step after the last post-treatment liquor has previously been allowed to emerge freely.
  • the drying container 7 of the work station V is of course equipped with corresponding heating options and circulation systems, generally designated 8, which, since sufficiently known, do not have to be described in more detail here.
  • FIG. 2 corresponds identically to that of FIG. 1 with the only exception that the work stations IV and V of the system of FIG. 1 are combined in the system of FIG.
  • the treatment Container 5 of the common work station IV and V represents the container of a centrifuge, the container for aftertreatment and the container for drying.
  • this container 5 is designed in the same way as containers 5 and 7 of the system in FIG.
  • the system of FIG. 3 again corresponds to that of FIG. 1, but here with the exception that the drying container 7 of the work station V is not a container for drying a discrete carrier system 3, but a continuous dryer for successive winding bodies 3 when configured as a high-frequency dryer.
  • the graphical representation of the collection of individual bobbins 1 at the work station V given for this system is only intended to illustrate that after a bobbin 2 has passed through the continuous dryer 7, this bobbin emerges from the continuous dryer, the individual bobbins located on the bobbins from the bobbin at the same time be removed. This removal of the winding bodies 1 placed on the winding support 2 can be mechanized without further notice.
  • FIG. 4 corresponds to that of FIG. 1 identically.
  • a lifting and transport device 9 is provided here, the details of which are no longer shown in the drawing.
  • this lifting and transport device 9 is designed in such a way that it brings the units to be used and removed at the individual workstations there, sets them down, picks them up and conveys them, all under the influence of a possibly automatically operating control unit, including the lifting and transport device 9 should be designed in its entirety as an endless device.
  • centrifuging before and after each individual wet post-treatment step ensures that only greatly reduced remaining liquor quantities have to be removed and thus the number of individual wet post-treatment steps with the same wet Degree of aftertreatment and at the same time a reduction in the respective wet aftertreatment liquor or the fresh water to be used is greatly reduced.
  • winding bodies are understood textile yarn packages sitting on bobbins; winding carriers are understood to mean a plurality of winding bodies combined in a columnar manner; carrier system is understood to mean a device in which a plurality of winding carriers are arranged on a carrier plate or the like.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Nassbehandlung und Trocknung textiler Wickelkörper
  • Eine besondere Nassbehandlung textiler Wikkelkörper besteht im Färben derselben, woran anschliessend eine Nachbehandlung mindestens im Wege des Spülens, regelmässig jedoch im Wege des Seifens, daran anschliessenden Spülens und Avivierens erfolgt, wonach die Wickelkörper getrocknet werden.
  • Zur eingangs bezeichneten Behandlung werden die Wickelkörper nach Aufstecken auf Wikkelträger und Befestigen letzterer an einem Trägersystem mitsamt letzterem in einen Nassbehandlungskessel, den sogenannten eigentlichen Färbeapparat, eingebracht. In diesem Kessel werden die Wickelkörper mittels Färbeflotte gefärbt, die dazu in der Regel in einem permanenten Umlauf durch die Wickelkörper steht. Nach Abschluss des Färbevorgangs wird die verbrauchte Färbeflotte abgelassen, wonach allerdings noch immer eine erhebliche Färbeflottenrestmenge im Textilgut enthalten ist. Diese zurückgehaltene Restmenge ist von verschiedenen Faktoren abhängig, beispielsweise von der Wickelungsdichte des Textilguts und der kapillaren Flüssigkeitsaufnahmekapazität. Üblicherweise werden die Wikkelkörper mit einer Dichte von ca. 250 g/I bis 500 g/I hergestellt. Dies bedeutet unter der Annahme des spezifischen Gewichts sowohl der Färbeflotte als auch gemeinsam der Färbeflotte und des Textilguts - hier nach dem Ablaufenlassen der Färbeflotte - je zu 1000 g/I, dass nach dem Ablaufenlassen der Färbeflotte sich im Fall der Dichte des Textilguts von 250 g/I noch 0,750 Färbeflotte und im Fall der Dichte des Textilguts von 500 g/I noch 0,500 1 Färbeflotte in der jeweiligen Textilgutmenge befinden.
  • Die gesamte noch im Textilgut verbleibende Flottenmenge muss vor einer Nachbehandlung vollständig abgeführt werden. Hierzu wird durch die im Nassbehandlungskessel auf dem Trägersystem befindlichen Wickelkörper solange Frischwasser hindurchgeführt, bis die ursprünglich in den Wickelkörpern enthaltene Färbeflotte ausgewaschen ist. Daher bildet der Nassbehandlungskessel gleichzeitig den Nachbehandlungsbehälter. Dieser Spülvorgang kann entweder ein kontinuierlicher oder ein diskontinuierlicher sein. Hieran können sich dann noch auszuführende Nachbehandlungsvorgänge, wie beispielsweise Avivieren, anschliessen, wobei auf jeden Nachbehandlungsvorgang ein erneutes Spülen folgen muss.
  • Anschliessend werden bei der bekannten Verfahrensweise die Wickelträger einzeln manuell und unter Zuhilfenahme mechanischer Hebemittel in eine Zentrifuge umgesetzt und dort zentrifugiert. Durch dieses Zentrifugieren wird erreicht, dass in den Wickelkörpern anschliessend im Vergleich zu der nach dem Ablassen der Spülflotte aus dem Nassbehandlungskessel im Textilgut befindlichen restlichen Spülflotte nur noch halb soviel Spülwasser enthalten ist. Die soweit «trokken» zentrifugierten Wickelträger werden anschliessend wiederum einzeln manuell und unter Zuhilfenahme mechanischer Hebeeinrichtungen auf ein Trägersystem aufgesetzt und in einen Trockner eingebracht, wo die abschliessende Trocknung stattfindet.
  • Anstelle des Zentrifugierens einzelner Wickelträger bei dem bekannten Verfahren ist im Zusammenhang mit diesem auch bereits der Versuch unternommen worden, alle noch auf dem Trägersystem befindlichen Wickelträger gleichzeitig in einem geschlossenen Raum unter Vakuum zu setzen, um so eine bessere Entwässerung vor dem eigentlichen Trocknungsvorgang zu erreichen. Diese Vakuumentwässerung hat sich jedoch in ihrem Wirkungsgrad als dem Zentrifugieren einzelner Wickelträger deutlich unterlegen erwiesen.
  • Ein wesentlicher Nachteil der vorstehend beschriebenen bekannten Verfahrensweise besteht darin, dass vor Beginn der Nachbehandlung und nach dem Ablassen der Färbeflotte aus dem Nassbehandlungskessel in den textilen Wickelkörpern noch eine sehr erhebliche restliche Färbeflottenmenge enthalten ist. Demzufolge können die textilen Wickelkörper nur eine entsprechend geringe Spülwassermenge aufnehmen, so dass der bei jedem einzelnen Spülvorgang erreichte Fortschritt der Ausspülung restlicher Färbeflotte nur verhältnismässig gering ist, was eine häufige Wiederholung der Spülvorgänge erforderlich macht. Parallel hierzu wird insgesamt eine sehr grosse Spülwassermenge benötigt, so dass die bekannte Verfahrensweise zum einen sehr zeitaufwendig und zum anderen sehr kostspielig ist, letzteres ganz besonders angesichts der Notwendigkeit, dass die verbrauchten Spülwassermengen aufbereitet werden müssen, bevor sie frei abgelassen werden dürfen. Im übrigen ist auch der Verbrauch elektrischer Energie für die bei allen Nachbehandlungsvorgängen insbesondere dem Spülen erforderliche Umwälzung der Nachbehandlungsflotte entsprechend sehr gross. Hinzu kommt in nachteiliger Weise der verhältnismässig grosse Aufwand manueller Arbeit für die einzelnen Umsetzvorgänge.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Nassbehandlung und Trocknung textiler Wickelkörper zu schaffen, mittels dessen die vorstehend angegebenen Nachteile überwunden werden, nämlich dass deutlich weniger Frischwasser zum Ausspülen benötigt wird und damit weniger verbrauchtes Spülwasser zur Beseitigung ansteht, dass der gesamte Energieverbrauch gesenkt wird und auch möglichst wenig manueller Arbeitsaufwand anfällt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mittels eines Verfahrens zur Nassbehandlung und Trocknung textiler Wickelkörper gelöst, und zwar durch
    • a) Aufstecken der Wickelkörper auf Wickelträger eines Trägersystems,
    • b) Einbringen des mit Wickelkörpern bestückten Trägersystems in einen Nassbehandlungskessel,
    • c) Nassbehandeln der Wickelkörper in dem Nassbehandlungskessel,
    • d) Ablassen der Behandlungsflotte aus dem Nassbehandlungskessel,
    • e) Umsetzen des mit Wickelkörpern bestückten Trägersystems aus dem Nassbehandlungskessel in eine Zentrifuge,
    • f) Zentrifugieren der Wickelkörper zur Entfernung der Behandlungsflotten-Restmenge,
    • g) Nass-Nachbehandeln (Spülen mit Frischwasser) der Wickelkörper,
    • h) erneutes Zentrifugieren zur Entfernung der Spülwasser-Restmenge, wobei die Verfahrensschritte g) und h) mehrmals wiederholt werden,
    • i) Trocknen der Wickelkörper.
  • Durch die erfindungsgemässe Ausbildung des Verfahrens ist im Vergleich zu der bekannten Verfahrensweise erreicht, dass infolge des Zentrifugierens sowohl im Anschluss an das Ablassen der Färbeflotte aus dem Nassbehandlungskessel als auch im Anschluss an jeden einzelnen Nass-Nachbehandlungsschritt die noch in den Wickelkörpern befindliche restliche Färbeflottemenge stark reduziert wird, so dass bei jedem weiteren Nass-Nachbehandlungsschritt mehr Frischwasser zugeführt werden kann mit der Folge, dass die Anzahl der Nass-Nachbehandlungsschritte zur Erreichung eines gleichen Ausspülungsgrades erheblich reduziert wird. Gleichzeitig wird aber auch die dabei benötigte Frischwassermenge wie rechnerisch ohne weiteres nachzuweisen ist, ebenfalls merklich reduziert, obwohl bei jedem einzelnen Nass-Nachbehandlungsschritt mehr Frischwasser zuzuführen ist als bei der vorbekannten Verfahrensweise.
  • Ausgehend von der Annahme, dass nach dem Ablaufenlassen der Färbeflotte bzw. des Spülwassers in jedem gemeinsamen Liter Wickelgut und Färbeflotte bzw. Spülwasser noch A g Färbeflotte bzw. Spülwasser enthalten sind, ergeben sich bei Zuführung von X g Frischwasser je gemeinsamem Liter Wickelgut und Färbeflotte bzw. Spülwasser nach dem Ablaufenlassen für die bekannte Verfahrensweise folgende Verhältnisse: Je Spülung werden X g Frischwasser benötigt, und wird die vorher noch vorhandene Färbeflottenmenge um den Faktor (1 +X/A) reduziert; d.h. nach n Spülgängen sind insgesamt n-X g Frischwasser verbraucht worden, und ist die ursprüngliche Färbeflottenrestmenge von A g reduziert worden auf A/(1 +X/A)" g Färbeflotte.
  • Ausgehend von den gleichen Annahmen wie eben mit der zusätzlichen Annahme, dass nach dem Ablaufenlassen der Färbeflotte bzw. des Spülwassers ein Zentrifugieren stattfindet, wie dies erfindungsgemäss vorgesehen ist, und zwar soweit gehend, dass die Hälfte der vor dem Zentrifugieren im Wickelgut noch enthaltenen Färbeflotte bzw. Spülwasser abgeführt wird, ergeben sich für die erfindungsgemässe Verfahrensweise folgende Verhältnisse: je Spülung werden (X+A/2) g Frischwasser benötigt, und wird die nach dem Zentrifugieren und damit vor dem Spülen noch vorhandene Färbeflottenmenge A/2 um den Faktor 2-(1+X/A) reduziert, wobei zu beachten ist, dass mit A zwar wiederum die Flottenrestmenge nach dem Ablaufenlassen bezeichnet ist, aber wegen des Zentrifugierens nur A/2 g Färbeflotte bzw. Spülwasser ausgespült werden müssen. Nach n Spülvorgängen sind insgesamt n·(X+A/2) g Frischwasser verbraucht worden, und ist die ursprüngliche Färbeflottenrestmenge vor dem ersten Zentrifugieren von A g und nach dem ersten Zentrifugieren von A/2 g reduziert worden auf A/(2n(1 +X/A") g Färbeflotte.
  • Unter Annahme von A=X=750 g ergeben sich die aus der nachfolgenden Tabelle ersichtlichen Verhältnisse für die vorbekannte Verfahrensweise und das erfindungsgemässe Verfahren.
    Figure imgb0001
  • Die Betrachtung der Werte der Tabelle zeigt, dass das erfindungsgemässe Verfahren bei Verwendung gleicher Spülwassergesamtmengen im Verhältnis zur vorbekannten Verfahrensweise bei gleichzeitig weniger Spülschritten eine erheblich bessere Ausspülung erreichen lässt. Die Betrachtung der Werte der Tabelle zeigt andererseits ausgehend von gleich guten Ausspülergebnissen, dass diese im Wege des erfindungsgemässen Verfahrens bei gleichzeitig weniger Spülschritten und weniger Spülwassergesamtverbrauch erreichbar sind. Das erfindungsgemässe Verfahren ist der vorbekannten Verfahrensweise also weit überlegen.
  • Nachfolgend wird das erfindungsgemässe Verfahren anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele von Anlagen zur Durchführung des Verfahrens unter gleichzeitiger Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter ins einzelne gehend erläutert; in den Zeichnungen zeigt jede der Figuren ein eigenes Ausführungsbeispiel, das gegenüber denjenigen der anderen Figuren etwas modifiziert ist.
  • Eingangs der Anlage aller Ausführungsbeispiele ist eine Arbeitsstation I vorgesehen, in der einzelne Wickelkörper 1 an bzw. in Wickelträgern 2 angeordnet werden.
  • In der nächsten Arbeitsstation 11 der Anlage jedes Ausführungsbeispiels werden mehrere Wikkelträger 2 mit aufgesteckten Wickelkörpern 1 auf einem Trägersystem 3 aufgesetzt.
  • In der Arbeitsstation I befindet sich ein Färbekessel 4, in den ein komplettes Trägersystem 3 mit aufgesetzten Wickelträgern 2 einsetzbar ist. Der Färbekessel 4 ist selbstverständlich mit den hinlänglich bekannten zum Färben notwendigen Einrichtungen ausgestattet, die der Einfachheit halber zeichnerisch nicht dargestellt sind und im wesentlichen in einer Zu- und Abführungsleitung für die Färbeflotte, einem Umwälzsystem, einem Flottenansatzgefäss, einem Erwärmungssystem, Ventilen, Steuerungssystem und dergleichen bestehen.
  • An die Arbeitsstation 111 kann eine Arbeitsstation Illa anschliessen, die einer Zwischenlagerung aus dem Färbekessel 4 entnommener Trägersysteme 3 dient. Diese Arbeitsstation ist jedoch nur eine mögliche Zusatzstation bzw. kann auf dem Weg von der Arbeitsstation 111 zur Arbeitsstation IV auch übersprungen werden.
  • In der Arbeitsstation IV befindet sich ein Behandlungsbehälter 5, in den wiederum komplette Trägersysteme 3 einsetzbar sind. Der Behandlungsbehälter 5 stellt einerseits einen Zentrifugenbehälter dar, andererseits aber auch zugleich den Behälter für eine Nachbehandlung.
  • Vor der Entnahme der Trägersysteme 3 aus dem Färbekessel 4 der Arbeitsstation 111 wird aus dem Färbekessel 4 die Färbeflotte ablaufen gelassen. Die nach dem Ablaufenlassen der Färbeflotte noch in den Wickelkörpern 1 enthaltene Färbeflotte wird nach dem Umsetzen der Trägersysteme 3 von der Arbeitsstation I in die Arbeitsstation IV in der dortigen Zentrifuge zu einem erheblichen Teil herauszentrifugiert. Im Anschluss an dieses Zentrifugieren findet der erste Nachbehandlungsschritt statt, der in der Regel in einem Spülschritt besteht. Zu diesem Zweck wird über nicht näher dargestellte Zu- und Abführungsleitungen Frischwasser zugeführt und verbrauchtes Frischwasser abgeführt. Nach dem ersten Spülschritt und Ablaufenlassen des verbrauchten Frischwassers bzw. Spülwassers wird wiederum zentrifugiert, so dass auch jetzt wieder nur noch eine reduzierte Spülwasser-Restmenge in den Wickelkörpern enthalten ist. Derartige Spülschritte werden in der Regel mehrfach nacheinander ausgeführt, um einen guten Ausspülungsgrad zu erreichen. Dabei ist jeder dieser Spülschritte mit einer anschliessenden Zentrifugierung verbunden.
  • In dem Behandlungsbehälter 5 der Arbeitsstation IV kann ausser einer reinen Spülung des Textilguts bzw. der Wickelkörper 1 jegliche andere Art der Nachbehandlung, beispielsweise Seifen, Avivieren und dergleichen, durchgeführt werden. Auch für diese Nachbehandlungsvorgänge gilt, dass jeweils abschliessend zentrifugiert wird, um die Restmenge der jeweiligen Behandlungsflotte nach dem freien Ablaufenlassen derselben weiter zu reduzieren.
  • In Hinblick auf die Verwendung des Behandlungsbehälters 5 nicht nur als Behälter einer Zentrifuge, sondern auch als Behälter für die Nachbehandlung und hier wiederum in der Form beispielsweise des Avivierens, ist dieser Behälter 5 mit einem Zu- und Abführungs- sowie Umwälzsystem 6 ausgestattet, zu dem auch ein Ansatzgefäss 6a gehört.
  • In der letzten Arbeitsstation V der Anlage ist ein Trockner 7 vorgesehen, der wiederum zur Aufnahme kompletter Trägersysteme ausgebildet ist. In den Trockner werden Trägersysteme 3 eingebracht, die in der vorausgehenden Arbeitsstation IV nach dem letzten Nachbehandlungsschritt nochmals zentrifugiert worden sind, nachdem zuvor die letzte Nachbehandlungsflotte frei auflaufen gelassen worden ist. Der Trocknungsbehälter 7 der Arbeitsstation V ist selbstverständlich mit entsprechenden Beheizungsmöglichkeiten und Umwälzsystemen, insgesamt mit 8 bezeichnet, ausgestattet, die, da hinlänglich bekannt, hier nicht näher beschrieben werden müssen.
  • Die Anlage der Figur 2 entspricht identisch derjenigen der Figur 1 mit der einzigen Ausnahme, dass die Arbeitsstationen IV und V der Anlage der Figur 1 bei der Anlage der Figur 2 zusammengefasst sind. Dies bedeutet, dass der Behandlungsbehälter 5 der gemeinsamen Arbeitsstation IV und V den Behälter einer Zentrifuge, den Behälter für eine Nachbehandlung und den Behälter zum Trocknen darstellt. Entsprechend ist dieser Behälter 5 hinsichtlich seiner Zusatzaggregate so ausgebildet, wie die Behälter 5 und 7 der Anlage der Figur 1 gemeinsam.
  • Die Anlage der Figur 3 entspricht wiederum identisch derjenigen der Figur 1, hier jedoch mit der Ausnahme, dass der Trocknungsbehälter 7 der Arbeitsstation V kein Behälter zum Trocknen eines diskreten Trägersystems 3 ist, sondern ein Durchlauftrockner für aufeinanderfolgende Wikkelkörper 3 bei Ausbildung als Hochfrequenztrockner.
  • Die für diese Anlage gegebene zeichnerische Darstellung des Auffangens einzelner Wickelkörper 1 an der Arbeitsstation V soll lediglich veranschaulichen, dass nach dem vollständigen Durchlauf eines Wickelträgers 2 durch den Durchlauftrockner 7 dieser Wickelträger aus dem Durchlauftrockner austritt, wobei gleichzeitig die auf den Wickelträgern befindlichen einzelnen Wickelkörper vom Wickelträger entfernt werden. Dieses Entfernen der auf den Wickelträger 2 aufgesetzten Wickelkörper 1 kann ohne weiteres mechanisiert sein.
  • Im übrigen ist der Einfachheit halber bei der zeichnerischen Darstellung der Anlage der Figur 3 auf die besondere Darstellung der Zusatzeinrichtungen des zum Zentrifugieren und Nachbehandeln dienenden Behälters 5 und des Trockners 7 verzichtet worden.
  • Betreffend die Detailausbildung der Arbeitsstationen bis V entspricht die Anlage der Figur 4 derjenigen der Figur 1 identisch. Zusätzlich ist hier jedoch eine Hebe- und Transporteinrichtung 9 vorgesehen, deren Detailausbildung jedoch nicht mehr zeichnerisch dargestellt ist. Diese Hebe- und Transporteinrichtung 9 ist im einzelnen jedoch so ausgebildet, dass sie die an den einzelnen Arbeitsstationen einzusetzenden und abzunehmenden Aggregate dort hinbringt, absetzt, aufnimmt und weiterfördert, dies alles unter der Einwirkung einer möglicherweise automatisch arbeitenden Steuereinheit, wozu die Hebe- und Transporteinrichtung 9 in ihrer Gesamtheit zweckmässigerweise als Endloseinrichtung ausgebildet sein sollte.
  • Wie aus der Darstellung aller Ausführungsbeispiele gezeigter Anlagen ohne weiteres ersichtlich ist, ist lediglich im Falle der Ausbildung des Trockners 7 als Durchlauftrockner für einzeln aufeinanderfolgende Wickelträger 2 ausschliesslich unmittelbar vor diesem Durchlauftrockner 7 eine Entnahme der Wickelträger 2 vom Trägersystem erforderlich. In allen anderen Arbeitsstationen aller vier Ausführungsbeispiele findet keine Umsetzung einzelner Wickelträger 2 statt, sondern werden nachdem das Trägersystem 3 in der Arbeitsstation 11 komplettiert worden ist, ausschliesslich komplette Trägersysteme 3 mit aufgesetzten Wikkelträgern 2 umgesetzt. Hierdurch ist ein wesentlich verkürzter Arbeitsablauf in seiner Gesamtheit erreicht bei gleichzeitiger Minimalisierung bzw. sogar möglicherweise gänzlicher Ausschaltung jeglicher manueller Handhabung.
  • Im übrigen ist wie vor der Detaitbeschreibung aller Ausführungsbeispiele ausführlich dargelegt durch das Zentrifugieren vor und nach jedem einzelnen Nass-Nachbehandlungsschritt einschliesslich der Spülschritte gewährleistet, dass lediglich stark reduzierte Flotten-Restmengen entfernt werden müssen und damit die Zahl der einzelnen Nass-Nachbehandlungsschritte bei gleichem Nass-Nachbehandlungsgütegrad und gleichzeitiger Reduzierung der jeweiligen Nass-Nachbehandlungsflotte bzw. des aufzuwendenden Frischwassers stark reduziert wird.
  • Unter Wickelkörper werden auf Spulenkörper aufsitzende textile Garnwickel verstanden; unter Wickelträger werden mehrere säulenförmig zusammengefasste Wickelkörper verstanden; unter Trägersystem wird eine Einrichtung verstanden, bei der mehrere Wickelträger auf einer Trägerplatte oder dergleichen angeordnet sind.

Claims (6)

1. Verfahren zur Nassbehandlung und Trocknung textiler Wickelkörper, durch
a) Aufstecken der Wickelkörper auf Wickelträger eines Trägersystems,
b) Einbringen des mit Wickelkörpern bestückten Trägersystems in einen Nassbehandlungskessel,
c) Nassbehandeln der Wickelköprer in dem Nassbehandlungskessel,
d) Ablassen der Behandlungsflotte aus dem Nassbehandlungskessel,
e) Umsetzen des mit Wickelkörpern bestückten Trägersystems aus dem Nassbehandlungskessel in eine Zentrifuge,
f) Zentrifugieren der Wickelkörper zur Entfernung der Behandlungsflotten-Restmenge,
g) Nass-Nachbehandeln (Spülen mit Frischwasser) der Wickelkörper,
h) erneutes Zentrifugieren zur Entfernung der Spülwasser-Restmenge, wobei die Verfahrensschritte g) und h) mehrmals wiederholt werden, i) Trocknen der Wickelkörper.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Wickelkörperträgern aufsitzenden Wickelkörper bereits getrocknet werden, während die Wickelkörperträger noch auf dem Trägersystem aufsitzen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Wickelkörperträgern aufsitzenden Wickelkörper im Anschluss an das Zentrifugieren nach der letzten Nachbehandlung innerhalb der Zentrifuge getrocknet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Wickelkörperträgern aufsitzenden Wickelkörper erst nach vorangehender Entfernung der Wickelkörperträger vom Trägersystem getrocknet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Wickelkörperträgern aufsitzenden Wickelkörper getrocknet werden, indem die Wickelkörperträger aufeinanderfolgend durch einen Durchlauftrockner geführt werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelkörperträger und deren Trägersystem mittels einer automatisch betriebenen Hebe- und Transporteinrichtung den für die Ausführung der einzelnen Behandlungsschritte vorgesehenen Arbeitsstationen zugeführt werden.
EP83109920A 1983-10-04 1983-10-04 Verfahren zur Nassbehandlung und Trocknung textiler Wickelkörper Expired EP0136371B1 (de)

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