EP0122817A1 - Procédé et dispositif d'alimentation automatique d'une machine de traitement de produits en plaques - Google Patents

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EP0122817A1
EP0122817A1 EP84400238A EP84400238A EP0122817A1 EP 0122817 A1 EP0122817 A1 EP 0122817A1 EP 84400238 A EP84400238 A EP 84400238A EP 84400238 A EP84400238 A EP 84400238A EP 0122817 A1 EP0122817 A1 EP 0122817A1
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EP
European Patent Office
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package
conveyor
automatic feeding
stack
packet
Prior art date
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EP84400238A
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German (de)
English (en)
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EP0122817B1 (fr
Inventor
Bernard Capdeboscq
Marc Le Val Fontaine Cuzin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Martin SA
Original Assignee
Martin SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H15/00—Overturning articles
    • B65H15/02—Overturning piles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H15/00—Overturning articles
    • B65H15/016—Overturning articles employing rotary or reciprocating elements supporting transport means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/30—Orientation, displacement, position of the handled material
    • B65H2301/33—Modifying, selecting, changing orientation
    • B65H2301/332—Turning, overturning
    • B65H2301/3321—Turning, overturning kinetic therefor
    • B65H2301/33214—Turning, overturning kinetic therefor about an axis perpendicular to the direction of displacement and parallel to the surface of material

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for the automatic feeding of a machine for treating plate products, and more particularly for the automatic filling of the feed magazine of a machine for treating blanks in plates. This is how it applies particularly effectively, for example, to the automatic feeding of the feeder magazine on a printer slotter - high production rate for the shaping of corrugated boxes.
  • corrugated cardboard packaging boxes involves a first phase in which the corrugated cardboard is produced in a continuous strip, in a corrugating machine, then cut into rectangular blanks whose dimensions correspond to the development of the box to be produced.
  • the blanks are most often taken one by one in a machine called “slotter-printer", in which they undergo various cuts to form for example the flaps of the box.
  • a machine has an input element called “feeder”, with a feed magazine where the blanks are stacked to be extracted one by one from the bottom of the stack, at a rate synchronized with the rotary cutting elements or printing.
  • feeder input element
  • the blanks are stacked to be extracted one by one from the bottom of the stack, at a rate synchronized with the rotary cutting elements or printing.
  • the cardboard blanks are stacked awaiting passage on the shaping machines, slotter or flat cutting machine.
  • the filling of the slotter supply magazine is generally done manually, by successive removal of packets of plates from a waiting pile.
  • the reserve formed in the slotter magazine generally provides sufficient flywheel, at the end of each stack of blanks, to have time to bring another stack to the slotter and avoid stopping the machine.
  • the stacking of the plates during their transport between the corrugating machine and the shaping machines is never strictly vertical. If therefore, the upper part of the stack has been correctly centered so that the plates arrive well in the axis of the slotter, it is frequent to note that when one arrives at the lower part of the stack, the centering is not more correct and the plates still hardly enter the feeder magazine.
  • this kind of procedure allows only one package to be obtained at a time, which can constitute, at high rates, an insufficient reserve when a battery change is carried out.
  • the machine 1 is normally positioned adjacent to a standby conveyor 12 for supplying batteries (13, 14). These are for example stacks of cardboard plates at the outlet of a corrugator, said plates being intended to be introduced, via the device of the invention, one by one into a machine for forming and printing cardboard boxes. corrugated.
  • the tilting lifting platform 3 is provided with forks 15 which can be moved along a conveyor frame 16 which is orthogonal to them. In its "standing" position shown in dotted lines in FIG. 2, it receives one of the waiting piles, such as the pile 14, the forks 15 being in their extreme low position so as to be inserted in the supply conveyor 12 , the latter being provided with longitudinal spaces accordingly.
  • the tilting of the apron 3 is carried out, in a very conventional manner for this kind of tilting apron, by output from the rod of a jack 17, the base of which is articulated on the chassis 2 of the machine.
  • the apron 3 then swings around the shaft 18 to the almost horizontal position shown in the drawings.
  • the conveyor frame 16 is extended, with a downward offset as seen in the drawings, by a retractable support 4 constituted by forks 19 assembled on a cross member 20 retractable using a jack 21.
  • This support 4 allows you to create a staircase intended to separate by gravity a package from the top of the stack. Its retraction also makes it possible to then drop said package downwards.
  • the top of the conveyor frame 16 is also provided with a device 10 facilitating the separation of packages from the top of the stack, moved by a jack 22 and essentially comprising a separating blade 23, and which will be described in more detail below.
  • the device 5 intended to accompany each pack in its quasi-vertical fall after the separation operation consists of a fork 25 composed of teeth fixed on a crosspiece 26 animated by a cyclic movement back and forth vertically, synchronism with the withdrawal of the support 4. This device 5 will also be described in more detail later.
  • a plate 7 lined with idle rollers is articulated at 29 on the chassis 2 at the level of the support 4, and serves, in its quasi-vertical position shown in FIGS. 1 and 2, to laterally support the packages during their quasi-vertical fall, as well as at the end of this fall.
  • This plate can be raised by rotation about the axis 29 until it reaches a quasi-horizontal position, by exiting the rod of a jack 27, articulated at its other end on the chassis 2 of the machine.
  • the lateral squaring device for standing packages comprises two joggers 28 adjustable in position according to the format of the blanks, the operation of which will be explained later.
  • the packet 9 for receiving and removing packages is in itself of a new type. It has the advantage of allowing the reception of successive packets by placing these packets in a line, one behind the other as closely as possible, even if the first packet in the series is awaiting evacuation at downstream end of block 9, and even if the packets arrive on block 9 randomly. At any time, the leading packet can be alone evacuated to a processing station located downstream, and replaced in the waiting position it occupied by the second packet without the operation of arriving new packets at the back of the line is embarrassed.
  • the whole of the block 9 is movable from front to back, this to allow access to the machine without the need to move it on its rollers 11.
  • one of the lower sides of the table 30 is furnished with a rack 35 meshing with a toothed wheel 36, the motorization of which is ensured, as shown diagrammatically in the drawings, by a conventional chain device 37, traction cylinder 38, and return toothed wheel 39.
  • FIG. 4 is a perspective view of the separation device 10. It comprises a separating blade 23, furnished with teeth as shown, and carried by a roller 24 which can be moved in a reciprocating movement by reentry and output of the rod of the jack 22, itself connected to a crankshaft 40 carrying the roller 24 and mounted idly on the axis of the pulleys downstream of the conveyor 16.
  • FIG. 5 makes it possible to realize how the forks 15 can move along the conveyor frame 16.
  • a motor 41 drives, via a transmission 42, a shaft 43, and a toothed wheel 44, a chain 45 on which is fixed the fork 15.
  • the fork 15 can roll back and forth on the frame 16 by means of rollers 460 and is integral with the conveyor belt as shown.
  • This device is a direct equivalent of the devices known according to French patents 2,273,656 and 2,359,052, which could very well be used here.
  • Figure 6 is a partial perspective view of the above device 4. It comprises forks 19 fixed on a cross member 20 and supported at the front by a transverse bar 47 fixed to the frame and furnished with idle rollers 48 each placed under one of the forks. Longitudinal guide elements 49 fitted with lights 50 allow, thanks to rollers 51, the longitudinal sliding of the cross-member 20 by retraction or exit from the rod of the jack 21.
  • Figures 7 and 7a show, in partial perspective and section along aa, the structure of the support device 5 intended to accompany, by their lower edge, the packages in their fall.
  • the cross member 26 carrying the two forks 25 is slidably mounted on quasi-vertical guides 52.
  • the reciprocating movement from top to bottom is given, from a motor 53 fixed to the chassis, by a conventional transmission of the connecting rod-crank type comprising a wheel 54, a first articulated connecting rod 55, and a second articulated connecting rod 56.
  • the connecting rod 56 has one of its ends articulated on the chassis of the machine and its other end mounted sliding along the cross-member 26 by means of a roller 57.
  • the device 6 for squaring the packets laterally after their fall is shown diagrammatically in FIG. 8. It comprises two conventional joggers 28 whose bases can slide in two parallel slides (60, 61) fixed to the chassis of the machine. Said bases are fixed at the end of the rods of two jacks (62, 63) placed in each of the slides (60, 61) and held in these slides by sliding parts (64, 65) each provided with a vertical rod (66, 67) the end of which exits from said slides.
  • the outgoing ends of the rods (66, 67) are fixed, as shown, to the two parallel strands of an endless chain 68 winding around two toothed wheels (69, 70) including the rotation bearings, not shown, are connected to the chassis.
  • the wheel 70 is driven in rotation using a transmission 71 and a motor 72 fixed to the chassis.
  • the position of the jacks (62, 63) is chosen in the rest position.
  • the position of the jacks (62, 63) is chosen so that the spacing of the joggers is greater than the lateral format of the blanks by an amount equal to or slightly less than the sum (c + d) of the strokes of the rods of the jacks ( 62, 63).
  • the sudden retraction of the rods of said jacks thus makes it possible to perform a lateral squaring of the blank pack by action of the joggers 28.
  • FIG. 9 makes it possible to explain the action of raising a package 58 horizontally, after its lateral squaring using the device of FIG. 8.
  • the left sheet 8 has a concave curved shape, widened in a spiral by an angle relative to the arc of a circle C with a center 29.
  • the table 7 When the table 7 rises by pivoting about its axis 29, it carries with it the package 58, the edge of which slides on the left sheet 8, thus progressively advancing along the spiral formed by this sheet.
  • the package 58 is animated by a velocity vector V whose horizontal component h is not zero. This component h makes it possible to give the packet 58 a pre-acceleration in the direction of the reception block 9.
  • the package 58 then descends along the conveyor 32, as well as the idler roller table 30 ( Figure 3), and its stroke is retained by the claws 33.
  • the endless conveyor 32 is driven in continuous rotation by the motor 73 fixed to the frame of the block 9 and by the transmission 74. Its rotation can be stopped for example to create spacing between packages.
  • the package 58 is then stopped at 59 on the motorized conveyor 34.
  • the conveyor 34 is an ordinary conveyor with belts, motorized as shown using the motor 75 fixed to the chassis of the block 9 and the transmission 76.
  • the stop at waiting for the packet 59 to be evacuated at the end of the conveyor 34 is triggered by stopping the latter due to the blackout by the front of the packet 59 of a photocell 77.
  • a stack of cardboard blanks 13 is brought, for example from a corrugator, into a standing position on the supply conveyor 12.
  • the tilting apron 3 is then in a standing position, as shown in dotted lines, so that it can receive the stack, shown at 14, on its four forks 15 which are in the low position and inserted into the conveyor 12.
  • the rod of the jack 17 is then brought out, which causes the apron 3 to tilt about its axis 18, until it reaches the almost horizontal position, with a slight slope towards the rear, drawn in solid lines. in Figure 2. Because of the staircase created between the downstream end of the conveyor frame 16 and the forks 19, then in the extended position, some plates already fall from the top of the stack and stand on their edges on the retractable support 4, as shown in FIG. 2.
  • the roller (24, figure 4) of the separator 10 is then made to rotate about half a turn anticlockwise, which allows the blade 23 (figure 4), in combination with a slight lifting action due to the roller 24, and possibly to idle rollers (78, 79, Figure 3) optionally mounted on the same axis, to be introduced between two sheets so as to clearly separate a package (80, Figure 11) from the top of stack 14, in exactly the same way as in the aforementioned French patent No. 923,939.
  • the separate package 80 then rests substantially upright on its edge on the retractable support 4 as seen in FIG. 11. Furthermore, the device 5 intended to accompany the fall of the packages is in its extreme high position.
  • the support device 4 is then suddenly retracted by retraction of the rod of the jack 21, as appears in FIG. 12, so that the package 80 drops down along the table 7. It is accompanied in its fall by the simultaneous descent of the accompanying device 5.
  • the almost vertical fall of the package 80 stops when the accompanying device 5 also stops in its extreme low position.
  • the package 80 is then almost always upright on its edge as shown, and the two tabs 28 are then actuated which cause easy lateral squaring of the package since the latter is upright on its edge.
  • the forks 15 are advanced along the frame 16 by a calibrated quantity, sufficient to allow the subsequent separation of a new package 81, the support 4 having of course been previously released and the blade 23 of the separator 10 brought back.
  • the package 80 is brought up by output from the rod of the jack 27, which allows rotation upwards. of the table 7 around its axis of articulation 29.
  • the table 7 then stops, as previously mentioned, in a quasi-horizontal position, slightly inclined towards the front, in alignment with the slope of the block 9.
  • the shape of the sheets 8 gives, as previously shown, a first acceleration h in the direction of the receiving block 9.
  • the package 80 then descends gently on the block 9, according to the diagram of Figure 10 explained above, to finally stop on the conveyor 34 as seen in Figure 15. Simultaneously, the rod of the cylinder 27 retracts and the table 7 descends to its initial quasi-vertical position.
  • the support 4 retracts again, causing the package 81 to fall to its low position appearing in FIG. 15, where it is squared laterally by the tabs 28.
  • a conventional debit station 82 Following the conveyor 34 is placed a conventional debit station 82 with motorized conveyor 83 and margin stop 84.
  • a conventional debit station 82 Following the conveyor 34 is placed a conventional debit station 82 with motorized conveyor 83 and margin stop 84.
  • Such a device which in itself is not an integral part of the invention, is for example, as described in the French patent 2,313,294 cited above.
  • the device which has just been described makes it possible to separate and process packets 80 whose thickness does not exceed a few tens of centimeters to fix ideas.
  • the forks 25 equipping the accompanying device 5 are advantageously replaced by a belt conveyor, motorized at least in the high position of this conveyor, and of sufficient length.
  • the retractable support 4 can be omitted because the processing of successive packets can be slower.
  • the retractable support 4 can be eliminated in the machine of FIG. 1 when a lower operating speed can be tolerated.
  • motorized roller conveyors (12, FIG. 2) are more and more often used as part of an automation. general of the factory, more and more desired at present.
  • roller conveyors nevertheless have the disadvantage of flattening and smearing the bottom sheet of the stack.
  • Such a sheet thus the mined and soiled is undesirable to the presentation of a printed and folded cardboard box, which in itself would not be too serious because it would suffice to provide the user with an additional box per stack, but it is also detrimental to operation of the shaping machine which it risks blocking by creating a "jam”, that is to say an obstruction at the level of the introduction of the plates one by one into the slotter-printer.
  • the margin knives are adjusted in height to let pass a plate of normal thickness and to prevent the passage of two of these plates.
  • FIGS. 16 to 26 schematically describe the operation and the production of an additional device making it possible to automatically separate and eliminate the last sheet from each stack.
  • Figure 16 There is shown in Figure 16 the last packet of a stack, such as the stack 14 of Figure 2, in a standing position on the retractable support 4.
  • the accompanying device 5 is being raised to its upper upper position .
  • the presence on the support 4 of the last packet 95, presence which triggers the operation of eliminating the last sheet which will be described, is detected by the automaton controlling the running of the machine using an encoder or a contactor, not shown, placed at the level of the downstream end of the conveyor frame 16.
  • the support 4 is then retracted, and the last package 95 begins its almost vertical fall, accompanied therein by the support device 5. But, this time, the support device 5 is stopped during road, about halfway through its usual course, stopped so much with it the package 95 as seen in Figure 17.
  • Two sawtooth attachment ramps 96 hitherto retracted below the level of the idle rollers fitted to the ascent table 7, are then removed so that their teeth are planted in the last sheet of the package 95 , immobilizing it.
  • the ramps 96 are then retracted and, as shown diagrammatically in FIG. 19, the assembly formed by the package 95 and its last sheet 97, offset backwards, is caught in the movement of ascent in a quasi-horizontal position of the table 7.
  • the assembly constituted by the package 95 and the offset sheet 97 descends gently towards the receiving and evacuation block 9, represented here by a belt conveyor.
  • table 7 does not go down completely this time. As shown diagrammatically in FIGS. 22 and 23, it is immobilized for about a third of its travel opposite flaps 99, the tilting of which then makes it possible to make an opening 100 in the left sheets 8.
  • the claws 98 are then retracted, which allows the sheet 97 to descend to a storage store 101 for these latter sheets, or to a discharge device such as a transverse conveyor, or destruction such as a grinder.
  • FIGS. 23 to 25 make it possible to appreciate the constitution and the location of the device for controlling the tilting of the flaps 99 and of the device for stopping the table 7 facing these flaps.
  • the table 7 abuts on two latches 102 fixed on a transverse bar 103 which can turn on itself by a quarter of a turn under the control of a jack 104 articulated on a connecting rod 105 integral with this bar.
  • the rod of the jack 104 is out and the locks 102 stop the descent of the table 7 which consequently carries elastic buffers 106.
  • the locks 102 are rotated towards the low and therefore their erasure, which allows the table 7 to complete its descent.
  • the flaps 99 are also fixed to a transverse bar 107 which can rotate a quarter of a turn under the action of a jack 108 articulated on a connecting rod 109 secured to the bar 107.
  • the cylinder rod 108 is extended, and the flaps 99 are closed.
  • the bar 107 is rotated a quarter of a turn clockwise, and therefore the flaps 99 are opened.
  • FIG. 26 represents the constitution and the implantation of one of the devices with hooking ramp 96 and claw 98 combined.
  • This device is arranged in the same structure 110 of the ascent table 7.
  • the movement of the attachment ramp 96 is given by a jack 111 with double rod which, by means of an articulated link 112, pushes the ramp 96 on two inclined faces 113, 114, thereby giving it a vertical movement causing it to come out of its housing 115.
  • the claw 98 is fixed in an articulated manner around a transverse axis 116 and is associated with a counterweight 117 which normally causes it to come out of its housing 118.
  • a lock 119 secured to the other rod of the jack 111 allows, by its translation in the direction of the claw 98, to retract the latter in its housing 118.
  • the machine which has just been described does not allow the packages to be turned over before they are delivered plate by plate. It is perfectly suited to supplying the feeder store with a "s1otter-impri ⁇ meur "using a printer from below.
  • Figure 27 is a very schematic side view of this variant.
  • the positions of the ascent table 7 and left sheets 8 are inverted with respect to the machine of FIG. 2, and the sheets 8 have the shape of an arc of a circle slightly narrowed in a spiral, instead of being widened in a spiral as before.
  • the axis 29 of rotation of the table 7 and its control cylinder 27 are carried downstream as seen in the drawing.
  • the device 5 for accompanying the fall of the packets is not shown, since its function can be performed by the table 7 itself as will be seen below.
  • the machine of FIG. 27 comprises a device for turning over packages consisting of one or more rods 90, articulated at the bottom around an axis 91, passing between two sheets 8, and which can be moved with a movement of back and forth by exit from the rod of a jack 92 articulated on the chassis 2 of the machine.
  • the forward tilting of the flat rod 90 makes it possible to give the package, after it has dropped along the sheets 8 and stopped standing on its edge, a thrust causing it to tip over onto the table 7, which allows to return it as will now be seen with reference to FIGS. 28 to 31 which schematize the operation of the device in FIG. 27.
  • FIG. 28 a packet 93 has been separated from a stack 94 as in the case of the embodiment in FIG. 2 and rests on the retractable support 4.
  • the table 7 is raised to the high position as shown, by rotation around its axis 29, then located downstream.
  • FIG. 29 shows the following operation during which, the support 4 having retracted, the package 93 falls downward, accompanied in its fall by the descent of the table 7 caused by the retraction of the rod of the jack 27
  • the squaring device 6 is then actuated as in the case of the previous machine.
  • the actuator 92 is then actuated by bringing out its rod, so that the rod 90 rotates around its axis 91 and gives the package 93 a lateral lean that causes it to tilt on the table 7, then in the extreme low position.
  • FIG. 32 shows an example of a packet 9 for receiving and discharging packets, substantially different from that described above, and allowing the implementation of this alternative embodiment.
  • the level of the plane formed by the upper strands of the belts 130 is slightly above (a few millimeters to one centimeter) of the plane formed by the upper strands of the belts 121, which makes it possible to '' ensure a positive transfer of material between the upstream conveyor 120 and the downstream conveyor 129.
  • the upstream carriage 138 rolls along the slides 140 and 141 with a low coefficient of friction and is moved in translation by a pneumatic jack 142 fixed, like the rest, to the chassis of the block 9.
  • the downstream carriage slides, with a high coefficient friction, along the slides 140 and 141, and it constitutes the articulation of the shutter 143 of the pusher, this shutter itself being connected, by an articulated link 144, to the upstream carriage 138.
  • FIG. 33 is schematized the first phase of operation of the block 9 of FIG. 32.
  • a package of blanks 145 having been raised horizontally by the table 7 of the machine of the invention, this package advances gently the belts of the conveyor 120.
  • the conveyor 120 then tows the package 145, at low speed ((of the order of 0.3 m / sec for example) so as not to deform it, until the stop 127, in high position as shown, come and stop this package, it then being sufficiently engaged on the conveyor 120 to hold it by itself.
  • the belts of the conveyor 120 continue to rotate for a few seconds, allowing the sheets at the bottom of the packet 145 which could have been more or less delayed during the previous manipulations to be reintroduced completely under the latter.
  • a timer not shown, set previously when the table 7 was raised, then stops the movement of the conveyor 120.
  • the second conveyor 129 being free, which is detected by a photoelectric cell not shown, the cylinder rod 128 (FIG. 32) is retracted, so that the stop 127 disappears, the two conveyors 120 and 129 are started at low speed (0.3 m / sec), so that the package 145 is transferred slowly, towards the feeder magazine, on the belts of the conveyor 129, and stops at the end of the latter after its front part has engaged, as shown, on the idler wheels 136 slightly protruding from the level of the conveyor 129 The stop of the conveyor 129 is triggered by a photoelectric cell not shown.
  • the rod of the cylinder 142 is extended so that, as can be seen now in FIG. 37, the pivoting flap 143 deploys rapidly and comes to push, over the entire height of its rear part, the pack 145, causing it to roll on the idle wheels 136 while accelerating it very appreciably (by 0.3 m / more than 1 m / sec).
  • the force of inertia due to this acceleration makes it possible to maintain the cohesion of the package 145 during its fall into the magazine 147 of the feeder.
  • the flap 143 is then brought back by retraction of the rod of the jack 142. It then folds back and returns to its standby position under the upper level of the conveyor 129.
  • the longitudinal alignment of the blanks of cardboard constituting the package just delivered in the store 147 is then advantageously perfect by a jogger 148 which, moved by a jack 149, taps in a reciprocating movement the rear of the package.
  • the invention is not limited to the embodiments which have just been described by way of examples, but it also covers the embodiments which would differ therefrom only in details, variant embodiments, or by the use of equivalent means.
  • the tilting battery treatment mode is currently preferred and widely used, it is not absolutely essential to sleep the pile on its side before extracting a package standing on its edge. We could very well maintain the stack in a standing position, as in the case of the aforementioned French patent 2,313,294, extract a packet therefrom as we do in said patent, then lay this packet on its edge using an apron. tilting similar or identical to the deck 3 but treating only one package, and then continue to treat it according to the present invention.

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Abstract

Dispositif d'alimentation automatique du magasin du margeur sur un slotter-imprimeur à forte cadence de production pour le façonnage de caisses en carton ondulé. Il comporte un dispositif (3 10, 4) destiné à séparer un paquet du sommet d'une pile de flans (14) en plaçant ce paquet debout sur sa tranche, un dispositif rétractable (4) destiné à provoquer la chute quasi-verticale de ce paquet et un dispositif (5, 7) de guidage et réception permettant d'arrêter le paquet toujours debout sur sa tranche, un dispositif (6) d'équerrage latéral du paquet après sa chute, un dispositif(27, 7, 8) de remontée à l'horizontale dudit paquet, et un dispositif (9) de réception et évacuation de ce paquet.

Description

  • La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour l'alimentation automatique d'une machine de traitement de produits en plaques, et plus particulièrement pour le remplissage automatique du magasin d'alimentation d'une machine de traitement d'ébauches en plaques. C'est ainsi qu'elle s'applique de façon particulièrement efficace, à titre d'exemple, à l'alimentation automatique du magasin du margeur sur un slotter im- primeur à forte cadence de production pour le façonnage de caisses en carton ondulé.
  • La fabrication des caisses d'emballage en carton ondulé comporte une première phase dans laquelle le carton ondulé est élaboré en bande continue, dans une machine à onduler, puis découpé en ébauches rectangulaires dont les dimensions correspondent au développement de la caisse à réaliser. Dans une deuxième phase, les ébauches sont le plus souvent reprises une à une dans une machine dite "slotter-imprimeur", dans laquelle elles subissent divers découpages pour former par exemple les rabats de la caisse. Une telle machine comporte un élément d'entrée dit "margeur", avec un magasin d'alimentation où les ébauches sont empilées pour être extraites une à une par le dessous de la pile, à une cadence en synchronisme avec les éléments rotatifs de découpage ou d'impression. Entre la machine à onduler et le slotter, les plaques ébauches en carton sont empilées en attente de passage sur les machines de façonnage, slotter ou machine à découper à plat.
  • Actuellement, le remplissage du magasin d'alimentation du slotter est généralement fait manuellement, par prélèvement successif de paquets de plaques dans une pile en attente. La réserve formée dans le magasin du slotter assure généralement un volant suffisant, à la fin de chaque pile d'ébauches, pour avoir le temps d'amener une autre pile auprès du slotter et éviter l'arrêt de la machine.
  • Mais on observe que la production des slotters modernes, capables de cadences mécaniques très élevées, est en fait limitée par les possibilités d'alimentation manuelle. Même dans le cas où l'on n'utilise pas la totalité de la capacité du slotter, le chargement manuel des plaques dans le magasin est un travail extrêmement pénible. On a donc cherché à automatiser et surtout à mécaniser l'opération de remplissage du magasin d'ébauches dans de telles machines de façonnage à fortes cadences. Les solutions proposées jusqu'à présent pour résoudre ce problème ont généralement conduit à des dispositifs dans lesquels on prélève les plaques une par une sur le dessus de la pile en attente ; ces plaques sont alors transportées jusqu'au magasin du margeur par des courroies transporteuses sur lesquelles elles sont généralement disposées en se recouvrant l'une l'autre.
  • Ces divers dispositifs présentent tous l'inconvénient de ne constituer aucune réserve tampon entre la pile principale et le petit empilage qui se formé dans le magasin du margeur. Il en résulte que lorsqu'une pile est entièrement déversée dans le margeur, la faible réserve de celui-ci s'épuise en moins de temps qu'il ne faut pour amener une autre pile en place et réadapter le dispositif pour commencer le transfert de nouvelles plaques. Il y a ainsi rupture d'alimentation du slotter et perte de production.
  • Par ailleurs, l'empilage des plaques lors de leur transport entre la machine à onduler et les machines de façonnage n'est jamais rigoureusement vertical. Si donc, la partie supérieure de la pile a été correctement centrée pour que les plaques arrivent bien dans l'axe du slotter, il est fréquent de constater que lorsque l'on arrive à la partie inférieure de la pile, le centrage n'est plus correct et les plaques pénètrent encore difficilement dans le magasin du margeur.
  • Pour pallier ces inconvénients, la demanderesse a déjà proposé, dans son brevet français 2.313.294, un procédé de remplissage automatique du magasin d'alimentation d'une machine de traitement d'ébauches en plaques, ledit magasin servant à constituer un empilage de plaques formant une petite réserve pour l'alimentation de la machine, avec prélèvement plaque par plaque à la partie inférieure de la réserve pour introduction dans la machine, et reconstitution de la réserve par apport de nouvelles plaques à sa partie supérieure, ces nouvelles plaques étant prélevées sur une pile en attente. Ce procédé comportait les opérations suivantes :
    • - amenée d'une pile en attente à un poste de prélèvement où elle reste en position verticale, et élévation progressive de cette pile, après chaque prélèvement,
    • - séparation de la pile en paquets, en décalant d'abord à chaque fois la partie supérieure de la pile par poussage horizontal vers l'arrière avec retenue de la partie inférieure, puis en soulevant légèrement le bord arrière décalé du paquet ainsi formé et en appuyant sur la partie supérieure de la pile restante pour la maintenir en place,
    • - déplacement horizontal vers l'avant du paquet supérieur ainsi formé vers un poste de débit plaque par plaque, vers le magasin de la machine, par prélèvement par dessous, la partie inférieure de la pile restant maintenue en place, chaque transfert d'un paquet vers le poste de débit n'étant effectué qu'à la fin du débit du paquet précédent, ce transfert entrainant à son tour un nouveau cycle d'élévation de la pile en attente et séparation d'un nouveau paquet à sa partie supérieure.
  • Ce type de procédé ne s'est pas révélé satisfaisant à sa mise en oeuvre, car celle-ci nécessite une mécanique complexe, donc onéreuse à la fabrication et à l'entretien, ainsi qu'une mise au point longue et difficile. On était par ailleurs astreint à des changements de réglages exagérément longs lorsque le format des feuilles de carton changeait. Par ailleurs, en raison du poids des paquets formés, il n'était pas possible de les soumettre à un équerrage latéral sans risquer d'abîmer les feuilles, surtout lorsque l'on travaillait avec des feuilles de qualité moyenne ou médiocre.
  • En outre ce genre de procéddé ne permet d'obtenir qu'un seul paquet à la fois, ce qui peut constituer, avec des cadences élevées, une réserve insuffisante lorsque l'on procède à un changement de pile.
  • Enfin, la mise en oeuvre de ce type de procédé ne permet pas de procéder facilement à un retournement du paquet avant qu'il soit débité par en-dessous plaque par plaque. Or, il existe certains types d'imprimeuses, dites "imprimeuses flexographiques hautes", dont la mise en oeuvre nécessite un retournement préalable des flans.
  • L'invention se rapporte à un procédé et à un dispositif d'alimentation automatique, c'est-à-dire sans intervention manuelle directe d'un opérateur, d'une machine de traitement de produits en plaques ne présentant pas ce type d'inconvénients. Le procédé de l'invention est caractérisé en ce qu'il comporte les opérations automatiques suivantes :
    • - amenée d'une pile en attente en position debout,
    • - inclinaison de cette pile jusqu'à la coucher sur le côté,
    • - séparation d'un paquet de flans du haut de la pile, ledit paquet restant debout sur sa tranche,
    • - chute de ce paquet vers le bas jusqu'à ce qu'il s'arrête toujours debout sur sa tranche,
    • - équerrage latéral de ce paquet,
    • - remontée du paquet dans un mouvement le ramenant à peu près à l'horizontale,
    • - évacuation de ce paquet.
  • L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante de quelques exemples non limitatifs de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
    • - la figure 1 est une vue en perspective de la machine d'alimentation automatique permettant la mise en oeuvre de l'invention
    • - la figure 2 est une vue latérale de la machine d'alimentation automatique de l'invention
    • - la figure 3 est une vue en plan de la machine de l'invention
    • - la figure 4 est une vue en perspective schématique du dispositif de séparation de paquets équipant la machine selon les figures 1 à 3
    • - la figure 5 est une vue en perspective schématique d'un des éléments du tablier basculant, élévateur-translateur de piles, équipant la machine de l'invention
    • - la figure 6 est une vue en perspective partielle du dispositif rétractable de support de sommet de pile associé au tablier basculant de la figure 5
    • - la figure 7 est une vue schématique en perspective du dispositif accompagnateur de chute de paquets équipant la machine de l'invention et la figure 7a en est une coupe de détail selon la direction aa
    • - la figure 8 est une vue schématique en perspective du dispositif d'équerrage latéral à taqueurs équipant la machine de l'invention
    • - la figure 9 est une vue latérale très schématique du dispositif de remontée à l'horizontale de paquets équipant la machine de l'invention
    • - la figure 10 est une coupe longitudinale schématique du dispositif de réception de paquets équipant la machine de l'invention
    • - les figures 11 à 15 illustrent, en association avec la figure 2 à laquelle elles font suite, les phases successives de la formation et du transfert des paquets de plaques depuis la pile.jusqu'au poste de débit,
    • - les figures 16 à 23 illustrent les phases successives de fonctionnement d'un dispositif d'élimination automatique de la dernière feuille de chaque pile pouvant équiper la machine de l'invention,
    • - la figure 24 est une vue en perspective du dispositif d'arrêt, en position intermédiaire de descente conformément aux figures 22 et 23, de la table de remontée à l'horizontale équipant la machine de l'invention,
    • - la figure 25 est une vue en perspective du dispositif à volets basculants permettant, conformément aux figures 22 et 23, l'évacuation de la dernière feuille,
    • - la figure 26 est une vue en perspective du dispositif de décalage et de retenue de la dernière feuille équipant le dispositif d'élimination automatique selon les figures 16 à 23.
    • - la figure 27 est une représentation schématique en vue latérale d'une variante de réalisation de la machine selon les figures 1 à 10, comportant un dispositif de retournement des paquets,
    • - les figures 28 à 31 illustrent les phases successives de fonctionnement de la machine de la figure 27.
    • - la figure 32 est une vue en perspective d'une autre forme de réalisation du dispositif de réception et évacuation de paquets équipant la machine de l'invention,
    • - les figures 33 à 38 illustrent les phases successives de fonctionnement du dispositif de la figure 32.
  • En se reportant à l'ensemble des figures 1 à 3, la machine d'alimentation automatique de paquets conforme à l'invention est une machine compacte, mobile sur des roulettes 11, et comportant essentiellement :
    • - un châssis porteur 2,
    • - un tablier-élévateur basculant 3, d'un type largement répandu dans la technique et décrit par exemple dans le brevet français 2.273.656,
    • - un dispositif (4, 10) destiné à séparer des paquets du sommet de la pile,
    • - un dispositif 5 destiné à accompagner la chute verticale des paquets,
    • - un dispositif 6 d'équerrage latéral des paquets après leur chute verticale,
    • - un dispositif (7, 8) de remontée à l'horizontale des paquets,
    • - un dispositif 9, déplaçable longitudinalement, de réception et évacuation des paquets.
  • La machine 1 est normalement positionnée de manière contigüe à un convoyeur 12 d'amenée de piles (13, 14) en attente. Ce sont par exemple des piles de plaques de carton en sortie d'une onduleuse, lesdites plaques étant destinées à être introduites, par l'intermédiaire du dispositif de l'invention, une à une dans une machine de façonnage et impression de caisses en carton ondulé.
  • Le tablier-élévateur basculant 3 est muni de fourches 15, déplaçables le long d'un bâti-convoyeur 16 qui leur est orthogonal. Dans sa position "debout" figurée en pointillés sur la figure 2, il reçoit une des piles en attente, telle que la pile 14, les fourches 15 étant dans leur position basse extrême de manière à s'insérer dans le convoyeur d'amenée 12, ce dernier étant muni d'espaces longitudinaux en conséquence.
  • Le basculement du tablier 3 s'effectue, de manière très classique pour ce genre de tablier basculant, par sortie de la tige d'un vérin 17, dont la base est articulée sur le châssis 2 de la machine. Le tablier 3 bascule alors autour de l'arbre 18 jusqu'à la position quasi-horizontale figurée sur les dessins.
  • Le bâti-convoyeur 16 est prolongé, avec un décalage vers le bas comme on le voit sur les dessins, par un support rétractable 4 constitué par des fourches 19 assemblées sur une traverse 20 rétractable à l'aide d'un vérin 21. Ce support 4 permet de créer une marche d'escalier destinée à séparer par gravité un paquet du haut de la pile. Sa rétraction permet par ailleurs de faire chuter ensuite ledit paquet vers le bas.
  • Le sommet du bâti-convoyeur 16 est également muni d'un dispositif 10 facilitant la séparation de paquets du haut de la pile, mû par un vérin 22 et comportant essentiellement une lame séparatrice 23, et qui sera décrit plus en détails ci-après.
  • Le dispositif 5 destiné à accompagner chaque paquet dans sa chute quasi-verticale après l'opération de séparation est constitué d'une fourche 25 composée de dents fixées sur une traverse 26 animée d'un mouvement cyclique de va-et-vient vertical, en synchronisme avec le retrait du support 4. Ce dispositif 5 sera décrit lui aussi plus en détails ultérieurement.
  • Un plateau 7 garni de galets fous est articulé en 29 sur le châssis 2 au niveau du support 4, et sert, dans sa position quasi-verticale représentée sur les figures 1 et 2, à soutenir latéralement les paquets pendant leur chute quasi-verticale, ainsi qu'au bout de cette chute. Ce plateau peut être relevé par rotation autour de l'axe 29 jusqu'à atteindre une position quasi-horizontale, par sortie de la tige d'un vérin 27, articulé en son autre extrémité sur le châssis 2 de la machine.
  • Le dispositif d'équerrage latéral des paquets debout comporte deux taqueurs 28 réglables en position selon le format des flans, et dont le fonctionnement sera explicité ultérieurement.
  • Faisant face au plateau 7, lorsque celui-ci est en position quasi-verticale, se trouvent trois tôles gauches 8 incurvées comme représenté en un arc de cercle légèrement élargi en spirale.
  • Le bloc 9 de réception et d'évacuation des paquets est en soi d'un type nouveau. Il présente l'avantage de permettre la réception de paquets successifs en plaçant ces paquets en file, l'un derrière l'autre de manière la plus rapprochée possible, même si le premier paquet de la série reste en attente d'évacuation à l'extrémité aval du bloc 9, et même si les paquets arrivent sur le bloc 9 de manière aléatoire. A tout moment, le paquet de tête de file peut être seul évacué vers un poste de traitement situé en aval, et remplacé dans la position d'attente qu'il occupait par le second paquet sans que l'opération d'arrivée de nouveaux paquets à l'arrière de la file soit gênée.
  • Le fonctionnement du bloc 9 sera explicité ultérieurement à l'aide du schéma explicatif de la figure 10, mais on voit d'ores et déjà sur les figures 1 à 3, qu'il comporte :
    • - une table à galets fous 30, dans cet exemple en pente douce vers l'avant, sur laquelle roulent les paquets à réceptionner,
    • - un convoyeur sans fin 31 destiné aussi bien à entraîner les paquets qu'à les retenir s'ils descendent trop vite et constitué d'une courroie entraînée 32 garnie d'éléments de retenue constitués dans l'exemple considéré de griffes plates et souples 33 que l'on voit d'ailleurs mieux sur la vue de côté du schéma explicatif de la figure 10. Comme on le voit sur la figure 3, le convoyeur 31 est positionné au milieu de la table 30 et il s'étend à peu près sur la même longueur,
    • - un convoyeur motorisé 34, contigu vers l'aval à la table 30 et au convoyeur 31 destiné à arrêter, et évacuer au moment voulu, le paquet de tête.
  • Par ailleurs, l'ensemble du bloc 9 est mobile d'avant en arrière, ceci pour permettre l'accès à la machine sans avoir besoin de la déplacer sur ses roulettes 11. Dans ce but, un des côtés inférieur de la table 30 est garni d'une crémaillère 35 s'engrenant sur une roue dentée 36 dont la motorisation est assurée, comme représenté de manière schématique sur les dessins, par un dispositif classique à chaîne 37, vérin de traction 38, et roue dentée de renvoi 39.
  • La figure 4 est une vue en perspective du dispositif de séparation 10. Il comporte une lame séparatrice 23, garnie de dents comme représenté, et portée par un rouleau 24 que l'on peut animer d'un mouvement de vaet-vient par rentrée et sortie de la tige du vérin 22, elle-même reliée à un vilebrequin 40 portant le rouleau 24 et monté fou sur l'axe des poulies aval du convoyeur 16.
  • Un tel dispositif de séparation n'est pas nouveau en soi, et pourrait très bien être remplacé par un dispositif équivalent, par exemple par celui décrit dans le brevet français n° 923.939.
  • La vue en perspective de la figure 5 permet de se rendre compte de la façon dont les fourches 15 peuvent se déplacer le long du bâti-convoyeur 16. Un moteur 41 entraine, par l'intermédiaire d'une transmission 42, d'un arbre 43, et d'une roue dentée 44, une chaine 45 sur laquelle est fixée la fourche 15. La fourche 15 peut rouler d'avant en arrière sur le bâti 16 grâce à des galets 460 et est solidaire du tapis convoyeur comme représenté. Ce dispositif est un équivalent direct des dispositifs connus selon les brevets français 2.273.656 et 2.359.052, qui pourraient très bien être utilisés ici.
  • La figure 6 est une vue en perspective partielle du dispositif 4 précité. Il comporte des fourches 19 fixées sur une traverse 20 et supportées à l'avant par une barre transversale 47 fixée au châssis et garnie de galets fous 48 placés chacun sous une des fourches. Des éléments de guidage longitudinaux 49 garnis de lumières 50 permettent, grâce à des roulettes 51, le coulissement longitudinal de la traverse 20 par rentrée ou sortie de la tige du vérin 21.
  • Les figures 7 et 7a montrent, en perspective partielle et coupe selon aa, la structure du dispositif de support 5 destiné à accompagner, par leur tranche inférieure, les paquets dans leur chute. La traverse 26 portant les deux fourches 25 est montée coulissante sur des guides quasi- verticaux 52. Le mouvement alternatif du haut en bas est donné, à partir d'un moteur 53 fixé au châssis, par une transmission classique du type bielle-manivelle comportant une roue 54, une première bielle articulée 55, et une seconde bielle articulée 56. La bielle 56 a une de ses extrémités articulée sur le châssis de la machine et son autre extrémité montée coulissante le long de la traverse 26 par l'intermédiaire d'un galet de roulement 57.
  • Le dispositif 6 d'équerrage latéral des paquets après leur chute est représenté schématiquement sur la figure 8. Il comporte deux taqueurs classiques 28 dont les bases peuvent coulisseur dans deux glissières parallèles (60, 61) fixées au châssis de la machine. Lesdites bases sont fixées en bout des tiges de deux vérins (62, 63) placés dans chacune des glissières (60, 61) et maintenus dans ces glissières par des pièces coulissantes (64, 65) munies chacune d'une tige verticale (66, 67) dont l'extrémité sort desdites glissières.
  • Les extrémités sorties des tiges (66, 67) sont fixées, comme représenté, aux deux brins parallèles d'une chaîne sans fin 68 s'enroulant autour de deux roues.dentées (69, 70) dont les paliers de rotation, non représentés, sont reliés au châssis. La roue 70 est entraînée en rotation à l'aide d'une transmission 71 et d'un moteur 72 fixé au châssis.
  • En fonction du format latéral des flans, on règle, en faisant tourner la roue 70 dans un sens ou dans l'autre d'une quantité suffisante, la position des supports (64, 65) des vérins (62, 63), ceux-ci ayant leur tige sortie en position de repos. La position des vérins de taquage (62, 63) est choisie en position de repos. La position des vérins de taquage (62, 63) est choisie pour que l'écartement des taqueurs soit supérieur au format latéral des flans d'une quantité égale ou légèrement inférieure à la somme (c + d) des courses des tiges des vérins (62, 63). La brusque rentrée des tiges desdits vérins permet ainsi d'effectuer un équerrage latéral du paquet de flans par action des taqueurs 28.
  • Le schéma de la figure 9 permet d'expliciter l'action de remontée à l'horizontale d'un paquet 58, après son équerrage latéral à l'aide du dispositif de la figure 8.
  • Comme on le voit sur le dessin, la tôle gauche 8 présente une forme incurvée concave, élargie en spirale d'un angle par rapport à l'arc de cercle C de centre 29.
  • Lorsque la table 7 remonte en pivotant autour de son axe 29, elle entraîne avec elle le paquet 58, dont la tranche glisse sur la tôle gauche 8, avançant ainsi progressivement le long de la spirale que forme cette tôle. Quand la table 7 termine sa course pour atteindre la position quasi-horizontale apparaissant sur la figure 9, en réalité en légère pente vers le bas et vers l'aval comme l'est déjà le bloc 9, le paquet 58 est animé d'un vecteur vitesse V dont la composante horizontale h n'est pas nulle. Cette composante h permet de donner au paquet 58 une préaccélération en direction du bloc de réception 9.
  • Comme on le voit sur la figure 10, où la pente vers l'avant du convoyeur sans fin 32 du bloc 9 a été très exagérée, le paquet 58 descend ensuite le long du convoyeur 32, ainsi que de la table à galets fous 30 (figure 3), et sa course y est retenue par les griffes 33. Le convoyeur sans fin 32 est entraîné en rotation continue par le moteur 73 fixé au châssis du bloc 9 et par la transmission 74. Sa rotation peut être arrêtée par exemple pour créer un espacement entre les paquets.
  • Le paquet 58 est ensuite arrêté en 59 sur le convoyeur motorisé 34. Le convoyeur 34 est un convoyeur ordinaire à courroies, motorisées comme représenté à l'aide du moteur 75 fixé au châssis du bloc 9 et de la transmission 76. L'arrêt en attente d'évacuation du paquet 59 en bout du convoyeur 34 est déclenché par arrêt de celui-ci en raison de l'occultation par l'avant du paquet 59 d'une cellule photoélectrique 77. On voit qu'on peut alors entasser en file derrière le paquet de tête 59 autant de paquets 58 qu'il est possible en dimensions d'entasser, alors que le paquet 59 reste en attente d'évacuation sur le convoyeur 34, ce qui n'était pas possible avec les dispositifs classiques connus jusqu'alors.
  • Bien évidemment, les diverses phases de fonctionnement de la machine sont asservies les unes aux autres par des moyens usuels non représentés de cellules photoélectriques et de contacteurs de fin de course, etc, tels que ceux par exemple décrits dans le brevet français 2.359.052 précité, relatif à une machine semi-automatique.
  • Le fonctionnement de la machine qui vient d'être décrite sera maintenant explicité à l'aide de la figure 2 et des figures 11 à 15.
  • Sur la figure 2, une pile de flans en carton 13 est amenée, par exemple en provenance d'une onduleuse, en position debout sur le convoyeur d'amenée 12. Le tablier basculant 3 est alors en position debout, comme représenté en pointillés, de sorte qu'il peut recevoir la pile, représentée en 14, sur ses quatre fourches 15 qui se trouvent en position basse et insérée dans le convoyeur 12.
  • On fait alors sortir la tige du vérin 17, ce qui entraîne le basculement du tablier 3 autour de son axe 18, jusqu'à ce qu'il atteigne la position quasi-horizontale, avec légère pente vers l'arrière, dessinée en traits pleins sur la figure 2. En raison de la marche d'escalier créée entre l'extrémité aval du bâti-convoyeur 16 et les fourches 19, alors en position sortie, quelques plaques tombent déjà du haut de la pile et debout sur leur tranche sur le support rétractable 4, comme représenté sur la figure 2.
  • On fait alors tourner d'environ un demi-tour dans le sens inverse des aiguilles d'une montre le rouleau (24, figure 4) du séparateur 10, ce qui permet à la lame 23 (figure 4), en combinaison avec une légère action de soulèvement dû au rouleau 24, et éventuellement à des galets fous (78, 79, figure 3) optionnellement montés sur le même axe, de s'introduire entre deux feuilles de façon à séparer nettement un paquet (80, figure 11) du haut de la pile 14, exactement de la même façon que dans le brevet français n° 923.939 précité. Le paquet séparé 80 repose alors sensiblement debout sur sa tranche sur le support rétractable 4 comme on le voit sur la figure 11. Par ailleurs, le dispositif 5 destiné à accompagner la chute des paquets est en sa position haute extrême.
  • Le dispositif de support 4 est alors rétracté brusquement par rentrée de la tige du vérin 21, comme apparaissant sur la figure 12, de sorte que le paquet 80 chute vers le bas le long de la table 7. Il est accompagné dans sa chute par la descente simultanée du dispositif accompagnateur 5.
  • Comme apparaissant sur la figure 13, la chute quasi-verticale du paquet 80 s'arrête lorsque le dispositif accompagnateur 5 s'arrête également dans sa position basse extrême. Le paquet 80 est alors toujours à peu près debout sur sa tranche comme représenté, et on actionne alors les deux taquets 28 qui provoquent un équerrage latéral aisé du paquet puisque celui-ci est debout sur sa tranche. Pendant ce temps, on fait avancer les fourches 15 le long du bâti 16 d'une quantité calibrée, suffisante pour permettre la séparation ultérieure d'un nouveau paquet 81, le support 4 ayant été bien entendu préalablement ressorti et la lame 23 du séparateur 10 ramenée vers l'arrière.
  • En se référant alors à la figure 14, ainsi que par ailleurs à ce qui a été dit à propos de la figure 9, on entraîne la remontée du paquet 80 par sortie de la tige du vérin 27, ce qui permet la rotation vers le haut de la table 7 autour de son axe d'articulation 29. La table 7 s'arrête alors, comme on l'a mentionné précédemment, en position quasi-horizontale, en légère pente vers l'avant, en alignement avec la pente du bloc 9. La forme des tôles 8 donne, comme on l'a montré précédemment, une première accélération h en direction du bloc de réception 9.
  • Le paquet 80 descend ensuite en pente douce sur le bloc 9, selon le schéma de la figure 10 explicité précédemment, pour s'arrêter finalement sur le convoyeur 34 comme on le voit sur la figure 15. Simultanément, la tige du vérin 27 se rétracte et la table 7 redescend à sa position quasi-verticale initiale.
  • Entre temps, le dispositif de séparation 10, qui était revenu à sa position d'origine, a été à nouveau mis en action, de sorte qu'un nouveau paquet (81, figure 14) a été séparé du haut de la pile.
  • Le support 4 se rétracte à nouveau, entrainant la chute du paquet 81 jusqu'à sa position basse apparaissant sur la figure 15, où il est équerré latéralement par les taquets 28.
  • Avec les dimensions des paquets et du bloc 9 représentés sur les dessins, il n'y a place sur le bloc 9 que pour un seul paquet 80. Le paquet 81 reste donc dans sa position dessinée figure 15, en attente de remontée à l'horizontale, jusqu'à évacuation par le convoyeur 34 du paquet 80. Avec i des formats de plaques plus petits, il pourrait y avoir place sur le bloc 9 pour plusieurs paquets en file l'un derrière l'autre, de sorte que la table 7 pourrait être remontée à l'horizontale pour évacuer le paquet 81 sur le bloc 9, et l'on pourrait traiter encore au moins un paquet issu du haut de la pile.
  • Faisant suite au convoyeur 34 est placé un poste de débit classique 82 à convoyeur motorisé 83 et butée de marge 84. Un tel dispositif qui ne fait en soi pas partie intégrante de l'invention, est par exemple, tel que décrit dans le brevet français 2.313.294 précité.
  • Lorsque le paquet précédent 85, en traitement sur le poste de débit 82, est totalement évacué feuille à feuille, vers le magasin du "slotter-imprimeur" par exemple, le convoyeur 37 est mis en mouvement, ce qui permet de remplacer le paquet 85 par le paquet 80 sur la table de débit. La table 7 est alors relevée et le paquet 81 vient remplacer le paquet 80 sur le bloc récepteur 9. Les opérations se continuent ainsi jusqu'à épuisement de la pile 14. Les fourches 15 sont alors ramenées en arrière tandis que le tablier 3 est basculé en arrière dans sa position "debout", pour recevoir une nouvelle pile qui est à nouveau traitée comme la pile 14. Etant donné qu'en tout, au moins trois paquets, tels que les paquets 81, 80, et 85 de la figure 15, sont en cours de traitement, cette opération de changement de pile a le temps de s'effectuer sans que l'on courre un risque de rupture d'alimentation en feuilles du slotter imprimeur.
  • Le dispositif qui vient d'être décrit permet de séparer et traiter des paquets 80 dont l'épaisseur ne dépasse pas quelques dizaines de centimètres pour fixer les idées.
  • Il est possible avec cette machine de traiter des paquets plus épais, puisque l'équerrage latéral d'un paquet debout sur sa tranche se fait assez facilement. Dans ce cas, on remplace avantageusement les fourches 25 équipant le dispositif accompagnateur 5 par un convoyeur à courroies, motorisées au moins en position haute de ce convoyeur, et de longueur suffisante. Dans ce cas, le support rétractable 4 peut être supprimé car le traitement de paquets successifs peut être moins rapide. Evidemment aussi, on peut supprimer le support rétractable 4 dans la machine de la figure 1 lorsque l'on peut tolérer une vitesse de fonctionnement moins élevée.
  • Pour amener chaque pile de plaques de carton en attente en position debout jusqu'à une machine selon l'invention, on utilise de plus en plus souvent des convoyeurs à rouleaux motorisés (12, figure 2), entrant dans le cadre d'une automatisation générale de l'usine, de plus en plus souhaitée à l'heure actuelle.
  • Ces convoyeurs à rouleaux ont néanmoins l'inconvénient d'aplatir et de maculer la feuille de dessous de la pile. Une telle feuille ainsi laminée et salie est indésirable à la présentation d'une caisse de carton imprimée et pliée, ce qui en soi ne serait pas trop grave car il suffirait de fournir à l'utilisateur une caisse supplémentaire par pile, mais elle est en plus néfaste au fonctionnement de la machine de façonnage qu'elle risque de bloquer en créant un "bourrage", c'est à dire une obstruction au niveau de l'introduction des plaques une à une dans le slotter-imprimeur. En effet, les couteaux de marge sont réglés en hauteur pour laisser passer une plaque d'épaisseur normale et pour empêcher le passage de deux de ces plaques. Il existe donc certainement un espace entre la plaque qui passe sous les couteaux et la base de ceux-ci, de sorte qu'il y a de grandes chances pour que cette dernière feuille, d'épaisseur plus mince, arrive à s'introduire en même temps que la précédente sous les couteaux de marge, entraînant la plupart du temps le coincement des deux feuilles sous ces couteaux, et par suite l'arrêt de la machine.
  • Selon une variante de l'invention, il est possible de pallier ces inconvénients par une opération complémentaire de séparation et d'élimination automatique de la dernière feuille du dernier paquet de chaque pile, c'est à dire la feuille du dessous de cette pile. Elle consiste plus particulièrement à retarder la dernière feuille de ce dernier paquet au cours de l'opération de chute quasi-verticale de celui-ci, à retenir cette dernière feuille au cours de l'opération d'évacuation de ce paquet, puis à éliminer cette dernière feuille en l'évacuant sur une autre voie.
  • On se référera maintenant aux figures 16 à 26 qui décrivent schématiquement le fonctionnement et la réalisation d'un dispositif additionnel permettant de séparer et éliminer automatiquement la dernière feuille de chaque pile.
  • On a représenté sur la figure 16 le dernier paquet d'une pile, telle que la pile 14 de la figure 2, en position debout sur le support rétractable 4. Le dispositif d'accompagnement 5 est en cours de remontée vers sa position supérieure haute. La présence sur le support 4 du dernier paquet 95, présence qui déclenche l'opération d'élimination de la dernière feuille qui va être décrite, est détectée par l'automate commandant la marche de la machine à l'aide d'un codeur ou d'un contacteur, non représenté, placé au niveau de l'extrémité aval du bâti-convoyeur 16.
  • Le support 4 est alors rétracté, et le dernier paquet 95 amorce sa chute quasi-verticale, accompagné dans celle-ci par le dispositif d'accompagnement 5. Mais, cette fois-ci, le dispositif d'accompagnement 5 est arrêté en cours de route, environ à la moitié de sa course habituelle, arrêtant avec lui le paquet 95 comme on le voit sur la figure 17.
  • Deux rampes d'accrochage à dents de scie 96, jusqu'alors escamotées au-dessous du niveau des galets fous équipant la table de remontée 7, sont alors sorties de manière à ce que leurs dents viennent se planter dans la dernière feuille du paquet 95, immobilisant celle-ci.
  • Puis, comme schématisé sur la figure 18, on relâche le frein du moteur (53, figure 7) d'entraînement du dispositif d'accompagnement 5, de sorte que le paquet 95 termine sa chute quasi-verticale, à l'exception bien évidemment de la dernière feuille 97 qui reste accrochée aux rampes 96.
  • Les rampes 96 sont alors rétractées et, comme schématisé sur la figure 19, l'ensemble constitué par le paquet 95 et sa dernière feuille 97, décalée vers l'arrière, est pris dans le mouvement de remontée en position quasi-horizontale de la table 7. Lorsque cette dernière a atteint son point mort haut, l'ensemble constitué par le paquet 95 et la feuille décalée 97 descend en pente douce vers le bloc de réception et d'évacuation 9, représenté ici par un convoyeur à courroies.
  • Puis, comme schématisé sur la figure 20, lorsque le paquet 95 est engagé sur le bloc de réception 9 d'une valeur légèrement inférieure au décalage entre ce paquet 95 et la dernière feuille 97, valeur qui est détectée par un codeur ou un contacteur, non représenté, placé sur le bloc 9, les rampes d'accrochage 96 sont sorties à nouveau, ce qui entraine, comme on le verra ci-après en référence à la figure 26, la sortie simultanée de deux griffes 98 en aval de la table 7, qui viennent en appui léger sous la face inférieure de l'avant-dernière feuille du paquet 95. Le paquet 95 continue sa route sur le bloc 9, mais la dernière feuille 97 reste sur la table 7, arrêtée dans sa course vers l'avant par les deux griffes 98.
  • Comme on le voit sur la figure 21, lorsque le paquet 95 est engagé sur le bloc 9 d'une quantité suffisante pour que sa stabilité sur le bloc 9 soit assurée, par exemple d'une valeur égale aux deux-tiers de sa largeur, détectée par un contacteur non représenté placé sur le bloc 9, la table 7 s'abaisse à nouveau entraînant avec elle la feuille 97.
  • Toutefois, la table 7 ne redescend pas cette fois-ci totalement jusqu'en bas. Comme schématisé sur les figures 22 et 23, elle est immobilisée environ au tiers de sa course face à des volets 99 dont le basculement permet alors de pratiquer une ouverture 100 dans les tôles gauches 8.
  • Les griffes 98 sont alors rétractées, ce qui permet à la feuille 97 de descendre vers un magasin de stockage 101 de ces dernières feuilles, ou vers un dispositif d'évacuation tel qu'un convoyeur transversal, ou de destruction tel qu'un broyeur.
  • Les figures 23 à 25 permettent de se rendre compte de la constitution et de l'implantation du dispositif de commande de basculement des volets 99 et du dispositif d'arrêt de la table 7 face à ces volets.
  • Comme on le voit sur les figures 23 et 24, la table 7 vient buter sur deux verrous 102 fixés sur une barre transversale 103 pouvant tourner sur elle-même d'un quart de tour sous commande d'un vérin 104 s'articulant sur une bielle 105 solidaire de cette barre. Dans la position représentée, la tige du vérin 104 est sortie et les verrous 102 viennent stopper la descente de la table 7 qui porte en conséquence des butoirs élastiques 106. En rentrant la tige du vérin 104, on provoque la rotation des verrous 102 vers le bas et donc leur effacement, ce qui permet à la table 7 de terminer sa descente.
  • En se reportant maintenant aux figures 23 et 25, les volets 99 sont eux aussi fixés sur une barre transversale 107 pouvant tourner d'un quart de tour sous l'action d'un vérin 108 articulé sur une bielle 109 solidaire de la barre 107. Dans la position représentée sur la figure 25, la tige du vérin 108 est sortie, et les volets 99 sont fermés. En faisant rentrer la tige du vérin 108, on entraîne la rotation de la barre 107 d'un quart de tour dans le sens des aiguilles d'une montre, et donc l'ouverture des volets 99.
  • La figure 26 représente la constitution et l'implantation d'un des dispositifs à rampe d'accrochage 96 et griffe 98 conjuguées. Ce dispositif est disposé dans la structure même 110 de la table de remontée 7. Comme on le voit sur le dessin, le mouvement de la rampe d'accrochage 96 est donné par un vérin 111 à double tige qui, par l'intermédiaire d'une biellette articulée 112, pousse la rampe 96 sur deux pans inclinés 113, 114, lui conférant ainsi un mouvement vertical la faisant sortir de son logement 115. Par ailleurs, la griffe 98 est fixée de manière articulée autour d'un axe transversal 116 et est associée à un contrepoids 117 qui la fait normalement sortir de son logement 118. Un verrou 119 solidaire de l'autre tige du vérin 111 permet, par sa translation en direction de la griffe 98, d'escamoter cette dernière dans son logement 118.
  • Comme on le voit sur le dessin, la sortie et l'escamotage de la rampe 96 et de la griffe 98 sont simultanés.
  • La machine qui vient d'être décrite ne permet pas de retourner les paquets avant qu'ils soient débités plaque par plaque. Elle est parfaitement adaptée à l'alimentation du magasin du margeur d'un "s1otter-impri~ meur" utilisant une imprimeuse par le bas.
  • Dans le cas où l'on utilise au contraire une imprimeuse par le haut, il est nécessaire de retourner les paquets avant d'en extraire les plaques une à une. On utilisera alors une machine légèrement modifiée que l'on décrira maintenant en référence aux figures 27 à 31.
  • La figure 27 est une vue latérale très schématique de cette variante. On y retrouve le châssis 2, le tablier basculant 3, le support rétractable 4, le dispositif d'équerrage latéral 6, le bloc de réception et d'évacuation 9. Par contre, comme on le voit sur le dessin, les positions de la table de remontée 7 et des tôles gauches 8 sont inversées par rapport à la machine de la figure 2, et les tôles 8 ont une forme d'arc de cercle légèrement rétréci en spirale, au lieu d'être élargi en spirale comme précédemment. L'axe 29 de rotation de la table 7 et son vérin de commande 27 sont reportés vers l'aval comme on le voit sur le dessin. Le dispositif 5 d'accompagnement de la chute des paquets n'est pas figuré, car sa fonction peut être effectuée par la table 7 elle-même comme on le verra ci-après.
  • Par ailleurs, la machine de la figure 27 comporte un dispositif de retournement de paquets constitué par une ou plusieurs tiges 90, articulées en bas autour d'un axe 91, passant entre deux tôles 8, et pouvant être mues d'un mouvement d'arrière en avant par sortie de la tige d'un vérin 92 articulé sur le châssis 2 de la machine. Le basculement vers l'avant de la tige plate 90 permet de donner au paquet, après qu'il a chû le long des tôles 8 et se soit arrêté debout sur sa tranche, une poussée le faisant basculer sur la table 7, ce qui permet de le retourner comme on le verra maintenant en référence aux figures 28 à 31 qui schématisent le fonctionnement du dispositif de la figure 27.
  • Sur la figure 28, un paquet 93 a été séparé d'une pile 94 comme dans le cas de la réalisation de la figure 2 et repose sur le support rétractable 4. La table 7 est remontée en position haute comme représenté, par rotation autour de son axe 29, alors situé en aval.
  • La figure 29 montre l'opération suivante au xcours de laquelle, le support 4 s'étant rétracté, le paquet 93 chute vers le bas, accompagné dans sa chute par la descente de la table 7 provoquée par la rentrée de la tige du vérin 27. Le dispositif d'équerrage 6 est alors actionné comme dans le cas de la machine précédente.
  • En se reportant à la figure 30, on actionne alors le vérin 92 en faisant sortir sa tige, de sorte que la tige 90 tourne autour de son axe 91 et donne au paquet 93 une paussée latérale le faisant basculer sur la table 7, alors en position basse extrême.
  • Ensuite, comme montré sur la figure 31, la tige du vérin 92 ayant été rentrée, la table 7 est remontée en position quasi-horizontale, avec légère pente descendant vers l'aval comme précédemment. Le paquet 93 est ensuite réceptionné par le bloc 9 comme précédemment et le cycle recommence.
  • Tous les exemple de mise en oeuvre décrits précédemment conduisent, comme on le voit sur la figure 15 par exemple, à alimenter le magasin du margeur équipant la machine de façonnage et impression, ou slotter-imprimeur, placé après la machine de l'invention, par l'intermédiaire d'un poste de débit feuille à feuille à convoyeur motorisé et butée de marge. L'utilisation d'un tel poste de débit entre la machine de l'invention et le magasin du margeur a pour inconvénient d'augmenter sensiblement la longueur de la machine, entraînant souvent un encombrement prohibitif pour certaines cartonneries.
  • On décrira maintenant une variante de réalisation comportant une autre forme de bloc 9 de réception et évacuation des paquets, en soi d'un type nouveau, et ne conduisant pas à ce genre d'inconvénient, car permettant de déverser les paquets sortant de la machine de l'invention directement dans le magasin du margeur d'entrée du slotter-imprimeur, ou autre machine de traitement de plaques. Selon cette variante de réalisation, le dispositif 9 de réception et évacuation de paquets comporte :
    • - au moins un premier convoyeur sans fin motorisé associé à au moins une butée, indépendante et escamotable, d'arrêt d'au moins un paquet se trouvant sur ce convoyeur,
    • - au moins un second convoyeur sans fin motorisé, faisant suite au premier et associé à son extrémité aval à des moyens fous de roulement du paquet sur ces moyens,
    • - des moyens rétractables permettant de pousser l'arrière du paquet en le faisant rouler sur lesdits moyens fous de roulement.
  • On a représenté sur la figure 32 un exemple de bloc 9 de réception et d'évacuation des paquets, sensiblement différent de celui décrit précédemment, et permettant la mise en oeuvre de cette variante de réalisation.
  • Le bloc 9 schématisé sur la figure 32 comporte :
    • - un premier convoyeur sans fin 120 tout à fait classique, composé de deux courroies sans fin 121 tournant chacune entre deux poulies 122, 123, la motorisation de ces courroies étant assurée par un arbre 124 reliant les poulies aval 123, cet arbre étant lui-même entrainé, par l'intermédiaire d'une translation classique 125 à pignons et chaine, par un moteur électrique 126 fixé comme le reste au châssis du bloc 9, non représenté sur ce dessin.
  • Par ailleurs, une butée articulée 127 est disposée entre les courroies 121 de façon à pouvoir sortir, sous l'action d'un vérin vertical 128 fixé, lui aussi au châssis du bloc 9, au-dessus du plan formé par les brins supérieurs des courroies 121, et bien évidemment rentrer sous le niveau de ce plan toujours sous l'action du vérin 128.
    • - un second convoyeur sans fin 129, faisant suite au convoyeur 120 comme on le voit sur le dessin, et comportant également deux courroies sans fin 130 tournant chacune entre deux poulies 131, 132, la motorisation de ces courroies étant assurée à l'aide d'un arbre 133 qui, par l'intermédiaire d'une transmission 134 à pignons et chaines, est entrainé par un moteur électrique 135 fixé, comme le reste, au châssis du bloc 9.
  • De manière usuelle pour deux convoyeurs successifs de ce genre, le niveau du plan formé par les brins supérieurs des courroies 130 est légèrement au-dessus (quelques millimètres à un centimètre) du plan formé par les brins supérieurs des courroies 121, ce qui permet d'assurer un transfert positif de matériel entre le convoyeur amont 120 et le convoyeur aval 129.
  • Au niveau de l'extrémité aval du convoyeur 130, légèrement en retrait de cette extrémité comme représenté sur le dessin, et entre les courroies 130, sont placées, reliées au châssis du bloc 9, deux roues folles 136 qui dépassent légèrement, d'un centimètre par exemple, du niveau des brins supérieurs des courroies 130.
    • - Un pousseur escamotable 137 placé entre les courroies 130 de manière à être escamoté en-dessous de leur niveau supérieur. Ce pousseur est, comme on le voit sur le dessin, constitué de deux chariots 138 et 139 circulant le long de deux glissières communes 140 et 141.
  • Le chariot amont 138 roule le long des glissières 140 et 141 avec un faible coefficient de frottement et est mû en translation par un vérin - pneumatique 142 fixé, comme le reste, au châssis du bloc 9. Le chariot aval glisse, avec un fort coefficient de frottement, le long des glissières 140 et 141, et il constitue l'articulation du volet 143 du pousseur, ce volet étant lui-même relié, par une biellette articulée 144, au chariot amont 138.
  • Le fonctionnement du pousseur 137 est le suivant :
    • Lorsque, le chariot 138 étant en position reculée maximale et donc l'ensemble escamoté sous le niveau supérieur du convoyeur 129, le vérin 142 pousse le chariot 138 vers l'avant, il soumet le volet 143 par l'intermédiaire de la biellette 144 à une force inclinée dont la composante horizontale est inférieure à l'effort nécessaire pour pousser le chariot aval 139 sur les glissières 140 et 141. Le chariot amont 138 se rapproche donc du chariot aval 139, provoquant le déploiement du volet 143 au-dessus du niveau supérieur du convoyeur 130. Lorsque le volet 143 est complètement déployé et se trouve donc en position verticale, le chariot amont 138 vient buter contre le chariot aval 139 et par suite pousser celui-ci, avec le volet déployé 143, vers l'avant. Le retour et l'escamotage du volet 143 s'effectue suivant le processus inverse lorsque le vérin 142 ramène le chariot amont 138 vers l'arrière.
  • On pourrait bien évidemment remplacer le dispositif 137 qui vient d'être décrit par un dispositif classique à chaîne sans fin munie de taquets pousseurs, mais un tel dispositif classique nécessite un encombrement non négligeable vers le bas, de sorte que cet encombrement empêcherait tout passage d'homme sous le bloc 9, passage qui reste permis grâce au pousseur 137 de l'invention qui présente un faible encombrement mécanique en hauteur.
  • On décrira maintenant, en référence aux figures 33 à 38, le fonctionnement du bloc 9 de réception et évacuation de paquets représenté sur la figure 32.
  • Sur la figure 33 est schématisée la première phase de fonctionnement du bloc 9 de la figure 32. Un paquet de flans 145 ayant été remonté à l'horizontale par la table 7 de la machine de l'invention, ce paquet avance en pente douce vers les courroies du convoyeur 120. Le convoyeur 120 tracte alors le paquet 145, à petite vitesse, (de l'ordre de 0,3 m/sec par exemple) pour ne pas le déformer, jusqu'à ce que la butée 127, en position haute comme figuré, vienne arrêter ce paquet, celui-ci se trouvant alors suffisamment engagé sur le convoyeur 120 pour y tenir par lui-même.
  • Les courroies du convoyeur 120 continuent à tourner quelques secondes, permettant aux feuilles du dessous du paquet 145 qui auraient pu être plus ou moins retardées au cours des manipulations précédentes de se réintroduire totalement sous ce dernier. Un temporisateur non représenté, enclenché précédemment lors de la remontée de la table 7, arrête alors le mouvement du convoyeur 120.
  • Puis, comme représenté sur la figure 34, le second convoyeur 129 étant libre, ce que détecte une cellule photoélectrique non représentée, la tige du vérin 128 (figure 32) est rentrée, de sorte que la butée 127 s'efface, les deux convoyeurs 120 et 129 sont mis en route à petite vitesse (0,3m/sec), de sorte que le paquet 145 est transféré lentement, en direction du magasin du margeur, sur les courroies du convoyeur 129, et s'arrête en bout de celles-ci après que sa partie avant se soit engagée, comme représenté, sur les roues folles 136 dépassant légèrement du niveau du convoyeur 129. L'arrêt du convoyeur 129 est déclenché par une cellule photoélectrique non représentée.
  • Entretemps, comme on le voit sur la figure 35 où le magasin du margeur a été représenté schématiquement en 147, un autre paquet 146 est venu s'installer sur le convoyeur 120 où il reste en attente, stoppé par la butée 127, relevée comme représenté.
  • Puis comme représenté sur la figure 36, le magasin 147 s'étant vidé suffisamment pour recevoir le paquet 145, ce qui est détecté par une cellule photoélectrique non représentée, le convoyeur 129 est à nouveau mis en route, et le paquet 145 avance vers le magasin 147.
  • Avant que le paquet 145 ne commence à choir dans le magasin 147 du margeur, alors que son appui sur les courroies du convoyeur 129, devient de plus en plus faible, la tige du vérin 142 est sortie de sorte que, comme on le voit maintenant sur la figure 37, le volet pivotant 143 se déploie rapidement et vient pousser, sur toute la hauteur de sa partie arrière, le paquet 145, le faisant rouler sur les roues folles 136 en l'accélérant très sensiblement (de 0,3 m/sec à plus d'un m/sec). La force d'inertie due à cette accélération permet de maintenir la cohésion du paquet 145 pendant sa chute dans le magasin 147 du margeur.
  • Comme représenté sur la figure 38, le volet 143 est alors ramené en arrière par rentrée de la tige du vérin 142. Il se replie alors et retourne à sa position d'attente sous le niveau supérieur du convoyeur 129. L'alignement longitudinal des flans de carton constituant le paquet venant d'être délivré dans le magasin 147 est alors avantageusement parfait par un taqueur 148 qui, mû par un vérin 149, vient tapoter dans un mouvement alternatif l'arrière du paquet.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits à titre d'exemples, mais elle couvre également les réalisations qui n'en différeraient que par des détails, des variantes d'exécution, ou par l'utilisation de moyens équivalents. Bien que le mode de traitement de pile par basculement soit à l'heure actuelle préféré et largement répandu, il n'est pas absolument indispensable de coucher la pile sur le flanc avant d'en extraire un paquet debout sur sa tranche. On pourrait très bien maintenir la pile en position debout, comme dans le cas du brevet français 2.313.294 précité, en extraire un paquet comme on le fait dans ledit brevet, puis coucher ce paquet sur sa tranche à l'aide d'un tablier basculant analogue ou identique au tablier 3 mais ne traitant qu'un seul paquet, et ensuite continuer à le traiter selon la présente invention.

Claims (28)

1.- Procédé d'alimentation automatique d'une machine de traitement de produits en plaques, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes :
- amenée d'une pile en attente en position debout,
- inclinaison de cette pile jusqu'à la coucher sur le côté,
- séparation d'un paquet de flans du haut de la pile, ledit paquet restant debout sur sa tranche,
- chute de ce paquet vers le bas jusqu'à ce qu'il s'arrête toujours debout sur sa tranche,
- équerrage latéral de ce paquet,
- remontée du paquet dans un mouvement le ramenant à peu près à l'horizontale,
- évacuation de ce paquet.
2.- Procédé d'alimentation automatique d'une machine de traitement de produits en plaques, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes
- amenée d'une pile en attente en position debout,
- extraction d'un paquet de flans du haut de la pile et positionnement de ce paquet debout sur sa tranche,
- chute de ce paquet vers le bas jusqu'à ce qu'il s'arrête toujours debout sur sa tranche,
- équerrage latéral de ce paquet,
- remontée du paquet dans un mouvement le ramenant à peu près à 1'horizontale,
- évacuation de ce paquet.
3.- Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'on ramène ledit paquet à peu près à l'horizontale par un mouvement en arc de cercle, élargi ou rétréci en spirale de manière à lui conférer une pré-accélération horizontale dans la direction d'évacuation.
4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on fait descendre le paquet, après qu'on l'eût ramené en position quasi-horizontale, sur un premier convoyeur fou équipé d'un dispositif de retenue, et en ce que l'on arrête ledit paquet sur un second convoyeur contigu et motorisé.
5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le traitement du dernier paquet de la pile comportant en outre des opérations de séparation et d'élimination automatiques de la dernière feuille de ce paquet.
6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à retarder la dernière feuille dudit dernier paquet au cours de ladite opération de chute de celui-ci vers le bas, à retenir cette feuille au cours de ladite opération d'évacuation de ce dernier paquet, puis à évacuer cette feuille sur une autre voie.
7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on effectue les dernières opérations de traitement dudit premier paquet de la façon suivante :
- on fait choir ce paquet vers le bas et on agrippe la dernière feuille de ce paquet en cours de chute dudit paquet,
- on procède aux opérations d'équerrage et de remontée à l'horizontale dudit paquet,
- on procède à l'opération d'évacuation de ce paquet, mais en retenant ladite dernière feuille,
- on élimine cette dernière feuille en l'évacuant sur une autre voie.
8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on procède à l'opération de remontée à l'horizontale dudit paquet sans continuer d'agripper ladite dernière feuille.
9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on retourne en outre le paquet après qu'il se soit arrêté debout sur sa tranche, en le basculant avant de le ramener en position quasi-horizontale.
10.- Dispositif d'alimentation automatique d'une machine de traitement de produits en plaques, permettant la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte :
- un dispositif (3, 10, 4) destiné à séparer un paquet (80) du sommet d'une pile de flans (14) en plaçant ledit paquet debout sur sa tranche,
- un dispositif (4) destiné à provoquer la chute quasi-verticale dudit paquet et un dispositif (5, 7) de guidage et réception permettant d'arrêter, après sa chute, ledit paquet toujours debout sur sa tranche,
- un dispositif (6) d'équerrage latéral dudit paquet après sa chute,
- un dispositif (7, 8) de remontée à l'horizontale du paquet,
- un dispositif (9) de réception et évacuation des paquets.
11.- Dispositif d'alimentation automatique selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif (4) destiné à provoquer la chute du paquet comporte un support rétractable (19).
12.- Dispositif d'alimentation automatique selon la revendication 10 ou la revendication 11,
caractérisé en ce que le dispositif de guidage et réception du paquet lors de sa chute comporte un dispositif (25) d'accompagnement de la tranche du paquet dans la chute dudit paquet.
13.- Dispositif d'alimentation automatique selon la revendication 12,
caractérisé en ce que le dispositif d'accompagnement est constitué par un support (25) animé d'un mouvement du haut en bas.
14.- Dispositif d'alimentation automatique selon la revendication 13,
caractérisé en ce que ledit support est constitué par un convoyeur, motorisé au moins dans sa position haute.
15.- Dispositif d'alimentation automatique selon l'une quelconque des revendications 10 à 14,
caractérisé en ce que ledit dispositif de remontée à l'horizontale du paquet comporte une table (7) inclinable par rotation autour d'un axe supérieur (29) et une surface courbe (8) lui faisant face.
16.- Dispositif d'alimentation automatique selon la revendication 15,
caractérisé en ce que la table inclinable (7) est située en amont de la surface courbe (8) et en ce que ladite surface courbe a une forme d'arc de cercle élargi (α) en spirale vers l'aval (figure 9).
17.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte en outre :
- des moyens pour détecter la présence du dernier paquet (95, figure 16) de la pile
- des moyens (96) pour agripper la dernière feuille (97) de ce paquet er cours de route pendant sa chute quasi verticale
- des moyens (98) pour retenir cette dernière feuille pendant l'évacuation (figure 20) de ce paquet après remontée à l'horizontale de celui-ci
- des moyens (102, 99) pour évacuer cette dernière feuille sur une autre voie (101).
18.- Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que les moyens (96) pour agripper ladite dernière feuille et les moyens (98) pour retenir celle-ci sont rétractables et accouplés (figure 26).
19.- Dispositif d'élimination de la dernière feuille d'un paquet de flans,
caractérisé en ce qu'il comporte un convoyeur (7) de transfert du paquet articulé autour d'une de ses deux extrémités et des moyens pour positionner ce convoyeur devant un poste auxiliaire (99, 101) d'évacuation de cette dernière feuille sur une autre voie.
20.- Dispositif d'alimentation automatique selon la revendication 15,
caractérisé en ce que la table inclinable (7) est située en aval de la surface courbe (8), et en ce qu'il comporte en outre un dispositif (90, 92) permettant de faire basculer le paquet (93) sur ladite table inclinable après la chute quasi-verticale dudit paquet (figures 16, 19, 20).
21.- Dispositif de réception et d'évacuation de paquets, en particulier pour une alimentation automatique selon l'une quelconque des revendications 10 à 20,
caractérisé en ce qu'il comporte une table (30) d'arrivée des paquets, équipée d'au moins un dispositif (33) de retenue des paquets, et en aval de ladite table, un convoyeur motorisé (34) d'arrêt du paquet de tête (59) en attente d'évacuation.
22.- Dispositif selon la revendication 21,
caractérisé en ce que ledit dispositif de retenue est constitué par des griffes (33) placées sur un convoyeur sans fin (32).
23.- Dispositif de réception et d'évacuation de paquets selon l'une quelconque des revendications 21 ou 22, caractérisé en ce que la table (30) d'arrivée des paquets est positionnée en légère pente descendante vers l'aval.
24.- Dispositif de réception et d'évacuation de paquets, en particulier pour une alimentation automatique selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, ou selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comporte (figure 32) :
- au moins un premier convoyeur sans fin motorisé (120) associé à au moins une butée (127), indépendante et escamotable, d'arrêt d'au moins un paquet (145, figure 33) se trouvant sur ce convoyeur,
- au moins un second convoyeur sans fin` motorisé (129), faisant suite au premier, et associé à son extrémité aval à des moyens fous de roulement (136) du paquet sur ces moyens,
- des moyens rétractables (137) pour pousser l'arrière du paquet en le faisant rouler sur lesdits moyens fous de roulement.
25.- Dispositif selon la revendication 24,
caractérisé en ce que lesdits moyens rétractables (137) pour pousser l'arrière du paquet comportent deux chariots (138, 139) se déplaçant dans le sens longitudinal sur des chemins (140, 141) contigüs, le chariot aval (139) se déplaçant sur son chemin avec un frottement supérieur à celui du chariot amont (138) sur le sien, les deux chariots étant reliés par deux éléments (143, 144) articulés entre eux et sur chaque chariot, l'élément aval (143) formant le pousseur.
26.- Dispositif de réception et d'évacuation de paquets de flans en carton selon la revendication 24 ou la revendication 25, caractérisé en ce qu'il est positionné de façon à déboucher directement dans le magasin du margeur d'une machine de traitement desdits flans.
27.- Dispositif de réception et évacuation de paquets selon l'une quelconque des revendications 21 à 26, pour dispositif d'alimentation automatique selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, ou selon la revendication 20,
caractérisé en ce qu'il est monté sur ledit dispositif d'alimentation automatique en utilisant des moyens (35 à 39) lui autorisant un déplacement longitudinal.
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