EP0111446B1 - Verfahren zum Abpacken von Schlauchbeuteln in Schachteln, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Abpacken von Schlauchbeuteln in Schachteln, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0111446B1
EP0111446B1 EP83810549A EP83810549A EP0111446B1 EP 0111446 B1 EP0111446 B1 EP 0111446B1 EP 83810549 A EP83810549 A EP 83810549A EP 83810549 A EP83810549 A EP 83810549A EP 0111446 B1 EP0111446 B1 EP 0111446B1
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EP
European Patent Office
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tubular bags
tray
pushed
bags
tubular
Prior art date
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EP83810549A
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English (en)
French (fr)
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EP0111446A1 (de
Inventor
Gotlieb Benz
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Lesieur Cotelle SA
Original Assignee
Lesieur Cotelle SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/061—Filled bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/50—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging

Definitions

  • the present invention relates to a method for packaging tubular bags in boxes, and to a device for performing the method according to the invention.
  • Tubular bags are packaging made from an endless, welded flexible tube. Such bags can have different cross-sectional shapes depending on the content.
  • the tube is closed at the bottom in a first cycle, filled with the material to be packaged in a second cycle and finally sealed and separated from the tube in a further cycle.
  • Such packaging is particularly suitable for packaging liquid and pasty substances.
  • US Pat. No. 3,748,797 (yours) describes a device for packaging bags which are filled with french fries. These are first shaken in the device so that the content is oriented somewhat flat. This would be inadmissible for sensitive bags filled with liquid. Then the bags are individually pushed onto trays which are arranged one above the other on levels. If there is a bag on each of the trays, the trays are brought closer to one another, the bags being pressed together. The bags combined in this way are then pushed from the side of the trays by pushers and pushed into a box.
  • U.S. Patent No. 3,745,740 (Williams) describes a method and apparatus for packaging Hopkins pancakes.
  • the pancakes fall from a conveyor belt into a tube on a slowly descending tray so that the fall height remains about the same.
  • the tray lowers further until the stack of pancakes is exposed so that it can be pushed into a box by a pusher.
  • CH-PS-337 442 (Sapal) relates to a device for packaging rectangular, relatively rigid bags in boxes. Such a device can naturally be of relatively simple construction.
  • the tubular bags should be stacked in several layers, with a large number of bags in each layer.
  • a device which is characterized in that at least two height-adjustable, rake-like floors, namely the main and intermediate floors, are guided between two columns in which means for height adjustment are arranged, and that in the upper area the columns two fixed, side walls and an end wall together with the height-adjustable main floor form an intermediate container, which is partially surrounded by the collecting container, formed from the intermediate floor and two attached side walls, which are somewhat further apart, such as the aforementioned fixed side walls, so that when the main floor is lowered below the level of the intermediate floor, the contents of the intermediate containers are placed in the collecting container, over which a box can be pushed.
  • the tubular bags 1 to be packed are initially conveyed up from a lower level to a higher level by a conveyor belt 2 (FIG. 2) arranged in a ramp-like manner.
  • the tubular bags reach a horizontal conveyor belt 3 controlled by light barriers.
  • the light barriers not shown, determine when a tubular bag lies in front of the sliding plate 4 and immediately stop the conveyor belt 3.
  • a slightly time-shifted signal controls a pneumatic cylinder / piston unit 5, which moves the plate 4 running parallel to the conveyor belt 3 transversely to its direction of travel over the belt 3.
  • the tubular bag located in front of the plate 4 is thus pushed off the conveyor belt 3 and slips over a ramp 6 onto the positioning belt 8 underneath.
  • a stop 7 prevents the tubular bags 1 from sloping or sliding too far forward onto the positioning belt 8.
  • the positioning belt 8 is profiled accordingly in order to guarantee an exact positioning of the tubular bags on it.
  • the positioning belt is formed from a chain of plastic rollers 9, the length of which corresponds at least to the length of the tubular bag to be packed.
  • the recess between two adjacent rollers 9 exactly define the position of the tubular bag 1.
  • a comb-like rake 10 is attached approximately in the middle of the belt 8 parallel to its plane and direction of travel.
  • the tooth shape of the rake 10 corresponds to the profile of the positioning belt 8. If the foremost tubular bag 1 in the direction of movement of the positioning belt 8 is in front of the last tooth of the rake 10, which in turn can be scanned opto-electrically, the belt stops.
  • a pneumatic piston / cylinder unit 11 of the rake 10 is moved transversely to the conveying direction of the positioning belt 8 and all tubular bags lying in front of the rake are pushed onto a positioning table 12 by the positioning belt 8.
  • the positioning table 12 is approximately at the level at which the tubular bags 1 lie on the positioning belt 8, or just above it.
  • Two pneumatic actuatable slides 13 located on both sides of the positioning table 12, after the table has been pushed up to beyond the loading surface of the main floor 23, collide the tubular bags lying on the table.
  • the tubular bags lying on the positioning table 12 remain in this position until a pivoting plate 14 which is articulated above the positioning table 12 holds back the pushed-together tubular bags and the table is pulled back into its starting position.
  • the tubular bag layer reaches a height-adjustable main or auxiliary floor or an already existing tubular bag layer.
  • the tubular bags were pushed slightly closer together by the slides 13 than the distance between the fixed side walls, which will be described below. Then both the slider 13 and the swivel plate 14 return to their starting position.
  • the tubular bags With the delivery of the tubular bags from the positioning table 12 to the main floor, the tubular bags are located in the vertically movable collecting transport unit shown in FIGS. 3 and 4.
  • the height of the entire unit is shown shortened for reasons of space.
  • the unit comprises two vertical columns 20 in which there are two closed chains 21, 22 arranged one behind the other for height adjustment.
  • the outer pair of chains is driven, for example, by an electric motor M ′′, the inner pair of chains 22 by an electric motor M 2.
  • a pair of chains, for example the inner 22, serves to adjust the height of the main floor 23 already mentioned.
  • the main floor which opens up between the two columns 20 is movable downwards, is in a first phase approximately at the level of the positioning table 12.
  • tubular bag 1 After a first layer of tubular bag 1 is pushed from the positioning table onto the main floor 23, it is moved by the motor M 2 by means of its chain pair 22 by the height of a layer of tubular bag
  • the exact position of the tubular bags is defined laterally by two side walls 24 which are fixedly mounted in the unit 24.
  • the tubular bags are defined in the insertion depth by the rear wall 25.
  • This wall 25 consists of several flat bars lying in one plane round bars, which together form a rake-like grate, slides up and down between the fixed walls 24 as described above.
  • the bars of the main floor 23 reach into this area between the flat bars of the rear wall 25.
  • a pneumatically driven plunger 26 which corresponds approximately to the size of the main base 23, lowers and presses on the tubular bags. Now the main floor is lowered by the height of a layer of tubular bags. This cycle is repeated until the desired number of layers are on the main floor 23. As soon as this number is reached, the Motor M 2 controlled and the main floor 23 lowers further.
  • This intermediate container is surrounded by a collecting container, which consists of a rake-like intermediate base 27 with two side walls 28 and a rear wall 29, which in turn is formed from flat bars.
  • the bars of the rake-like intermediate floor 27 are arranged offset with respect to the bars of the main floor 23.
  • the intermediate floor is also adjustable in height by means of a pneumatic piston / cylinder unit 30.
  • both the main and intermediate floor slide down at the same time, but the main floor at a higher speed.
  • the intermediate floor 27 slides into a lower basic position 27 ', while the main floor 23 leading it moves into a lower lower basic positions 23'.
  • an auxiliary floor 31 takes over its task.
  • the auxiliary floor 31 is pushed hydraulically from its horizontal retracted position forward into a carriage 32 into the area between the fixed side walls 24.
  • the entire carriage 32 with the auxiliary floor is suspended from the outer chains 21 and can be moved in height above the motor M 1 .
  • the other mode of operation corresponds completely to that of the main floor, until the time that the main floor 23 comes up again, takes over the content already in the intermediate container and the auxiliary floor can retract back into its original length.
  • the auxiliary floor thus ensures continuous operation.
  • FIG. 5 The last step of the packaging process is shown with reference to FIG. 5, in which the transfer unit is illustrated. Briefly recapitulated you can see on the figure the tubular bag conveyor section 2, 3, 4, and the vertical transport unit illustrated by the columns 20.
  • the collecting container 27, 28 is shown in its lower position.
  • the machine frame is generally designated 33.
  • the feed unit 34 for the boxes 40 is only partially recognizable.
  • a box 40 is shown lying on a platform 35.
  • the platform 35 is mounted together with a piston / cylinder unit 36 so as to be pivotable about an axis 37 mounted in the frame 33.
  • the pivoting movement of the platform 35 takes place via a pneumatic piston / cylinder unit 38 which engages an angled arm 39.
  • the platform is first pivoted about the axis 37 by 90 °.
  • the box lying with its opening upward on the platform 35 lies on the side with the opening towards the collecting container.
  • the lower edge of the box is located slightly lower than the level of the intermediate floor 27 '.
  • the box 40 is then pushed over the collecting container by means of the pneumatic unit 36.
  • the pneumatic piston / cylinder unit 30, which controls the vertical movement of the intermediate container, is supported between two fork-shaped arms 41 which are connected to one another.
  • the two arms 41 are in turn rotatably supported about the axis 37 and can be pivoted about that axis 37 by means of a pneumatic piston / cylinder unit 42 which engages the arms 41.
  • the piston / cylinder unit 42 is actuated and the arms 41 begin a rotary movement by 90 °.
  • the collecting container 27, 28 with the contents of stacked tubular bags as well as the box and the extended platform 35 swivel including content, too.
  • the now pressureless piston / cylinder unit 36 is thus pushed in and the box 40 gently lowers back into the starting position on the conveying path of the feed unit 34.
  • the main base 23 is moved up again, takes over the tubular bags already stacked on the auxiliary base 31 and the auxiliary base is pulled back into the slide 32 and raised to its starting position.
  • the device can also be designed without an auxiliary floor 31.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Control And Other Processes For Unpacking Of Materials (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abpacken von Schlauchbeuteln in Schachteln, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens.
  • Schlauchbeutel sind Verpackungen, die aus einem endlosen, zusammengeschweissten flexiblen Schlauch gefertigt sind. Solche Beutel können je nach Inhalt verschiedene Querschnittsformen aufweisen. Hierbei wird in einem ersten Takt der Schlauch unten verschlossen, in einem zweiten Takt mit dem zu verpackenden Material gefüllt und schliesslich in einem weiteren Takt versiegelt und vom Schlauch abgetrennt. Solche Verpackungen kommen insbesondere beim Verpacken flüssiger und pastöser Stoffe in Frage.
  • Sowohl die weiche Verpackung, der Schlauchbeutel, wie auch deren fliessfähiger Inhalt führt zu einer nicht formbeständigen Einheit, die äusserst schwierig in der maschinellen Handhabung ist. Es ist daher nicht verwunderlich, dass die abgefüllten Schlauchbeutel bis anhin nur von Hand abgepackt werden konnten.
  • Vorrichtungen für ein maschinelles Abpacken solcher, mit einer Flüssigkeit oder Paste gefüllten Beuteln sind bisher nicht bekannt geworden.
  • Die US-PS-3 748 797 (Deines) beschreibt eine Vorrichtung zum Abpacken von Beuteln die mit Pommes-frites gefüllt sind. Diese werden in der Vorrichtung zuerst gerüttelt, damit sich der Inhalt einigermassen flach orientiert. Dies wäre für empfindliche, mit Flüssigkeit gefüllte Beutel unzulässig. Danach werden die Beutel einzeln auf Tablare geschoben die etagenweise übereinander angeordnet sind. Liegt auf sämtlichen Tablaren je ein Beutel, werden die Tablare einander näher gebracht, wobei die Beutel zusammen gepresst werden. Danach werden die so kombinierten Beutel durch Stössel seitlich von den Tablaren gestossen und in eine Schachtel hineingeschoben.
  • Die US-PS-3 745 740 (Williams) beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von Berliner-Pfannkuchen. Die Pfannkuchen fallen von einem Förderband in eine Röhre auf ein sich langsam absenkendes Tablett, damit die Fallhöhe etwa gleich bleibt. Ist die Röhre gefüllt, senkt sich das Tablett weiter ab, bis der Stapel Pfannkuchen frei liegt, so dass er von einem Schieber in eine Schachtel hineingeschoben werden kann.
  • Die CH-PS-337 442 (Sapal) bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Verpacken von rechteckigen, relativ starren Beuteln in Schachteln. Eine solche Vorrichtung kann naturgemäss relativ einfach im Aufbau sein.
  • Es ist nun aber Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur maschinellen Abpackung von empfindlichen Schlauchbeuteln mit flüssigem oder pastösem Inhalt anzugeben und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
  • Die Schlauchbeutel sollen dabei in mehreren Schichten aufgestapelt werden, wobei in jeder Schicht eine Vielzahl von Beuteln liegt.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass
    • a) die Schlauchbeutel schichtweise,, zwischen zwei seitlichen und einer, die Tiefe begrenzenden Wand, auf einen schrittweise absenkbaren, rechenartigen Hauptboden gefördert werden ;
    • b) sobald die gewünschte Zahl Schichten von Schlauchbeuteln erreicht ist, der Hauptboden abgesenkt wird und die Schlauchbeutel auf einen ebenfalls rechenartigen Zwischenboden mit Seitenwänden, die in der oberen Ausgangslage aussen an den stationären Seitenwänden anliegen, abgelegt werden ;
    • c) sobald der Zwischenboden in eine untere Endlage abgesenkt worden ist, wobei sich der Hauptboden in einer tieferen Endlage als der Zwischenboden befindet, eine Schachtel über das Sammelbehältnis aus Zwischenboden mit Seitenwänden geschoben wird, die Schlauchbeutel hierin abgelegt werden und die Schachtel mit den abgepackten Schlauchbeuteln abtransportiert wird.
  • Zur Durchführung des obgenannten Verfahrens eignet sich eine Vorrichtung, die sich dadurch auszeichnet, dass zwischen zwei Säulen, in denen Mittel zur Höhenverstellung angeordnet sind, mindestens zwei höhenverstellbare, rechenartige Böden, nämlich der Haupt- und Zwischenboden, geführt sind, und dass im oberen Bereich der Säulen zwei fixe, seitliche Wände und eine Stirnwand zusammen mit dem höhenverstellbaren Hauptboden ein Zwischenbehältnis bilden, welches vom Sammelbehältnis, gebildet aus dem Zwischenboden und zwei daran befestigten Seitenwänden, die etwas weiter auseinander liegen, wie die vorerwähnten fixen Seitenwände teilweise umgeben ist, so dass beim Absenken des Hauptbodens unter das Niveau des Zwischenbodens der Inhalt der Zwischenbehältnisse in das Sammelbehältnis abgelegt wird, über welches eine Schachtel schiebbar ist.
  • Anhand der beigefügten Zeichnungen wird nachfolgend das erfindungsgemässe Verfahren sowie eine nach dem Verfahren arbeitende Vorrichtung erläutert.
  • In der Zeichnung zeigt :
    • Figur 1 die Zufuhreinheit für die abzupackenden Schlauchbeutel der erfindungsgemässen Vorrichtung im Aufriss, und
    • Figur 2 dieselbe Einheit im Grundriss, in der weitere Teile der Vorrichtung ersichtlich sind, in
    • Figur 3 ist die Sammel- und vertikale Transport-Einheit im Aufriss und in
    • Figur 4 im Seitenriss dargestellt.
    • Figur 5 . dient insbesondere zur Veranschaulichung der Uebergabe der abzupackenden Schlauchbeutel vom Sammelbehältnis in die Schachtel.
  • Sämtliche Figuren stellen stark vereinfachende Prinzipskizzen dar, unter Weglassung aller dem Fachmann selbstverständlichen Details. Zur Vereinfachung sind jeweils verschiedene Einheiten gesondert dargestellt, die zusammen erst die erfindungsgemässe Vorrichtung ergeben.
  • In der Beschreibung wird einheitlich von « pneumatischen Zylinder/Kolbeneinheiten » gesprochen, doch können diese selbstverständlich auch hydraulisch sein, wobei äquivalente elektromechanische Mittel nicht ausgeschlossen sein sollen.
  • Die abzupackenden Schlauchbeutel 1 werden vorerst von einem tieferen Niveau auf ein höheres Niveau durch ein rampenartig angeordnetes Förderband 2 (Fig. 2) hinaufgefördert. Hier gelangen die Schlauchbeutel auf ein horizontales, mittels Lichtschranken gesteuertes, Förderband 3. Die nicht dargestellten Lichtschranken stellen fest, wann ein Schlauchbeutel vor der Schiebeplatte 4 liegt und stoppen sogleich das Förderband 3. Ein leicht zeitverschobenes Signal steuert darauf eine pneumatische Zylinder/Kolbeneinheit 5, die die parallel zum Förderband 3 verlaufende Platte 4 quer zu dessen Fortbewegungsrichtung über das Band 3 hinweg bewegt. Der vor der Platte 4 befindliche Schlauchbeutel wird so vom Förderband 3 geschoben und rutscht über eine Rampe 6 auf das darunter befindliche Positionierband 8. Ein Anschlag 7 verhindert, dass die Schlauchbeutel 1 schräg zu liegen kommen oder zu weit nach vorne auf das Positionierband 8 gleiten. Das Positionierband 8 ist entsprechend profiliert, um eine genaue Positionierung der Schlauchbeutel darauf zu garantieren.
  • Im vorliegenden Beispiel ist das Positionierband aus einer Kette von Kunststoffwalzen 9 gebildet, deren Länge mindestens der Länge der abzupackenden Schlauchbeutel entspricht. Die Vertiefung zwischen jeweils zwei nebeneinander liegenden Walzen 9 definieren die Lage der Schlauchbeutel 1 exakt. Sobald ein Schlauchbeutel auf das Positionierband 8 gefallen ist, wird es um die Distanz zwischen den Achsen zweier benachbarten Walzen 9 fortbewegt. Etwa in der Mitte des Bandes 8 parallel zu dessen Ebene und Fortbewegungsrichtung ist ein kammartiger Rechen 10 angebracht. Die Zahnform des Rechens 10 entspricht der Profilierung des Positionierbandes 8. Befindet sich der, in Bewegungsrichtung des Positionierbandes 8, vorderste Schlauchbeutel 1 vor dem letzten Zahn des Rechens 10, was wiederum opto-elektrisch abgetastet werden kann, hält das Band an. Jetzt wird mittels einer pneumatischen Kolben/Zylindereinheit 11 des Rechens 10 quer zur Förderrichtung des Positionierbandes 8 bewegt und sämtliche vor dem Rechen liegenden Schlauchbeutel werden vom Positionierband 8 auf einen Positioniertisch 12 gestossen.
  • Der Positioniertisch 12 befindet sich etwa auf dem Niveau auf dem die Schlauchbeutel 1 auf dem Positionierband 8 liegen, oder knapp darüber. Zwei beideseitig des Positioniertisches 12 befindliche, pneumatische betätigbare Schieber 13 stossen, nachdem der Tisch bis über die Ladefläche des Hauptbodens 23 vorgeschoben worden ist, die auf dem Tisch liegende Schlauchbeutel zusammen. Die auf dem Positioniertisch 12 liegenden Schlauchbeutel verbleiben in dieser Position bis eine über den Positioniertisch 12 gelenkig angeordnete Schwenkplatte 14 die zusammengeschobenen Schlauchbeutel zurückhält und der Tisch in seine Ausgangslage zurückgezogen wird. Dadurch gelangt die Schlauchbeutelschicht auf einen höhenverstellbaren Haupt- bzw. Hilfsboden oder auf eine bereits vorhandene Schlauchbeutelschicht. Die Schlauchbeutel wurden von den Schiebern 13 geringfügig enger zusammengeschoben als die Distanz zwischen den fixen Seitenwänden, die nachfolgend noch beschrieben werden. Anschliessend kehren sowohl die Schieber 13 wie auch die Schwenkplatte 14 in ihre Ausgangsposition zurück.
  • Mit der Abgabe der Schlauchbeutel vom Positioniertisch 12 auf den Hauptboden befinden sich die Schlauchbeutel in der, in den Figuren 3 und 4 dargestellten, vertikal bewegbaren Sammel-Transportiereinheit. Die ganze Einheit ist in der Höhe aus Platzgründen verkürzt dargestellt. Die Einheit umfasst zwei vertikale Säulen 20 in denen je zwei hintereinander angeordneten der Höhenverstellung dienenden geschlossenen Ketten 21, 22 sich befinden. Das äussere Kettenpaar wird beispielsweise von einem Elektromotor M" das innere Kettenpaar 22 von einem Elektromotor M2 angetrieben. Ein Kettenpaar, beispielsweise das innere 22, dient der Höhenverstellung des bereits genannten Hauptbodens 23. Der Hauptboden, der zwischen den beiden Säulen 20 auf- und abwärts bewegbar ist, befindet sich in einer ersten Phase annähernd auf dem Niveau des Positioniertisches 12. Nachdem eine erste Schicht Schlauchbeutel 1 vom Positioniertisch auf den Hauptboden 23 geschoben ist, wird er durch den Motor M2 mittels dessen Kettenpaares 22 um die Höhe einer Schicht Schlauchbeutel abgesenkt. Die exakte Lage der Schlauchbeutel wird seitlich durch zwei fix in der Einheit montierten Seitenwänden 24 definiert. In der Einschiebtiefe werden die Schlauchbeutel durch die rückwärtige Wand 25 bestimmt. Diese Wand 25 besteht aus mehreren in einer Ebene liegenden Flachstäben. Der Hauptboden 23 der aus runden Stäben besteht, die gemeinsam einen rechenartigen Rost bilden, gleitet zwischen den fixen Wänden 24 auf und ab wie oben beschrieben. Die Stäbe des Hauptbodens 23 greifen in diesen Bereich zwischen den Flachstäben der rückwärtigen Wand 25 hindurch.
  • Sobald eine Schicht Schlauchbeutel auf den Hauptboden 23 liegt, senkt sich ein pneumatisch angetriebener Stempel 26, der in den Ausmassen etwa der Grösse des Hauptbodens 23 entspricht, und drückt die Schlauchbeutel an. Nun senkt sich der Hauptboden um die Höhe einer Schicht Schlauchbeutel ab. Dieser Zyklus wiederholt sich solange bis die gewünschte Anzahl Schichten sich auf dem Hauptboden 23 befindet. Sobald diese Anzahl erreicht ist, wird wiederum der Motor M2 angesteuert und der Hauptboden 23 senkt sich weiter ab.
  • Der Hauptboden 23 und die fixen Seitenwände 24 sowie die rückwärtige Wand 25 bilden zusammen ein Zwischenbehältnis. Dieses Zwischenbehältnis wird von einem Sammelbehältnis umgeben, das aus einem rechenartigen Zwischenboden 27 mit zwei seitlichen Wänden 28 und einer wiederum aus Flachstäben gebildeten rückwärtigen Wand 29 besteht. Die Stäbe des rechenartigen Zwischenbodens 27 sind gegenüber den Stäben des Hauptbodens 23 versetzt angeordnet. Beim Anbsenken des Hauptbodens 23 gleiten dessen Stäbe zwischen den Stäben des Zwischenboden hindurch so dass der Inhalt des Zwischenbehältnisses auf den Zwischenboden 27 des Sammelbehältnisses zu liegen kommt. Der Zwischenboden ist mittels einer pneumatischen Kolben/Zylindereinheit 30 ebenfalls höhenverstellbar.
  • Damit die Maschine einerseits genügend schnell arbeitet, andererseits aber der Inhalt des Zwischenbehältnisses nicht zu abrupt auf den Zwischenboden abgesenkt wird, gleiten sowohl Haupt- wie Zwischenboden gleichzeitig nach unten, jedoch der Hauptboden mit einer grösseren Geschwindigkeit. Der Zwischenboden 27 gleitet bis in eine untere Grundposition 27', während der ihm vorlaufende Hauptboden 23 sich in eine tiefere untere Grundpositionen 23' bewegt.
  • Während sich der Hauptboden 23 in der unteren Grundposition 23' befindet, übernimmt ein Hilfsboden 31, dessen Aufgabe. Der Hilfsboden 31 wird aus seiner horizontalen zurückgezogenen Position hydraulisch in einen Schlitten 32 nach vorne in den Bereich zwischen den fixen Seitenwänden 24 geschoben. Der gesamte Schlitten 32 mit dem Hilfsboden ist an den äusseren Ketten 21 aufgehängt und über dem Motor M1 in der Höhe bewegbar. Die sonstige Arbeitsweise entspricht vollständig jenem des Hauptbodens, bis zum Zeitpunkt, dass der Hauptboden 23 wieder nach oben kommt, den bereits im Zwischenbehältnis vorhandenen Inhalt übernimmt und der Hilfsboden sich wieder in seine Ausgangslange zurückziehen kann. Der Hilfsboden gewährleistet so einen kontinuierlichen Betrieb.
  • Der letzte Schritt des Abpackverfahrens wird anhand der Figur 5 gezeigt, in welcher die Uebergabe-Einheit verdeutlicht ist. Kurz rekapituliert erkennt man auf der Figur die Schlauchbeutelförderstrecke 2, 3, 4, sowie die vertikale Transporteinheit verdeutlicht durch die Säulen 20. Das Sammelbehältnis 27, 28 ist in seiner unteren Lage dargestellt. Der Maschinenrahmen ist gesamthaft mit 33 bezeichnet. Die Zufuhreinheit 34 für die Schachteln 40 ist dabei nur zum Teil erkennbar. Dargestellt ist eine Schachtel 40 die auf einer Plattform 35 liegt. Die Plattform 35 ist zusammen mit einer Kolben/Zylindereinheit 36 um eine, im Rahmen 33 gelagerte Achse 37 schwenkbar gelagert. Die Schwenkbewegung der Plattform 35 erfolgt über einer pneumatischen Kolben/Zylindereinheit 38 die an einen abgewinkeltem Arm 39 angreift. Durch Beaufschlagung der Einheit 38 wird zuerst die Plattform um die Achse 37 um 90° geschwenkt. Die mit seiner Oeffnung nach oben auf der Plattform 35 liegende Schachtel liegt nach dieser Schwenkung auf der Seite mit der Oeffnung zum Sammelbehältnis. Dabei befindet sich die untere Kante der Schachtel geringfügig tiefer als das Niveau des Zwischenbodens 27'. Mittels der pneumatischen Einheit 36 wird so dann die Schachtel 40 über das Sammelbehältnis geschoben.
  • Die pneumatische Kolben/Zylindereinheit 30 die die Vertikalbewegung des Zwischenbehältnisses steuert, lagert zwischen zwei gabelförmigen Armen 41 die mit einander verbunden sind. Die beiden Arme 41 sind wiederum um die Achse 37 drehbar gelagert und können mittels einer pneumatischen Kolben/Zylindereinheit 42 der an die Arme 41 angreift, um jene Achse 37 geschwenkt werden.
  • Ist die Schachtel 40 über das Sammelbehältnis geschoben, worden wird die Kolben/Zylindereinheit 42 angesteuert und die Arme 41 beginnen eine Drehbewegung um 90°. Gleichzeitig schwenken somit nebst den Armen 41 das Sammelbehältnis 27, 28 mit dem Inhalt von gestapelten Schlauchbeuteln, sowie die Schachtel und die ausgeschobene Plattform 35. Während der Schwenkbewegung nimmt die auf die Plattform 35 wirkende Schwerkraft, durch die mehr und mehr vom Sammelbehältnis gleitende Schachtel 40 samt Inhalt, zu. Die nun drucklose Kolben/Zylindereinheit 36 wird somit eingeschoben und die Schachtel 40 senkt sich sanft in die Ausgangslage auf die Förderstrecke der Zufuhreinheit 34 zurück.
  • Sobald das Sammelbehältnis aus dem Bereich zwischen den Säulen 20 geschwenkt ist, wird der Hauptboden 23 wieder nach oben bewegt, übernimmt die bereits auf dem Hilfsboden 31 gestapelten Schlauchbeutel und der Hilfsboden wird in den Schlitten 32 zurückgezogen und in seine Ausgangslage gehoben.
  • Schliesslich wird auch das leere Zwischenbehältnis zurückgeschwenkt und in die obere Position gehoben. Nun kann der ganze Ablaufzyklus von neuem beginnen.
  • Falls keine kontinuierliche Arbeitsweise erforderlich ist, kann die Vorrichtung auch ohne Hilfsboden 31 ausgeführt sein.

Claims (10)

1. Verfahren zum Abpacken von Schlauchbeuteln in Schachteln, dadurch gekennzeichnet, dass
a) die Schlauchbeutel (1) schichtweise; zwischen zwei seitlichen (24) und einer, die Tiefe begrenzenden Wand (25), auf einen schrittweise absenkbaren, rechenartigen Hauptboden (23) gefördert werden ;
b) sobald die gewünschte Zahl Schichten von Schlauchbeuteln (1) erreicht ist der Hauptboden (23) abgesenkt wird und die Schlauchbeutel auf einen ebenfalls rechenartigen Zwischenboden (27) mit Seitenwänden (28), die in der oberen Ausgangslage aussen an den stationären Seitenwänden (24) anliegen, abgelegt werden ;
c) und sobald der Zwischenboden (27) in eine untere Endlage (27') abgesenkt worden ist, wobei sich der Hauptboden (23) in einer tieferen Endelage (23') als der Zwischenboden (27) befindet, eine Schachtel (40) über das aus Zwischenboden (27) mit. Seitenwänden (28) bestehende Sammelbehältnis geschoben wird, die Schlauchbeutel hierin abgelegt werden und die Schachtel (40) mit den abgepackten Schlauchbeuteln abtransportiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zu füllende Schachtel mit der offenen Seite nach oben zugeführt wird, danach um 90° geschwenkt wird, wobei die untere Seitenwand gerade unterhalb der Ebene des Zwischenbodens liegt, dann über das Sammelbehältnis aus Zwischenboden (27) und Seitenwänden (28) geschoben wird und mit dem Sammelbehältnis in die Ausgangslage zurück geschwenkt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass, sobald der Hauptboden (23) und der Zwischenboden (27) die Ladeposition verlassen haben, ein rechenartiger Hilfsboden (31) horizontal eingeschoben wird, der die Funktion des Hauptbodens (23) übernimmt und schichtweise abgesenkt wird bis zur gewünschten Anzahl Schichten oder bis der Hauptboden (23) seine Funktion wieder übernehmen und der Hilfsboden (31) in seine Ausgangslage zurückfahren kann.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchbeutel von einem Transportband (3) auf ein taktweise sich bewegendes Positionierband (8) geschoben werden und von diesem nach Erreichen der für eine Schicht erforderliche Anzahl Schlauchbeutel (1) durch einen Rechen (10) vom Positionierband (8) auf einen Positioniertisch (2) und hier seitlich zusammen geschoben werden, wonach der Tisch vorgeschoben wird, wobei eine Rückhalte-Schwenkplatte (14) dafür sorgt, dass beim Zurückziehen des Positioniertisches (12) eine Lage auf den Haupt- oder Hilfsboden (23, 31) respektive auf die oberste bereits darauf liegende Schicht Schlauchbeutel gelangt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach jeder neuen Schicht Schlauchbeulel, die auf den Haupt- oder Hilfsboden (23, 31) geschoben worden ist, die Schlauchbeutel von oben mittels eines Stempels (26) zusammen gedrückt werden.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei Säulen (20), in denen Mittel (21, 22) zur Höhenverstellung angeordnet sind, mindestens zwei höhenverstellbare, rechenartige Böden, nämlich der Haupt- (23) und der Zwischenboden, (27) geführt sind, und dass im oberen Bereich der Säulen (20) zwei fixe, seitliche Wände (24) und eine Rückwand (25) zusammen mit dem höhenverstellbaren Hauptboden (23) ein Zwischenbehältnis bilden, welches vom Sammelbehältnis, gebildet aus dem Zwischenboden (27) und zwei daran befestigten Seitenwänden (28) die etwas weiter auseinander liegen, wie die vorerwähnten fixen Seitenwänden (24) teilweise umgeben- ist, so dass beim Absenken des Hauptbodens (23) unter das Niveau des Zwischenbodens (27) der Inhalt der Zwischenbehältnisse in das Sammelbehältnis abgelegt wird, über welches eine Schachtel (40) schiebbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Zufuhrstrasse (34) für die Schachteln (40) aufweist, in der eine Plattform (35) pneumatisch schwenk-und verschiebbar ist, wodurch eine auf der Plattform (35) geschobene, zum Abpacken von Schlauchbeuteln (1) dienende Schachtel um 90° geschwenkt und über das Sammelbehältnis geschoben werden kann, und dass das Sammelbehältnis mit seinen, der Höhenverstellung dienenden Mittel (30) an zwei Armen (41) befestigt ist, welche Arme (41) um eine Achse (37), die parallel zur Verbindungsebene der beiden Säulen (20) möglichst nahe der Zufuhrstrasse (34) liegt, schwenkbar sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Säulen (20) an in diesen angeordneten Höhenverstellmitteln (21, 22), ein mittels einer Zylinder-/Kolbeneinheit horizontal verschiebbarer Hilfsboden (31) vorgesehen ist, der zeitweise die Funktion des Hauptbodens (23) übernimmt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein opto-elektrisch abgetastetes Förderband (3) zur Zuführung der zu abzupackenden Schlauchbeutel (1) aufweist, von welchen dieselben mittels einer Kolben-/Zylinder-Einheit (5) auf ein schrittweise gesteuertes Positionierband (8) gestossen und von diesem auf einen in der Ebene des Positionierbandes (8) verlaufenden Positioniertisch (12) mittels eines kammartigen Rechens (10) stossbar sind, dass zwei seitliche Schieber (13) die abzupackenden Schlauchbeutel auf dem Positioniertisch (12) zusammen schieben, dass der Positioniertisch (12) Mittel zum Vor- und Zurückschieben aufweist, und dass eine Schwenkplatte (14) bei vorgeschobenem Tisch die Schicht Schlauchbeutel zurückhält, so dass diese beim Zurückziehen des Tisches (12) auf den Haupt- (23) beziehungsweise Hilfsboden (31) gelangen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Säulen (20) oberhalb der höchsten Position des Haupt- (23) beziehungsweise Hilfsbodens (31) ein vertikal beweglicher Stempel (26) angeordnet ist, mittels dem jede Schicht der abzupackenden Schlauchbeutel zusammen gedrückt werden kann.
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