EP0108093B1 - Verfahren zum herstellen von bespannungssaiten für ballschläger, insbesondere für tennisschläger - Google Patents

Verfahren zum herstellen von bespannungssaiten für ballschläger, insbesondere für tennisschläger Download PDF

Info

Publication number
EP0108093B1
EP0108093B1 EP83901362A EP83901362A EP0108093B1 EP 0108093 B1 EP0108093 B1 EP 0108093B1 EP 83901362 A EP83901362 A EP 83901362A EP 83901362 A EP83901362 A EP 83901362A EP 0108093 B1 EP0108093 B1 EP 0108093B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plastic film
film strips
process according
string
winding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP83901362A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0108093A1 (de
Inventor
Herbert Woltron
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Isosport Verbundbauteile GmbH
Original Assignee
Isosport Verbundbauteile GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Isosport Verbundbauteile GmbH filed Critical Isosport Verbundbauteile GmbH
Publication of EP0108093A1 publication Critical patent/EP0108093A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0108093B1 publication Critical patent/EP0108093B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B51/00—Stringing tennis, badminton or like rackets; Strings therefor; Maintenance of racket strings
    • A63B51/02—Strings; String substitutes; Products applied on strings, e.g. for protection against humidity or wear
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
    • Y10T428/2936—Wound or wrapped core or coating [i.e., spiral or helical]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a string for ball rackets, in particular for tennis rackets, in which a plurality of winding layers of helically wound plastic film tapes are applied to a continuously supplied core one above the other along at least approximately concentric cylindrical surfaces and the winding layers are connected to one another and to the core.
  • a method of the type mentioned above is known from US-A-3,024,589.
  • this method e.g. B. a continuously fed nylon thread impregnated as a core with a liquid binder, then helically wound in two superimposed winding layers with opposite directions of wrap and the excess binder stripped.
  • the wet strand thus formed then passes through heated tubes, is dried and finally pulled off and wound up as a finished string.
  • further pairs of winding layers can be applied to the wet strand, but the strand must be impregnated again with the liquid binder before each application of a pair of winding layers.
  • extruded tapes can also be used as the winding material.
  • the string known from the above-mentioned US Pat. No. 3,024,589 is said to have properties which approximate the intestinal strings used for strings for ball rackets.
  • the production of such intestinal strings is based on sheep or cattle intestines, which are cut into ribbons and subjected to treatment by chemical processes. Several of these tapes are then twisted together to produce the string.
  • These gut strings now have the property that the dependence of the stretch on the applied tensile force is largely linear, i. H. the elastic modulus of the string material is largely constant and therefore also independent of the pretension with which the string was applied to the racket.
  • a disadvantage of casing string covering is, on the one hand, the quality differences that cannot be avoided in their manufacture, which are due to the quality fluctuations of the casing material used, and, on the other hand, their high moisture absorption, which is due to the resulting strong change in length, e.g. B. at high humidity the playability of rackets with gut string covering impaired.
  • gut string production is relatively expensive.
  • plastic strings which usually consist of a plastic monofilament, now have spring constant characteristics of a type such as that used for. 1 are given by curve B in FIG. 1:
  • the spring constant E. A. is larger in the range of the string tension in question from 200 to 300 N than in comparable gut strings and also increases substantially linearly with increasing tension with a relatively large pitch. It follows from this that the deformations of the stringing that occur when the ball hits the racket are less than with comparable gut stringing and that the force peaks to be absorbed by the racket for decelerating a certain kinetic energy of the ball are correspondingly higher than with gut stringing.
  • a commercially available string made of polyamide (nylon) of the type described in US-A-3,024,589 does not have an improved spring constant characteristic compared to a string made of a polyamide monofilament and, at least as far as this aspect is concerned, does not match the properties of Gut strings.
  • the invention is based on the object of specifying a method for producing string strings for ball rackets, in particular for tennis rackets, in which a plurality of winding layers of helically wound plastic film strips are applied to one another on a continuously supplied core one above the other along at least approximately concentric cylindrical surfaces and the winding layers are connected to one another is less complex than the known method mentioned in the prior art and leads to string strings which have a similar flat spring tension characteristic as gut strings and which, however, do not suffer from the disadvantages inherent in the gut strings.
  • the object on which the invention is based is achieved in the method according to the invention, which is characterized in that those made of monoaxially stretched plastics are used as plastic tapes and that after winding the core with the winding layers of the like generated winding composite is guided under tension through a welding zone, in which the plastic film tapes form a welded connection with one another at elevated temperature.
  • the temperature in the welding zone is advantageously set so high that a weld connection already occurs between the plastic film tapes, but this temperature treatment does not yet significantly reduce the tensile strength aR of the monoaxially stretched plastic film tapes used in winding layers, and advantageously with the result that that, in the event that the string is built up at least essentially from plastic film tapes of a uniform material, the temperature in the welding zone is set such that the reduction in the tear strength of the plastic film tapes during the welding process leads to a tensile strength of the finished string that does not exceed 20% , advantageous but not more than 15% below the tear strength value of the plastic film tapes used.
  • the monoaxially stretched plastic film tapes used are those made from olefins of high molecular weight, which preferably contain polypropylene homopolymers or polypropylene-polyethylene copolymers.
  • those made of polypropylene-polyethylene-diene terpolymers of high molecular weight are used as monoaxially stretched plastic film tapes.
  • the material of the plastic film strips used contains a nucleating agent, which can preferably be one based on an organometallic complex compound.
  • Such nucleating agents increase the number of crystallites in the ribbon material, which, as the applicant has found, reduces the tendency of the monoaxially stretched ribbon tapes used to creep.
  • the preheating devices in order to prepare the welding of the winding assembly, it is preheated during its manufacture in one or more preheating devices, each of which is switched between two successive winding operations, advantageously at least in part of the preheating devices on the surface of the partial winding assembly produced up to that point is smoothed.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a preferred system for producing the string.
  • the system comprises six consecutively arranged, essentially identical winding devices 1 to 6, of which only the winding devices 1, 2 and 6 are shown in FIG. 1, a heated tubular welding device 7, and five preheating nozzles each arranged between two successive winding devices, of which only the preheating nozzles 8 and 9 are shown.
  • the still warm finished string 13 passes through a calibration device 14 consisting of two grooved rollers, is pulled off by a pull-off device 15 in the direction of arrow 16 and finally wound up at 17.
  • each of the winding devices comprises a rotary star 18 with up to four pivotably mounted coils 21 with trigger brakes 19 and with adjustable guide eyes 20 for the plastic film strips 22.
  • Each rotary star 18 is equipped with a separate drive with a continuously adjustable speed.
  • Fig. 4 shows schematically the winding course of a film strip of the winding layers, which occupy the two outermost layers 23 and 24 of the string. It is explained in more detail with reference to the following description of the embodiment of the invention.
  • 35 J.Lm thick and 3 mm wide tapes 22 made of an extruded polypropylene-polyethylene-diene terpolymer, which was then cold-stretched with a stretching ratio of 1: 6.5, were used. These tapes 22 are wound on spools 21 and the first four rotating stars 18 in the conveying direction 16 are each equipped with three spools 21 and the remaining two rotating stars 18 each with two spools 21. This results in a winding sequence referred to below as 3/3/3/3/2/2.
  • the tapes 22 of each spool 21 are first passed through all preheating nozzles 8, 9 lying in the drawing-off direction 16 and through the welding device 7 and first together as a bundle from the drawing-off device 15 at a constant speed in the range between 1 to 2 m / min in the drawing-off direction 16 deducted.
  • the string is formed as follows: in the first winding device 1, to which no pre-strand is fed, one of the wound foil tapes 22 has a twisted structure which the other two tapes are applied as more or less uniform winding layers.
  • the part-winding composite so produced 25 then passes through the first pre-heating 8 in which it is heated to a temperature which occurs when no welding nor the small film strips, but in which the strip material is elastic, whereby which is made in the pre-heating 8 Upper f lamba Smoothing the partial winding assembly 25 is facilitated.
  • the pre-strand 26 emerging from the first preheating nozzle now serves as the core for the winding layers applied in the subsequent winding devices 2 to 6 along concentric cylindrical surfaces made of overlapping and helically wound foil strips 22.
  • Fig. 4 shows the winding course of a foil tape 27 and 28 of winding layers, which occupy the two outermost layers 23 and 24 of the string.
  • the pitch of the windings is determined by the take-off speed measured in front of the welding device 7, the speed of the rotary star 18 and the diameter of the respective strand. It increases from winding position to winding position from approximately 45 ° to 65 °.
  • the angle a (FIG. 3) with which the film strip 22 runs towards the winding point 29 is in each case set to a constant value; the location of the winding point 29 is determined by adjusting the position of the guide eyelet 20 accordingly.
  • the film strips 22 are under tensile stress during winding and because of the helical winding structure, there is a not inconsiderable contact pressure between the wound film strips 22 and the pre-strand 26 serving as the winding substrate, which in the preheating nozzle upstream to a temperature below the welding temperature brought and smoothed surface.
  • These strands each form compact winding structures that do not contain any notable air pockets.
  • the preheated winding assembly 30 is brought to a temperature at which, within this assembly, the film strips 22 lying flat against one another and - as explained above - are well welded to one another, but the anisotropy existing in the film material due to the cold deformation is not significantly disturbed, which is what means that the tensile strength of the film strips used is not significantly reduced by this temperature treatment.
  • this has the effect that the tensile strength of the finished string is 390 N / mm 2 , which is less than the tensile strength of the film strips used, which is 420 N / mm 2 here.
  • the still warm string 13 running from the welding device 7 then passes through the calibration device 14, in which it is calibrated to a diameter of 1.20 mm in the present production example, after which it is pulled off the take-off device 15 in a largely cooled state and wound up at 17 becomes.
  • the finished string 13 has a spring constant characteristic according to curve C shown in FIG. 1.
  • the values of the spring constant EA are substantially lower in the range of the string pretension F " of 200 to 300 N that comes into question in practice and increase significantly less with increasing pretension F " than with comparable known synthetic strings (curve B).
  • the increase in the characteristic (curve C) is only a little steeper than the increase in the characteristic of gut strings (curve A).
  • Example D 1 In production examples C 2 , C 3 , D 1 and D 2 , the same polypropylene-polyethylene diene terpolymer is used as the film base material as in production example C 1 described in detail above, with a different degree of stretching of the film strips used: 1: 6.5 (for C 1 , C 2 and C 3 ) and of 1: 8 (for D 1 and D 2 ). Furthermore, in deviation from the other examples in Example D 1 , only five winding layers are applied instead of six.
  • the polypropylene homopolymer used as the film material according to Example E contains about 1% of the nucleating agent of the type PP-78040 based on an organometallic complex compound, as supplied by Gabriel-Chemie, Vienna.
  • the strings according to production examples C 2 and C 3 like the string according to example C 1 , have a spring tension characteristic according to curve C in FIG. 1, the strings according to examples D 1 and D 2 have a characteristic according to curve D and the string according to example E, the curve correspondingly designated E.
  • the string made according to the method of the invention can be used particularly advantageously for tennis racket stringing.
  • the properties of such a stringing approximate those of a gut string stringing.
  • the production costs of the string according to the invention are, however, considerably lower than those of a corresponding gut string.

Landscapes

  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Physical Education & Sports Medicine (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Bespannungssaite für Ballschläger, insbesondere für Tennisschläger, bei dem auf einem kontinuierlich zugeführten Kern übereinander längs zumindest angenähert konzentrischen zylindrischen Flächen mehrere Wickellagen aus schraubenförmig gewickelten Kunststofffolienbändchen aufgebracht und die Wickellagen untereinander und mit dem Kern verbunden werden.
  • Ein Verfahren der vorstehend genannten Art ist aus der US-A-3,024.589 bekannt. Bei diesem Verfahren wird z. B. ein kontinuierlich zugeführter Nylonfaden als Kern mit einem, flüssigen Bindemittel imprägniert, anschließend in zwei übereinanderliegenden Wickellagen mit einander entgegengesetzten Wickeisinn schraubenförmig bewickelt und das überschüssige Bindemittel abgestreift. Der so gebildete Naßstrang durchläuft anschließend beheizte Röhren, wird dabei getrocknet und schließlich als fertige Bespannungssaite abgezogen und aufgewickelt. Gemäß anderen Verfahrensvarianten können auf dem Naßstrang noch weitere Wickellagenpaare aufgebracht werden wobei der Strang aber vor jedem Aufbringen eines Wickellagenpaares jeweils von neuem mit dem flüssigen Bindemittel imprägniert werden muß. Anstatt der Nylonfäden können als Wickelmaterial auch extrudierte Bänder eingesetzt werden.
  • Die aus der genannten US-A-3,024.589 bekannte Saite soll Eigenschaften haben, die den üblichen für Ballschlägerbespannungen verwendeten Darmsaiten angenähert sind. Bei der Erzeugung solcher Darmsaiten geht man von Schaf- oder Rinderdärmen aus, die in Bändchen geschnitten und einer Behandlung durch chemische Prozesse unterworfen werden. Zur Herstellung der Saite werden dann mehrere dieser Bändchen miteinander verdrillt. Diese Darmsaiten haben nun die Eigenschaft, daß die Abhängigkeit der Dehnung von der ausgeübten Zugkraft weitgehend linear ist, d. h. der Elastizitätsmodul des Saitenmaterials ist weitgehend konstant und daher auch unabhängig von der Vorspannung, mit welcher die Saite auf dem Schläger aufgebracht wurde.
  • In Fig. 1 ist in Kurve A für eine handelsübliche Darmsaite die Abhängigkeit der durch das Produkt aus dem Elastizitätsmodul E und der Saitenquerschnittsfläche A definierte Federkonstante E. A. (in kN) in Abhängigkeit von der Saitenvorspannung Fv (in N) aufgetragen. Wie man sieht, ändert sich der Wert dieser Federkonstante E. A. mit der Saitenvorspannung nur sehr wenig. Daraus ergeben sich die guten Bespieleigenschaften von Tennisschlägern mit Darmsaitenbespannung.
  • Ein Nachteil von Darmsaitenbespannung besteht einerseits in den bei ihrer Herstellung nicht zu vermeidenden Qualitätsunterschieden, welche durch die Qualitätsschwankungen des verwendeten Darmmaterials bedingt sind und andererseits in ihrer hohen Feuchtigkeitsaufnahme, welche wegen der dadurch hervorgerufenen starken Längenänderung, z. B. bei hoher Luftfeuchtigkeit die Bespielbarkeit von Schlägern mit Darmsaitenbespannung beeinträchtigt. Außerdem ist die Darmsaitenherstellung relativ teuer.
  • Tennisschlägerbespannungen werden nun seit mehreren Jahren auch aus Kunststoffsaiten ausgeführt. Handelsübliche Kunststoffsaiten, die meist aus einem Kunststoffmonofilament bestehen, weisen nun Federkonstantencharakteristiken einer Art auf, wie sie z. B. in Fig. 1 durch Kurve B gegeben sind : Die Federkonstante E. A. ist in dem in Frage kommenden Bereich der Saitenvorspannung von 200 bis 300 N größer als bei vergleichbaren Darmsaiten und steigt außerdem mit zunehmender Vorspannung mit relativ großer Steigung im wesentlichen linear an. Daraus ergibt sich, daß die beim Auftreffen des Balles auf den Schläger eintretenden Verformungen der Bespannung geringer sind als bei vergleichbaren Darmsaitenbespannungen und die für die Abbremsung einer bestimmten kinetischen Energie des Balles benötigten, vom Schläger aufzunehmenden Kraftspitzen dementsprechend höher liegen als bei Darmsaitenbespannungen.
  • Der Spieler empfindet daher einen Schläger mit Kunststoffsaitenbespannung als « hart », der im Verhältnis zu Schlägern mit Darmsaitenbespannungen umso härter wirkt, umso wuchtiger die Schläge ausgeführt werden müssen.
  • Eine im Handel erhältliche Saite aus Polyamid (Nylon) der Art, wie in der genannten US-A-3,024.589 beschrieben, weist gegenüber einer aus einem Polyamidmonofilament bestehenden Bespannungssaite keine verbesserte Federkonstantencharakteristik auf und kommt, zumindest was diesen Aspekt betrifft, nicht an die Eigenschaften von Darmsaiten heran.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Bespannungssaiten für Ballschläger, insbesondere für Tennisschläger anzugeben, bei dem auf einem kontinuierlich zugeführten Kern übereinander längs zumindest angenähert konzentrischen zylindrischen Flächen mehrere Wickellagen aus schraubenförmig gewickelten Kunststoffolienbändchen aufgebracht und die Wickellagen miteinander verbunden werden, das weniger aufwendig ist als das im Stand der Technik genannte bekannte Verfahren und das zu Bespannungssaiten führt, die eine ähnlich flache Federspannungscharakteristik aufweisen wie Darmsaiten und bei denen jedoch die den Darmsaiten inherenten Nachteile nicht auftreten.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß als Kunststoffoiienbändchen solche aus monoaxial verstreckten Kunststoffen eingesetzt werden und daß nach dem Bewickeln des Kerns mit den Wickellagen der so erzeugte Wickelverbund unter Zugspannung stehend durch eine Verschweißzone geführt wird, in welcher die Kunststoffolienbändchen bei erhöhter Temperatur miteinander eine Schweißverbindung eingehen. Dabei wird die Temperatur in der Verschweißzone vorteilhaft so hoch eingestellt, daß zwar bereits eine Schweißverbindung zwischen den Kunststoffolienbändchen eintritt, durch diese Temperaturbehandlung aber die Reißfestigkeit aR der in Wickellagen eingesetzten monoaxial vertreckten Kunststoffolienbändchen aber noch nicht wesentlich herabgesetzt wird, und zwar vorteilhaft mit dem Ergebnis, daß, im Falle die Bespannungssaite zumindest im wesentlichen aus Kunststoffolienbändchen eines einheitlichen Materials aufgebaut wird, man die Temperatur in der Verschweißzone so einstellt, daß die Verminderung der Reißfestigkeit der Kunststoffolienbändchen während des Schweißvorganges zu einer Reißfestigkeit der fertigen Bespannungssaite führt, die nicht mehr als 20 %, vorteilhaft aber nicht mehr als 15 % unter dem Reißfestigkeitswert der eingesetzten Kunststoffolienbändchen liegt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden als monoaxial verstreckte Kunststoffolienbändchen solche aus Olefinen hohen Molekulargewichts eingesetzt, die vorzugsweise Polypropylen-Homopolymere oder Polypropylen-Polyäthylen-Copolymere enthalten.
  • Nach einer anderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden als monoaxial verstreckte Kunststoffolienbändchen solche aus Polypropylen-Polyäthylen-Dien-Terpolymeren hohen Molekulargewichts eingesetzt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Material der eingesetzten Kunststoffolienbändchen ein Nukleiermittel, das vorzugsweise eines auf Basis einer Organo-Metallkomplexverbindung sein kann.
  • Solche Nukleiermittel erhöhen die Anzahl der Kristallite im Bändchenmaterial, was, wie die Anmelderin gefunden hat, die Kriechneigung der eingesetzten monoaxial verstreckten Folienbändchen herabsetzt.
  • Gemäß einer letzten vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Vorbereitung der Verschweißung des Wickelverbundes dieser während seiner Herstellung in ein oder mehreren, jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden Wickelvorgängen eingeschalteten Vorwärmeinrichtungen vorgewärmt, wobei vorteilhaft zumindest bei einem Teil der Vorwärmeinrichtungen der jeweils bis dahin hergestellte Teil-Wickelverbund oberflächig geglättet wird.
  • Fig. 2 zeigt in einer schematischen Darstellung eine bevorzugte Anlage zur Herstellung der Bespannungssaite. Die Anlage umfaßt sechs hintereinander angeordnete, im wesentlichen identisch ausgeführte Wickelvorrichtungen 1 bis 6, von denen in Fig. nur die Wickelvorrichtungen 1,2 und 6 dargestellt sind, eine beheizte rohrförmige Verschweißeinrichtung 7, und fünf jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden Wickelvorrichtungen angeordnete Vorwärmdüsen von denen nur die Vorwärmdüsen 8 und 9 dargestellt sind. Die noch warme fertige Bespannungssaite 13 durchläuft eine aus zwei gerillten Walzen bestehende Kalibriervorrichtung 14, wird von einer Abzugsvorrichtung 15 in Richtung des Pfeiles 16 abgezogen und schließlich bei 17 aufgewickelt.
  • In Fig. 3 ist die Wickelvorrichtung 2 mit nachgeschalteter Vorwärmdüse 9 in vergrößertem Maßstab mit mehr Details dargestellt. Jede der Wickelvorrichtungen umfaßt einen Drehstern 18 mit bis zu vier verschwenkbar gelagerten und mit Abzugsbremsen 19 sowie mit verstellbaren Führungsösen 20 versehenen Spulen 21 für die eingesetzten Kunststoffolienbändchen 22. Jeder Drehstern 18 ist mit einem gesonderten Antrieb mit kontinuierlich einstellbarer Drehzahl ausgerüstet.
  • Fig. 4 zeigt schematisch den Wickelverlauf jeweils eines Folienbändchens der Wickellagen, welche die beiden äußersten Schichten 23 und 24 der Bespannungssaite einnehmen. Sie wird anhand der nachfolgenden Beschreibung der Ausführung der Erfindung noch näher erläutert.
  • Nachstehend wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Bespannungssaite zunächst anhand eines Beispiels näher beschrieben. Die Herstellungsdaten, Eigenschaften und Federspannungscharakteristiken dieser Saite sowie die von fünf weiteren nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Bespannungssaiten sind in der Tabelle am Ende der Beschreibung bzw. aus Fig. 1 zu entnehmen.
  • Bei dem zu beschreibenden Ausführungsbeispiel (C1 gemäß der Tabelle) werden 35 J.Lm dicke und 3 mm breite Bändchen 22 aus einem extrudierten und anschließend mit einem Verstreckungsgrad von 1 : 6.5 in Bändchenlängserstreckung kalt verstrecktem Polypropylen-Polyäthylen-Dien-Terpolymer eingesetzt. Diese Bändchen 22 werden auf Spulen 21 aufgewickelt und die in Förderrichtung 16 ersten vier Drehsterne 18 mit je drei Spulen 21 und die restlichen zwei Drehsterne 18 mit je zwei Spulen 21 bestückt. Dies ergibt eine nachstehend mit 3/3/3/3/2/2 bezeichnete Wickelfolge. Bei Produktionsbeginn werden die Bändchen 22 jeder Spule 21 zunächst durch alle in Abzugsrichtung 16 liegende Vorwärmdüsen 8, 9 sowie durch die Verschweißeinrichtung 7 geführt und zunächst gemeinsam als Bündel von der Abzugsvorrichtung 15 mit einer konstanten Geschwindigkeit im Bereich zwischen 1 bis 2 m/min in Abzugsrichtung 16 abgezogen.
  • Danach werden die Antriebe der Drehsterne 18 und die Heizungen der Vorwärmdüsen 8, 9, sowie die der Verschweißeinrichtung 7 eingeschaltet. Für das vorliegende Produktionsbeispiel werden - jeweils entgegengesetzt zur Abzugsrichtung 16 gesehen - die Drehsterne der Wickelvorrichtungen 1, 3 und 5 im Uhrzeigersinn und die der Wickelvorrichtungen 2, 4 und 6 entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben.
  • Die Bespannungssaite wird dabei wie folgt gebildet : In der ersten Wickelvorrichtung 1, der kein Vorstrang zugeführt wird, erhält eines der gewickelten Folienbändchen 22 eine verdrillte Struktur, auf welche die übrigen zwei Bändchen als mehr oder weniger gleichmäßige Wickellagen aufgebracht werden. Der so erzeugte Teil-Wickelverbund 25 passiert dann die erste Vorwärmdüse 8, in welcher er auf eine Temperatur aufgewärmt wird, bei der noch keine Verschweißung der Folienbändchen eintritt, bei der das Bändchenmaterial aber elastischer wird, wodurch die in der Vorwärmdüse 8 erfolgende oberflächige Glättung des Teil-Wickelverbundes 25 erleichtert wird. Der aus der ersten Vorwärmdüse austretende Vorstrang 26 dient nun als Kern für die in den nachfolgenden Wickelvorrichtungen 2 bis 6 längs konzentrischen zylindrischen Flächen aus einander überlappend und schraubenförmig gewickelten Folienbändchen 22 aufgebrachten Wickellagen.
  • Fig. 4 zeigt den Wickelverlauf jeweils eines Folienbändchens 27 und 28 von Wickellagen, welche die beiden äußersten Schichten 23 und 24 der Bespannungssaite einnehmen.
  • Die Steigung der Wicklungen wird durch die vor der Verschweißeinrichtung 7 gemessene Abzugsgeschwindigkeit, die Drehzahl des Drehsterns 18 und den Durchmesser des jeweiligen Vorstranges bestimmt. Sie steigt von Wickellage zu Wickellage von etwa 45° auf 65° an. Der Winkel a (Fig. 3), mit dem das Folienbändchen 22 auf die Wickelstelle 29 zuläuft, stellt sich jeweils auf einen konstanten Wert ein ; der Ort der Wickelstelle 29 wird durch entsprechendes Einstellen der Lage der Führungsöse 20 festgelegt. Da aufgrund der Wirkung der Abzugsbremsen 19 die Folienbändchen 22 beim Wickeln unter Zugspannung stehen und wegen der schraubenförmigen Wickelstruktur herrscht ein nicht unbeträchtlicher Anpreßdruck zwischen den aufgewickelten Folienbändchen 22 und dem als Wickeluntergrund dienenden Vorstrang 26, der in der jeweils vorgeschalteten Vorwärmdüse auf eine Temperatur unterhalb der Verschweißtemperatur gebracht und oberflächig geglättet wurde. Diese Vorstränge bilden jeweils bereits kompakte und keine nennenswerte Lufteinschlüsse enthaltenden Wickelstrukturen.
  • Der von der letzten Wickelvorrichtung 6 ablaufende Wickelverbund 30 durchläuft nun die Verschweißeinrichtung 7, in welcher eine Temperatur im Bereich zwischen 220 °C und 260 °C herrscht. Dabei wird der bereits vorgewärmte Wickelverbund 30 auf eine Temperatur gebracht, bei welcher innerhalb dieses Verbundes die flächig aneinanderliegenden und - wie weiter oben dargelegt - aneinandergedrückten Folienbändchen 22 zwar miteinander gut verschweißen, ihre durch die Kaltverformung im Folienmaterial bestehende Anisotropie aber nicht wesentlich gestört wird, was bedeutet, daß durch diese Temperaturbehandlung die Reißfestigkeit der eingesetzten Folienbändchen nicht wesentlich herabgesetzt wird. Das wirkt sich bei dem vorliegenden Produktionsbeispiel im Ergebnis so aus, daß die Reißfestigkeit der fertigen Saite von 390 N/mm2 beträgt also wenigniedriger ist als die Reißfestigkeit der eingesetzten Folienbändchen, die hier 420 N/mm2 beträgt.
  • Die von der Verschweißeinrichtung 7 ablaufende noch warme Saite 13 passiert anschließend die Kalibriervorrichtung 14, in der sie bei dem vorliegenden Produktionsbeispiel auf einen Durchmesser von 1,20 mm kalibriert wird, wonach sie in bereits weitgehend abgekühltem Zustand von der Abzugsvorrichtung 15 abgezogen und bei 17 aufgewickelt wird.
  • Die fertige Bespannungssaite 13 weist eine Federkonstantencharakteristik gemäß der in Fig. 1 dargestellten Kurve C auf. Wie man sieht, sind hier in dem für die Praxis hauptsächlich in Frage kommenden Bereich der Saitenvorspannung F" von 200 bis 300 N die Werte der Federkonstanten E.A. wesentlich niedriger und steigen mit zunehmender Vorspannung F" wesentlich weniger stark an als bei vergleichbaren bekannten Kunststoffsaiten (Kurve B). Der Anstieg der Charakteristik (Kurve C) ist nur mehr wenig steiler als der Anstieg der Charakteristik von Darmsaiten (Kurve A).
  • Die Daten für fünf weitere Produktionsbeispiele C2. C3, D1 D2 und E sind in der Tabelle am Ende der Beschreibung zusammengefaßt.
  • Bei den Produktionsbeispielen C2, C3, D1 und D2 wird von demselben Polypropylen-Polyäthylen-Dien Terpolymer als Foliengrundmaterial wie bei dem vorstehend ausführlich beschriebenen Produktionsbeispiel C1 ausgegangen, und zwar mit unterschiedlichem Verstreckungsgrad der eingesetzten Folienbändchen von 1 : 6,5 (bei C1, C2 und C3) und von 1 : 8 (bei D1 und D2). Ferner werden in Abweichung von den übrigen Beispielen bei Beispiel D1 statt sechs nur fünf Wickellagen aufgebracht. Das gemäß Beispiel E als Folienmaterial eingesetzte Polypropylen-Homopolymer enthält etwa 1 % des Nukleiermittels der Type PP-78040 auf Basis einer Organo-Metallkomplexverbindung, wie es von der Firma Gabriel-Chemie, Wien geliefert wird.
  • Die Saiten gemäß den Produktionsbeispielen C2 und C3 haben, so wie die Saite gemäß dem Beispiel C1, eine Federspannungscharakteristik gemäß Kurve C in Fig. 1, die Saiten gemäß den Beispielen D1 und D2 eine Charakteristik gemäß Kurve D und die Saite gemäß Beispiel E die entsprechend mit E bezeichnete Kurve.
  • Aufgrund der bei den Produktionsbeispielen erzielten Ergebnisse kann man annehmen, daß die Federspannungscharakteristiken der durch das er indungsgemäße Verfahren hergestellten Bespannungssaiten weitgehend nur von dem eingesetzten Folienbändchenmaterial und seinem Verstreckungsgrad abhängen und nicht oder kaum von den Abmessungen, der Anzahl und der Wickelfolge der eingesetzten Bändchen.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Bespannungssaite kann besonders vorteilhaft für Tennisschlägerbespannungen eingesetzt werden. Die Eigenschaften einer solchen Bespannung ist denen einer Darmsaitenbespannung angenähert. Die Herstellungskosten der erfindungsgemäßen Saite liegen aber wesentlich niedriger als die einer entsprechenden Darmsaite.
    Figure imgb0001

Claims (11)

1. Verfahren zum Herstellen einer Bespannungssaite (13) für Ballschläger, insbesondere für Tennisschläger, bei dem auf einem kontinuierlich zugeführten Kern (26) übereinander längs zumindest angenähert konzentrischen zylindrischen Flächen mehrere Wickellagen aus schraubenförmig gewickelten Kunststoffolienbähdchen (22) aufgebracht und die Wickellagen untereinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffolienbändchen (22) solche aus monoaxial verstreckten Kunststoffen eingesetzt werden und daß nach dem Bewickeln des Kerns mit den Wickellagen der so erzeugte Wickelverbund (30) unter Zugspannung stehend durch eine Verschweißzone (7) geführt wird, in welcher die Kunststoffolienbändchen (22) bei erhöhter Temperatur miteinander eine Schweißverbindung eingehen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur in der Verschweißzone (7) so hoch eingestellt wird, daß zwar bereits eine Schweißverbindung zwischen den Kunststoffolienbändchen (22) eintritt, durch diese Terriperaturbehandlung die Reißfestigkeit der in den Wickellagen eingesetzten monoaxial verstreckten Kunststoffoiienbändchen (22) aber noch nicht wesentlich herabgesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bespannungssaite (13) zumindest im wesentlichen aus Kunststoffolienbändchen (22) eines einheitlichen Materials aufgebaut wird und daß man die Temperatur in der Verschweißzone (7) so einstellt, daß die Verminderung der Reißfestigkeit der Kunststoffolienbändchen (22) während des Verschweißvorganges zu einer Reißfestigkeit der fertigen Bespannungssaite (13) führt, die nicht mehr als 20 %, vorteilhaft aber nicht mehr als 15 % unter dem Reißfestigkeitswert der eingesetzten Kunststoffolienbändchen (22) liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als monoaxial verstreckte Kunststoffolienbändchen (22) solche auf Basis von Olefinen hohen Molekulargewichts eingesetzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Olefine des Bändchenmaterials Polypropylen-Homopolymere enthalten.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Olefine des Bändchenmaterials Polypropylen-Polyäthylen-Copolymere enthalten.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als monoaxial verstreckte Kunststoffolienbändchen (22) solche aus Polypropylen-Polyäthylen-Dien-Terpolymeren hohen Molekulargewichts eingesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der eingesetzten Kunststoffolienbändchen (22) ein Nukleiermittel enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Nukleiermittel eines auf Basis einer Organo-Metallkomplex-Verbindung ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vorbereitung der Verschweißung des Wickelverbundes (30) dieser während seiner Herstellung in ein oder mehreren, jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden Wickelvorgängen eingeschalteten Vorwärmeinrichtungen (8, 9) vorgewärmt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest bei einem Teil der Vorwärmeinrichtungen (8, 9) der jeweils bis dahin hergestellte Teil-Wickelverbund (25) oberflächig geglättet wird.
EP83901362A 1982-05-12 1983-05-13 Verfahren zum herstellen von bespannungssaiten für ballschläger, insbesondere für tennisschläger Expired EP0108093B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0185882A AT389642B (de) 1982-05-12 1982-05-12 Verfahren zur herstellung einer bespannungssaite fuer ballschlaeger, insbesondere fuer tennisschlaeger
AT1858/82 1982-05-12

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0108093A1 EP0108093A1 (de) 1984-05-16
EP0108093B1 true EP0108093B1 (de) 1987-09-09

Family

ID=3522524

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83901362A Expired EP0108093B1 (de) 1982-05-12 1983-05-13 Verfahren zum herstellen von bespannungssaiten für ballschläger, insbesondere für tennisschläger

Country Status (8)

Country Link
US (1) US4568415A (de)
EP (1) EP0108093B1 (de)
JP (1) JPS59500822A (de)
AT (2) AT389642B (de)
AU (1) AU559233B2 (de)
DE (1) DE3373436D1 (de)
IT (1) IT1163341B (de)
WO (1) WO1983003998A1 (de)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT388301B (de) * 1984-11-09 1989-06-12 Isosport Verbundbauteile Verfahren zum herstellen einer bespannungssaite in lieferform fuer ballschlaeger, danach hergestellte bespannungssaite sowie verfahren zum bespannen von ballschlaegern mit dieser saite
US5327714A (en) * 1992-07-30 1994-07-12 Prince Manufacturing, Inc. Synthetic string for sporting application
DE4242673A1 (de) * 1992-12-17 1994-06-23 Siegfried Kuebler Saitenstrang oder Saite zum Bespannen eines Schlägers für Ballspiele
US6506134B2 (en) 1997-06-25 2003-01-14 Fabio Paolo Bertolotti Interlocking string network for sports rackets
US6132325A (en) * 1997-06-25 2000-10-17 Bertolotti; Fabio P Interlocking string network for sport rackets
US6499524B1 (en) * 1999-09-07 2002-12-31 Berol Corporation Dispenser for applying a material to a surface
US6601631B1 (en) * 1999-09-07 2003-08-05 Berol Corporation Dispenser for applying a material to a surface
US20060084532A1 (en) * 2004-10-20 2006-04-20 Chaokang Chu Strings for racquets
US8578693B2 (en) * 2008-10-07 2013-11-12 Dsm Ip Assets B.V. Polyolefin fiber
CN104233547A (zh) * 2013-06-20 2014-12-24 郑州中远防务材料有限公司 单纱、单纱制品及其制备方法
ES2938855T3 (es) * 2015-07-22 2023-04-17 Teufelberger Fiber Rope Gmbh Cable de material de fibras textil

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB775093A (en) * 1956-03-06 1957-05-22 Dunlop Rubber Co Improvements in cords
US3050431A (en) * 1958-07-07 1962-08-21 Ashaway Line & Twine Mfg Manufacture of tennis strings
US3164952A (en) * 1962-07-03 1965-01-12 Dunlop Rubber Co Method of making tennis cords
AT359882B (de) * 1977-05-02 1980-12-10 Fischer Gmbh Bespannungssaite aus kunststoff fuer ball- schlaeger, insbesondere tennisschlaeger
DE2805066A1 (de) * 1977-02-10 1978-08-17 Fischer Gmbh Verfahren zur herstellung von bespannungssaiten aus kunststoff fuer ballschlaeger, insbesondere tennisschlaeger
US4168606A (en) * 1977-05-31 1979-09-25 The Goodyear Tire & Rubber Company Process for forming string
US4275117A (en) * 1977-09-02 1981-06-23 Ashaway Line & Twine Mfg. Co. String construction produced by subjecting a fibrous strand composed of fibrous materials having differing melting points to heating conditions sufficient to melt some but not all of the fibrous materials
JPS5519107A (en) * 1978-07-27 1980-02-09 Kureha Chemical Ind Co Ltd Gut and its preparation

Also Published As

Publication number Publication date
WO1983003998A1 (fr) 1983-11-24
ATE29427T1 (de) 1987-09-15
IT8321032A1 (it) 1984-11-11
JPH0238703B2 (de) 1990-08-31
ATA185882A (de) 1989-06-15
IT8321032A0 (it) 1983-05-11
US4568415A (en) 1986-02-04
IT1163341B (it) 1987-04-08
EP0108093A1 (de) 1984-05-16
DE3373436D1 (en) 1987-10-15
AU559233B2 (en) 1987-02-26
JPS59500822A (ja) 1984-05-10
AT389642B (de) 1990-01-10
AU1557183A (en) 1983-12-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0108093B1 (de) Verfahren zum herstellen von bespannungssaiten für ballschläger, insbesondere für tennisschläger
DE1629830C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von in der Längs- und Querrichtung durch Textilfaden verstärkten schmalen Bändern aus thermoplastischen Kunststoffen
EP2406417B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes
DE2558334C2 (de) Dichtung mit zwei Bürstenstreifen sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen der Dichtung
DE1817730A1 (de) Verstaerkungsband zur Verwendung als textile Verstaerkungseinlage in Gummiartikeln und Verfahren zu seiner Herstellung
DE1660223C3 (de) Verfahren zur Herstellung endloser fadenartiger Gebilde mit thermoplastischen Kunststoffen
EP0362214B1 (de) Nähgarn, sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung
DE1947311C3 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Garn aus Stapelfasern und thermoplastischen Kunststoffäden
DE1807145A1 (de) Verfahren zum Fibrillieren von Faeden
DE3833415C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines wärmerückstellbaren Bandes
DE2805066A1 (de) Verfahren zur herstellung von bespannungssaiten aus kunststoff fuer ballschlaeger, insbesondere tennisschlaeger
DE2328639A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung schrumpfarmer folienbaendchen
DE2902525A1 (de) Verfahren zur herstellung von monofilaments
EP3246437B1 (de) Vorrichtung zum verdrehen eines fibrillierten bändchens
DE2611837A1 (de) Verstaerkung bzw. versteifung fuer elastomere gegenstaende
DE1660552C3 (de) Verfahren zum Herstellen eines Garns, einer Schnur bzw. einer Kordel
DE1660242C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Umwandeln von Fadensträngen in spinnbare Stapelfaserbänder
DE1660465A1 (de) Textil-Verbesserungen
DE3414676A1 (de) Streckverfahren und einrichtung zum herstellen laengsverstreckter, thermoplastischer kunststoffolien
DE1435407A1 (de) Fadenaehnliches Material
DE1816720A1 (de) Gekraeuselte zerfaserte Baender aus thermoplastischem Material und Verfahren zu deren Herstellung
DE2616110A1 (de) Schlauch mit einer dispergierte fasern enthaltenden kautschuk- oder kunststoffwand
DE1087558B (de) Verfahren zum Herstellen von glasfadenverstaerkten Baendern, Streifen, Schnueren od.dgl. und Vorrichtungen zum Durchfuehren des Verfahrens
DE1007500B (de) Verfahren zur Herstellung eines duennen Bandes aus hochmolekularem thermoplastischem Kunststoff, mit in einer von der Laengenrichtung abweichenden Orientierung
DE1660327B2 (de) Spinnstreckverfahren fuer polyesterfaeden

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19840521

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB LI NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 29427

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19870915

Kind code of ref document: T

ET Fr: translation filed
REF Corresponds to:

Ref document number: 3373436

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19871015

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19880531

Ref country code: CH

Effective date: 19880531

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 83901362.0

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20020430

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20020502

Year of fee payment: 20

Ref country code: GB

Payment date: 20020502

Year of fee payment: 20

Ref country code: AT

Payment date: 20020502

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20020511

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20020513

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20020527

Year of fee payment: 20

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20030512

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20030513

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20030513

BE20 Be: patent expired

Owner name: *ISOSPORT VERBUNDBAUTEILE G.M.B.H.

Effective date: 20030513

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

EUG Se: european patent has lapsed
NLV7 Nl: ceased due to reaching the maximum lifetime of a patent

Effective date: 20030513