EP0082238A1 - Relais - Google Patents

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EP0082238A1
EP0082238A1 EP82102813A EP82102813A EP0082238A1 EP 0082238 A1 EP0082238 A1 EP 0082238A1 EP 82102813 A EP82102813 A EP 82102813A EP 82102813 A EP82102813 A EP 82102813A EP 0082238 A1 EP0082238 A1 EP 0082238A1
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EP
European Patent Office
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coil
winding
pin
wire
connection part
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EP82102813A
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English (en)
French (fr)
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EP0082238B1 (de
Inventor
Hans Peter Stribel
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HERMANN STRIBEL oHG
Original Assignee
HERMANN STRIBEL oHG
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Publication date
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Application filed by HERMANN STRIBEL oHG filed Critical HERMANN STRIBEL oHG
Priority to AT82102813T priority Critical patent/ATE21792T1/de
Publication of EP0082238A1 publication Critical patent/EP0082238A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0082238B1 publication Critical patent/EP0082238B1/de
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    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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    • H01F41/10—Connecting leads to windings
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    • H01H50/443—Connections to coils
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    • H01F2005/046—Details of formers and pin terminals related to mounting on printed circuits
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    • H01H1/5822—Flexible connections between movable contact and terminal
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    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/44—Magnetic coils or windings
    • H01H2050/446—Details of the insulating support of the coil, e.g. spool, bobbin, former

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a relay and a relay manufactured according to it, wherein a coil wire is wound onto a coil body to form a coil, the at least one wire end of which is attached to a coil connecting part.
  • the manufacturing process is such that the coil wire is first wound on the coil body to form the coil. After winding the coil, the coil connection parts are attached to the coil body so that their free ends protrude into the coil winding area. Then the wire ends of the coil are each attached to a coil connector.
  • the Spulenanschluß- r 4 parts to be attached prior to the winding of the coil on the bobbin, as a winding of the coil in the coil winding region is substantially due to the projection of the cross coil terminal portions not possible.
  • the coil connecting parts are attached to the coil body only after winding the coil. Subsequently, the free wire ends of the coil, which are fixed to the finished wound coil, for example by gluing, are to be recorded manually and fastened to the respective coil connecting part, which is relatively complex. It can also be disadvantageous here that the wire ends of the coil are subjected to different manual pretensioning forces, so that deviations can occur during series production, whereby, for example, in the case of a wire end that is pretensioned too tightly, a tear-off error cannot be ruled out during later assembly of the relay or in functional operation is.
  • the object of the invention is accordingly to improve a method of the type described in the preamble of claim 1 so that the wire end already saves manual work on an in an assembly position outside the coil winding area and in its end position in the coil winding area in the winding automatic coil production can be defined with a defined preload and a preload-free wire end bearing is achieved after completion.
  • the coil connection part is attached to the coil body in such a way that it is aligned before the winding of the coil wire, that it is located outside the coil winding area, and that after the coil is wound the coil connection part is bent into the coil winding area.
  • the one wire end of the coil wire that is to say the beginning of the coil, on the coil connecting part outside of the coil winding area can advantageously be used be attached.
  • the wire end can be automatically wound several times around the coil connecting part in the coil winding machine in order to then wind the coil in the same machine.
  • the end of the wire is thus attached to the coil connecting part with all the coils to be manufactured, always with the same pretensioning force, whereby a secure gas-tight contact connection is possible by winding the coil wire around the coil connecting part, for example with a polygonal design, the thin insulation layer of the coil wire being severed in the edge region of the coil connecting part .
  • the other wire end of the coil wire can be fastened to a further coil connection part outside the coil winding area with a defined pretension by turning.
  • the edges of the coil connection parts for the insulation lacquer severing can be made correspondingly sharp, but not so sharp that the coil wire is impaired or even severed for its function, which can be precisely coordinated with the aid of the defined pretension. It is also possible to additionally solder the wire end attachment if necessary.
  • the coil connection part is thus already arranged on the bobbin from the outset and the wire end can likewise be fastened by machine, but the winding of the coil is not hindered by the coil connection part, since the coil connection part is outside the coil winding area during the winding process.
  • the coil connecting part is bent according to the invention after winding the coil to achieve its end position in the coil winding area.
  • the pre-tensioned wire end that on the coil connection part is laid, relaxed. This means that when the coil connection part is bent in the direction of the coil winding area, the original wire end tensioning section is shortened, so that the wire end sags somewhat and is not exposed to permanent tensile stress, which is why even with a possible external stress or bending stress, no wire breakage can occur, but one permanently reliable coil connection connection is guaranteed.
  • two coil connection parts can be arranged on the coil body, which can be bent essentially simultaneously and mirror-symmetrically after winding the coil.
  • the bending of the coil connecting parts can advantageously take place around a rounding of the coil body, so that a radius is formed in the bending area and breaking off due to sharp bending is avoided.
  • the coil connection parts can be bent into their end position after winding the coil at an angle of approximately 90 ° in the direction of the coil winding area. It may be expedient to bend the coil connection part beyond the finished bending dimension, whereby after the bending process has ended due to the Internal stress of the material, a corresponding return of the coil connecting part takes place in the finished end position. This makes it possible to achieve a precisely defined end position with simple means, which nevertheless makes it possible to e.g. to make self-compensating tolerance corrections on a circuit board.
  • the coil connection part can advantageously have a pin to which the wire end of the coil is fastened and which, in the bending end position of the coil connection part, extends parallel to the axis of the coil into the coil winding area.
  • This pin advantageously has an angular, essentially rectangular cross section.
  • the coil connecting part can have a plug pin, which is arranged at an angle so that it extends approximately perpendicular to the pin. The plug pin thus arrives at the same time as the pin of the wire end fastening when the coil connecting part is bent into the coil winding area.
  • the coil connecting part is formed in one piece with its extension web, the fastening part, the pin for the wire end fastening and the plug pin and is preferably designed as a stamped and bent part.
  • a part of the extension web of the coil connection part is advantageously mounted in a U-shaped groove in the coil body.
  • Another part of the extension web comes into an L-shaped recess on the side edge of the coil body when the coil connection part is bent over, so that overall there is a substantially form-fittingly inserted mounting of the coil connection part in the region of the coil body.
  • the coil connection part with the attached wire end after winding the coil can be bent at a distance around a contact connection part of the coil body in such a way that the plug pin comes in line with the contact connection part and a mounting pin of a yoke of the relay to which the Coil body is stored.
  • the contact connection part and the mounting pin there is a substantially uniform grid spacing in the direction of the row, which is particularly advantageous for mounting the relay on a perforated circuit board.
  • the coil body can also have two contact connection parts in the row, it being possible to provide the part of the extension web of the coil connection part which is mounted in the U-shaped groove of the coil body between those in the case of the contact connection parts of the coil body.
  • the relay 1 shown in the drawing is provided for attachment to a printed circuit board 2, which is shown in FIG. 1 has been indicated by dashed lines and has conductor tracks (not shown) on its underside.
  • the relay 1 has a yoke 3, which is designed with a rear wall 4 and an upper leg 5 as an angle piece.
  • a coil 6 In the angular area of the yoke 3 there is a coil 6, the coil wire 7 of which has been wound on a coil former 8 made of insulating material.
  • the coil former 8 has an end plate 9 and a rear plate 10 which delimits the coil 6 on its end faces.
  • the coil body 8 is penetrated by a core, the axis 11 of which runs parallel to the leg 5 of the yoke 3 and also forms the axis of the coil 6.
  • This core, which carries the bobbin 8 is fastened to the rear wall 4 of the yoke 3 by means of a rivet attachment 12.
  • two fastening pins 13 are formed on the side edge facing the printed circuit board 2, which are spaced apart and run parallel.
  • the fastening pins 13 can be inserted into corresponding holes in the printed circuit board 2 and can be fixed at the projecting free end areas, for example by soldering, riveting, spreading or the like.
  • two further fastening pins can also be formed on the two parallel edge sides 14 of the right-corner-shaped rear wall 4 of the yoke 3, which are designed essentially like the first fastening pins 13, but extend at right angles to them in the plane of the rear wall 4.
  • the mounting pin 13 and the possibly further provided side mounting pins are expediently made in one piece with the rear wall 4 of the yoke 3 and are used in the manufacture of the Yoke 3 in a single operation mitausgeb det il.
  • a projecting pin part 15 is arranged, on which a helical tension spring 16 is fastened.
  • the other end of the tension coil spring 16 is fixed to a projection 17 of a plate-shaped armature 18.
  • the armature 18 is mounted on the front web parts of the leg 5 in a foldable manner and is located in front of the plane of the end plate 9 of the coil former 8.
  • a thin contact spring plate 19 is fastened to the front surface of the armature 18 and has one or more switching contacts 20.
  • a metal braid 21 is also attached to the armature 18 and is fixed at its other end to the upper side of the leg 5.
  • the end plate 9 of the bobbin 8 is, as in FIG. Refer 4, designed as a rectangular plate and has three mutually perpendicular extending narrow sides 22, all of the core are arranged at the same distance from the axis 1. 1 The distances are dimensioned such that the optional abutment of one of the narrow sides 22 on the inner surface of the leg 5 in a simple manner ensures that the bobbin 8, which can be turned about the axis 11, is locked against rotation against the yoke 3.
  • the bobbin 8 has at the bottom of the end plate 9 an integrally molded U-part 23, the base web 24 of which rests on the printed circuit board 2.
  • One side leg of the U-part 23 has one or more working contacts 25, while the parallel free leg 20 of the U-part 23 tracts one or more normally closed contacts 27.
  • the switching contact 20 of the armature 18 is located on this normally closed contact 27 when the magnetic field is not switched on due to the force of the coil spring 16.
  • In the middle area of the U-part 23 there is a transverse web 28 to stiffen the free leg 26.
  • two contact connection parts 29 which are associated with the working contacts 25. Furthermore, two contact connection parts 30 are provided, which belong to the normally closed contacts 27.
  • two plug pins 31 are arranged in the area between the fastening pins 13 of the yoke 3 and the contact connection parts 29, which are formed on two coil connection parts 32, 32 '.
  • the fastening pins 13, the plug pins 31 and the contact connection parts 29, 30 are arranged parallel to the axis 11 in two parallel rows.
  • the distances between the fastening pin 13, the plug pin 31 and the contact connection parts 29, 30 are dimensioned such that they correspond to a grid dimension R.
  • This grid dimension R is in accordance with a grid dimension of the holes in the printed circuit board 2.
  • the relay 1 can be inserted into the printed circuit board 2 at any time without any additional punching work in the printed circuit board 2 being required.
  • the distance between the two rows of pins transverse to the longitudinal direction of the axis 11 is twice as large as the distance between the pins in the row direction.
  • the coil connection part 32, 32 ' has an extension web 33 which is held in a recess 35 of the coil body 8 via a fastening part 34.
  • the part of the extension web 33 adjoining the fastening part 34 is located in a U-shaped groove 36 in the coil former 8 between a contact connection part 29 and a contact connection part 30.
  • the part of the extension web 33 lying outside the U-shaped groove 36 is located in an L-shaped recess 37 on the side of the coil body 8.
  • the coil connection part 32, 32 ' is thus in the finished relay 1 executed essentially angular and bent at a distance around the one contact connection part 29.
  • the coil connection part 32, 32 ' has a pin 38 at its free end region which extends parallel to the axis 11.
  • This pin 38 has a largely angular rectangular cross section, around which a wire end 39 of the coil 6 is wound.
  • the plug pin 31 of the coil connection part 32, 32 ' is arranged at an angle such that it extends essentially transversely to the pin 38.
  • the FIG. 2 and 3 also show that a curve 40 is formed in the transition region between the groove 36 and the L-shaped recess 37 on the base web 24 of the coil body 8.
  • the L-shaped recess 37 is made somewhat wider in the direction of the axis 11 than the thickness of the extension web 33, so that there is a free space here.
  • the two coil connection parts 32, 32 ' are arranged essentially mirror-symmetrically with respect to the axis 11.
  • the plug pins 31 In the end position according to FIG. 1 and 2 are the plug pins 31 with the wire ends 39 wound around the pins 38 in the lower area of the relay 1 under the coil 6 in the coil winding area 41 between the planes of the end plate 9 and the back plate 10 of the coil body 8.
  • the bobbin connection parts 32, 32 ' are located as shown in FIGS. 3 to 5 in a substantially stretched position, with the pin 38 and plug pin 31 lie outside the coil winding area 41.
  • a wire end 39 (coil start) is wound around the pin 38 of the coil connecting part 32.
  • This winding around the wire end 39 around the pin 38 can be carried out with such a defined wire pretension that the insulation of the coil wire 7 is severed in particular at the edges of the pin 38 and a flawless, reliable contact connection is produced.
  • the coil wire 7 is wound around the bobbin 8, so that the coil 6 is formed.
  • the other wire end 39 (coil end) is wound around the pin 38 of the other coil connecting part 32 ', which, as described above, can also be carried out fully automatically and with appropriate wire pretension.
  • this wire end 39 has also been fixed outside the coil winding area 41, the wire is cut off.
  • the two coil connection parts 32, 32 ' are expediently bent together in mirror symmetry around the contact connection parts 29 in the direction of the coil winding area 41. This bending of the coil connection parts 32, 32 'takes place with a radius in the region of the extension web 33 around the essentially semicircular curve 40.
  • the free space in the region of the L-shaped recess 37 makes it possible to bend the extension web 33 a little more than 90 ° .
  • the coil connecting parts 32, 32 'are After the bending force has been removed, the coil connecting parts 32, 32 'are reset due to their material tension so that there is an essentially 90 ° angle bend, as shown in FIG. 2 is shown.
  • the pin 38, to which the wire end 39 is fastened also reaches at the same time the plug pin 31 in the coil winding area 41, wherein the in FIG. 2 grid arrangement shown.
  • the FIG. 2 can also be seen that the part of the coil wire 7 between its fixed wire end 39 and the body part of the coil 6 is free of prestress, so that no stresses occur in the operating state and the resulting impairments are avoided.

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Abstract

Bei diesem Verfahren zur Herstellung eines Relais und einem danach hergestellten Relais wird ein Spulendraht auf einen Spulenkörper zu einer Spule gewickelt. An einem Spulenanschlußteil ist mindestens ein Drahtende des Spulendrahtes befestigt.
Zur Erzielung einer automatengerechten Ausführung wird der Spulenanschlußteil vor dem Wickeln des Spulendrahtes am Spulenkörper derart ausgerichtet befestigt, daß er sich außerhalb des Spulenwickelbereichs befindet. Nach dem Wickeln der Spule wird der Spulenanschlußteil, an dem das Drahtende der Spule befestigt ist, in den Spulenwickefbereich in seine Endposition umgebogen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Relais und ein danach hergestelltes Relais, wobei auf einen Spulenkörper ein Spulendraht zu einer Spule gewickelt wird, deren mindestens eines Drahtende an einem Spulenanschlußteil befestigt wird.
  • Bei elektromagnetischen Relais kann es als zweckmäßig erachtet werden, die am Spulenkörper gelagerten Spulenanschlußteile, an denen die Drahtenden der Spule festgelegt werden, im Spulenwickelbereich beispielsweise an der Unterseite des Relais vorzusehen. Hierbei wird bei der Herstellung so vorgegangen, daß zunächst der Spulendraht zur Bildung der Spule auf den Spulenkörper gewickelt wird. Nach dem Wickeln der Spule werden die Spulenanschlußteile am Spulenkörper so befestigt, daß ihre freien Enden in den Spulenwickelbereich ragen. Danach werden die Drahtenden der Spule an je einem Spulenanschlußteil befestigt. Es ist hierbei demnach nicht möglich, die Spulenanschluß- 4r teile vor dem Wickeln der Spule am Spulenkörper zu befestigen, da ein Wickeln der Spule aufgrund des Hereinragens der Spulenanschlußteile in den Spulenwickelbereich praktisch nicht möglich ist. Deshalb werden die Spulenanschlußteile erst nach dem Wickeln der Spule am Spulenkörper befestigt. Anschließend sind die an der fertig gewickelten Spule beispielsweise durch Verklebung fixierten freien Drahtenden der Spule manuell zu erfassen und am jeweiligen Spulenanschlußteil zu befestigen, was verhältnismäßig aufwendig ist. Hierbei kann es auch nachteilig sein, daß die Drahtenden der Spule mit unterschiedlicher manueller Vorspannkraft beaufschlagt werden, so daß bei der Serienherstellung Abweichungen auftreten können, wobei zum Beispiel bei einem zu stramm vorgespannten Drahtende ein Abrißfehler bei einer späteren Montage des Relais oder im Funktionsbetrieb nicht auszuschließen ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht demgemäß darin, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 beschriebenen Art so zu verbessern, daß bereits bei der wickelautomatischen Spulenherstellung das Drahtende unter Einsparung manueller Tätigkeiten an einem in einer Montagelage außerhalb des Spulenwickelbereichs und in seiner Endlage im Spulenwickelbereich befindlichen Spulenanschlußteil mit definierter Vorspannung festgelegt werden kann und eine vorspannungsfreie Drahtendenlagerung nach Fertigstellung erzielt wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß-dadurch gelöst, daß der Spulenanschlußteil vor dem Wickeln des Spulendrahtes derart ausgerichtet am Spulenkörper befestigt wird, daß er sich außerhalb des Spulenwickelbereichs befindet, und daß nach dem Wickeln der Spule der Spulenanschlußteil in den Spulenwickelbereich gebogen wird. Hierbei kann vorteilhaft vor dem Wickeln der Spule das eine Drahtende des Spulendrahtes, also der Spulenanfang, am Spulenanschlußteil außerhalb des Spulenwickelbereichs befestigt werden. Das Drahtende kann dabei automatisch in der Spulenwickelmaschine zunächst um den Spulenanschlußteil mehrmals gewunden werden, um anschließend das Wickeln der Spule im selben Automaten zu vollziehen. Das Befestigen des Drahtendes am Spulenanschlußteil erfolgt damit bei sämtlichen zu fertigen Spulen mit stets gleicher Vorspannkraft, wobei eine sichere gasdichte Kontaktverbindung möglich ist, indem der Spulendraht um den z.B. mehrkantig ausgeführten Spulenanschlußteil gewunden wird, wobei die dünne Isolationsschicht des Spulendrahtes im Kantenbereich des Spulenanschlußteils durchtrennt wird. Nach dem Wickeln der Spule kann das andere Drahtende des Spulendrahtes an einem weiteren Spulenanschlußteil außerhalb des Spulenwickelbereichs mit definierter Vorspannung durch Umwendeln befestigt werden. Für eine sogenannte wire-wrap-Verbindung können die Kanten der Spulenanschlußteile für die Isolationslackdurchtrennung entsprechend scharfkantig ausgeführt sein, jedoch nicht so scharf, daß der Spulendraht für seine Funktion beeinträchtigt oder gar durchtrennt wird, was mit Hilfe der definierten Vorspannung exakt abgestimmt werden kann. Dabei ist es auch möglich, die Drahtendenbefestigung im Bedarfsfalle zusätzlich zu verlöten. Beim erfindungsgemäßen Wickelverfahren ist somit der Spulenanschlußteil zwar bereits von vornherein am Spulenkörper angeordnet und das Drahtende kann gleichfalls gleich maschinell befestigt werden, doch wird durch den Spulenanschlußteil das Wickeln der Spule nicht behindert, da sich der Spulenanschlußteil während des Wickelprozesses außerhalb des Spulenwickelbereichs befindet. Der Spulenanschlußteil wird gemäß der Erfindung nach dem Wickeln der Spule zur Erzielung seiner Endposition in den Spulenwickelbereich gebogen. Hierbei wird das vorgespannte Drahtende, das am Spulenanschlußteil festgelegt ist, entspannt. Das heißt, beim Umbiegen des Spulenanschlußteils in Richtung des Spulenwickelbereichs wird die ursprüngliche Drahtendenspannstrecke verkürzt, so daß das Drahtende etwas durchhängt und keiner dauernden Zugbeanspruchung ausgesetzt ist, weshalb auch bei einer etwaigen von außen angreifenden Biegebeanspruchung oder bei etwaigen Dauerschwingungen kein Drahtabriß auftreten kann, sondern eine dauerhaft zuverlässige Spulenanschlußverbindung gewährleistet ist.
  • Für die Festlegung der beiden Drahtenden der Spule können zwei Spulenanschlußteile am Spulenkörper angeordnet sein, die nach dem Wickeln der Spule im wesentlichen gleichzeitig und spiegelsymmetrisch umgebogen werden können. Das Umbiegen der Spulenanschlußteile kann vorteilhaft um eine Rundung des Spulenkörpers erfolgen, so daß im Biegebereich ein Radius gebildet und ein Abbrechen durch zu scharfeckiges Umbiegen vermieden ist. Die Spulenanschlußteile können in bevorzugter Ausführung nach dem Wickeln der Spule in einem Winkel von etwa 90° in Richtung zum Spulenwickelbereich in ihre Endposition umgebogen werden.Dabei kann es günstig sein, den Spulenanschlußteil über das Biegefertigmaß hinaus umzubiegen, wobei nach der Beendigung des Biegevorgangs aufgrund der Eigenspannung des Materials eine entsprechende Rückstellung des Spulenanschlußteils in die fertige Endposition erfolgt. Dadurch ist es möglich, mit einfachen Mitteln eine stets genau definierte Endlage zu erzielen, die es dennoch ermöglicht, bei einer Montage des Relais z.B. auf einer Leiterplatte selbstausgleichende Toleranzkorrekturen zu vollziehen.
  • Bei einem Relais nach dem vorliegenden Verfahren ist es zweckmäßig, den Spulenanschlußteil mit einem Verlängerungssteg zu versehen und über einen Befestigungsteil in einer Ausnehmung am Spulenkörper anzuordnen. Zudem kann der Spulenanschlußteil vorteilhaft einen Zapfen aufweisen, an dem das Drahtende der Spule befestigt ist und der sich in der Biegeendposition des Spulenanschlußteils parallel zur Achse der Spule in den Spulenwickelbereich erstreckt. Dieser Zapfen besitzt vorteilhaft einen kantigen, im wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt. Außerdem kann der Spulenanschlußteil einen Steckzapfen aufweisen, der so abgewinkelt angeordnet ist, daß er sich etwa senkrecht zum Zapfen erstreckt. Der Steckzapfen gelangt somit gleichzeitig mit dem Zapfen der Drahtendbefestigung beim Umbiegen des Spulenanschlußteils in den Spulenwickelbereich. Der Spulenanschlußteil ist mit seinem Verlängerungssteg, dem Befestigungsteil, dem Zapfen für die Drahtendbefestigung und dem Steckzapfen materialeinheitlich einstückig ausgebildet und vorzugsweise als Stanzbiegeteil ausgeführt. Ein Teil des Verlängerungsstegs des Spulenanschlußteils ist vorteilhaft in einer U-förmigen Nut des Spulenkörpers gelagert. Ein weiterer Teil des Verlängerungsstegs gelangt beim Umbiegen des Spulenanschlußteils in eine L-förmige Aussparung am Seitenrand des Spulenkörpers, so daß insgesamt eine im wesentlichen formschlüssig eingelassene Lagerung des Spulenanschlußteils im Bereich des Spulenkörpers gegeben ist. In einer bevorzugten Ausführung kann der Spulenanschlußteil mit dem befestigten Drahtende nach dem Wickeln der Spule auf Abstand so um einen Kontaktanschlußteil des Spulenkörpers gebogen werden, daß der Steckzapfen in einer Reihe mit dem Kontaktanschlußteil und einem Befestigungszapfen eines Jochs des Relais gelangt, an dem der Spulenkörper gelagert ist. Zwischen dem Steckzapfen, dem Kontaktanschlußteil und dem Befestigungszapfen besteht dabei in Richtung der Reihe ein im wesentlichen gleichmäßiger Rasterabstand, was insbesondere für eine Montage des Relais auf einer gelochten Leiterplatte vorteilhaft ist. Der Spulenkörper kann dabei in der Reihe auch zwei Kontaktanschlußteile besitzen, wobei es günstig sein kann, den in der U-förmigen Nut des Spulenkörpers gelagerten Teil des Verlängerungsstegs des Spulenanschlußteils zwischen den bei den Kontaktanschlußteilen des Spulenkörpers vorzusehen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen mit weiteren Vorteilen und Einzelheiten der Erfindung sind den Merkmalen der Unteransprüche sowie der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmen, die in schematischer Darstellung eine bevorzugte Ausführungsform als Beispiel zeigt. Es stellen dar:
    • i
    • FIG. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Relais in vergrößerter Darstellung,
    • FIG. 2 eine Unteransicht des Relais der FIG. 1,
    • FIG. 3 eine Ansicht von unten auf den Spulenkörper des Relais der FIG. 1 und 2 vor dem Wickeln der Spule,
    • FIG. 4 eine Vorderansicht des Spulenkörpers der FIG. 3 und
    • FIG. 5 eine gemäß der Linie V - V teilweise geschnittene Seitenansicht des Spulenkörpers der FIG. 4.
  • Das in der Zeichnung dargestellte Relais 1 ist für eine Befestigung an einer Printplatte 2 vorgesehen, die in der FIG. 1 gestrichelt angedeutet worden ist und an ihrer Unterseite nicht dargestellte Leiterbahnen aufweist. Das Relais 1 besitzt ein Joch 3, das mit einer Rückwand 4 und einem oberen Schenkel 5 als Winkelstück ausgeführt ist. Im Winkelbereich des Jochs 3 befindet sich eine Spule 6, deren Spulendraht 7 auf einen aus Isolierstoff bestehenden Spulenkörper 8 gewickelt worden ist. Der Spulenkörper 8 besitzt eine Stirnplatte 9 und eine Rückplatte 10, welche die Spule 6 an ihren Stirnseiten begrenzt. Der Spulenkörper 8 ist von einem Kern durchsetzt, dessen Achse 11 parallel zum Schenkel 5 des Jochs 3 verläuft und die Achse der Spule 6 mitbildet. Dieser den Spulenkörper 8 tragende Kern ist an der Rückwand 4 des Jochs 3 mittels eines Nietansatzes 12 befestigt.
  • An der Rückwand 4 des Jochs 3 sind an dem der Printplatte 2 zugewandten Seitenrand zwei Befestigungszapfen 13 ausgebildet, die zueinander auf Abstand stehen und parallel verlaufen. Die Befestigungszapfen 13 sind in entsprechende Löcher der Printplatte 2 einsteckbar und können an den herausragenden freien Endbereichen zum Beispiel durch Löten, Nieten, Spreizen od. dgl. festgelegt werden. Darüber hinaus können auch an den beiden parallelen Randseiten 14 der rechte-ckförmigen Rückwand 4 des Jochs 3 je zwei weitere Befestigungszapfen ausgebildet sein, die im wesentlichen wie die ersten Befestigungszapfen 13 ausgeführt sind, sich jedoch zu diesen in der Ebene der Rückwand 4 rechtwinklig erstrecken. Die Befestigungszapfen 13 und die eventuell weiterhin vorgesehenen seitlichen Befestigungszapfen sind mit der Rückwand 4 des Jochs 3 zweckmäßig materialeinheitlich einstückig ausgeführt und werden bei der Herstellung des Jochs 3 in einem einzigen Arbeitsgang mitausgebildet.
  • Am oberen Winkeleckbereich des Jochs 3 ist ein vorstehender Zapfenteil 15 angeordnet, an dem eine Schraubenzugfeder 16 befestigt ist. Das andere Ende der Schraubenzugfeder 16 ist an einem Vorsprung 17 eines plattenförmigen Ankers 18 festgelegt. Der Anker 18 ist an vorderen Stegteilen des Schenkels 5 klappbar gelagert und befindet sich vor der Ebene der Stirnplatte 9 des Spulenkörpers 8. An der Vorderfläche des Ankers 18 ist ein dünnes Kontaktfederblech 19 befestigt, das einen oder mehrere Schaltkontakte 20 aufweist. Am Anker 18 ist zudem eine Metallitze 21 befestigt, die mit ihrem anderen Ende auf der Oberseite des Schenkels 5 festgelegt ist.
  • Die Stirnplatte 9 des Spulenkörpers 8 ist, wie auch der FIG. 4 zu entnehmen ist, als Rechteckplatte ausgeführt und besitzt drei zueinander rechtwinklig verlaufende Schmalseiten 22, die alle in gleichem Abstand zur Achse 11 des Kerns angeordnet sind. Die Abstände sind so bemessen, daß durch die wahlweise Anlage einer der Schmalseiten 22 an der Innenfläche des Schenkels 5 auf einfache Weise eine gegen Verdrehung gesicherte Arretierung des um die Achse 11 wendbaren Spulenkörpers 8 am Joch 3 gegeben ist.
  • Der Spulenkörper 8 besitzt unten an der Stirnplatte 9 einen einstückig angeformten U-Teil 23, dessen Grundsteg 24 an der Printplatte 2 anliegt. Der eine Seitenschenkel der U-Teils 23 hat einen oder mehrere Arbeitskontakte 25, während der parallel verlaufende Freischenkel 20 des U-Teils 23 einen oder mehrere Ruhekontakte 27 tract. An diesem Ruhekontakt 27 liegt der Schaltkontakt 20 des Ankers 18 bei nicht eingeschaltetem Magnetfeld aufgrund der Kraft der Schraubenzugfeder 16 an. Im Mittenbereich des U-Teils 23 befindet sich zu dessen Versteifung des Freischenkels 26 ein Quersteg 28.
  • An der Unterseite des Grundstegs 24 ragen zwei Kontaktanschlußteile 29 hervor, die den Arbeitskontakten 25 zugehörig sind. Weiterhin sind zwei Kontaktanschlußteile 30 vorgesehen, die zu den Ruhekontakten 27 gehören. Etwa in der Mitte untere der pule 6 sind im Bereich zwischen den Befestigungszapfen 13 des Jochs 3 und den Kontaktanschlußteilen 29 zwei Steckzapfen 31 angeordnet, die an zwei Spulenanschlußteilen 32,32' ausgebildet sind. Insbesondere der FIG. 2 ist zu entnehmen, daß die Befestigungszapfen 13, die Steckzapfen 31 und die Kontaktanschlußteile 29,30 parallel zur Achse 11 in zwei parallelen Reihen angeordnet sind. Die Abstände zwischen den Befestigungszapfen 13, den Steckzapfen 31 und den Kontaktanschlußteilen 29,30 sind dabei so bemessen, daß sie einer Rastermaßteilung R entsprechen. Diese Rastermaßteilung R ist in Übereinstimmung mit einer Rastermaßteilung der Löcher in der Printplatte 2. Dadurch kann das Relais 1 jederzeit problemlos in die Printplatte 2 eingesteckt werden, ohne daß dazu zusätzliche Lochungsarbeiten in der Printplatte 2 erforderlich sind. Der Abstand zwischen den beiden Zapfenreihen quer zur Längsrichtung der Achse 11 ist doppelt so groß wie der Abstand zwischen den Zapfen in Reihenrichtung.
  • Der Spulenanschlußteil 32,32' besitzt einen Verlängerungssteg 33, der über einen Befestigungsteil 34 in einer Ausnehmung 35 des Spulenkörpers 8 gehalten ist. Dabei befindet sich beim fertigen Relais 1 der sich an den Befestigungsteil 34 anschließende Teil des Verlängerungsstegs 33 in einer U-förmigen Nut 36 des Spulenkörpers 8 zwischen einem Kontaktanschlußteil 29 und einem Kontaktanschlußteil 30. Der außerhalb der U-förmigen Nut 36 liegende Teil des Verlängerungsstegs 33 befindet sich in einer L-förmigen Aussparung 37 an der Seite des Spulenkörpers 8. Der Spulenanschlußteil 32,32' ist somit beim fertigen Relais 1 im wesentlichen winkelförmig ausgeführt und dabei auf Abstand um den einen Kontaktanschlußteil 29 gebogen. Außerdem ist zu erkennen, daß der Spulenanschlußteil 32,32' an seinem freien Endbereich einen Zapfen 38 besitzt, der sich parallel zur Achse 11 erstreckt. Dieser Zapfen 38 besitzt einen weitgehend kantigen Rechteckquerschnitt, um den ein Drahtende 39 der Spule 6 gewickelt ist. Der Steckzapfen 31 des Spulenanschlußteils 32,32' ist derart abgewinkelt angeordnet, daß er sich im wesentlichen quer zum Zapfen 38 erstreckt. Die FIG. 2 und 3 lassen zudem erkennen, daß im Übergangsbereich zwischen der Nut 36 und der L-förmigen Aussparung 37 am Grundsteg 24 des Spulenkörpers 8 eine Rundung 40 ausgebildet ist. Die L-förmige Aussparung 37 ist in Richtung zur Achse 11 etwas breiter als die Stärke des Verlängerungsstegs 33 ausgeführt, so daß hier ein Freiraum gegeben ist. Die beiden Spulenanschlußteile 32,32' sind in bezug zur Achse 11 im wesentlichen spiegelsymmetrisch angeordnet. In der Endposition gemäß den FIG. 1 und 2 befinden sich die Steckzapfen 31 mit den um die Zapfen 38 gewickelten Drahtenden 39 im unteren Bereich des Relais 1 unter der Spule 6 im Spulenwickelbereich 41 zwischen den Ebenen der Stirnplatte 9 und der Rückplatte 10 des Spulenkörpers 8.
  • Bei der Herstellung im Spulenwickelautomaten befinden sich die Spulenanschlußteile 32,32' gemäß der Darstellung in den FIG. 3 bis 5 in einer im wesentlichen gestreckt ausgerichteten Position, wobei die Zapfen 38 und Steckzapfen 31 außerhalb des Spulenwickelbereichs 41 liegen. Dabei wird ein Drahtende 39 (Spulenanfang) um den Zapfen 38 des Spulenanschlußteils 32 gewunden. Dieses Umwinden des Drahtendes 39 um den Zapfen 38 kann mit einer solchen definierten Drahtvorspannung durchgeführt werden, daß insbesondere an den Kanten des Zapfens 38 die Isolation des Spulendrahtes 7 durchtrennt wird und eine einwandfreie zuverlässige Kontaktverbindung entsteht. Dabei ist es allerdings auch möglich, alternativ oder zusätzlich eine Lötverbindung an dieser Stelle durchzuführen. Sodann wird der Spulendraht 7 um den Spulenkörper 8 gewickelt, so daß die Spule 6 entsteht. Nach dem Erreichen der erforderlichen Spulenwindungszahl wird das andere Drahtende 39 (Spulenende) um den Zapfen 38 des anderen Spulenanschlußteils 32' gewunden, was wie zuvor beschrieben ebenfalls vollautomatisch und mit entsprechender Drahtvorspannung erfolgen kann. Nachdem auch dieses Drahtende 39 außerhalb des Spulenwickelbereichs 41 festgelegt, worden ist, wird der Draht abgetrennt. Hiernach werden die beiden Spulenanschlußteile 32,32' zweckmäßig gleichzeitig zusammen spiegelsymmetrisch um die Kontaktanschlußteile 29 in Richtung zum Spulenwickelbereich 41 gebogen. Dieses Biegen der Spulenanschlußteile 32,32' erfolgt mit einem Radius im Bereich des Verlängerungsstegs 33 um die im wesentlichen halbkreisförmige Rundung 40. Durch den Freiraum im Bereich der L-förmigen Aussparung 37 ist es möglich, den Verlängerungssteg 33 etwas über 90° hinaus zu biegen. Nach der Wegnahme der Biegekraft stellen sich dann die Spulenanschlußteile 32,32' aufgrund ihrer Materialspannung so zurück, daß eine im wesentlichen 90°-Winkelabbiegung gegeben ist, wie sie in der FIG. 2 dargestellt ist. Beim Umbiegen der Spulenanschlußteile 32,32' gelangt mit dem Zapfen 38, an dem das Drahtende 39 befestigt ist, gleichzeitig auch der Steckzapfen 31 in den Spulenwickelbereich 41, wobei sich die in der FIG. 2 dargestellte Rastermaß-Reihenanordnung ergibt. Der FIG. 2 ist außerdem zu entnehmen, daß der Teil des Spulendrahtes 7 zwischen seinem festgelegten Drahtende 39 und dem Körperteil der Spule 6 vorspannungsfrei ist, so daß hier im Betriebszustand keine Kraftbeanspruchungen auftreten und daraus resultierende Beeinträchtigungen vermieden sind.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung eines Relais, wobei auf einen Spulenkörper ein Spulendraht zu einer Spule gewickelt wird, deren mindestens eines Drahtende an einem Spulenanschlußteil befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenanschlußteil (32,321) vor dem Wickeln des Spulendrahtes (7) derart ausgerichtet am Spulenkörper (8) befestigt wird, daß er sich außerhalb des Spulenwickelbereichs (41) befindet, und daß nach dem Wickeln der Spule (6) der Spulenanschlußteil (32,321) in den Spulenwickelbereich (41) gebogen wird,
2. Verfahren nach vorstehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet; daß das eine Drahtende (39) des Spulendrahtes (7) vor dem Wickeln der Spule (6) am Spulenanschlußteil (32) außerhalb des Spulenwickelbereichs (41) befestigt wird.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Drahtende (39) des Spulendrahtes (7) nach dem Wickeln der Spule (6) an einem weiteren bereits vor dem Wickeln der Spule (6) am Spulenkörper (8) festgelegten Spulenanschlußteil (32') außerhalb des Spulenwickelbereichs (41) befestigt wird.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenanschlußteil (32, 32') mit dem befestigten Drahtende (39) nach dem Wickeln der Spule (6) etwa in einem Winkel von 90° umgebogen wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenanschlußteil (32, 32') mit dem befestigten Drahtende (39) nach dem Wickeln der Spule (6) etwas über das Biegefertigmaß hinaus umgebogen wird und nach der Beendigung des Biegevorgangs eine Rückstellung des Spulenanschlußteils (32,32') in die Endposition erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenanschlußteil (32, 32') mit dem befestigten Drahtende (39) nach dem Wickeln der Spule (6) im Bereich der Biegestelle mit einem Radius um eine Rundung (40) des Spulenkörpers (8) gebogen wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Spulenanschlußteile (32,321) mit befestigten Drahtenden (39) nach dem Wickeln der Spule (6) im wesentlichen spiegelsymmetrisch umgebogen werden.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Umbiegen der beiden Spulenanschlußteile (32,321) mit den befestigten Drahtenden (39) nach dem Wickeln der Spule (6) im wesentlichen gleichzeitig erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenanschlußteil (32, 32') mit dem befestigten Drahtende (39) nach dem Wickeln der Spule (6) auf Abstand um einen Kontaktanschlußteil (29) des Spulenkörpers (8) gebogen wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Umbiegen des Spulenanschlußteils (32,32') mit dem befestigten Drahtende (39) nach dem Wickeln der Spule (6) ein Steckzapfen (31) in den Spulenwickelbereich (41) gelangt.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtende (39)-der Spule (6) außerhalb des Spulenwickelbereichs (41) für eine gasdichte Kontaktverbindung unter Vorspannung um den Spulenanschlußteil (32,32') gewickelt wird.
12. Relais nach vorstehendem Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenanschlußteil (32,32') einen Verlängerungssteg (33) aufweist und mit einem Befestigungsteil (34) in einer Ausnehmung (35) des Spulenkörpers (8) gehalten ist.
13. Relais nach vorstehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich an den Befestigungsteil .(34) anschließender Teil des Verlängerungsstegs (33) in einer U-förmigen Nut (36) und ein weiterer Teil des Verlängerungsstegs (33) in einer L-förmigen Aussparung (37) des Spulenkörpers (8) gelagert ist.
14. Relais nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtende (39) der Spule (6) an einem sich parallel zur Achse (11) der Spule (6) in den Spulenwickelbereich (41) erstreckenden Zapfen (38) des Spulenanschlußteils (32,32) angeordnet ist.
15. Relais nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zapfen (38) des Spulenanschlußteils (32,32') einen kantigen, im wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt aufweist.
16. Relais nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Steckzapfen (31) am Spulenanschlußteil (32,32') abgewinkelt angeordnet ist und sich im wesentlichen quer zum Zapfen (38) erstreckt.
17. Relais nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Steckzapfen (31) des nach dem Wickeln der Spule (6) umgebogenen Spulenanschlußteils (32,32') quer zur Achse (11) der Spule (6) in gleichem Rasterabstand (R) in einer Reihe mit dem Kontaktanschlußteil (29,30) des Spulenkörpers (8) und einem Befestigungszapfen (13) eines Jochs (3), an dem der Spulenkörper (8) gelagert ist, angeordnet ist.
18. Relais nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der sich an den Befestigungsteil (34) anschließende, in der, U-förmigen Nut (36) des Spulenkörpers (8) gelagerte Teil des Verlängerungsstegs (33) zwischen zwei Kontaktanschlußteilen (29,30) angeordnet ist.
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