EP0055210B1 - Niederdruck-Giessvorrichtung und Niederdruck-Giessverfahren - Google Patents

Niederdruck-Giessvorrichtung und Niederdruck-Giessverfahren Download PDF

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EP0055210B1
EP0055210B1 EP81810421A EP81810421A EP0055210B1 EP 0055210 B1 EP0055210 B1 EP 0055210B1 EP 81810421 A EP81810421 A EP 81810421A EP 81810421 A EP81810421 A EP 81810421A EP 0055210 B1 EP0055210 B1 EP 0055210B1
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EP
European Patent Office
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mould
casting
mold
low
pressure
Prior art date
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EP81810421A
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English (en)
French (fr)
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EP0055210A1 (de
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Hans Lüthy
Eugen Isler
Ewald Meier
Max Zimmermann
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Egro AG
Original Assignee
Egro AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D33/00—Equipment for handling moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould

Definitions

  • the invention relates to a low-pressure casting device according to the preamble of claim 1 and a low-pressure casting method according to the preamble of claim 4.
  • Mold casting has been made by hand for many years. Here, melt is poured directly from a melting furnace into the mold using a ladle, which is carefully set up (pulled up) by hand to prevent voids from forming during the filling process. The mold, cooling and sizing are also done by hand. This work requires a lot of practice and concentration from the founder and poses a considerable safety risk.
  • a low pressure casting device forming the preamble of claim 1 is also known from GB-A-1 180370, which is intended to solve these problems. However, it is very complicated, so that malfunctions and accidents can also occur in this case.
  • the security risk compared to known systems is to be reduced.
  • the construction of the device should be economical and have as few moving components as possible, the economy of the casting process being increased.
  • the advantage of the invention is the fact that the low-pressure casting device is very simple and that the hydraulic and / or pneumatic lifting and swiveling device can operate economically with sufficient safety.
  • the lifting and swiveling device has at least one pneumatic lifting cylinder which is arranged between the undercarriage and the mold and contains two swiveling cylinders acting on a two-armed lever, the two-armed lever with the mold via its mold holders or whose frame is connected.
  • the two-armed lever swivels the mold safely and with simple means during certain phases of the casting process.
  • a locking cylinder is provided on mold holders of the mold halves of the mold, each of which is connected at one end to a mold half. This construction enables easy and safe closing of the mold halves.
  • the low-pressure casting method with the low-pressure casting device according to claim 1 consists in that the mold halves of the mold are rotated by 90 ° in the vertical plane and their cut surfaces are lowered and immersed frontally in a cooling-sizing emulsion of the washing station.
  • the mold is turned into an inclined position, a casting core is inserted, the mold is closed and then turned back into its horizontal position.
  • the inclined position thus facilitates manipulation and enables a casting core to be inserted easily without tools when the mold is open.
  • the riser pipe is heated by the melt by means of heat conduction and heat radiation. It is therefore not necessary to keep the riser pipe at the required temperature, either electrically or with gas.
  • the ceramic of the riser works as a heat store, so that the necessary temperature of the riser is maintained even after a long time.
  • the pouring opening of the mold is pressed directly onto the pouring hole of the crucible. It is therefore not necessary to use additional coupling systems that used to cause leaks and possibly also accidents during the casting process.
  • the running rail is indicated by 1 over a casting unit.
  • This running rail 1 forms a yoke 4 by means of supports (not shown here).
  • a carriage 2 is arranged in a known manner so as to be movable on the running rail 1 in the arrow directions indicated.
  • a suspension 5 is attached consisting of two double T-beams with support plates.
  • a ' lifting cylinder 6 is located vertically in the center of the suspension 5, which is fixed on the one hand to a suspension plate 15 and on the other hand acts on a lowerable support plate 14 by means of a piston.
  • Four vertical column guides 8 arranged concentrically to the lifting cylinder 6 are likewise attached to the carrier plate 14 and the suspension plate 15.
  • a frame 16 In the center of the frame 16 there is an axis of rotation 10 with a two-armed lever 9, on each of which two pivot cylinders 7 act at the ends - in push-pull.
  • a mold 17, designed in a known manner, with a separation point 17 'and a pouring opening 30 is flanged to the mold holder 11 and drawn in dashed lines.
  • the casting device Fig. 1 is shown above its molding station A with the side facing away from the operator. On the left is a cooling and sizing bath 28, on the right a melting pot 25 with double chambers.
  • the casting device is limited in its movement sequence by the running rail 1 with the undercarriage 2 and its supports in the x direction and by a foundation 20 in the z direction. All movements take place in a vertical plane V (board level).
  • the frame 16 with mold 17 is aligned parallel to a horizontal plane H.
  • FIG. 2 shows the casting device in FIG. 1 in a position inclined by approximately 20 ° with respect to the horizontal plane H. This was achieved by controlling the swivel cylinder 7 in opposite directions with corresponding rotation of the two-armed lever 9 and its axis of rotation 10 which is firmly connected to the frame 16.
  • This position serves to insert a casting core 31 into one of the two mold halves 17a and 17b.
  • FIG. Shows further details of the casting device and its suspension.
  • the two running rails 1 shown here are welded at the end to a running rail support 23 with struts 24.
  • the running rail support 23 is also welded to a support plate 21 and a support 22.
  • the whole is detachably connected to a foundation plate 20 fixed in a foundation 18 by anchors 19.
  • control block S which is used for the electro-pneumatic control of all cylinders.
  • the casting device is shown while the mold 17 is being lowered onto a cover plate 33 of the crucible 25.
  • the pouring hole 27 of the crucible 25 and the pouring opening 30 of the mold 17 are shown schematically Flap shown.
  • the lifting cylinder 6 exerts a vertically downward pressing force K, which creates a positive connection between the pouring hole 27 and the pouring opening 30 of the mold. Now the casting process can take place.
  • FIG. 4 The overview of the entire casting unit 32, FIG. 4, in turn shows the foundation plates 20, supports 22, the two slide rail supports 23 and a slide rail 1 shown in simplified form connected, notoriously known cooling and sizing bath 28 with a sizing emulsion 42.
  • One edge - designated 0-0 - of the crucible 25 represents the zero point of the coordinate system in the horizontal plane.
  • the pouring hole 27 is measured from this zero point, also the corresponding control functions of the casting device.
  • the corresponding casting core is inserted by hand when the casting device is inclined (cf. FIG. 2); likewise the casting is removed here when the mold is opened again.
  • a supply line 39 connects the left chamber of the crucible 25 with a compressed air source, not shown, which emits an excess pressure p.
  • a controllable solenoid valve 38 which controls the casting cycle, is interposed.
  • a drain 40 for the residual pressure p ' is closed by a drain valve 41.
  • the solenoid valve 38 is opened, so that the pressure p builds up in the gas space G located above the melt 37, which presses the melt 37 into the second chamber of the crucible 25.
  • the gas space G located on this side is compressed and the melt is pressed into the cavity of the mold 17 through the riser pipe 27 ', the opening 27 and the pouring opening 30.
  • the casting core 31, here a hemisphere, is located half in the mold halves divided by the separation point 17 '.
  • the mold 17 After the mold 17 has been formed, it is moved over the cooling and size bath 28 by means of the casting device.
  • the two mold halves 17a, 17b together with their locking cylinders 12 and the four column guides 13 are rotated 90 ° downward about their pivot axis 16 'by means of two further pneumatic pivoting cylinders (not shown for reasons of clarity).
  • the two mold halves 17a, 17b are immersed in the emulsion 42 consisting of cooling water and size, as in FIG. 6, a.
  • the mold halves 17a, 17b are closed by an electrical switching pulse triggered by the operator; Op. 2.
  • the mold 17 is rotated into its horizontal position and locked; Op. 3rd
  • the pouring opening 30 is positioned over the pouring hole 27 of the crucible 25; Op. 4.
  • the mold 17 is then lowered and pressed onto the pouring hole 27; Op. 5.
  • the melt is pressed into the mold 17 in the manner described above; Op. 6.
  • the mold 17 is lifted vertically from the casting hole 27; Op. 7.
  • This is followed by a horizontal displacement of the casting device up to the molding station A; Op. 8.
  • the casting is here manually removed from the mold 17; Op. 9.
  • the mold 17 is brought to the washing, drying and sizing station W by a further manually triggered switching pulse, the mold halves 17a, 17b are rotated and lowered by 90 ° as mentioned above; Op. 10, 11. After the two mold halves 17a, 17b have dried, the mold is again moved into its starting position; Op. 12.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Niederdruck-Gießvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Niederdruck-Gießverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.
  • Seit vielen Jahren wird Kokillenformguß in Handarbeit hergestellt. Dabei wird aus einem Schmelzofen mittels einer Schöpfkelle Schmelze direkt in die Kokille eingegossen, welche zur Verhinderung von Lunkerbildung während des Füllvorgangs sorgfältig von Hand aufgerichtet (aufgezogen) wird. Das Ausformen, Kühlen und Beschlichten der Kokille erfolgt ebenfalls in Handarbeit. Diese Arbeit erfordert große Übung und Konzentration vom Gießer und stellt ein beträchtliches Sicherheitsrisiko dar.
  • Dementsprechend wurde versucht den Gießvorgang zu mechanisieren, d. h. das zeitgerechte Aufstellen der Kokille während des Gießens wurde durch eine Maschine übernommen, ebenso das Ausformen, Kühlen und Beschlichten. Das Einfüllen der Schmelze erfolgte wiederum mit einer Schöpfkelle von Hand, was immer noch eine entsprechende Gefahrenquelle darstellt.
  • In der Folge wurde die Mechanisierung mittels eines Rundtisches weitergeführt, die Kokille über ein gasbeheiztes Kupplungssystem auf dem Ofen aufgesetzt und mittels Druckluft Schmelze aus dem Ofen in die Kokille gepreßt. Durch Weiterdrehen des Rundtisches wurden in entsprechenden Stationen die weiteren vom Handgießen her bekannten Arbeitsgänge teils automatisch, teils manuell ausgeführt.
  • Es hat sich gezeigt, daß bei einer derartigen Gieß-Einrichtung Dichtungsprobleme am Kupplungssystem auftreten. Unter den bekanntlich besonders harten Anforderungen eines Gießereibetriebs kann man einen Rundtisch nur während eines sehr beschränkten Zeitraums präzise führen. In der Folge treten sehr oft Betriebsunterbrüche und schwere Unfälle durch ausfließende oder herausgepreßte Schmelze auf.
  • Es ist auch eine den Oberbegriff des Anspruchs 1 bildende Niederdruck-Gießvorrichtung aus der GB-A-1 180370 bekannt, die diese Probleme lösen soll. Sie ist jedoch sehr kompliziert, so daß auch in diesem Fall Störungen und Unfälle vorkommen können.
  • Es ist dementsprechend Aufgabe der Erfindung, eine Niederdruck-Gießvorrichtung der oben genannten Gattung sowie ein Niederdruck-Gießverfahren mit dieser Vorrichtung zu schaffen, welche wenig störanfällig sind und eine hohe Leistung aufweisen. Außerdem soll das Sicherheitsrisiko gegenüber bekannten Systemen verringert werden. Die Konstruktion der Vorrichtung soll wirtschaftlich sein und möglichst wenige bewegliche Bestandteile aufweisen, wobei die Wirtschaftlichkeit des Gießverfahrens erhöht werden soll.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe werden bei einer Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 vorgeschlagen.
  • Der Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß die Niederdruck-Gießvorrichtung sehr einfach ist und daß die hydraulische und/oder pneumatische Hub- und Schwenkeinrichtung mit ausreichender Sicherheit wirtschaftlich arbeiten kann.
  • Durch ein genaues Positionieren der Kokille über dem Gießloch des Schmelztiegels ergibt sich eine kurze, formschlüssige Verbindung, welche das Weglassen eines Kupplungssystems erlaubt; damit erübrigt sich ein Beheizen des Steigrohrs.
  • Nach einer Weiterentwicklung der Vorrichtung gemäß Anspruch 2 weist die Hub- und Schwenkeinrichtung wenigstens einen pneumatischen Hubzylinder auf, der zwischen dem Fahrwerk und der Kokille angeordnet ist, und zwei auf einen zweiarmigen Hebel wirkende Schwenkzylinder enthält, wobei der zweiarmige Hebel mit der Kokille über ihre Kokillenhalterungen oder deren Rahmen verbunden ist.
  • Der zweiarmige Hebel schwenkt sicher und mit einfachen Mitteln die Kokille während bestimmter Phasen des Gießverfahrens.
  • Nach einer Weiterbildung ist an Kokillenhalterungen der Kokillenhälften der Kokille je ein Schließzylinder vorgesehen, der je mit einem Ende mit einer Kokillenhälfte verbunden ist. Diese Konstruktion ermöglicht einfaches und sicheres Schließen der Kokillenhälften.
  • Das Niederdruck-Gießverfahren mit der Niederdruck-Gießvorrichtung nach Anspruch 1 besteht darin, daß die Kokillenhälften der Kokille in der Vertikalebene je um 90° gedreht werden und mit ihren Schnittflächen frontal in eine Kühl-Beschlichtungs-Emulsion der Waschstation abgesenkt und eingetaucht werden.
  • Es ist zweckmäßig, wenn die Kokille in einem ersten Verfahrensschritt bei geöffneten Kokillenhälften in eine Schräglage gedreht, ein Gießkern eingelegt, die Kokille geschlossen und dann in ihre Horizontallage zurückgedreht wird. Die Schräglage erleichtert also die Manipulation und ermöglicht ein einfaches Einlegen eines Gießkerns ohne Hilfsmittel bei geöffneter Kokille.
  • Es ist vorteilhaft, wenn das Steigrohr durch die Schmelze mittels Wärmeführung und Wärmestrahlung beheizt wird. Es ist also nicht nötig, das Steigrohr zusätzlich elektrisch oder mit Gas auf der notwendigen Temperatur zu halten. Die Keramik des Steigrohrs funktioniert da als ein Wärmespeicher, so daß auch nach längerer Zeit die notwendige Temperatur des Steigrohrs erhalten bleibt.
  • Nach einer Weiterbildung wird die Eingießöffnung der Kokille direkt auf das Gießloch des Schmelztiegels angepreßt. Somit braucht man keine zusätzlichen Kupplungssysteme zu verwenden, die früher bei den Gießverfahren Undichtigkeiten und ggf. auch Unfälle verursacht haben.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von vereinfachten, beispielsweisen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1 eine an einer Laufschiene aufgehängte Gießvorrichtung über der zentralen Ausformstation einer Gieß-Einheit,
    • Fig. 2 die Gießvorrichtung Fig. 1 in geneigter Lage mit eingelegtem Gießkern,
    • Fig. 3 die Gießvorrichtung Fig. 1 in einer Seitenansicht,
    • Fig. 4 eine Gieß-Einheit in einer vereinfachten Ansicht von oben, ohne eingezeichnete Gießvorrichtung,
    • Fig. 5 einen Schmelztiegel mit zwei Kammern in Schnittdarstellung,
    • Fig. eine Teilansicht der Gießvorrichtung Fig. 1 während des Kühl- und Beschlichtungsvorgangs und
    • Fig. 7 einen charakteristischen Operationsablauf bei der Herstellung von Formteilen mit Hohlräumen.
  • In Fig. 1 ist die Laufschiene über einer Gieß-Einheit mit 1 bezeichnet. Diese Laufschiene 1 bildet mittels hier nicht dargestellten Trägern ein Joch 4. Ein Fahrwerk 2 ist in bekannter Weise an der Laufschiene 1 in den angegebenen Pfeilrichtungen bewegbar angeordnet. Am Fahrwerk 2 ist eine Aufhängung 5 bestehend aus zwei DoppelT-Trägern mit Stützplatten befestigt. Vertikal im Zentrum der Aufhängung 5 befindet sich ein' Hubzylinder 6, welcher einerseits an einer Aufhängeplatte 15 fixiert ist und andererseits mittels eines Kolbens auf eine absenkbare Trägerplatte 14 wirkt. Vier konzentrisch zum Hubzylinder 6 angeordnete vertikale Säulenführungen 8 sind ebenfalls an der Trägerplatte 14 und der Aufhängeplatte 15 angebracht.
  • An einem Rahmen 16 - teilweise aufgeschnitten dargestellt - ist eine Kokillenhalterung 11 mit Schließzylinder 12, horizontaler Säulenführung 13 und Flansch 13' angeordnet. Im Zentrum des Rahmens 16 befindet sich eine Drehachse 10 mit einem zweiarmigen Hebel 9, auf welchen je endseitig - im Gegentakt - zwei Schwenkzylinder 7 wirken.
  • Eine in bekannter Weise ausgeführte Kokille 17 mitTrennstelle 17'sowie einer Eingießöffnung 30 ist an der Kokillenhalterung 11 angeflanscht und gestrichelt gezeichnet.
  • Die Gießvorrichtung Fig. 1 ist über ihrer Ausformstation A mit der von der Bedienungsperson abgewandten Seite dargestellt. Links befindet sich ein Kühl- und Schlichtebad 28, rechts ein Schmelztiegel 25 mit Doppelkammern.
  • Die Gießvorrichtung ist durch die Laufschiene 1 mit dem Fahrwerk 2 und deren Trägern in x-Richtung sowie durch ein Fundament 20 in z-Richtung in ihrem Bewegungsablauf begrenzt. Sämtliche Bewegungen vollziehen sich in einer Vertikalebene V (Tafelebene). Der Rahmen 16 mit Kokille 17 ist hier parallel zu einer Horizontalebene H ausgerichtet.
  • In den nachfolgenden Figuren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen.
  • In Fig. 2 ist die Gießvorrichtung Fig. 1 in einer um ca. 20° gegenüber der Horizontalebene H geneigten Lage dargestellt. Dies wurde durch gegensinniges Steuern der Schwenkzylinder 7 mit entsprechendem Verdrehen des zweiarmigen Hebels 9 und seiner mit dem Rahmen 16 festverbundenen Drehachse 10 erzielt.
  • Diese Position dient dem Einlegen eines Gießkerns 31 in eine der beiden Kokillenhälften 17a und 17b.
  • Ferner sind am Rahmen 16 Schwenkachsen 16' ersichtlich, deren Funktion später beschrieben wird.
  • Die seitliche Darstellung gemäß Fig. zeigt weitere Einzelheiten der Gießvorrichtung und ihrer Aufhängung.
  • Die hier ersichtlichen beiden Laufschienen 1 sind endseitig an einem Laufschienenträger 23 mit Verstrebungen 24 verschweißt.
  • Der Laufschienenträger 23 ist ebenfalls mit einer Stützplatte 21 und einer Stütze 22 verschweißt. Das Ganze ist lösbar mit einer in einem Fundament 18 durch Verankerungen 19 fixierten Fundamentplatte 20 verbunden.
  • Oberhalb des Fahrwerks 2 sind vier Rollen 3 mit Seitenführungen 3' angeordnet. Darunter befindet sich ein Steuerungsblock S, welcher der elektro-pneumatischen Steuerung sämtlicher Zylinder dient.
  • Dargestellt ist die Gießvorrichtung während des Absenkens der Kokille 17 auf eine Abdeckplatte 33 des Schmelztiegels 25. Schematisch gezeichnet sind dabei das Gießloch 27 des Schmelztiegels 25 sowie die Eingießöffnung 30 der Kokille 17. Außerdem ist ebenfalls schematisch ein der Beschickung des Schmelztiegels 25 dienender Schacht 26 mit Klappe eingezeichnet.
  • Nach dem vollständigen Absenken der Kokille 17 auf die Abdeckplatte 33 übt der Hubzylinder 6 eine vertikal nach unten wirkende Anpreßkraft K aus, womit eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Gießloch 27 und der Eingießöffnung 30 der Kokille entsteht. Nun kann der Gießvorgang erfolgen.
  • Die Übersichtsdarstellung der gesamten Gieß-Einheit 32, Fig. 4, zeigt wiederum die Fundamentplatten 20, Stützen 22, die beiden Laufschienenträger 23 sowie eine vereinfacht gezeichnete Laufschiene 1. Davor befindet sich der Schmelztiegel 25, daneben ein aus zwei Behältern bestehendes, durch Umwälzleitungen 29 verbundenes, notorisch bekanntes Kühl- und Schlichtebad 28 mit einer Schlichte-Emulsion 42. Die eine Kante - mit 0-0 bezeichnet - des Schmelztiegels 25 stellt dabei den Nullpunkt des Koordinatensystems in der Horizontalebene dar. Das Gießloch 27 ist von diesem Nullpunkt aus vermessen, ebenso die entsprechenden Steuerungsfunktionen der Gießvorrichtung.
  • Der Raum zwischen dem Schmelztiegel 25 und einem mit W = Waschstation bezeichneten Teil des Kühl- und Schlichtebads 28 ist eine Ausformstation A. Hier wird von Hand der entsprechende Gießkern bei Schräglage (vgl. Fig. 2) der Gießvorrichtung eingelegt; ebenso wird hier bei wiederum geöffneter Kokille der Gießling entnommen.
  • Anhand der Fig. 5 läßt sich der eigentliche Gießvorgang näher erläutern:
    • Der Schmelztiegel 25 ist als gasdicht abgeschlossener Doppelkammer-Ofen ausgebildet. Schmelze 37 wird hier durch eine elektrische Heizung 36 über dem Schmelzpunkt des Gießmaterials, im vorliegenden Fall ein Buntmetall, erhitzt. Eine keramische Ausmauerung 35 dient dabei der Wärmeisolation. Eine metallische Abdeckplatte 33 ist auf ihrer Unterseite mit einer Feinkeramik 34 ebenfalls als Wärmeisolation belegt. Ein Steigrohr 27' ebenso aus einer Feinkeramik bestehend, taucht in die Schmelze 37 und ist an seiner Oberseite mittels eines Flansches bündig in die Abdeckplatte 33 eingelassen. Über dem Gießloch 27 befindet sich die Eingießöffnung 30 der Kokille 17. Die beiden Kokillenhalterungen 11 erfahren dabei eine Anpreßkraft K', welche sich auf die angeflanschte Kokille 17 überträgt und formschlüssig einen flüssigkeitsdichten Übergang zwischen der Kokille und dem Schmelztiegel ergibt.
  • Eine Zuleitung 39 verbindet die linke Kammer des Schmelztiegels 25 mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle, welche einen Überdruck p abgibt. Zwischengeschaltet ist ein steuerbares Elektroventil 38, das den Gießzyklus steuert. Eine Ableitung 40 für den Restdruck p' ist durch ein Ablaßventil 41 abgeschlossen.
  • Während des Gießvorgangs wird das Elektroventil 38 geöffnet, so daß sich in dem oberhalb der Schmelze 37 befindlichen Gasraum G der Druck p aufbaut, welcher die Schmelze 37 in die zweite Kammer des Schmelztiegels 25 preßt. Dadurch wird der auf dieser Seite befindliche Gasraum G komprimiert und die Schmelze durch das Steigrohr 27', die Öffnung 27, die Eingießöffnung 30 in den Hohlraum der Kokille 17 gepreßt. Der Gießkern 31, hier eine Halbkugel, befindet sich je zur Hälfte in den durch die Trennstelle 17' geteilten Kokillenhälften.
  • Nach erfolgtem Ausformen der Kokille 17 wird diese mittels der Gießvorrichtung über das Kühl-und Schlichtebad 28 gefahren. Hier werden die beiden Kokillenhälften 17a, 17b samt ihren Schließzylindern 12 und den vier Säulenführungen 13 mittels zweier, aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellten, weiteren pneumatischen Schwenkzylindern um ihre Schwenkachse 16' um 90° nach unten gedreht.
  • Durch Absenken des Hubzylinders 6 tauchen die beiden Kokillenhälften 17a, 17b in die Emulsion 42 bestehend aus Kühlwasser und Schlichte, wie in F i g. 6 dargestellt, ein.
  • Anhand von Fig. 7 läßt sich der zum Gießen von Hohlkörpern charakteristische Operationsablauf verfolgen:
  • Als erste Operation wird bei geöffneter um ca. a = 20° gegenüber der Horizontalebene H gedrehter Kokille 17 in die Kokillenhälfte 17a ein Gießkern 31 eingelegt; Operation 1. Durch einen von der Bedienungsperson ausgelösten elektrischen Schaltimpuls werden die Kokillenhälften 17a, 17b geschlossen; Op. 2. Hierauf wird die Kokille 17 in ihre Horizontallage gedreht und arretiert; Op. 3.
  • Durch horizontales Verschieben in Pfeilrichtung wird die Eingießöffnung 30 über dem Gießloch 27 des Schmelztiegels 25 positioniert; Op. 4. Die Kokille 17 wird hierauf abgesenkt und auf dem Gießloch 27 angepreßt; Op. 5. Hierauf wird die Schmelze in der vorgängig beschriebenen Weise in die Kokille 17 gepreßt; Op. 6. Nach einer dem Gießling angepaßten Erstarrungszeit wird die Kokille 17 vertikal vom Gießloch 27 abgehoben; Op. 7. Hierauf erfolgt ein horizontales Verschieben der Gießvorrichtung bis zur Ausformstation A; Op. 8. Der Gießling wird hier manuell der Kokille 17 entnommen; Op. 9. Durch einen weiteren manuell ausgelösten Schaltimpuls wird die Kokille 17 zur Wasch-, Trocknungs- und Beschlichtungsstation W verbracht, die Kokillenhälften 17a, 17b, wie vorerwähnt um 90° gedreht und abgesenkt; Op. 10, 11. Nach dem Trocknen der beiden Kokillenhälften 17a, 17b wird die Kokille erneut in ihre Ausgangslage gefahren; Op. 12.
  • Die am Beispiel der Herstellung von Messing-Armaturen beschriebenen Verfahrensabläufe lassen sich in nahezu beliebiger Weise auf andere Gießlinge und Werkstoffe adaptieren. Selbstverständlich können bei der Herstellung von vollen Gießlingen die Operationsschritte, Drehen der Kokille und Einlegen des Kerns, weggelassen werden.

Claims (8)

1. Niederdruck-Gießvorrichtung für Gußstücke in einer beweglich angeordneten Kokille (17), mit einem druckdicht geschlossenen Schmelztiegel (25), welcher an seiner Oberseite ein Gießloch (27) aufweist, wobei der Gasraum (G) im Schmelztiegel (25) an eine Gasdruckleitung angeschlossen ist, und wobei die Kokille (17) über ein Fahrwerk (2) mittelbar an einer Laufschiene (1) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Fahrwerk (2) und der Kokille (17) eine hydraulische und/oder pneumatische Hub-und Schwenkeinrichtung (6, 7, 9, 10) zwischengeschaltet ist, durch welche Hub- und Schwenkeinrichtung (6, 7, 9, 10) die Kokille (17) gehalten wird, die über den Schmelztiegel (25), eine Ausformstation (A) und eine Wasch-, Trocknungs-und Beschlichtungsstation (W) geführt ist, und daß ein in das Niveau der Schmelze (37) eintauchendes Steigrohr (27') vorgesehen ist (Fig. 1).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hub- und Schwenkeinrichtung (6-10/13-15) wenigstens einen pneumatischen Hubzylinder (6) aufweist, der zwischen dem Fahrwerk (2) und der Kokille (17) angeordnet ist, und zwei auf einen zweiarmigen Hebel (9) wirkende Schwenkzylinder (7) enthält, wobei der zweiarmige Hebel (9) mit der Kokille (17) über ihre Kokillenhalterungen (11) oder deren Rahmen (16) verbunden ist (Fig. 1).
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß an Kokillenhalterungen (11) der Kokillenhälften (17a, 17b) der Kokille (17) je ein Schließzylinder (12) vorgesehen ist, der je mit einem Ende mit einer Kokillenhälfte (17a, 17b) verbunden ist (Fig. 1, Fig. 2).
4. Niederdruck-Gießverfahren mit der Niederdruck-Gießvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kokillenhälften (17a, 17b) der Kokille (17) in der Vertikalebene (V) je um 90° gedreht werden und mit ihren Schnittflächen frontal in eine Kühl-Beschlichtungs-Emulsion (42) der Waschstation (28) abgesenkt und eingetaucht werden (Fig. 6).
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kokille (17) in einem ersten Verfahrensschritt, bei geöffneten Kokillenhälften (17a, 17b), in eine Schräglage gedreht, daß ein Gießkern (31) eingelegt, die Kokille (17) geschlossen und in ihre Horizontallage (H) zurückgedreht wird (Fig. 2).
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Steigrohr (27') nur durch die Schmelze (37) beheizt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingießöffnung (30) der Kokille (17) direkt auf das Gießloch (27) des Schmelztiegels (25) angepreßt wird.
EP81810421A 1980-12-23 1981-10-26 Niederdruck-Giessvorrichtung und Niederdruck-Giessverfahren Expired EP0055210B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
AT81810421T ATE11748T1 (de) 1980-12-23 1981-10-26 Niederdruck-giessvorrichtung und niederdruckgiessverfahren.

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Application Number Priority Date Filing Date Title
CH9495/80 1980-12-23
CH949580 1980-12-23

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0055210A1 EP0055210A1 (de) 1982-06-30
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