EP0046440A1 - Hinterschleifvorrichtung für Bohrer - Google Patents

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Publication number
EP0046440A1
EP0046440A1 EP81730073A EP81730073A EP0046440A1 EP 0046440 A1 EP0046440 A1 EP 0046440A1 EP 81730073 A EP81730073 A EP 81730073A EP 81730073 A EP81730073 A EP 81730073A EP 0046440 A1 EP0046440 A1 EP 0046440A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drill
grinding
angle
point
contact
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP81730073A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl H. Giebmanns
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Herbert Lindner GmbH
Original Assignee
Herbert Lindner GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Herbert Lindner GmbH filed Critical Herbert Lindner GmbH
Publication of EP0046440A1 publication Critical patent/EP0046440A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/24—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of drills
    • B24B3/26—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of drills of the point of twist drills

Definitions

  • the invention relates to a relief grinding device for drills according to the preamble of claim 1.
  • This device is intended to grind drill tips in order to form an relief grinding angle, a cutting bit angle and a tip angle in the desired shape.
  • -Drills are sometimes made with a very general tip design but without any special tip angle, relief grinding angle or cutting bit angle and delivered to the user. It is then in the responsibility literalness of the user to form these angles on the drill in accordance with the intended use.
  • One user may find a specific ratio required for the angles at the tips of his drill to do a certain job, while another user may need a completely different combination of angles at the tips of his drills for entirely different purposes.
  • Drills that have already been supplied by the manufacturer to the user with the required combination of angles are worn out or damaged after a certain period of use. In such cases, it is almost too expensive to throw away the drills. It is less time-consuming and sometimes easier to regrind the drills to restore them to their original state or to change a desired tip formation. This is particularly the case in large manufacturing companies where the replacement of drills can cause unusually high costs.
  • the invention has for its object to provide a relief grinding device of the generic type, which enables the positioning of the drill to be ground, while it is held in a relatively fixed position.
  • the solution to this problem results from the characterizing features of claim 1.
  • the position of the drill is preferably in the vertical.
  • the drill and the grinding surface become straight relative to each other Lines are moving, with the drill itself retained in its relatively fixed position to avoid compound movements and intricate mechanisms that tend to fail and often create undesirable angles.
  • An advantage of the invention is the simplicity of the device for regrinding drill bits, which facilitates the use of simple designs that have a long service life. This results in increased effectiveness during processing, the device according to the invention being easy to use and less causing breakdowns.
  • the present invention is completely different from the prior art in that it teaches one another how to keep the grinding wheel and the drill bit in relatively firm positions.
  • the drill tip and the grinding wheel are moved relative to each other for the purpose of grinding contact with each other during the grinding work.
  • the only other movement performed is the rotary movement of the drill during grinding. Consequently, the invention teaches a relatively simple sequence of steps for performing the point grinding of a drill.
  • the drill tip When sharpening a twist drill 12 in a relief grinding device, the drill tip is given a tip angle 14 (FIG. 7), a relief grinding angle 16 (FIG. 8) and a cutting bit angle 18 (FIG. 9) with a cutting edge 20.
  • the combination of the angles 14, 16, 18 is formed by using a grinding wheel 22 which is operated by means of a drive motor (not shown) and which rotates about its axis of rotation 24 (FIGS. 1, 2 and 6).
  • the grinding wheel 22 is provided with a beveled grinding surface 26 which is beveled at a certain angle.
  • the selection of the helix angle of the grinding surface 26 determines the included tip angle 14, which is generated at the end of the drill 12 by grinding (FIG. 7). If any surface of the drill 12 is ground by grinding contact with the chamfered grinding surface 26, the end of the drill 12 assumes the angular dimensions selected for the bevel of the grinding surface 26.
  • the grinding wheel 22 rotates in a given plane.
  • the axis of rotation 24 of the grinding wheel 22 is horizontal.
  • the drill 12 to be ground can also be positioned and held in the same plane for grinding contact with the grinding surface 26.
  • the plane of the grinding wheel 22 is not limited to the vertical as long as the grinding wheel 22 and the drill 12 are in the same plane.
  • the rear grinding device comprises a clamping device -10 for the drill 12, which has a housing 28 which is essentially circular and which has a carrier 30 which forms part of the housing 28.
  • An indexing sleeve 32 and a bearing sleeve 34 are arranged within the housing 28.
  • Each of the two bushes is arranged inside the other and enclosed in a circle.
  • the bearing bush 34 has an inner receiving bore which is of sufficient diameter to accommodate a drill 12 to be ground.
  • the grooves of the drill 12 are in a suitable position within the bore of the bearing bush 34 by using a pin or an ent remote adjusting screw 36 arranged.
  • the index sleeve 32 includes a similar pin or adjustment screw 38 which is similar to the adjustment screw 36 for the purpose of indexing the bearing sleeve 34 to thereby cause the cutting edge 20 to be properly positioned with respect to a selected grinding point on the grinding surface 26 of the grinding wheel 22 is arranged.
  • the bearing bush 34 is provided with two diametrically opposite bores or index bores 40, each of which is optionally penetrated by the adjusting screw 38 (FIG. 2).
  • the index sleeve 32 is provided with a central receiving opening for receiving the shank of the drill 12, the depth of the receiving opening is optional and only depends on the length of the drill 12, which must be suitable to be inserted into the holder.
  • the index sleeve 32 is rotatably mounted inside the housing 28 and extends outside the same for a reciprocating movement (double arrow 42 in FIG. 2) and for a rotational movement inside the housing 28 and relative to and around its axis in of a type caused by driven gear 44.
  • the index sleeve 32 is acted upon and normally pressed downwards in a direction by a spring 46 which is supported between the carrier plate 30 and the driven gear 44.
  • the lower end of the index bushing 32 is provided with a bearing formation 48 in order to enable a smooth reciprocating, essentially friction-free sliding contact with an adjustable cam or a displacement ramp 50.
  • the cam 50 is shown in principle and is articulated at one end 52 and is adjustably supported at its other end 54 by means of a tensioning screw device which is operated manually in order to set a desired inclination of the cam or ramp.
  • a support block 56 (Fig. 1) is rotatably attached to one side of the housing 28 and rotatably receives a shaft 58 which carries at its lower end a large drive gear 60 which is in contact with the smaller driven gear 44.
  • the shaft 58 rotates within the cam 50 and is forced to rotate by its connection at its lower end to a rotatably mounted arm 62.
  • the arm 62 is guided within a two-bar yoke 64.
  • the yoke 64 is only shown such that it is attached to the base plate 66 of the device.
  • the yoke 64 is provided with bow-like pins which engage within a series of receiving bores 68 so as to adjust the yoke 64 in positions along and to allow relative to the length of the arm 62 to hereby define the pivot point of the arm 62.
  • a carrier 70 (FIG. 2) which in a suitable manner carries an actuating device 72 which consists of a hydraulic or pneumatic cylinder-piston unit.
  • the actuator 72 comprises a double acting piston 74 with a piston rod 76 which can be moved in opposite directions (double arrow on the piston rod 76).
  • Suitable conduits 78 for the fluid are provided to ensure the reciprocating flow of gas or liquid in and out of the cylinder of the actuator 72.
  • the drill 12 is held in a fixed vertical position in the carrier 30, its axis lying in the vertical plane of rotation of the grinding surface 26 and being at least parallel to an imaginary line 88 which is drawn vertically through the axis of rotation 24 of the grinding wheel 22 is.
  • the drill 12 intersects particular predetermined lines of motion. Accordingly, when the actuator 72 is actuated so that the piston rod 76 (FIG. 2) is moved to the right, the carrier and the drill 12 are also moved to the right. This causes the bearing boss 48 at the lower end of the index sleeve 32 to run upward along the cam 50 while the wearer is making his forward grinding stroke movement to the right. The result is that the drill 12 is inside the carrier opposite to the normal, downward force of the spring 46 is raised.
  • the carrier block 56 which is attached to the housing 28, moves the housing 28 and consequently moves the drive gear 60 connected to it.
  • the drive gear 60 rotates about the axis of the shaft 58 transferred to the driven gear 44, which in turn rotates the index sleeve 32 and thus the drill 12 in the direction of arrow 79 (FIG. 6 and arrows in FIGS. 3, 4 and 5).
  • the arc angle of the rotary movement of the drill 12 is variably adjustable by adjusting the position of the yoke 64. 3 and 4, the arc angle of rotation is less than when the yoke 64 is moved closer to the axis of the gear 60 (Fig. 5).
  • the relief grinding device makes use of the need to design drills with optionally different relief grinding angles 16. In the prior art, this was accomplished by various structures that included swinging the drill end around its tip. Such training was complicated and cumbersome.
  • the present invention teaches the placement of the drill 12 in a fixed position so as to avoid causing it to become un is subjected to regular swinging motion.
  • the relief grinding device according to the invention teaches the possibility of selecting the relief grinding angle to be ground and formed on the drill tip by moving the drill relative to the grinding surface 26 and for an optional contact contact with a grinding point 82 on the grinding surface 26, which is a selected arc distance from the dead center or an imaginary one Line 88 is removed.
  • the rear grinding device comprises the adjustable comb or adjustable ramp 50.
  • the relief grinding angle 16 is optionally set and can be changed by adjusting the surface inclination of the cam 50. Since the drill is moved in a tangential direction to the grinding surface, its movement path is controlled by the position of the cam 50, which shifts the end of the drill in its axial direction. The tangential movement path 18 of the drill end is parallel to the angle of the comb 50 (FIG. 2). During its movement, the end of the drill comes into contact with the grinding surface at grinding point 82 at the same point. This point is marked by selected the angle of the cam 50.
  • the relief grinding angle 16 to be ground on the drill 12 becomes larger if the grinding point 82 is an arcuate distance away from the dead center line 88 than if the point 82 is closer to the line 88.
  • adjustable raising or lowering of the cam 50 the point 82 of the sliding contact between the end of the drill 12 and the grinding surface 26 can be selectively adjusted.
  • the drill 12 is positioned vertically within its receptacle by its location in the sleeves 32 and 34.
  • the pin 36 is secured in a groove of the drill 12 in such a way that the cutting edge 20 is perpendicular to the preselected grinding point 82 in the circle of contact between the drill 12 and 82. This ensures that the cutting edge 20 is appropriately ground and shaped at the moment the cutting edge 20 contacts the grinding point 82.
  • the presetting of the grinding point 82 is carried out in accordance with the requirement of the relief grinding angle 16, which is to be ground on the drill 12.
  • the cam 50 is raised or lowered to set the precise point 82 of contact of the drill 12 with the grinding surface 26.
  • the angular dimensions of the bevel of the grinding surface 26 are preset in accordance with the tip angle 14 to be formed on the drill 12.
  • the helix angle is half of the included tip angle 14 if both sides or surfaces 84 of the drill 12 have to be ground with the same angle.
  • the actuating device 72 is actuated so that the piston 74 and its piston rod 76 are moved in the direction to the right to their forward grinding stroke. Since the carrier 30 is moved in the direction of the increasing inclination of the cam 50, the held and positioned drill 12 is raised in the direction of the beveled grinding surface 26, namely along the tangential path 80, which corresponds to the angle of displacement by the cam 50 and is parallel to it.
  • the index sleeve 32 is rotated by the engagement of the gears 44 and 60.
  • the set arrangement of the yoke 64 along the adjusting arm 62 adjusts the angle of rotation of the gear wheels 44 and 60 (FIGS. 4 and 5) Gear 44 to, with the same stroke or the same movement of the piston rod 76.
  • the yoke 64 is set closer to the axis 58 than is the case for surfaces with a smaller arcuate extension.
  • the adjustment must only be sufficient to ensure that the grinding operation covers the full extent of the standing surfaces of the drill 12.
  • the configurations of the tip angle 14, the relief grinding angle 16 and the cutting bit angle 18 become incomplete.
  • the drill 12 When the cutting edge 20 comes into sliding contact with the point 82, the drill 12 has already performed an arcuate pivoting movement. After the cutting edge 20 is ground, the following part of the surface 84 is also ground, namely while it is rotatingly in contact with the grinding point 82. Simultaneously with the rotary movement of the drill 12, this is continuously moved in the direction of the grinding point 82 and upwards along the cam 50. This composite line and rotational movements of the drill 12 ensure the complete point grinding and the formation of the one surface of the drill end.
  • the released sleeve 34 is then rotated until the other index hole 40 matches the pin 38, which is then securely inserted into the index hole 40.
  • the bores are arranged at the same distance around the index sleeve 32.
  • the drill 12 comprises two surfaces 84, consequently there are two corresponding holes 40.

Abstract

Eine Hinterschleifvorrichtung für Bohrer weist eine Schleifscheibe (22) mit abgeschrägter Schleifobefläche (26) auf, deren Schrägungswinkel dem Spitzenwinkel des anzuschleifenden Bohrers (12) entspricht. Ferner ist eine Einspanneinrichtung (10) zum Spannen des Bohrers (12) in senkrechter Achslage vorgesehen, die durch Betätigungseinrichtungen (50,72) tangential zur Schleifoberfläche (26) hin und her und axial auf und ab bewegt werden kann, und de dabei gleichzeitig durch eine über ein Zahnrad (44) gekoppelte Dreheinrichtung in Abhängigkeit ihre Hin- und Herbewegung derartig gedreht werden kann, daß die zu schleifende Bohrerfläche mit der Schleifscheibe (22) in einem wählbaren Punkt (82) der Schleifoberfläche (26) in Schleifkontakt kommt. Durch Wahl des Berührungspunktes (82), der durch die Neigungseinstellung der Rampe (50) bestimmt wird, wird der Hinterschliffwinkel an der Bohrerspitze zusammen mit dem

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Hinterschleifvorrichtung für Bohrer gemäß der Gattung des Patentanspruches 1. Mit dieser Vorrichtung sollen Bohrerspitzen geschliffen werden, um an diesen einen Hinterschliffwinkel, einen Schneidmeißelwinkel und einen Spitzenwinkel in jeweils gewünschter Form auszubilden.
  • -Bohrer werden in manchen Fällen mit einer ganz allgemeinen Spitzenausbildung aber ohne jeden speziellen Spitzenwinkel, Hinterschliffwinkel oder Schneidmeißelwinkel hergestellt und an den Benutzer ausgeliefert. Es liegt dann in der Verantwortlichkeit des Benutzers, diese Winkel am Bohrer in Übereinstimmung mit dem bestimmungsgemäßen Gebrauch auszubilden. Ein Benutzer mag ein spezielles Verhältnis der für Winkel an den Spitzen seiner Bohreryerforderlich halten, um eine bestimmte Arbeit durchzuführen, während ein anderer Benutzer eine ganz andere Kombination von Winkeln an den Spitzen seiner Bohrer für gänzlich andere Zwecke benötigt.
  • Bohrer, die bereits vom Hersteller an den Benutzer mit der erforderlichen Kombination der Winkel ausgeliefert werden, werden nach einer bestimmten Benutzungszeit abgenutzt oder beschädigt. In solchen Fällen ist es fast zu kostspielig, die Bohrer wegzuwerfen. Es ist weniger aufwendig und manchmal leichter, die Bohrer nachzuschleifen, um diese in ihren Ursprungszustand zurückzuversetzen oder eine gewünschte Spitzenausbildung abzuändern. Dies ist insbesondere in großen Herstellungsbetrieben der Fall, wo der Ersatz von Bohrern ungewöhnlich hohe Kosten verursachen kann.
  • Viele große Herstellungsbetriebe investieren daher in Schleifmaschinen, die benutzt werden, um die Spitzen von Bohrern nachzuschleifen, überhaupt zu schleifen oder für einen erneuten Gebrauch umzuschleifen. In kleineren Betrieben wird das Nachschleifen der Bohrer immer noch von Hand durch den Schleifer selbst ausgeführt, wobei eine Bohrerlehre verwendet wird, um die Grund- Oberflächen der Bohrer zu überprüfen und um zu sehen, ob sie noch die erforderlichen Winkelabmessungen aufweisen. Auch werden solche Schleifvorrichtungen zum Neuanschleifen eines stark abgenutzten Bohrers verwendet.
  • Es sind zahlreiche Vorrichtungen entwickelt worden, um die Spitzen von Bohrern anzuschleifen oder nachzuschleifen. Die herkömmlichen Vorrichtungen benötigen komplizierte zusammengesetzte Bewegungen des Bohrers selbst über die Oberfläche einer Schleifscheibe, um so zu ermöglichen, dass diese am Bohrerende den notwendigen Spitzenwinkel , Hinterschliffwinkel und Schneidmeißelwinkel ausbildet. Die Vorrichtungen sind kompliziert und schwerfällig und benötigen viele bewegliche Teile, die zum frühzeitigen Zusammenbruch der Vorrichtungen beitragen, welche in einem Nicht-Gebrauch -resultieren und folglich einen Wertverlust für dem Erwerber darstellen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Hinterschleifvorrichtung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, welche die Positionierung des anzuschleifenden Bohrers ermöglicht, -während dieser in einer relativ festen Lage gehalten ist.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1. Dabei ist die Lage des Bohrers bevorzugt in der Vertikalen. Der Bohrer und die Schleifoberfläche werden relativ zueinander in geraden Linien bewegt, wobei der Bohrer selbst in seiner relativ festen Position zurückgehalten wird, um so zusammengesetzte Bewegungen und verwickelte Mechanismen zu vermeiden, welche dazu neigen, auszufallen und oftmals ungewünschte Winkel zu -erzeugen.
  • Ein Vorteil der Erfindung besteht in der Einfachheit der Vorrichtung zum Hinterschleifen von Bohrerspitzen, was den Gebrauch einfacher Bauformen erleichtert, die eine hohe Lebensdauer aufweisen. Hieraus resultiert eine erhöhte Wirksamkeit -bei der Bearbeitung, wobei die erfindungsgemäße Vorrichtung leicht zu benutzen ist und weniger Ursache zu Ausfällen ist.
  • Die vorliegende Erfindung ist gänzlich unterschiedlich vom Stand der Technik darin, dass sie die Beibehaltung der Schleifscheibe und der Bohrerspitze in relativ festen Lagen zuein--ander lehrt. Die Bohrerspitze und die Schleifscheibe werden relativ zueinander zum Zwecke des Schleifkontaktes miteinander,während der Schleifarbeit bewegt. Die einzige andere durchgeführte Bewegung ist die Drehbewegung des Bohrers während der Schleifarbeit. Folglich lehrt die Erfindung eine relativ einfache Schrittfolge zur Durchführung des Spitzen - schleifens eines Bohrers.
  • Die Erfindung ist nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Prinzipdarstellung der Hinterschleifeinrichtung - in einer Seitenansicht,
    • Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie II - II in Fig.1,
    • Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie III - III in Fig.1,
    • Fig. 4 und 5 Prizipdarstellungen der Dreheinrichtung für den Bohrer,
    • Fig. 6 eine perspektivische Prinzipdarstellung der Schleifscheibe und des Bohrers und
    • Fig. 7,8 und 9 Darstellungen des Spitzenwinkels bzw.des Hinterschliffwinkels bzw. des Schneidmeißelwinkels am Bohrer.
  • Beim Spitzen schleifen eines Spiralbohrers 12 in einer Hinterschleifvorrichtung erhält die Bohrerspitze einen Spitzenwinkel 14 ( Fig. 7 ), einen Hinterschliffwinkel 16 ( Fig.8) und einen Schneidmeißelwinkel 18 ( Fig. 9 ) mit einer Schneidkante 20.
  • Die Ausbildung der Kombination der Winkel 14, 16, 18 wird durch Verwendung einer Schleifscheibe 22 durchgeführt, die mittels eines nicht.dargestellten Antriebsmotors betrieben wird und die um ihre Rotationsachse 24 rotiert ( Fig. 1,2 und 6 ). Die Schleifscheibe 22 ist mit einer abgeschrägten Schleifoberfläche 26 versehen, die unter einem bestimmten Winkel abgeschrägt ist. Die Auswahl des Schrägungswinkels der Schleifoberfläche 26 bestimmt den eingeschlossenen Spitzenwinkel 14, der am Ende des Bohrers 12 durch Schleifen -erzeugt wird ( Fig. 7 ). Wenn jede Fläche des Bohrers 12 durch Schleifkontakt mit der abqeschrägten Schleifoberfläche 26 geschliffen ist, nimmt das Ende des Bohrers 12 die Winkelabmessungen an, die für die Schräge der Schleifoberfläche 26 ausgewählt sind.
  • -Die Schleifscheibe 22 rotiert in einer gegebenen Ebene. Die Rotationsachse 24 der Schleifscheibe 22 befindet sich in der Horizontalen. Durch Anordnung der Schleifscheibe 22,; einer vertikalen Ebene kann der zu schleifende Bohrer 12 auch in der gleichen Ebene für einen Schleifkontakt mit der Schleif--oberfläche 26 positioniert und gehalten werden. Die Ebene der Schleifscheibe 22 ist nicht auf die Vertikale beschränkt, sich solange die Schleifscheibe 22 und der Bohrer 12 sich in der gleichen Ebene bewegen.
  • Die Hinterschleifvorrichtung umfaßt eine Einspanneinrichtung -10 für den Bohrer 12, die ein Gehäuse 28 aufweist, das im wesentlichen kreisringförmig ist und das einen Träger 30 aufweist, der einen Teil des-Gehäuses 28 bildet. Innerhalb des Gehäuses 28 sind eine Indexbüchse 32 und eine Lagerbüchse 34 angeordnet. Jede der beiden Büchsen ist innerhalb -der anderen angeordnet und kreisförmig umschlossen. Die Lagerbüchse 34 hat eine innere Aufnahmebohrung, welche von genügendem Durchmesser zur Aufnahme eines zu schleifenden Bohrers 12 ausgebildet ist. Der Bohrer 12 ist mit seinen Nuten in geeigneter Stellung innerhalb der Bohrung der Lager--büchse 34 durch Verwendung eines Stiftes oder einer entfernbaren Justierschraube 36 angeordnet.
  • Die Indexbüchse 32 schließt einen ähnlichen Stift oder eine Justierschraube 38 ein, welche ähnlich ausgebildet ist wie die Justierschraube 36 zum Zwecke der Indexierung der Lagerbüchse 34, um hierdurch zu erreichen, dass die Schneidkante 20 in geeigneter Anordnung im Hinblick auf einen ausgewählten Schleifpunkt auf der Schleifoberfläche 26 der Schleifscheibe 22 angeordnet ist. Die Lagerbüchse 34 ist mit zwei diametral gegenüberliegenden-Bohrungen oder Indexbohrungen 40 versehen, von denen jeweils einewahlweise von der Justierschraube 38 durchdrungen ist ( Fig.2).
  • Obwohl die Indexbüchse 32 mit einer zentralen.Aufnahmeöffnung zur Aufnahme des Schaftes des Bohrers 12 versehen ist, ist die Tiefe der Aufnahmeöffnung wahlfrei und nur abhängig von der Länge des Bohrers 12, der in die Aufnahme in geeigneter Weise einsetzbar'sein muß. Die Indexbüchse 32 ist drehbar gelagert..innerhalb des Gehäuses 28 und erstreckt sich außerhalb desselben für eine hin- und hergehende Bewegung ( Doppelpfeil 42 in Fig.2 ) und für eine Drehbewegung -innerhalb des Gehäuses 28 und relativ zu und um dessen Achse herum in einer Art, welche vom angetriebenen Zahnrad 44 bewirkt wird.
  • Die Indexbüchse 32 ist beaufschlagt und normalerweise in eine Richtung nach unten gedrückt durch eine Feder 46, welche sich zwischen der Trägerplatte 30 und dem angetriebenen Zahnrad 44 abstützt. Das untere Ende der Indexbüchse 32 ist mit einer Lagerausbildung 48 versehen, um eine weiche hin-und hergehende, im wesentlichen reibungsfreie Gleitberührung mit einem einstellbaren Nocken oder einer Verschieberampe 50 zu ermöglichen. Der Nocken 50 ist prinzipartig dargestellt und an seinem einen Ende 52 gelenkig angeordnet und an seinem anderen Ende 54 einstellbar mittels einer Spannschraubenvorrichtung gelagert, welche manuell betätigt wird, um eine gewünschte Neigung des Nockens oder Rampe einzustellen.
  • In geeigneter Weise ist an einer Seite des Gehäuses 28 ein Trägerblock 56 befestigt ( Fig. 1 ), der eine Welle 58 drehbar aufnimmt, der an seinem unteren Ende ein großes Antriebszahnrad 60 trägt, das in Berührung mit dem kleineren angetriebenen Zahnrad 44 steht. Die Welle 58 dreht innerhalb des Nockens 50 und wird durch seine Verbindung an seinem unteren Ende mit einem drehbarbefestigten Arm 62 zu Drehbewegungen gezwungen.
  • An seinem von der Verbindung mit der Welle 58 entfernt -liegenden Ende ist der Arm 62 innerhalb eines zweigabligen Joches 64 geführt. Das Joch 64 ist nur derart dargestellt, dass es auf der Grundplatte 66 der Vorrichtung befestigt ist. Das Joch 64 ist mit bügelartigen Stiften versehen, welche innerhalb einer Reiheävon Aufnahmebohrungen 68 eingreifen, um so eine Einstellbarkeit des Joches 64 in Positionen entlang und relativ zur Länge des Armes 62 zu ermöglichen, um hiermit den Drehpunkt des Armes 62 festzulegen.
  • Auf die Basisplatte 66 ist ein Träger 70 montiert ( Fig. 2), der in geeigneter Weise eine Betätigungseinrichtung 72 trägt, welche aus einer hydraulischen oder pneumatischen Zylinderkolbeneinheit besteht. Die Betätigungseinrichtung 72 umfaßt einen doppelt wirkenden Kolben 74 mit einer Kolbenstange 76, dieyentgegengesetzten Richtungen bewegt werden kann ( Doppelpfeil auf der Kolbenstange 76 ). Geeignete Leitungen 78 für -das Fluid sind vorgesehen, um den hin- und hergehenden Fluss des Gases oder der Flüssigkeit in dem Zylinder der Betätigungseinrichtung 72 und aus diesem wieder heraus sicherzustellen.
  • Der Bohrer 12 ist in einer festen vertikalen Lage im Träger 30 gehalten, wobei seine Achse in der vertikalen Rotations--ebene der Schleifoberfläche 26 liegt und wenigstens parallel zu einer imaginären Linie 88 ist, welche vertikal durch die Rotationsachse 24 der..Schleifscheibe 22 gezogen ist. Der Bohrer 12 überschneidet besondere vorbestimmte Bewegungslinien. Wenn die Betätigungseinrichtung 72 betätigt wird, -so dass die Kolbenstange 76 ( Fig. 2 ) nach rechts bewegt wird, werden der Träger und der Bohrer 12 folglich auch nach rechts bewegt. Dies bewirkt, dass der Lageransatz 48 am unteren Ende der Indexbüchse 32 aufwärts entlang des Nockens 50 läuft, während der Träger seine nach vorwärts gerichtete -Schleifhubbewegung in Richtung nach rechts durchführt. Das Ergebnis ist, dass der Bohrer 12 innerhalb des Trägers entgegengesetzt zur normalen, nach unten gerichteten Kraft der Feder 46 angehoben wird.
  • Während dieser Bewegungen bewegt der Trägerblock 56, welcher an das Gehäuse 28 angebaut ist, das Gehäuse 28 und bewegt folglich das damit verbundene Antriebszahnrad 60. Wenn das Antriebszahnrad 60 bewegt wird, rotiert es um die Achse des Schaftes 58. Die Drehbewegung des Antriebszahnrades 60 wird auf das angetriebene Zahnrad 44 übertragen, welches in Folge die Indexbüchse 32 und damit den Bohrer 12 in Richtung des Pfeiles 79 dreht ( Fig. 6 und Pfeile in Fig. 3,4 und 5). Der Bogenwinkel der Drehbewegung des Bohrers 12 ist durch Einstellung der Lage des Joches 64 veränderlich einstellbar. Wenn das Joch 64 in der Lage gemäß Fig. 3 und 4 ist, ist der Bogenwinkel der Rotation geringer als wenn das Joch 64 näher an die Achse des Zahnrades 60 heran bewegt wird ( Fig. 5 ).
  • Die Hinterschleifvorrichtung macht von der Notwendigkeit Gebrauch, Bohrer mit wahlweise unterschiedlichen Hinterschliffwinkeln 16 auszubilden. Im Stand der Technik wurde dieses durch verschiedene Strukturen durchgeführt, welche eine Schwingbewegung des Bohrerendes um seine Spitze herum einschlossen. Solche Ausbildungen waren kompliziert und schwerfällig.
  • Die vorliegende-Erfindung lehrt die Anordnung des Bohrers 12 -in einer festen Lage, um so zu vermeiden, dass er einer unregelmässigen Schwingbewegung ausgesetzt ist. Die erfindungsgemäße Hinterschliffvorrichtung lehrt die Möglichkeit, den an der Bohrerspitze anzuschleifenden und auszubildenen Hinterschliffwinkel durch eine Bewegung des Bohrers relativ zur Schleifoberfläohe 26.und für einen wahlweisen Berührungskontakt mit einem Schleifpunkt 82 an der Schleifoberfläche 26 auszuwählen, der um einen ausgewählten Bogenabstand vom Totpunkt oder einer imaginären Linie 88 entfernt ist.
  • Durch Auswahl des Ortes des Schleifkontaktpunktes 82, an welchem die Spitza des Bohrers 12 die Schleifoberfläche 26 berührt, kann die Ausdehnung oder Winkelabmessung des Hinterschliffwinkels 16 eingestellt werden. Hierzu umfaßt die Hinterschleifvorrichtung den einstellbaren Kamm oder einstellbare Rampe 50.
  • Der Hinterschliffwinkel 16 wird wahlweise eingestellt und kann.durch Einstellung der Oberflächenneigung des Nockens 50 geändert werden. Da der Bohrer in einer tangentialen Richtung zur Schleifoberfläche bewegt wird, wird sein Bewegungsweg -durch die Lage des Nockens50 gesteuert, der das Bohrerende in dessen Achsenrichtung verschiebt. Der tangentiale Bewegungsweg 18 des Bohrerendes ist parallel zum Winkel des Kamms 50 ( Fig. 2 ). Während seines Bewegungsweges kommt das Bohrerende am gleichen Punkt in Schleifberührung mit der -schleifoberfläche im Schleifpunkt 82. Dieser Punkt wird durch den Winkel desNockens 50 ausgewählt.
  • Der an dem Bohrer 12 anzuschleifende Hinterschliffwinkel 16 wird größer, wenn der Schleifpunkt 82 um einen bogenförmigen Abstand entfernter ist von der Totzenterlinie 88 als wenn der Punkt 82 näher an der Linie 88 liegt. Durch einstellbares Anheben oder Absenken desNockens 50 kann der Punkt 82 des Schleifberührungskontaktes zwischen dem Ende des Bohrers 12 und der Schleifoberfläche 26 wahlweise eingestellt werden.
  • Der Bohrer 12 ist vertikal innerhalb seiner Aufnahme durch seine Anordnung in den Büchsen 32 und 34 positioniert. Der Stift 36 ist in einer Nut des Bohrers 12 derart gesichert, dass die Schneidkante 20 senkrecht zum vorgewählten Schleifpunkt 82 im Kreispunkt des Berührungskontaktes zwischen Bohrer 12 und 82 steht. Dies stellt sicher, dass im Moment der Schleifberührung der Schneidkante 20 mit dem Schleifpunkt 82 die Schneidkante 20 in geeigneter Weise geschliffen und geformt wird.
  • Die Voreinstellung des Schleifpunktes 82 wird in Übereinstimmung mit dem Erfordernis des Hinterschliffwinkels 16 -durchgeführt, der an den Bohrer 12 anzuschleifen ist. Der Nocken 50 wird angehoben oder abgesenkt,um den genauen Punkt 82 des Berührungskontaktes des Bohrers 12 mit der Schleifoberfläche 26 einzustellen.
  • Die Winkelabmessungen der Schräge der Schleifoberfläche 26 wird in übereinstimmung mit dem Spitzenwinkel 14 voreingestellt, der am Bohrer 12 auszubilden ist. Der Schrägungswinkel beträgt die Hälfte des eingeschlossenen Spitzenwinkels 14, wenn beide Seiten oder Flächen 84 des Bohrers 12 mit dem gleichen Winkel geschliffen werden müssen.
  • Bei rotierender Schleifscheibe wird die Betätigungseinrichtung 72 betätigt, so dass der Kolben 74 und seine Kolbenstange 76 in Richtung nach rechts zu ihrem Vorwärtsschleifhub bewegt werden. Da der Träger 30 in Richtung der ansteigenden Neigung des Nockens 50 bewegt wird, wird der festgehaltene und positionierte Bohrer 12 in Richtung auf die abgeschrägte Schleifoberfläche 26 angehoben und zwar -entlang de tangentialen Weg 80, der mit dem Winkel der Verschiebung durch den Nocken 50 übereinstimmt und zu diesem parallel ist.
  • Gleichzeitig wird die Indexbüchse 32 durch den Eingriff der Zahnräder 44 und 60 in eine Drehbewegung versetzt. Die -eingestellte Anordnung des Jochs 64 entlang des Einstellarmes 62 stellt den Drehwinkel der Zahnräder 44 und 60 ein ( Fig. 4 und 5 ).. Wenn das Joch dichter auf die Drehachse 58 des Zahnrades 60 zu bewegt wird, nimmt dessen Drehwinkel und der des Zahnrades 44 zu , bei gleichem Hub oder gleicher -Bewegung der Kolbenstange 76.
  • Bei Bohrern 12 mit Flächen 84 von größerer bogenförmiger Ausdehnung wird das Joch 64 dichter an die Achse 58 eingestellt als es für Flächen mit kleinerer bogenförmiger Ausdehnung der Fall ist. Die Einstellung muß-lediglich -ausreichend sein, um sicherzustellen, dass die Schleifoperation die volle Ausdehnung der Standflächen des Bohrers 12 bedeckt. Andererseits werden die Ausbildungen des Spitzenwinkels 14, des Hinterschliffwinkels 16 und des Schneidmeißelwinkels 18 unvollständig.
  • Wenn die Schneidkante 20 in Schleifkontakt mit dem Punkt 82 kommt, hat der Bohrer 12 bereits eine bogenförmige Schwenkbewegung durchgeführt. Nachdem die Schneidkante 20 geschliffen ist, wird der nachfolgende Teil der Fläche 84 ebenfalls geschliffen und zwar während seiner Rotationsberührung mit dem Schleifpunkt 82. Gleichzeitig mit der Drehbewegung des Bohrers 12 wird dieser kontinuierlich in Richtung auf den Schleifpunkt 82 bewegt und aufwärts entlang des Nockens 50. Diese zusammengesetzte Linie und Rotationsbewegungen des Bohrers 12 stellen den vollständigen -Spitzenschliff und die Ausbildung der einen Fläche des Bohrerendes sicher.
  • Wenn der Vorwärtsschleifhub beendet ist, werden die Kolbenstange 76 und der Kolben 74 in ihre Anfangsposition zurückgezogen und der Bohrer 12 und sein Träger 30 werden -in ihre Lage gemäß Fig. 2 zurückgeführt. Der Bohrer 12 muß nun für die gleiche Folge von Schritten vorbereitet werden, die am Ende der anderen Fläche 84 durchzuführen sind. Dies wird leicht durch einfaches Entfernen des Stiftes 38 aus seiner Berührung mit der Bohrung 40 durchgeführt, um eine Drehung der Lagerbüchse 34 zu ermöglichen.
  • Die freigegebene Büchse 34 wird dann gedreht bis die andere Indexbohrung 40 mit dem Stift 38 übereinstimmt, der dann sicher in die Indexbohrung 40 eingeführt wird. Es sind soviele Bohrungen 40 vorgesehen, wie zu schleifende Flächen 84 vorgesehen sind. Die Bohrungen sind im gleichen Abstand um die Indexbüchse 32 herum angeordnet. In der dargestellten Ausführungsform umfaßt der Bohrer 12 zwei Flächen 84, folglich sind zwei sich entsprechende Bohrungen 40 vorhanden.
  • Sobald der Bohrer 12 wieder in seinem Träger in fester Position gesichert ist, folgt die gleiche Folge von Arbeitsschritten in gleicher Weise wie diejenigen, die im Hinblick auf die erste Fläche 84 beschrieben worden sind. Keine andere Änderung in den Schritten oder in der Ausstattung sind erforderlich, da beide Flächen 84 des Bohrers 12 in identische -Form zu bringen sind. Der gleiche Arbeitsvorgang wird an jedem folgenden Bohrer durchgeführt, der anzuschleifen ist mit Ausnahme von Einstellungen, welche durchgeführt werden, um geeignete Änderungen im Spitzenwinkel oder Hinterschliffwinkel oder im Schneidmeißelwinkel durchzuführen.

Claims (14)

1. Hinterschleifvorrichtung für Bohrer, mit einer um eine Achse drehbar gelagerten Schleifscheibe und mit einer Einspanneinrichtung für die Bohrer, dadurch ge--kennzeichnet, dass die rotierbare Schleifscheibe ( 22 ) eine abgeschrägte Schleifoberfläche ( 26 ) aufweist, deren Schrägungswinkel mit dem am Ende des Bohrers ( 12) anzuschleifenden Spitzenwinkel ( 14 ) übereinstimmt, dass die Einspanneinrichtung ( 10 ) eine Aufnahme für die -Bohrer ( 12 ) mit senkrecht zur Drehachse ( 24 ) der Schleifscheibe ( 22 ) gerichteterAchse ( 86 ) aufweist, dass Betätigungseinrichtungen ( 50, 72 ) für eine Bewegung der Einspanneinrichtung ( 10 ) vorgesehen sind, um den in diese eingesetzten Bohrer ( 12 ) relativ und tangential zur Schleifoberfläche ( 26 ) hin- und her und axial.auf- und ab zu bewegen, wobei die zu schleifende Bohrerfläche in einem ausgewählten Punkt ( 82 ) der Schleifoberfläche ( 26 ) in Schleifkontakt kommt, und dass eine Dreheinrichtung ( 86 ) vorgesehen ist, um den Bohrer ( 12 ) in Abhängigkeit von der Bewegung der Einspanneinrichtung ( 10 ) in Richtung auf den Schleifkontakt mit dem Berührungspunkt ( 82 ) zu drehen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspanneinrichtung (10) ein Bauelement ( Schraube 38 ) aufweist, um die Schneidkante ( 20 ) des Bohrers (12) senkrecht zum ausgewählten Berührungspunkt ( 82 ) auf der Schleifoberfläche ( 26 ) anzuordnen, wenn der Bohrer ( 12 ) in Schleifkontakt mit der Schleifoberfläche ( 26 ) steht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass'die Einspanneinrichtung ( 10 ) ein weiteres Bauelement ( Schraube 36 ) aufweist, um die Nuten des Bohrers ( 12 ) auf eine Teilmarke einzustellen und um so zu erreichen, dass jede der zu schleifenden Spitzenflächen des Bohrers ( 12 ) in einen Schleifkontakt mit dem ausgewählten Berührungspunkt ( 82 ) gebracht werden kann.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungseinrichtung. ( 50 ) für eine axiale Zustellung des Bohrers ( 12 ) einstellbar ist, um den Ort des ausgewählten Berührungspunktes ( 82 ) auf der Schleifoberfläche ( 26 ) zu verändern, an weichem die Bohrer-Spitzenflächen berühren, um so den am Ende des Bohrers ( 12 ) anzuschleifenden Hinterschliffwinkel ( 16 ) einzustellen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifoberfläche ( 26 ) in einer vertikalen Ebene rotiert und die Einspanneinrichtung ( 10 ) für den -Bohrer ( 12 ) mit ihrer Achse in der vertikalen Ebene der Schleifoberfläche ( 26 ) angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dreheinrichtung ( 86 ) einstellbar ist, um den Drehwinkel des Bohrers ( 12 ) einzustellen und um so den -Schneidmeißelwinkel ( 18 ) des Bohrerendes voll auszuschleifen und ferner den Spitzenwinkel ( 14 ) und den Hinterschliffwinkel ( 16 ), wenn der Bohrer ( 12 ) in Schleifkontakt mit der Schleifoberfläche ( 26 ) steht.
7. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, -dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse der mit der geneigten Schleifoberfläche ( 26 ) versehenen Schleifscheibe ( 22 ) in einer senkrechten Ebene zur Drehachse ( 86 ) des Bohrers ( 12 ) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante ( 20 ) des Bohrers ( 12 ) im Zeitpunkt des Schleifkontaktes senkrecht zur Schleifoberfläche ( 26 ) steht.
9. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Berührungspunkt ( 82 ) des Schleifkontaktes zwischen dem Bohrerende und der Schleifoberfläche ( 26 ) ausgehend von einem imaginären Punkt, der in der Drehebene der Schleifoberfläche ( 26 ) liegt, wahlweise einstellbar ist, um den am Bohrerende anzuschleifenden Hinterschliffwinkel ( 16 ) wahlweise auszubilden.
10. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrer ( 12 ) um seine -Achse ( 86 ) drehbar ist, während der Bohrer ( 12 ) in Schleifkontakt mit dem Berührungspunkt ( 82 ) steht, um so den Schneidmeißelwinkel ( 18 ), den Spitzenwinkel ( 14 ) und den Hinterschliffwinkel ( 16 ) am Bohrerende auszuschleifen.
-11. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifoberfläche ( 26 ) in einer vertikalen Ebene und die Einspanneinrichtung ( 10 ) für das Bohrerende in einer horizontalen Ebene rotieren, wobei letztere für eine Bewegung in tangentialer Richtung auf den ausgewählten Berührungspunkt ( 82 ) zum Schleifkontakt bewegbar sind.
12. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, -dadurch gekennzeichnet, dass der imaginäre Punkt entlang einer Linie liegt, die vertikal durch die Drehachse ( 24 ) der Schleifscheibe ( 22 ) verläuft.
13. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Berührungspunkt ( 82 ) -zum Schleifkontakt wahlweise einstellbar ist, um das Bohrerende in seiner tangentialen Bewegung anzuheben oder abzusenken und um so das Bohrerende in Berührung mit der Schleifoberfläche ( 26) an verschiedenen ausgewählten Punkten entlang der Schleifoberfläche ( 26 ) einzustellen,
-die bogenförmig im Abstand von dem imaginären Punkt liegen, um ao wahlweise den Hinterschliffwinkel zu verändern, der am Bohrerende anzuschleifen ist.
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