EA039600B1

EA039600B1 - Комбинированный способ с применением процесса гидрирования для получения высококачественного топлива с помощью каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения

Info

Publication number: EA039600B1
Application number: EA201891883A
Authority: EA
Inventors: Чуань Ли; Вэнь'ань Дэн; Цзиньлинь ВАН; Лян Фэн; Шуфэн Ли; Фэн Ду
Original assignee: Иннер Монголия Шэнюань Текнолоджи Ко. Лтд.; Чайна Юниверсити Оф Петролиум (Ист Чайна)
Priority date: 2018-05-11
Filing date: 2018-09-19
Publication date: 2022-02-15
Also published as: KR20190129685A; ZA201805894B; JP6643426B2; AU2018222933B2; EA201891883A1; EP3567090B1; AU2018222933A1; CN108641749B; JP2019196471A; EP3567090A1; KR102245277B1; US20190345399A1; US10752850B2; CN108641749A

Abstract

Комбинированный способ с применением процесса гидрирования для получения высококачественного топлива с помощью каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения, в котором каменноугольную смолу со средней-низкой температурой кипения фракционируют с получением конечного продукта с применением блока термогидрокрекинга, первого блока фракционирования при атмосферном давлении, блока гидроочистки, блока фракционирования под вакуумом, блока гидрооблагораживания дизельной фракции и парафинового дистиллята, блока гидрокрекинга парафинового дистиллята, блока гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов и четвертого блока фракционирования при атмосферном давлении. С помощью настоящего изобретения можно эффективно улучшить качество продуктов, представляющих собой нафту, авиационный керосин и дизельное топливо, и получить высококачественные продукты с высоким выходом и высоким ценностным значением, поэтому оно имеет большие перспективы для продвижения и применения.

Description

Предпосылки создания изобретения

Каменноугольная смола со средней-низкой температурой кипения в основном является результатом пиролиза низкосортного угля и газификации в неподвижном слое, при этом характеризуется как черный или коричневый густой жидкий побочный продукт с едким запахом. В настоящее время общий объем выпуска каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения в Китае составляет приблизительно 6 млн тонн, при этом общий объем производства составляет 3,5 млн тонн. Каменноугольная смола со средней-низкой температурой кипения главным образом распространена в провинции Шэньси, районах Внутренняя Монголия и Синьцзян, и получают ее с помощью процесса пиролиза каменного угля. Тем не менее в Китае большое количество заводов по газификации угля переходят на этап планирования и проектирования и, соответственно, как основа процесса будет широко распространяться технология газификации с неподвижным слоем, в результате чего в будущем будет быстро увеличиваться производство соответствующей каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения. Предполагается, что к 2020 г. новый объем выпуска каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения достигнет 15 млн тонн в год. Кроме того, благодаря широкомасштабной популяризации экологически чистой и эффективной технологии использования низкосортного угля в Китае в настоящее время общепринятой концепцией отрасли стало повышение стоимости использования лигнита за счет технологии низкотемпературного пиролиза, что также увеличит производство каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения. В своем составе каменноугольная смола со средней-низкой температурой кипения содержит большое количество нестабильных компонентов, таких как ароматические углеводороды и смолы, которые легко коксуются во время обработки. Она также содержит большое количество механических примесей, таких как металлы и частицы пылевидного угля, которые серьезно влияют на рабочий цикл последующей обработки. По сравнению с каменноугольной смолой с высокой температурой кипения каменноугольная смола со средней-низкой температурой кипения характеризуется более высоким содержанием фенола, который является компонентом высокой промышленной ценности. В определенной степени эти характеристики каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения усложняют глубокую переработку. Сейчас трудно напрямую применять схемы переработки выдержанного тяжелого масла, что создает проблему для максимизации экономической выгоды от способа использования.

В документе CN 101538482 A раскрыт способ переработки каменноугольной смолы со среднейнизкой температурой кипения, включающий следующие стадии: (1) фракционирование сырой каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения и получение легкой фракции (с конечной точкой кипения ниже 180-230°С), фенольной масляной фракции и тяжелой фракции (с начальной точкой кипения выше 270°С); (2) обесфеноливание фенольной масляной фракции, полученной на стадии (1), и получение продукта, представляющего собой фенол, и обесфеноленного масла; (3) проведение реакции коксования на обесфеноленном масле, полученном на стадии (2), и тяжелой фракции, полученной на стадии (1), и получение продуктов, представляющих собой сухой газ коксования, сжиженный газ, нафту коксования, дизельную фракцию коксования, парафиновый дистиллят коксования и нефтяной кокс; (4) смешивание по меньшей мере одного из нафты коксования, дизельной фракции коксования и парафинового дистиллята коксования, полученных на стадии (3), с легкой фракцией, полученной на стадии (1), или обесфеноленным маслом, полученным в результате обесфеноливания легкой фракции, проведение реакции гидроочистки и гидрокрекинга и получение продуктов, представляющих собой сухой газ, сжиженный газ, гидрированную нафту и гидрированную дизельную фракцию; (5) проведение каталитического риформинга-экстракции ароматических веществ на гидрированной нафте, полученной благодаря процессу гидрокрекинга на стадии (4), и получение продуктов, представляющих собой бензол, толуол, ксилол и масло селективной очистки. В документе CN 102465033 А раскрыт способ переработки каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения, включающий следующие стадии: фракционирование каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения и получение легкой фракции и тяжелой фракции, при этом температура границы разделения легкой фракции и тяжелой фракции составляет 330-440°С; отделение фенольных соединений от легкой фракции с помощью кислотно-щелочной экстракции и получение неочищенного фенола; проведение предварительной гидроочистки легкой фракции после обесфеноливания; нагревание стоков предварительной гидроочистки с помощью нагревательной печи, а затем проведение гидрообработки. Тяжелая фракция может быть использована в качестве модифицированного битума, тяжелого жидкого топлива или сырьевого материала коксования. Эти патенты допускают технические проблемы, такие как низкий коэффициент использования каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения, низкое качество продукта и низкое ценностное значение.

- 1 039600

Краткое описание изобретения

С учетом вышеизложенного изобретение направлено на предоставление комбинированного способа с применением процесса гидрирования для получения высококачественного топлива с помощью каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения, с помощью которого можно решить технические проблемы, такие как низкий коэффициент использования каменноугольной смолы со среднейнизкой температурой кипения, низкое качество продукта и низкое ценностное значение.

Для реализации вышеуказанной цели настоящее изобретение предусматривает следующую техническую схему.

Комбинированный способ с применением процесса гидрирования для получения высококачественного топлива с помощью каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения включает следующие стадии:

стадия i смешивания каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения, катализатора, свежего водорода и рециркуляционного водорода и непосредственного введения в блок термогидрокрекинга, обеспечения после реакции в блоке термогидрокрекинга поступления полученного газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта в первый блок фракционирования при атмосферном давлении;

стадия ii фракционирования жидкого продукта на нафту, дизельную фракцию и кипящее при атмосферном давлении остаточное масло посредством применения первого блока фракционирования при атмосферном давлении;

стадия iii смешивания нафты, свежего водорода и рециркуляционного водорода и введения в блок гидроочистки нафты, а также обеспечения после реакции в блоке гидроочистки нафты поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов, при этом жидкий продукт представляет собой очищенную нафту;

стадия iv обеспечения введения кипящего при атмосферном давлении остаточного масла в блок фракционирования под вакуумом и фракционирования кипящего при атмосферном давлении остаточного масла на хвостовую масляную фракцию и парафиновый дистиллят с применением фракционирования под вакуумом, при этом хвостовую масляную фракцию применяют для получения нового углеродного материала;

стадия v смешивания дизельной фракции с парафиновым дистиллятом, а затем смешивания со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее введения в блок гидрооблагораживания дизельной фракции и парафинового дистиллята, а также обеспечения после реакции в блоке гидрооблагораживания дизельной фракции и парафинового дистиллята поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта во второй блок фракционирования при атмосферном давлении, а также фракционирования жидкого продукта на модифицированную нафту, модифицированную дизельную фракцию и модифицированный парафиновый дистиллят во втором блоке фракционирования при атмосферном давлении;

стадия vi смешивания модифицированного парафинового дистиллята с крекированным парафиновым дистиллятом, а затем смешивания со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее введения в блок гидрокрекинга парафинового дистиллята, а также обеспечения после реакции в блоке гидрокрекинга парафинового дистиллята поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта в третий блок фракционирования при атмосферном давлении, а также фракционирования жидкого продукта на крекированную нафту, крекированную дизельную фракцию и фракцию крекированного парафинового дистиллята в третьем блоке фракционирования при атмосферном давлении;

стадия vii смешивания очищенной нафты с модифицированной нафтой, модифицированной дизельной фракцией, крекированной нафтой и крекированной дизельной фракцией, а затем смешивания со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее введения в блок гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов, а также обеспечения после реакции в блоке гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта в четвертый блок фракционирования при атмосферном давлении, а также фракционирования жидкого продукта в четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении с выходом конечного продукта.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: в четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционируют на продукт, представляющий собой легкую нафту, такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, продукт, представляющий собой реактивное топливо, такой как авиационный керосин высокой плотности, и продукт, представляющий собой тяжелое дизельное топливо, такой как компонент смеси дизельного топлива высокой плотности.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: в четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционируют на продукт, представляющий собой нафту, такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, и продукт, представляющий собой дизельное топливо, такой как дизельное

- 2 039600 топливо высокой плотности с низкой температурой конденсацией.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: катализатор блока термогидрокрекинга представляет собой растворимый в масле катализатор на основе триметаллического соединения, содержащего молибден-никель-железо; причем массовое соотношение в растворимом в масле катализаторе на основе триметаллического соединения, содержащего молибден-никель-железо, составляет от 1:5:5 до 1:10:10; при этом в блоке термогидрокрекинга применяется реактор термогидрокрекинга, который представляет собой полый трубчатый реактор без внутренних компонентов; при этом реактор термогидрокрекинга работает в условиях реакционного давления, составляющего 15-25 МПа, реакционной температуры, составляющей 410-460°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,5-2,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1400; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,1% от сырой каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения; при этом выход остаточного масла после вакуумного фракционирования в продуктах составляет менее 8 вес.%.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: в блоке гидроочистки применяется реактор гидроочистки нафты, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями олефинового насыщения и удаления серы и азота; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла из Со, Mo, Ni и W загружены на AI2O3; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой нейтральный AI2O3; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от нафты; при этом реактор гидроочистки нафты работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 150-290°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,4-1,5 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1000; при этом содержание S в очищенном продукте составляет менее 0,5 ppm и содержание N составляет менее 0,5 ppm.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: в блоке гидрообогащения применяется реактор гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями удаления металла, удаления серы и азота и незначительного крекинга парафинового дистиллята; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла из Со, Mo, Ni и W загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой слабокислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 5-6; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята; при этом реактор гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 240-400°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,3-1,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 800/1400; при этом содержание S в модифицированных продуктах составляет менее 1 ppm и содержание N составляет менее 1 ppm.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: в блоке гидрокрекинга применяется реактор гидрокрекинга парафинового дистиллята, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функцией крекинга парафинового дистиллята; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла из Со, Mo, Ni и W загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; AI₂O₃ представляет собой кислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 4,1-4,7; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества модифицированного парафинового дистиллята; при этом реактор гидрокрекинга парафинового дистиллята работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 360-390°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,3-1,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 800/1600; при этом выход крекированного парафинового дистиллята в крекированных продуктах составляет менее 9 вес.%.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: в блоке гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов применяется реактор гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации; при этом реактор гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов работает в условиях реакционного давления, составляющего 12-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 220-340°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,2-1,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1000.

Кроме того, предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения заключается в следующем: загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации представ- 3 039600 ляет собой катализатор, в котором два металла Pt и Pd загружены на Al2O₃; при этом общая масса металлов составляет 0,3-3,5% от массы катализатора; Pt и Pd имеют массовое соотношение, составляющее от

1:0,2 до 1:1; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества очищенной нафты, модифицированной нафты, модифицированной дизельной фракции, крекированной нафты и крекированной дизельной фракции.

Настоящее изобретение характеризуется следующими благоприятными эффектами.

Благодаря настоящему изобретению снижается выход остаточного масла в продуктах после фракционирования под вакуумом посредством реакции термогидрокрекинга и улучшается качество продуктов, представляющих собой нафту, авиационный керосин и дизельное топливо, за счет применения блоков гидроочистки нафты, гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята, гидрокрекинга парафинового дистиллята и гидрирования с применением благородных металлов. С помощью способа, предусмотренного настоящим изобретением, можно получить высококачественные продукты с высоким выходом и высоким ценностным значением, поэтому способ имеет большие перспективы для продвижения и применения.

Краткое описание графических материалов

На чертеже показана принципиальная технологическая схема комбинированного способа с применением процесса гидрирования по настоящему изобретению.

Подробное описание предпочтительного варианта осуществления

Настоящее изобретение раскрывает комбинированный способ с применением процесса гидрирования для получения высококачественного топлива с помощью каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения. Специалисты в данной области техники могут внести надлежащие изменения в параметры процесса для его реализации со ссылкой на содержание данного документа. В частности, следует отметить, что аналогичные замены и изменения очевидны для специалистов в данной области и должны быть включены в настоящее изобретение. Способ и ссылка по настоящему изобретению описаны в предпочтительных вариантах осуществления. Очевидно, что соответствующие специалисты могут реализовать и применить способ по настоящему изобретению путем изменения или надлежащего изменения и комбинирования описанных в данном документе способа и применения без отклонения от содержания, сущности и объема настоящего изобретения.

Как показано на чертеже, комбинированный способ с применением процесса гидрирования для получения высококачественного топлива с помощью каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения включает следующие стадии:

стадия i, на которой смешивают каменноугольную смолу со средней-низкой температурой кипения, катализатор, свежий водород и рециркуляционный водород для непосредственного введения в блок термогидрокрекинга; после реакции в блоке термогидрокрекинга полученный газообразный продукт поступает в сеть трубопроводов, а жидкий продукт поступает в первый блок фракционирования при атмосферном давлении;

стадия ii, на которой жидкий продукт фракционируют на нафту, дизельную фракцию и кипящее при атмосферном давлении остаточное масло посредством первого блока фракционирования при атмосферном давлении;

стадия iii, на которой смешивают нафту, свежий водород и рециркуляционный водород для введения в блок гидроочистки нафты; после реакции в блоке гидроочистки нафты газообразный продукт поступает в сеть трубопроводов, а жидкий продукт представляет собой очищенную нафту;

стадия iv, на которой кипящее при атмосферном давлении остаточное масло поступает в блок фракционирования под вакуумом для фракционирования на хвостовую масляную фракцию и парафиновый дистиллят; причем хвостовую масляную фракцию применяют для получения нового углеродного материала;

стадия v, на которой дизельную фракцию сначала смешивают с парафиновым дистиллятом, а затем смешивают со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее подают в блок гидрооблагораживания дизельной фракции и парафинового дистиллята; после реакции в блоке гидрооблагораживания дизельной фракции и парафинового дистиллята газообразный продукт поступает в сеть трубопроводов, а жидкий продукт поступает во второй блок фракционирования при атмосферном давлении для фракционирования с получением модифицированной нафты, модифицированной дизельной фракции и модифицированного парафинового дистиллята;

стадия vi, на которой модифицированный парафиновый дистиллят сначала смешивают с крекированным парафиновым дистиллятом, а затем смешивают со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее подают в блок гидрокрекинга парафинового дистиллята; после реакции в блоке гидрокрекинга парафинового дистиллята газообразный продукт поступает в сеть трубопроводов, а жидкий продукт поступает в третий блок фракционирования при атмосферном давлении для фракционирования на крекированную нафту, крекированную дизельную фракцию и крекированную фракцию парафинового дистиллята;

стадия vii, на которой очищенную нафту сначала смешивают с модифицированной нафтой, модифицированной дизельной фракцией, крекированной нафтой и крекированной дизельной фракцией, а за- 4 039600 тем смешивают со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее подают в блок гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов; после реакции в блоке гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов газообразный продукт поступает в сеть трубопроводов, а жидкий продукт поступает в четвертый блок фракционирования при атмосферном давлении с выходом конечного продукта после фракционирования.

В четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционируют на продукт, представляющий собой легкую нафту, такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, продукт, представляющий собой реактивное топливо, такой как авиационный керосин высокой плотности, и продукт, представляющий собой тяжелое дизельное топливо, такой как компонент смеси дизельного топлива высокой плотности.

В четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционируют на продукт, представляющий собой нафту, такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, и продукт, представляющий собой дизельное топливо, такой как дизельное топливо высокой плотности с низкой температурой конденсации.

Катализатор блока термогидрокрекинга представляет собой растворимый в масле катализатор на основе триметаллического соединения, содержащего молибден-никель-железо; причем массовое соотношение в растворимом в масле катализаторе на основе триметаллического соединения, содержащего молибден-никель-железо, составляет от 1:5:5 до 1:10:10; при этом в блоке термогидрокрекинга применяется реактор термогидрокрекинга, который представляет собой полый трубчатый реактор без внутренних компонентов; при этом реактор термогидрокрекинга работает в условиях реакционного давления, составляющего 15-25 МПа, реакционной температуры, составляющей 410-460°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,5-2,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1400; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,1% от сырой каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения; при этом выход остаточного масла после вакуумного фракционирования в продуктах составляет менее 8 вес.%.

В блоке гидроочистки применяется реактор гидроочистки нафты, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями олефинового насыщения и удаления серы и азота; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла из Со, Mo, Ni и W загружены на AI2O3; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой нейтральный Al₂O₃; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от нафты; при этом реактор гидроочистки нафты работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 150-290°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,4-1,5 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1000; при этом содержание S в очищенных продуктах составляет менее 0,5 ppm и содержание N составляет менее 0,5 ppm.

В блоке гидрообогащения применяется реактор гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями удаления металла, удаления серы и азота и незначительного крекинга парафинового дистиллята; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла из Со, Mo, Ni и W загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой слабокислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 5-6; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята; при этом реактор гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 240-400°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,3-1,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 800/1400; при этом содержание S в модифицированных продуктах составляет менее 1 ppm и содержание N составляет менее 1 ppm.

В блоке гидрокрекинга применяется реактор гидрокрекинга парафинового дистиллята, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функцией крекинга парафинового дистиллята; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла из Со, Mo, Ni и W загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой кислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 4,1-4,7; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества модифицированного парафинового дистиллята; при этом реактор гидрокрекинга парафинового дистиллята работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 360-390°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,3-1,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 800/1600; при этом выход крекированного парафинового дистиллята в крекированных продуктах составляет менее 9 вес.%.

В блоке гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов применяется реактор гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных ме- 5 039600 таллов, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации; при этом реактор гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов работает в условиях реакционного давления, составляющего 12-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 220-340°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,2-1,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1000.

Загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации представляет собой катализатор, в котором два металла Pt и Pd загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 0,3-3,5% от массы катализатора; Pt и Pd имеют массовое соотношение, составляющее от 1:0,2 до 1:1; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества очищенной нафты, модифицированной нафты, модифицированной дизельной фракции, крекированной нафты и крекированной дизельной фракции.

Примеры

Пример 1.

Каменноугольная смола со средней-низкой температурой кипения, применяемая в примере 1, была из Внутренней Монголии; свойства сырьевого материала представлены в табл. 1.

Таблица 1 Свойства сырой каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения из Внутренней Монголии

Позиции	Каменноугольная смола со среднейнизкой температурой кипения
Плотность (20°С), г· см'³	1,0990
Содержание воды, вес.%	1,75
Содержание С, вес.%	80,93
Содержание Н, вес. %	8,11
Содержание S, вес.%	0,58
Содержание N, вес.%	1,13
Коксовый остаток, вес.%	7,50
Асфальтен, вес.%	32,38
Толуол нерастворимый, вес.%	6,50

Пилотное испытание каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения проводили в соответствии со следующими рабочими условиями:

реакционная температура термогидрокрекинга составляла 410°С, реакционное давление составляло 15,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1400:1, объемная скорость свежего сырьевого материала составляла 0,5 ч^-1, массовое соотношение в катализаторе, содержащем молибден-никель-железо, составляло 1:5:5 и общее количество металла в катализаторе составляло 0,005% от сырьевого материала;

средняя реакционная температура гидроочистки нафты составляла 290°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 18,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1000:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 1,5 ч^-1; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функциями удаления металла, удаления серы и азота и незначительного крекинга парафинового дистиллята; это специальный катализатор, в котором Со, Мо и Ni были загружены на Al₂O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:1:1; при этом общая масса металлов составляла 20% от массы катализатора; Al2O3 представлял собой нейтральный оксид алюминия; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,01% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята составляла 240°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 18,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 800:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 0,3 ч^-1; причем катализатор представлял собой катализатор, в котором Co, Mo и W были загружены на Al₂O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:2:2; при этом общая масса металлов составляла 20% от массы катализатора; Al₂O₃ представлял собой слабокислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 56; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,01% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрокрекинга парафинового дистиллята составляла 360°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 14,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 800:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 0,3 ч^-1; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функцией крекинга парафинового дистиллята; это катализатор, в котором Co, Mo и Ni загружены на Al₂O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:1:1; при этом общая масса металлов составляла 20% от массы катализатора; Al₂O₃ представлял собой кислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 4,1-4,7; при этом общее количество металлов в катализа

- 6 039600 торе составляло 0,01% от общего количества модифицированного парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов составляла 220°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 12,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 600:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 0,2 ч^-1; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации; это катализатор, в котором два металла Pt и Pd загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляла 0,3% от массы катализатора; Pt и Pd находились в массовом соотношении, составляющем 1:0,2; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,01% от общего количества модифицированной нафты, модифицированной дизельной фракции, крекированной нафты и крекированной дизельной фракции.

В четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционировали на продукт, представляющий собой легкую нафту (фракция с IBP~140°C), такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, продукт, представляющий собой реактивное топливо (фракция 140~300°С), такой как авиационный керосин высокой плотности, и продукт, представляющий собой тяжелое дизельное топливо (фракция >300°С), такой как компонент смеси дизельного топлива высокой плотности.

Результаты материального баланса для примера 1 приведены в табл. 2; свойства основных полученных продуктов приведены в табл. 3-5.

Таблица 2

Результаты материального баланса гидрирования каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения из Внутренней Монголии

Распределение продукта (свежего сырьевого материала), вес.%
Подаваемый материал	Название подаваемого материала и выпускаемого материала	Каменноугольная смола
Вся фракция каменноугольной смолы	100
Расход водорода	9,26
Суммарное количество подаваемых материалов	109,26
Выпускаемый материал	Газ	19,14
Вода	8,22
Нафта	15,29
Реактивное топливо	38,85
Тяжелое дизельное топливо	27,79
Суммарное количество выпускаемых материалов	109,26

Таблица 3

Свойства продукта, представляющего собой легкую нафту (IBP-140°C)

Позиции анализа	Легкая нафта
Плотность (20°С)/г-см'³	0,7693
S/мкг-г'¹	<0,1
Ν/μκγ-γ'¹	<0,1
Потенциальное содержание ароматических веществ	76,8

- 7 039600

Таблица 4

Свойства продукта, представляющего собой авиационный керосин (140-280°С)

Позиции анализа	Компонент авиационного керосина
Плотность (20°С)/г-см‘³	0,8558
Точка замерзания/°С	-60
S/мкг-г'¹	3
Ν/μκγ-γ'¹	5
Коррозия медной полосы (100°С, 2Н)/степень	1а
Коррозия серебряной полосы (50°С, 4Н)/степень	/
Низшая теплотворная способность/МДж^кг)'¹	43,05
Максимальная высота некоптящего пламени/мм	26,2
Содержание ароматических веществ на основе нафталина/вес.% (максимальная высота некоптящего пламени < 20 мм)	0,15
Концентрация фактических смол/мг (100 мл)’¹	0,3

Таблица 5

Свойства продукта, представляющего собой тяжелое дизельное топливо (280-370°С)

Позиции анализа	Компонент дизельного топлива
Плотность (20°С)/г-см'³	0,9501
Температура конденсации/°С	-43
С/вес.%	87,66
Н/вес.%	12,13
S/мкг-г’¹	7,2
Ν/μκγ-γ’¹	9,0

Пример 2.

Каменноугольная смола со средней-низкой температурой кипения, применяемая в примере 2, была из провинции Шэньси; свойства сырьевого материала представлены в табл. 6.

Таблица 6

Свойства сырой каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения из провинции Шэньси

Позиции	Каменноугольная смола со среднейнизкой температурой кипения
Плотность (20°С), г· см'³	1,0753
Содержание воды, вес.%	1,26
Содержание С, вес.%	80,42
Содержание Н, вес.%	8,60
Содержание S, вес.%	0,39
Содержание Ν, вес.%	0,97
Коксовый остаток, вес.%	11,81
Асфальтен, вес.%	28,64
Толуол нерастворимый, вес.%	5,25

реакционная температура термогидрокрекинга составляла 460°С, реакционное давление составляло 25,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 600:1, объемная скорость свежего сырьевого материала составляла 2,0 ч^-1, массовое соотношение в катализаторе, содержащем молибден-никель-железо, составляло 1:10:10 и общее количество металла в катализаторе составляло 0,1% от сырьевого материала;

средняя реакционная температура гидроочистки нафты составляла 150°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 14,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 600:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 0,4 ч^-1; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функциями удаления металла, удаления серы и азота и незначительного крекинга парафинового дистиллята; это специальный катализатор, в котором Мо и W были загружены на Al₂O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:1; при этом общая масса металлов составляла 40% от массы катализатора; Al₂O₃ представлял собой нейтральный оксид алюминия; при этом общее количество

- 8 039600 металлов в катализаторе составляло 0,005% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята составляла 400°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 14,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1400:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 1,0 ч^-1; причем катализатор представлял собой катализатор, в котором Мо и Ni были загружены на Al2O₃; при этом общая масса металлов составляла 40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой слабокислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 5-6; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,005% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрокрекинга парафинового дистиллята составляла 390°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 18,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1600:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 1,0 ч’¹; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функцией крекинга парафинового дистиллята; он представлял собой катализатор, в котором Ni и W были загружены на Al2O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:1; при этом общая масса металлов составляла 40% от массы катализатора; Al2O₃ представлял собой кислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 4,1-4,7; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,005% от общего количества модифицированного парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов составляла 340°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 18,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1000:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 1,0 ч’¹; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации; это катализатор, в котором два металла Pt и Pd были загружены на A12O3; при этом общая масса металлов составляла 3,5% от массы катализатора; Pt и Pd находились в массовом соотношении, составляющем 1:1; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,005% от общего количества модифицированной нафты, модифицированной дизельной фракции, крекированной нафты и крекированной дизельной фракции.

В четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционировали на продукт, представляющий собой нафту (фракция IBP~180°C), такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, и продукт, представляющий собой дизельное топливо, такой как дизельное топливо высокой плотности с низкой температурой конденсации (фракция >180°С).

Результаты материального баланса для примера 2 приведены в табл. 7; свойства полученных основных продуктов приведены в табл. 8, 9.

Таблица 7

Результат материального баланса гидрирования каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения из провинции Шэньси

Распределение продукта (свежего сырьевого материала), вес. %
Подаваемый материал	Название подаваемого материала и выпускаемого материала	Каменноугольная смола
Вся фракция каменноугольной смолы	100
Расход водорода	9,05
Суммарное количество подаваемых материалов	109,05
Выпускаемый материал	Газ	19,28
Вода	7,96
Нафта	24,36
Дизельная фракция	57,45
Суммарное количество выпускаемых материалов	109,05

- 9 039600

Таблица 8

Свойства продукта, представляющего собой нафту (IBP-180°C)

Позиции анализа	Нафта
Плотность (20°С)/г-см'³	0,7932
S/мкг-г'¹	1,1
Ν/μκγ-γ'¹	1,6
Потенциальное содержание ароматических веществ	76,8

Таблица 9

Свойства продукта, представляющего собой дизельное топливо (180-370°С)

Позиции анализа	Компонент дизельного топлива
Плотность (20°С)/г-см'³	0,9026
Температура конденсации/°С	-67,0
С/вес. %	87,66
Н/вес. %	12,13
S/мкг-г'¹	4,3
Ν/μκγ-γ'¹	6,2

Пример 3.

Как и в примере 1, каменноугольная смола со средней-низкой температурой кипения, применяемая в примере 3, была из Внутренней Монголии; свойства сырьевого материала представлены в табл. 1.

реакционная температура термогидрокрекинга составляла 430°С, реакционное давление составляло 20,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1000:1, объемная скорость свежего сырьевого материала составляла 1,0 ч^-1, массовое соотношение в катализаторе, содержащем молибден-никель-железо, составляло 1:7:6, и общее количество металла в катализаторе составляло 0,010% от сырьевого материала;

средняя реакционная температура гидроочистки нафты составляла 230°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 16,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 800:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 1,0 ч^-1; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функциями удаления металла, удаления серы и азота и незначительного крекинга парафинового дистиллята; это специальный катализатор, в котором Со, Мо и W были загружены на Al₂O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:2:3; при этом общая масса металлов составляла 30% от массы катализатора; Al₂O₃ представлял собой нейтральный оксид алюминия; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,008% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята составляла 320°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 16,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1200:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 0,8 ч^-1; причем катализатор представлял собой катализатор, в котором Mo, Ni и W были загружены на Al₂O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:1:2; при этом общая масса металлов составляла 28% от массы катализатора; Al₂O₃ представлял собой слабокислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 5-6; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,006% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрокрекинга парафинового дистиллята составляла 370°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 16,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 1200:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 0,7 ч^-1; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функцией крекинга парафинового дистиллята; это катализатор, в котором Со, Мо и Ni были загружены на Al₂O₃ и находились в массовом соотношении, составляющем 1:4:4; при этом общая масса металлов составляла 30% от массы катализатора; Al₂O₃ представлял собой кислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 4,1-4,7; при этом общее количество металлов в катализаторе составляло 0,007% от общего количества модифицированного парафинового дистиллята;

средняя реакционная температура гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов составляла 280°С, суммарное давление на выходе из реактора составляло 16,0 МПа, соотношение водород/масло составляло 800:1, объемная скорость подаваемого материала составляла 0,7 ч^-1; причем катализатор представлял собой загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации; это катализатор, в котором два металла Pt и Pd были загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляла 2,5% от массы катализатора; Pt и Pd находились в массовом соотношении, составляющем 1:0,6; при этом общее количество металлов в катализаторе составля- 10 039600 ло 0,007% от общего количества модифицированной нафты, модифицированной дизельной фракции, крекированной нафты и крекированной дизельной фракции.

В четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционировали на продукт, представляющий собой легкую нафту (фракция 1ВР~140°С), такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, продукт, представляющий собой реактивное топливо (фракция 140~300°С), такой как авиационный керосин высокой плотности, и продукт, представляющий собой тяжелое дизельное топливо (фракция >300°С), такой как компонент смеси дизельного топлива высокой плотности.

Результаты материального баланса для примера 3 приведены в табл. 10; свойства полученных основных продуктов приведены в табл. 11-13.

Таблица 10 Результаты материального баланса гидрирования каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения из Внутренней Монголии

Распределение продукта (свежего сырьевого материала), вес.%

Подаваемый материал	Название подаваемого материала и выпускаемого материала	Каменноугольная смола
Вся фракция каменноугольной смолы	100
Расход водорода	8,52
Суммарное количество подаваемых материалов	108,52
Выпускаемый материал	Газ	18,96
Вода	8,10
Нафта	15,13
Реактивное топливо	38,66
Тяжелое дизельное ТОПЛИВО	20,70
Суммарное количество выпускаемых материалов	108,52

Таблица 11

Свойства продукта, представляющего собой легкую нафту (IBP-14O°C)

Позиции анализа	Легкая нафта
Плотность (20°С)/г-см'³	0,7685
S/mkt-t'¹	<0,1
Ν/μκγ-γ'¹	<0,1
Потенциальное содержание ароматических веществ	76,3

Таблица 12

Свойства продукта, представляющего собой авиационный керосин ___________________________(140-280°С)_____________________________

Позиции анализа	Компонент реактивного топлива
Плотность (20°С)/г-см'³	0,8562
Точка замерзания/°С	-60
S/мкг-г'¹	3
Ν/μκγ-γ'¹	5
Коррозия медной полосы (100°С, 2Н)/степень	1а
Коррозия серебряной полосы (50°С, 4Н)/степень	/
Низшая теплотворная способность/МДж^кг)'¹	43,08
Максимальная высота некоптящего пламени/мм	26,1
Содержание ароматических веществ на основе нафталина/вес.% (максимальная высота некоптящего пламени < 20 мм)	0,13
Концентрация фактических смол/мг (100 мл)'¹	0,29

- 11 039600

Таблица 13

Позиции анализа	Компонент дизельного топлива
Плотность (20°С)/г-см'³	0,9503
Температура конденсации/°С	-44
С/вес. %	87,61
Н/вес. %	12,06
S/мкг-г'¹	7,2
Ν/μκγ-γ'¹	9,0

Приведенное выше описание раскрытых вариантов осуществления может помочь специалистам в данной области техники реализовать или применить настоящее изобретение. Различные модификации, выполненные в вариантах осуществления, очевидны для специалистов в данной области техники. Общие принципы, определенные в данном документе, могут быть реализованы в других вариантах осуществления без отступления от сущности или объема настоящего изобретения. Следовательно, настоящее изобретение не будет ограничено описанными в данном документе вариантами осуществления, а будет рассматриваться в соответствии с самым широким объемом, который согласуется с принципами и признаками новизны, раскрытыми здесь.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования для получения высококачественного топлива с помощью каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения, включающий следующие стадии:

стадия i смешивания каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения, катализатора, свежего водорода и рециркуляционного водорода и непосредственного введения смеси в блок термогидрокрекинга, обеспечения после реакции в блоке термогидрокрекинга поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта в первый блок фракционирования при атмосферном давлении;

стадия ii фракционирования жидкого продукта на нафту, дизельную фракцию и кипящее при атмосферном давлении остаточное масло посредством первого блока фракционирования при атмосферном давлении;

стадия iii смешивания нафты, свежего водорода и рециркуляционного водорода и введения полученной смеси в блок гидроочистки нафты, а также обеспечения после реакции в блоке гидроочистки нафты поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов, при этом жидкий продукт представляет собой очищенную нафту;

стадия iv обеспечения введения кипящего при атмосферном давлении остаточного масла в блок фракционирования под вакуумом и фракционирования кипящего при атмосферном давлении остаточного масла на хвостовую масляную фракцию и парафиновый дистиллят с применением фракционирования под вакуумом, при этом хвостовую масляную фракцию подают на стадию получения нового углеродного материала;

стадия v смешивания дизельной фракции с парафиновым дистиллятом, а затем смешивания со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее введения в блок гидрооблагораживания дизельной фракции и парафинового дистиллята, а также обеспечения после реакции в блоке гидрооблагораживания дизельной фракции и парафинового дистиллята, поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта во второй блок фракционирования при атмосферном давлении, а также фракционирования жидкого продукта на модифицированную нафту, модифицированную дизельную фракцию и модифицированный парафиновый дистиллят во втором блоке фракционирования при атмосферном давлении;

стадия vi смешивания модифицированного парафинового дистиллята с крекированным парафиновым дистиллятом, а затем смешивания со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее введения в блок гидрокрекинга парафинового дистиллята, а также обеспечения после реакции в блоке гидрокрекинга парафинового дистиллята поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта в третий блок фракционирования при атмосферном давлении, а также фракционирования жидкого продукта на крекированную нафту, крекированную дизельную фракцию и фракцию крекированного парафинового дистиллята в третьем блоке фракционирования при атмосферном давлении;

стадия vii смешивания очищенной нафты с модифицированной нафтой, модифицированной дизельной фракцией, крекированной нафтой и крекированной дизельной фракцией, а затем смешивания со свежим водородом и рециркуляционным водородом и далее введения в блок гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов, а также обеспечения после реакции в блоке

- 12 039600 гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов поступления газообразного продукта в сеть трубопроводов и вместе с тем поступления жидкого продукта в четвертый блок фракционирования при атмосферном давлении, а также фракционирования жидкого продукта в четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении с выходом конечного продукта.
2. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.1, отличающийся тем, что в четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционируют на продукт, представляющий собой легкую нафту, такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, продукт, представляющий собой реактивное топливо, такой как авиационный керосин высокой плотности, и продукт, представляющий собой тяжелое дизельное топливо, такой как компонент смеси дизельного топлива высокой плотности.
3. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.1, отличающийся тем, что в четвертом блоке фракционирования при атмосферном давлении жидкий продукт фракционируют на продукт, представляющий собой нафту, такой как высококачественный сырьевой материал для каталитического риформинга, и продукт, представляющий собой дизельное топливо, такой как дизельное топливо высокой плотности с низкой температурой конденсации.
4. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.1, отличающийся тем, что катализатор блока термогидрокрекинга представляет собой растворимый в масле катализатор на основе триметаллического соединения, содержащего молибден-никель-железо; причем массовое соотношение в растворимом в масле катализаторе на основе триметаллического соединения, содержащего молибденникель-железо, составляет от 1:5:5 до 1:10:10; при этом в блоке термогидрокрекинга применяют реактор термогидрокрекинга, который представляет собой полый трубчатый реактор без внутренних компонентов; при этом реактор термогидрокрекинга работает в условиях реакционного давления, составляющего 15-25 МПа, реакционной температуры, составляющей 410-460°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,5-2,0 ч'¹, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1400; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,1% от сырой каменноугольной смолы со средней-низкой температурой кипения; при этом выход остаточного масла после вакуумного фракционирования в продуктах составляет менее 8 вес.%.
5. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.1, отличающийся тем, что в блоке гидроочистки применяют реактор гидроочистки нафты, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями олефинового насыщения и удаления серы и азота; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла, выбранные из Со, Mo, Ni и W, загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 2040% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой нейтральный Al₂O₃; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от нафты; при этом реактор гидроочистки нафты работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 150-290°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,4-1,5 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1000; при этом содержание S в очищенных продуктах составляет менее 0,5 ppm и содержание N составляет менее 0,5 ppm.
6. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.1, отличающийся тем, что в блоке гидрооблагораживания применяют реактор гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями удаления металла, удаления серы и азота и незначительного крекинга парафинового дистиллята; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла, выбранные из Со, Mo, Ni и W, загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой слабокислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 5-6; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества дизельной фракции и парафинового дистиллята; при этом реактор гидрообогащения дизельной фракции и парафинового дистиллята работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 240-400°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,3-1,0 ч^-1, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 800/1400; при этом содержание S в модифицированных продуктах составляет менее 1 ppm и содержание N составляет менее 1 ppm.
7. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.1, отличающийся тем, что в блоке гидрокрекинга применяют реактор гидрокрекинга парафинового дистиллята, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функцией крекинга парафинового дистиллята; причем катализатор представляет собой специальный катализатор, в котором два или три металла, выбранные из Со, Mo, Ni и W, загружены на Al₂O₃; при этом общая масса металлов составляет 20-40% от массы катализатора; Al₂O₃ представляет собой кислотный оксид алюминия со значением рН в диапазоне 4,1-4,7; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества модифицированного парафинового дистиллята; при этом реактор гидрокрекинга парафинового дистиллята работает в условиях реакционного давления, составляющего 14-18 МПа, реакционной темпера-

- 13 039600 туры, составляющей 360-390°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей

0,3-1,0 ч¹, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 800/1600; при этом выход крекированного парафинового дистиллята в крекированных продуктах составляет менее 9 вес.%.
8. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.1, отличающийся тем, что в блоке гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов применяют реактор гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов, который представляет собой реактор с неподвижным слоем, содержащий загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации; при этом реактор гидрирования бензиновой и дизельной фракции с применением благородных металлов работает в условиях реакционного давления, составляющего 12-18 МПа, реакционной температуры, составляющей 220-340°С, объемной скорости общего объема подаваемого материала, составляющей 0,2-1,0 ч¹, и объемного соотношения водород/масло, составляющего 600/1000.
9. Комбинированный способ с применением процесса гидрирования по п.8, отличающийся тем, что загруженный катализатор с функциями ароматического насыщения и изомеризации представляет собой катализатор, в котором два металла Pt и Pd загружены на А1₂О₃; при этом общая масса металлов составляет 0,3-0,5% от массы катализатора; Pt и Pd находятся в массовом соотношении, составляющем от 1:0,2 до 1:1; при этом общее количество металлов в катализаторе составляет 0,005-0,01% от общего количества очищенной нафты, модифицированной нафты, модифицированной дизельной фракции, крекированной нафты и крекированной дизельной фракции.