EA029511B1 - Композиция для образования твердого покрытия и трубное резьбовое соединение - Google Patents

Композиция для образования твердого покрытия и трубное резьбовое соединение Download PDF

Info

Publication number
EA029511B1
EA029511B1 EA201590378A EA201590378A EA029511B1 EA 029511 B1 EA029511 B1 EA 029511B1 EA 201590378 A EA201590378 A EA 201590378A EA 201590378 A EA201590378 A EA 201590378A EA 029511 B1 EA029511 B1 EA 029511B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
coating
composition
nipple
resin
hard coating
Prior art date
Application number
EA201590378A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201590378A1 (ru
Inventor
Кунио Гото
Original Assignee
Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн
Валлурек Ойл Энд Гэс Франс
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн, Валлурек Ойл Энд Гэс Франс filed Critical Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн
Publication of EA201590378A1 publication Critical patent/EA201590378A1/ru
Publication of EA029511B1 publication Critical patent/EA029511B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D179/00—Coating compositions based on macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing nitrogen, with or without oxygen, or carbon only, not provided for in groups C09D161/00 - C09D177/00
    • C09D179/04—Polycondensates having nitrogen-containing heterocyclic rings in the main chain; Polyhydrazides; Polyamide acids or similar polyimide precursors
    • C09D179/08—Polyimides; Polyester-imides; Polyamide-imides; Polyamide acids or similar polyimide precursors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G73/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing nitrogen with or without oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule, not provided for in groups C08G12/00 - C08G71/00
    • C08G73/02—Polyamines
    • C08G73/028—Polyamidoamines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/36—Sulfur-, selenium-, or tellurium-containing compounds
    • C08K5/41—Compounds containing sulfur bound to oxygen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D127/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D127/02—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C09D127/12—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing fluorine atoms
    • C09D127/18—Homopolymers or copolymers of tetrafluoroethene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D163/00—Coating compositions based on epoxy resins; Coating compositions based on derivatives of epoxy resins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D179/00—Coating compositions based on macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing nitrogen, with or without oxygen, or carbon only, not provided for in groups C09D161/00 - C09D177/00
    • C09D179/02—Polyamines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M173/00—Lubricating compositions containing more than 10% water
    • C10M173/02—Lubricating compositions containing more than 10% water not containing mineral or fatty oils
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L15/00—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L15/00—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints
    • F16L15/04—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints with additional sealings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
    • F16L58/18—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation specially adapted for pipe fittings
    • F16L58/182—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation specially adapted for pipe fittings for screw-threaded joints
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/04—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2213/00—Organic macromolecular compounds containing halogen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2213/06—Perfluoro polymers
    • C10M2213/062—Polytetrafluoroethylene [PTFE]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2217/00—Organic macromolecular compounds containing nitrogen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2217/04—Macromolecular compounds from nitrogen-containing monomers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C10M2217/044—Polyamides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2050/00—Form in which the lubricant is applied to the material being lubricated
    • C10N2050/015—Dispersions of solid lubricants
    • C10N2050/02—Dispersions of solid lubricants dissolved or suspended in a carrier which subsequently evaporates to leave a lubricant coating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L2201/00—Special arrangements for pipe couplings
    • F16L2201/40—Special arrangements for pipe couplings for special environments

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Lubricants (AREA)

Abstract

Композиция для образования твердого покрытия, включающая в себя композицию, получаемую путем включения порошкообразной органической смолы, которая частично растворима, по меньшей мере, в диполярном апротонном растворителе, в смешанный растворитель, включающий в себя воду и диполярный апротонный растворитель. При этом порошкообразная органическая смола находится в смешанном растворителе в растворенном состоянии или диспергирована в смешанном растворителе.

Description

изобретение относится к композиции для образования твердого покрытия, применяемого при затягивании трубного резьбового соединения, которое соединяет стальные трубы, такие как трубы для нефтяных скважин, и к трубному резьбовому соединению, содержащему твердое покрытие, образованное с применением композиции для образования твердого покрытия.
Сущность изобретения
Трубы для нефтяных скважин, такие как трубы насосно-компрессорных колонн или обсадных колонн, применяются для бурения нефтяной скважины, предназначенной для добычи сырой нефти или газойля. Обычно трубы для нефтяных скважин соединяются (затягиваются) друг с другом с применением трубного резьбового соединения. Глубина нефтяной скважины согласно предшествующему уровню техники составляла от 2000 до 3000 м. В последние годы глубина глубокой нефтяной скважины, такой как глубоководная нефтяная скважина, может достигать 8000-10000 м.
Трубное резьбовое соединение для нефтяных скважин подвергается нагрузке в форме аксиального растягивающего усилия, возникающего под действием массы труб для нефтяных скважин и массы самих резьбовых соединений, под влиянием условий эксплуатации, совокупного давления, такого как внутреннее и внешнее давление на стенки, и геотермального тепла. Поэтому трубное резьбовое соединение для нефтяных скважин должно сохранять газонепроницаемость без ее нарушения даже в таких суровых условиях эксплуатации.
Обычное трубное резьбовое соединение (называемое специальное резьбовое соединение), применяемое для затягивания труб для нефтяных скважин, имеет ниппельно-муфтовое устройство. Ниппельномуфтовое устройство образовано элементом конструкции, называемым ниппель, который образован на обоих концевых участках труб для нефтяных скважин; и элементом конструкции, называемым муфтой, которая образована на внутренних поверхностях с обеих сторон резьбового соединительного компонента (соединительного элемента). Ниппель имеет наружную резьбу. Муфта имеет внутреннюю резьбу. Уплотняющие участки образуются соответственно на наружном периферийном участке, примыкающем к наружной резьбе, вблизи торцевой поверхности на верхней концевой стороне ниппеля, и на периферийной внутренней поверхности основания внутренней резьбы муфты. Участки заплечиков (также называемые упорными заплечиками) соответственно образованы на торцевой поверхности верхушки ниппеля и на соответствующем самом внутреннем участке муфты.
Один конец (ниппель) трубы для нефтяной скважины вставляется в резьбовой соединительный компонент (муфту), и наружная резьба и внутренняя резьба затягиваются до тех пор, пока участки заплечиков ниппеля и муфты не примкнут друг к другу и в упор не соединятся друг с другом для оптимального затягивания. Соответственно уплотняющие участки ниппеля и муфты входят в тесный контакт друг с другом с образованием уплотнения металл-металл, обеспечивая тем самым газонепроницаемость резьбового соединения. Уплотняющие участки и участки заплечиков образуют металлические контактные участки без резьбы трубного резьбового соединения. Металлические контактные участки без резьбы и участки с резьбой (наружной резьбой и внутренней резьбой) становятся поверхностями (называемыми контактными поверхностями трубного резьбового соединения), которые входят в соприкосновение друг с другом во время затягивания. Пример специального резьбового соединения описан в патентном документе 1 и патентном документе 2.
В ходе операции по опусканию трубы для нефтяной скважины в нефтяную скважину из-за различных проблем возникают ситуации, когда трубу приходится временно извлекать из нефтяной скважины, и развинчивать (ослаблять) резьбовое соединение, которое ранее уже было затянуто (завинчено). Когда это случается, то трубу для нефтяной скважины с развинченным резьбовым соединением, которое ранее уже было затянуто, повторно затягивают перед опусканием трубы. В связи с требованиями ΑΡΙ (Американский институт нефти), предъявляемыми в отношении стойкости к заеданию, желательно не допускать заедания, вызванного истиранием, и обеспечивать газонепроницаемость даже после многократно проводимого затягивания резьбового соединения и его ослабления (развинчивания). Например, для резьбового соединения насосно-компрессорной колонны требуется успешное десятикратное проведение такой операции затягивания/ослабления, а для резьбового соединения обсадной колонны требуется успешное трехкратное проведение такой операции.
Во время затягивания резьбового соединения для того, чтобы обеспечить увеличение устойчивости к заеданию и газонепроницаемость, на контактные поверхности резьбового соединения наносят вязкую жидкую смазку (густую смазку), которую называют "компаундной смазкой", и которая содержит большое количество порошка тяжелых металлов. Такая компаундная смазка указана в стандарте ΑΡΙ ВиЬ 5Α2.
С целью повышения степени удерживания компаундной смазки и улучшения характеристик скольжения контактные поверхности резьбового соединения подвергают поверхностной обработке для образования одного или двух или более слоев, такой как нитридирование, нанесение различных плакирующих покрытий, включая плакирующее покрытие на основе цинка и дисперсное плакирующее покрытие, и фосфатная химическая конверсионная обработка. Однако существует проблема с использованием компаундной смазки, которая вызывает озабоченность в связи с вредным воздействием компаундной смазки
- 1 029511
на окружающую среду или организм человека, как описано ниже.
Компаундная смазка содержит большое количество порошка тяжелых металлов, таких как цинк, свинец и медь. В частности, существует вероятность, что опасные тяжелые металлы, такие как свинец, который содержится в компаундной смазке, могут обладать вредным воздействием на окружающую среду, морские организмы и т.п. Кроме того, процесс нанесения компаундной смазки ухудшает условия рабочей среды и вызывает беспокойство в связи с ее вредным воздействием на организм человека.
В последние годы, с тех пор, как в 1998 году вступила в силу Конвенция ΟδΡΑΚ (Конвенция ОслоПариж, ΘδΡΆΚ), касающаяся предотвращения загрязнения океана в северо-восточной части Атлантики, жесткие требования по защите окружающей среды усилились в глобальном масштабе. Соответственно в некоторых регионах использование компаундной смазки также подвергается регулированию. Поэтому для того, чтобы избежать вредного воздействия на окружающую среду или организм человека, при операции бурения газовой скважины или нефтяной скважины возникает спрос на резьбовое соединение, способное демонстрировать превосходную стойкость от заеданий без применения компаундной смазки.
В качестве резьбового соединения, которое можно применять для затягивания труб для нефтяных скважин без нанесения компаундной смазки, в патентном документе 3 предлагается резьбовое соединение для нефтяной скважины, в котором на контактных поверхностях резьбового соединения образуют покрытие на основе смолы, содержащей смазывающие частицы. Кроме того, в патентном документе 4 автор изобретения предложил трубное резьбовое соединение, в котором твердое покрытие образуют как на ниппеле, так и на муфте.
Список документов
Патентные документы.
Патентный документ 1: нерассмотренная патентная заявка Японии № Н05-87275 (первая публикация).
Патентный документ 2: описание патента США № 5137310.
Патентный документ 3: международная публикация РСТ № АО 96/10710.
Патентный документ 4: международная публикация РСТ № АО 2009/072486.
Описание изобретения
Проблема, которая решается в изобретении.
Во многих случаях необходимо более одного года с момента отгрузки труб с завода до доставки их к месторождению или более одного года хранения трубного резьбового соединения, пока трубное резьбовое соединение в действительности не будет подвергаться затягиванию (завинчиванию) в нефтяной скважине. Тем временем трубное резьбовое соединение может подвергаться воздействию суровых условий окружающей среды, таких как морская транспортировка через экватор с жарким и влажным климатом, температурные перепады около 90°С от высоких температур (в дневное время) до низких температур остывания (в ночное время) в регионе Ближнего Востока, и температурные перепады от -60°С (зима) до 40°С (лето) в Заполярье.
В том случае, когда трубное резьбовое соединение согласно предшествующему уровню техники подвергается воздействию окружающей среды с экстремальной сменой холода и жары, и периодически подвергается воздействию перепада температур от экстремально низкой температуры до высокой температуры около 100°С, из-за повреждения твердого покрытия может происходить растрескивание, или твердое покрытие может отслаиваться из-за ухудшения адгезивности твердого покрытия. Поэтому существует опасение, что может возникнуть проблема, при которой эксплуатационные характеристики, предусмотренные твердым покрытием, могут не проявляться.
В специальном резьбовом соединении, снабженном уплотняющими участками и участками заплечиков, во время затягивания уплотняющие участки ниппеля и муфты образуют уплотнение металлметалл, гарантируя при этом газонепроницаемость резьбового соединения. Однако когда твердое покрытие частично отслаивается, ухудшается не только стойкость к заеданию, но также газонепроницаемость резьбового соединения.
Кроме того, эксплуатационные условия, в которых затягиваются трубы для нефтяных скважин, также находятся под воздействием очень широкого диапазона температур - от высокой температуры окружающей среды 40°С или выше в регионе Ближнего Востока и т.п. до низкой температуры окружающей среды около -40°С в Заполярье и т.п. Поэтому следует ожидать проявления достаточной стойкости к заеданию, даже когда температура во время затягивания является экстремальной температурой, такой как экстремально низкая температура или экстремально высокая температура. Хотя с такой точки зрения, существует опасение, что эксплуатационные характеристики твердого покрытия согласно предшествующему уровню техники могут быть недостаточными.
Задача настоящего изобретения состоит в обеспечении композиции для образования твердого покрытия трубного соединения, способной образовывать твердое покрытие, способное сохранять и проявлять стойкость к заеданию, газонепроницаемость и антикоррозионные свойства, не содержащее опасных тяжелых металлов, таких как свинец, который создает нагрузку на наземную окружающую среду, даже при смене холода и жары от экстремально низкой температуры до высокой температуры в течение периода времени более одного года, необходимого для доставки или хранения труб, до момента фактиче- 2 029511
ского затягивания, даже когда температура во время затягивания является экстремально высокой температурой или экстремально низкой температурой; и в обеспечении трубного резьбового соединения с превосходными эксплуатационными характеристиками в условиях смены холода и жары с применением такого покрытия.
Еще одна задача настоящего изобретения состоит в обеспечении композиции для образования твердого покрытия трубного соединения, способной образовывать твердое покрытие только с применением материалов, создающих незначительную нагрузку на окружающую среду, без использования органического растворителя, который обладает вредным воздействием на биотическую среду; и в обеспечении трубного резьбового соединения с применением такого твердого покрытия.
Средства для решения проблем.
В настоящем изобретении используются следующие средства для решения проблем путем достижения поставленных целей. Такие средства представляют собой:
1) композицию для образования твердого покрытия согласно варианту настоящего изобретения, который включает в себя: композицию, содержащую порошкообразную органическую смолу в смешанном растворителе, включающем в себя воду и диполярный апротонный растворитель, которая частично растворима, по меньшей мере, в диполярном апротонном растворителе, в котором порошкообразная органическая смола находится в растворенном состоянии или диспергирована в смешанном растворителе;
2) композицию для образования твердого покрытия, описанную в п.1, которая дополнительно может включать в себя смазывающие частицы;
3) в композиции для образования твердого покрытия, описанной в п.1 или 2, порошкообразная органическая смола может представлять собой смолу одного или нескольких типов, выбранных из полиамидоимидной смолы, эпоксидной смолы и фторкаучука;
4) в композиции для образования твердого покрытия, описанной в любом из пп.1-3, диполярный апротонный растворитель может представлять собой растворитель одного или нескольких типов, выбранных из Ν-метилпирролидона, диметилацетамида, диметилформамида, диметилсульфоксида и γбутиролактона;
5) трубное резьбовое соединение согласно еще одному варианту настоящего изобретения, которое включает в себя: ниппель и муфту, где как ниппель, так и муфта снабжены контактной поверхностью, включающей в себя участок с резьбой и металлический контактный участок без резьбы, в котором контактная поверхность по меньшей мере одного элемента ниппеля и муфты - имеет твердое покрытие, образованное из композиции, описанной в любом из пп.1-4;
6) в трубном резьбовом соединении, описанном в п.5, твердое покрытие может содержать первый слой, который не содержит смазывающих частиц, и образованный на нем второй слой, который содержит смазывающие частицы.
7) трубное резьбовое соединение, описанное в п.5 или 6, в котором толщина твердого покрытия (общая толщина в случае покрытия из двух или более слоев) может составлять от 5 до 100 мкм.
В настоящем изобретении термин "диполярный апротонный растворитель" относится к органическому растворителю, состоящему из полярных молекул, обладающих электрическим дипольным моментом, и означает растворитель, который, по существу, не обладает протонодонорными свойствами.
В настоящем изобретении термин "частично растворим, по меньшей мере, в диполярном апротонном растворителе" означает "быть растворимым в диполярном апротонном растворителе в концентрации 5 мас.% или выше при комнатной температуре или во время нагревания".
Преимущество изобретения
Согласно вариантам изобретения не только само твердое покрытие, которое образуется на контактных поверхностях трубного резьбового соединения, но также композиция для образования твердого покрытия содержит только компоненты, не оказывающие никакой нагрузки или оказывающие небольшую нагрузку на окружающую среду. Твердое покрытие не содержит опасных тяжелых металлов, которые содержатся в компаундной смазке согласно предшествующему уровню техники. Поэтому поддерживаются надлежащие условия производства трубного резьбового соединения, и загрязнение окружающей среды (например, океана) во время затягивания предотвращается.
Кроме того, твердое покрытие обладает превосходными эксплуатационными характеристиками при смене холода и жары, в надлежащей степени сохраняется адгезивность покрытия даже при смене холода и жары от экстремально низкой температуры (-60°С) до высокой температура (90°С). Кроме того, твердое покрытие обладает стойкостью к заеданию, даже когда температура во время затягивания является экстремально низкой температурой -40°С. Поэтому не происходит существенного ухудшения эксплуатационных характеристик трубного резьбового соединения в отношении стойкости к заеданию и антикоррозионной стойкости даже при такой смене холода и жары; и непрерывно осуществляется смазывающая функция покрытия, даже когда затягивание и ослабление резьбового соединения повторяются, тем самым гарантируется газонепроницаемость соединения после затягивания. Кроме того, даже когда трубное резьбовое соединение подвергается воздействию высокой температуры, близкой к 300°С в высокотемпературной скважине, затягивание можно ослаблять во время извлечения трубы из нефтяной скважины без заедания.
- 3 029511
Как описано в примерах для сравнения, которые будут описаны далее, даже у компаундной смазки, которая обычно считается материалом с более высокой стойкостью к заеданию, чем твердое смазывающее покрытие, существенно ухудшается стойкость к заеданию, когда затягивание осуществляют при низкой температуре -20°С. Твердое покрытие, образованное с применением композиции для образования твердого покрытия согласно вариантам настоящего изобретения, обладает более высокими эксплуатационными характеристиками, чем компаундная смазка в условиях смены холода и жары и при низкой температуре -20°С или менее, даже если в нем не содержатся частицы тяжелых металлов.
Краткое описание чертежей
На фиг. 1 представлен схематический вид, иллюстрирующий конфигурацию стальной трубы и резьбового соединительного компонента во время отгрузки стальной трубы.
На фиг. 2 представлен схематический вид, иллюстрирующий участки затягивания резьбового соединения.
На фиг. 3А представлен чертеж, иллюстрирующий пример конфигурации покрытия трубного резьбового соединения согласно варианту осуществления настоящего изобретения.
На фиг. 3В представлен чертеж, иллюстрирующий еще один пример конфигурации покрытия трубного резьбового соединения согласно варианту осуществления настоящего изобретения.
Наилучший способ осуществления изобретения
Далее будет подробно описан вариант осуществления настоящего изобретения.
На фиг. 1 представлен схематический вид, иллюстрирующий состояние стальной трубы для нефтяной скважины и резьбового соединительного компонента во время отгрузки.
Оба конца стальной трубы А снабжены ниппелями 1, образованными, чтобы обеспечить участки с наружной резьбой 3а. Участки с наружной резьбой 3а образованы на внешней поверхности ниппеля 1. Обе стороны резьбового соединительного компонента (соединительного элемента) В снабжены муфтами 2, образованными, чтобы обеспечить участки с внутренней резьбой 3Ь. Участки с внутренней резьбой 3Ь образованы на внутренней поверхности муфты 2. Ниппель 1 представляет собой резьбовой соединительный компонент, содержащий участок с наружной резьбой 3а. Муфта 2 представляет собой резьбовой соединительный компонент, содержащий участок с внутренней резьбой 3Ь. Трубное резьбовое соединение образуется с помощью ниппеля 1 и муфты 2.
Соединительный элемент В заранее привинчивают к одному из концов стальной трубы А. Хотя это не показано на фигуре, к не привинченному ниппелю 1 стальной трубы А и не привинченной муфте 2 соединительного элемента В перед отгрузкой крепятся протекторы, предназначенные для защиты резьбовых участков 3а и 3Ь, соответственно, и перед применением трубного резьбового соединения протекторы снимают.
В проиллюстрированном трубном резьбовом соединении ниппели 1 образованы на внешних поверхностях обоих концов стальной трубы А, и муфты 2 образованы на внутренних поверхностях соединительного элемента В, который является отдельным элементом. Однако, хотя это не показано на фигуре, также существует трубное резьбовое соединение интегрального типа, в котором один конец стальной трубы А представляет собой ниппель, а другой ее конец представляет собой муфту без использования соединительного элемента В. Настоящее изобретение можно применять для трубного резьбового соединения любого из описанных выше типов.
На фиг. 2 представлен схематический вид, иллюстрирующий конфигурацию трубного резьбового соединения (далее упоминаемого просто как "резьбовое соединение"). Резьбовое соединение образуется с помощью ниппеля 1, образованного на внешней поверхности конечного участка стальной трубы А, и муфты 2, образованной на внутренней поверхности соединительного элемента В. Ниппель 1 включает в себя участок с наружной резьбой 3 а, уплотняющий участок 4а, примыкающий к участку с наружной резьбой 3а и расположенный на верхней торцевой стороне стальной трубы А, и участок заплечиков 5а, расположенный на торцевой стороне уплотняющего участка 4а. Согласно этому муфта 2 включает в себя участок с внутренней резьбой 3Ь и уплотняющий участок 4Ь, примыкающий к участку с внутренней резьбой 3Ь и расположенный со стороны основания, и участок заплечиков 5Ь, образованный со стороны основания, примыкающего к уплотняющему участку 4Ь.
В любом из элементов - в ниппеле 1 и муфте 2 уплотняющие участки 4а и 4Ь и участки заплечиков 5а и 5Ь содержат металлические контактные участки без резьбы. Металлические контактные участки без резьбы и участки с резьбой 3а и 3Ь представляют собой контактные поверхности резьбового соединения. Контактные поверхности нуждаются в стойкости к заеданию, газонепроницаемости и коррозионной стойкости. Для этого в предшествующем уровне техники на контактные поверхности наносили компаундную смазку, содержащую порошок тяжелых металлов, или вязкую жидкость, или образуют на контактных поверхностях полутвердое или твердое смазывающее покрытие. Однако, как описано выше, вышеупомянутая компаундная смазка обладает вредным воздействием на организм человека и окружающую среду. Твердое смазывающее покрытие создает проблемы, связанные с тем, что во время смены холода и жары от экстремально низкой температуры до высокой температуры ухудшается газонепроницаемость или происходит ухудшение смазочных свойств и антикоррозионных свойств.
Согласно данному варианту осуществления изобретения контактная поверхность по меньшей мере
- 4 029511
одного из элементов (ниппеля 1 и муфты 2) резьбового соединения содержит специальное твердое покрытие, которое будет подробно описано ниже, решая тем самым описанные выше проблемы. Твердое покрытие предпочтительно образуют на всей поверхности контактной поверхности ниппеля 1 и/или муфты 2, хотя также его можно образовывать только на части контактной поверхности, например, на металлических контактных участках без резьбы (т.е. на уплотняющих участках 4а и 4Ь и участках заплечиков 5а и 5Ь). В таком случае на остальной части контактной поверхности можно образовывать другое покрытие.
Кроме того, в том случае, когда описанное выше твердое покрытие образуют на контактной поверхности только одного элемента (ниппеля 1 и муфты 2), на контактной поверхности другого элемента также можно осуществлять другую поверхностную обработку. Например, на контактной поверхности другого элемента также можно образовывать твердое антикоррозионное покрытие или жидкое смазывающее покрытие.
Твердое покрытие.
В данном варианте осуществления изобретения на контактных поверхностях, включающих в себя, по меньшей мере, металлические контактные участки без резьбы (уплотняющие участки 4а и 4Ь и участки заплечиков 5а и 5Ь) по меньшей мере одного элемента (ниппеля 1 и муфты 2) резьбового соединения, образуют твердое покрытие с применением композиции для образования твердого покрытия, которая представляет собой композицию, содержащую порошкообразную органическую смолу в смешанном растворителе, состоящем из воды и диполярного апротонного растворителя, т.е. порошкообразную органическую смолу, частично растворимую, по меньшей мере, в диполярном апротонном растворителе, причем порошкообразная органическая смола находится в растворенном состоянии или диспергирована в смешанном растворителе.
Композиция для образования твердого покрытия может дополнительно содержать смазывающие частицы. Соответственно, смазочные свойства твердого покрытия улучшаются. Поэтому стойкость резьбового соединения к заеданию повышается.
В качестве порошкообразной органической смолы предпочтительно применяют смолу, обладающую теплостойкостью при температуре выше 100°С. В качестве такой смолы также можно применять полиамидоимидную смолу, эпоксидную смолу, фторкаучук и т.п., которые имеются в продаже в порошкообразном или диспергированном жидком состоянии, и в качестве примера можно представить смесь, включающую в себя два или более типов таких смол.
Среди них в качестве порошкообразной органической смолы предпочтительной является полиамидоимидная (ПАИС) смола, поскольку она обладает особенно превосходной теплостойкостью, может сохранять прочность и твердость покрытия при температуре 300°С без существенного их ухудшения и также обладает превосходной износостойкостью и сопротивлением действию химических веществ.
В качестве примера порошкообразной полиамидоимидной смолы можно представить смолу Тог1оп™ (зарегистрированный товарный знак) 4000Т и 4000ТР, производимую компанией ЬОЬУАУ. Полиамидоимидная смола Тот1оп™ поступает в продажу в порошкообразной форме с размером частиц приблизительно от 30 мкм до 40 мкм и полностью растворима в диполярном апротонном растворителе.
В качестве еще одного примера порошкообразной органической смолы можно представить эпоксидную смолу и фторкаучук, которые модифицированы таким образом, что гидрофильность их поверхностей частично увеличивается. Можно упомянуть случаи, когда такие смолы поступают в продажу в жидкой, вододиспергированной форме. Однако в таком случае необходима обработка с целью замены растворителя на вышеупомянутый смешанный растворитель.
В данном варианте осуществления изобретения порошкообразную органическую смолу (далее упоминаемую как просто "органическая смола") диспергируют в смешанном растворителе, включающем в себя воду и диполярный апротонный растворитель, и смешивают, получая при этом композицию. Соответственно порошкообразная органическая смола находится в смешанном растворителе в диспергированном состоянии или растворенном состоянии в зависимости от ее растворимости. Как воду, так и диполярный апротонный растворитель применяют в качестве растворителя, поскольку даже когда органическая смола растворяется или не растворяется в диполярном апротонном растворителе, поверхности частиц органической смолы модифицируют таким образом, чтобы сделать их гидрофильными, и улучшить при этом их способность диспергироваться в воде.
В качестве смешанного растворителя вместо диполярного протонного растворителя, представленного спиртом или амином, предпочтительно применяют диполярный апротонный растворитель, такой как диметилформамид. Поскольку диполярный протонный растворитель, такой как спирт, обладает слишком высоким сродством к воде, встречается много случаев, когда трудно обеспечить эффект, предлагаемый в настоящем изобретении, и встречается много случаев, когда эффективность растворителя в отношении органической смолы является низкой.
В качестве примеров диполярного апротонного растворителя можно применять Νметилпирролидон (ΝΜΡ), диметилацетамид (БМАС), диметилформамид (ΌΜΡ), диметилсульфоксид (ДМСО), γ-бутиролактон (ОВЬ) и т.п., и диполярный апротонный растворитель этим не ограничивается.
- 5 029511
Среди них предпочтительными являются диметилсульфоксид и γ-бутиролактон. Кроме того, смола ТотШи™ 4000Т и смола Тот1ои™ 4000ТР, которые представляют собой описанную выше полиамидоимидную смолу, растворимы в диполярном апротонном растворителе. В том случае, когда количество диполярного апротонного растворителя в композиции является достаточным до известной степени или более высоким, и в случае, когда температура является высокой, смола может находиться в композиции в растворенном состоянии. В противном случае, например, в случае, когда содержание воды высокое, или температура является низкой, смола находится в композиции в диспергированном состоянии. Несмотря на то что смола может присутствовать в любой из упомянутых форм, можно образовывать твердое гомогенное покрытие.
В том случае, когда порошкообразная органическая смола представляет собой другую смолу, такую как эпоксидная смола и фторкаучук, или представляет собой смесь такой смолы и полиамидоимидной смолы, вероятность того, что порошкообразная органическая смола будет растворяться в смешанном растворителе, является небольшой. Однако поверхности частиц порошкообразной смолы можно модифицировать, чтобы придать им гидрофильность, как описано выше. Кроме того, в зависимости от обстоятельств могут частично растворяться поверхности частиц смолы.
В том случае, когда твердое покрытие содержит смазывающие частицы, в качестве смазывающих частиц можно применять, например, но, не ограничиваясь перечисленным, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, графит, фторированный графит, молибденорганическое соединение (например, диалкилтиофосфат молибдена и диалкилтиокарбамат молибдена), ПТФЭ (политетрафторэтилен), ΒΝ (нитрид бора) и т.п. ПТФЭ представляет собой тип фторкаучука, но не растворяется в диполярном апротонном растворителе. Поэтому ПТФЭ не может применяться в качестве органической смолы в качестве компонента образуемого покрытия. В качестве смазывающих частиц можно применять частицы одного типа или двух или более типов. В качестве смазывающих частиц предпочтительным является графит, и среди его типов особенно предпочтительным являются естественный графит и ПТФЭ.
Что касается количеств компонентов в композиции для образования твердого покрытия, предпочтительно, чтобы общее количество компонентов, не считая смазывающих частиц, составляло 100 мас.%, количество воды находилось в диапазоне от 10 до 50 мас.%, количество диполярного апротонного растворителя находилось в диапазоне от 25 до 55 мас.%, и количество органической смолы находилось в диапазоне от 5 до 25 мас.%. Что касается соотношений воды и диполярного апротонного растворителя, предпочтительно, чтобы вода составляла от 12 до 60 мас.% от суммарной массы растворителя. Соотношения воды и диполярного апротонного растворителя можно устанавливать таким образом, чтобы полученная композиция имела подходящую вязкость при нанесении, и с помощью одной операции нанесения можно было образовывать твердое покрытие требуемой толщины.
В случае образования твердого покрытия, содержащего смазывающие частицы, предпочтительно, чтобы смазывающие частицы содержались в твердом покрытии в количестве от 2 до 20 мас.%.
Композиция для образования твердого покрытия может содержать другие дополнительные компоненты, которые могут содержаться в твердом покрытии. Примером таких компонентов является антикоррозионная добавка. Антикоррозионная добавка упрочняет неорганический порошок для регулирования смазочных свойств твердого покрытия и само твердое покрытие. Примеры неорганического порошка включают в себя диоксид титана и оксид висмута. Предпочтительные примеры антикоррозионной добавки включают в себя кальцийсодержащий диоксид кремния, полученный в результате ионного обмена. Кроме того, в твердом покрытии также может содержаться имеющееся в продаже водоотталкивающее средство с реакционной способностью. Неорганический порошок, антикоррозионная добавка и другие дополнительные компоненты могут содержаться в твердом покрытии в суммарном количестве до 20 мас.%.
В дополнение к вышеупомянутым компонентам твердое покрытие может содержать небольшое количество дополнительных компонентов по меньшей мере одного типа или двух или более типов, выбранных из поверхностно-активного вещества, красителя, антиоксиданта, пеногасителя и т.п., в количестве, например, 5 мас.% или менее. Кроме того, твердое покрытие также может содержать противозадирную присадку, жидкий замасливатель и т.п. в очень небольшом количестве от 2 мас.% или менее.
Композицию для образования твердого покрытия можно получать путем добавления к смешанному растворителю, включающему в себя воду и смешивающийся с водой органический растворитель, порошкообразной органической смолы, которая растворима в диполярном апротонном растворителе, в качестве компонента для образования покрытия, и перемешивания и смешивания полученного продукта при подходящей температуре, чтобы заставить органическую смолу диспергироваться или растворяться в растворителе. В том случае, когда твердое покрытие содержит смазывающие частицы или другие дополнительные компоненты, затем можно последовательно добавлять дополнительные компоненты до образования однородной композиции.
Предпочтительно доводить вязкость композиции для образования твердого покрытия до вязкости, подходящей для перемешивания и нанесения, путем выбора температуры в диапазоне от 20 до 60°С, хотя вязкость также зависит от свойств диполярного апротонного растворителя.
- 6 029511
Композицию для образования твердого покрытия наносят на контактные поверхности резьбового соединения, подлежащие покрытию, с помощью подходящего способа, и нагревают по мере необходимости для сушки и отверждения покрытия, образуя при этом на контактных поверхностях твердое покрытие. Нанесение можно осуществлять, например, путем распыления композиции во время вращения резьбового соединения с заранее заданной скоростью. Кроме того, также можно использовать такие способы нанесения, как нанесение кистью или погружение в жидкость. Температура нагревания задается таким образом, чтобы растворитель полностью улетучивался, а смола отверждалась.
Твердое покрытие, для образования которого применяется композиция для образования твердого покрытия, можно образовывать в виде одного слоя или двух или более слоев. В случае образования одного слоя для повышения смазочных свойств предпочтительно, чтобы твердое покрытие представляло собой покрытие, содержащее смазывающие частицы. Однако в зависимости от типа диспергируемой в воде смолы твердому покрытию на резьбовом соединении, не содержащему частиц смазывающего порошка, также можно придавать достаточную стойкость к заеданию.
В случае образования твердого покрытия из двух или более слоев предпочтительно, чтобы первый слой в качестве нижнего слоя представлял собой твердое покрытие, которое изготовлено из органической смолы и не содержит смазывающих частиц, чтобы повысить адгезивность покрытия и его антикоррозионные свойства. Предпочтительно, чтобы образованный на нем второй слой представлял собой твердое покрытие, которое изготовлено из органической смолы, содержащей смазывающие частицы для того, чтобы улучшить смазочные свойства (стойкость к заеданию). Как первый слой, так и второй слой может содержать другие, описанные выше дополнительные компоненты. Кроме того, в качестве самого верхнего слоя твердого покрытия также можно обеспечивать верхний слой покрытия (третий слой) с антикоррозионными свойствами.
Кроме того, в том случае, когда образуется многослойное твердое покрытие, на первом слое, который не содержит смазывающих частиц, также можно обеспечивать несколько вторых слоев, содержащих смазывающие частицы. В таком случае предпочтительно, чтобы несколько вторых слоев было образовано таким образом, чтобы содержание смазывающих частиц повышалось от нижнего слоя к верхнему слою. Соответственно, можно получать твердое покрытие с превосходной адгезивностью и смазочными свойствами (стойкостью к заеданию).
В том случае, когда органическая смола представляет собой полиамидоимидную смолу Тог1ои™, предпочтительная температура нагревания после нанесения композиции для образования твердого покрытия указана далее.
В том случае, когда твердое покрытие представляет собой однослойное покрытие, сначала композицию для образования твердого покрытия наносят на контактные поверхности резьбового соединения. Затем композицию нагревают и выдерживают при температуре от 80 до 100°С в течение 5-20 мин для подсушивания. Затем полученный продукт нагревают и выдерживают при температуре от 180 до 280°С в течение 10-30 мин для основного нагревания с целью отверждения. В случае другой органической смолы температура нагревания или время нагревания могут быть подходящими в зависимости от типа применяемой органической смолы, и любую из процедур подсушивания или основного нагревания можно исключить.
В случае образования твердого покрытия с двумя или более слоями описанные выше подсушивание и основное нагревание при образовании покрытия можно осуществлять для каждого слоя. Кроме того, после нанесения первого слоя, нагревания и выдерживания его при температуре от 80 до 100°С в течение 5-20 мин для подсушивания, основное нагревание можно не осуществлять и можно наносить второй слой и подвергать покрытие основному нагреванию после подсушивания. Т.е. основное нагревание можно осуществлять одновременно для первого слоя и второго слоя.
Кроме того, температура или время выдерживания представляет собой температуру, измеряемую на контактных поверхностях резьбового соединения, а не начальную температуру или время выдерживания в нагревательной печи.
Предпочтительно, чтобы температура контактных поверхностей резьбового соединения во время нанесения равнялась атмосферной температуре (около 20°С). Кроме того, для того, чтобы уменьшить время операции, контактные поверхности, предназначенные для нанесения покрытия, можно нагревать путем выбора температуры основного нагревания, соответствующей верхнему пределу. В таком случае, предпочтительно, чтобы температура нагревания равнялась температуре, которая ниже точек кипения воды и диполярного апротонного растворителя.
С точки зрения адгезивности, стойкости к заеданию и антикоррозионных характеристик, предпочтительно, чтобы толщина твердого покрытия составляла от 5 до 100 мкм. В том случае, когда твердое покрытие состоит из двух или более слоев, его общая толщина представляет собой толщину твердого покрытия. Когда толщина твердого покрытия составляет менее 5 мкм, способность поверхностей трубного резьбового соединения смазываться является недостаточной, и во время затягивания и ослабления с большой вероятностью будет происходить заедание. Кроме того, хотя твердое покрытие в известной мере обладает антикоррозионными свойствами, когда его толщина слишком мала, антикоррозионные свойства становятся недостаточными, приводя к ухудшению коррозионной стойкости контактных поверхно- 7 029511
стей. Когда толщина твердого покрытия слишком большая, трудно удалять надлежащим образом летучие материалы, такие как влага; летучие материалы быстро улетучиваются во время обработок, связанных с сушкой, нагреванием и отверждением, и при этом не получается покрытия с хорошей однородностью его поверхностей. По этой причине верхний предел толщины твердого покрытия составляет 100 мкм. С учетом адгезивности покрытия предпочтительно, чтобы верхний предел толщины твердого покрытия составлял 50 мкм.
Обработка основания.
Что касается резьбового соединения с твердым покрытием, образованным на контактных поверхностях ниппеля 1 и/или муфты 2, его стойкость к заеданию во многих случаях улучшается, если осуществлять обработку основания с целью огрубления контактных поверхностей перед образованием на контактных поверхностях твердого покрытия, чтобы увеличить шероховатость поверхности до уровня выше 3 мкм - 5 мкм, который представляет собой шероховатость поверхности после процесса резки. Поэтому предпочтительно перед образованием твердого покрытия огрублять контактные поверхности путем обработки основания.
В частности, в том случае, когда твердое покрытие представляет собой однослойное покрытие, содержащее смазывающие частицы, существует тенденция к уменьшению адгезивности покрытия по сравнению с покрытием, не содержащим смазывающих частиц. Поэтому, предпочтительно заранее огрублять контактные поверхности. Как и следовало ожидать, даже в том случае, когда твердое покрытие представляет собой описанное выше слоистое покрытие, если контактные поверхности огрубляют путем обработки основания, во многих случаях получают улучшение стойкости к заеданию.
В качестве обработки приповерхностной зоны, например, известна струйная обработка направленной струей абразивного материала, такого как гранулированный материал сферической формы (дробинки) и зернистый материал округлой формы. Кроме того, в качестве обработки приповерхностной зоны, например, известно травление, которое разрушает наружный слой благодаря погружению в сильную кислоту, такую как серная кислота, хлористоводородная кислота, азотная кислота и фтористоводородная кислота. Кроме того, в качестве обработки приповерхностной зоны, например, известен способ химической конверсионной обработки, такой как фосфатирование поверхности, обработка оксалатами или обработка боратами (шероховатость поверхности кристаллического слоя увеличивается по мере роста образующихся кристаллов); способ электроплакирования металлами, такими как Си, Ре, δη или Ζη, или их сплавами (поскольку покрытие наносится преимущественно на выступающие участки, поверхности становятся слегка шероховатыми); и способ ударного плакирования, при котором можно получать пористое плакирующее покрытие. Кроме того, в качестве одного из типов электроплакирования возможен способ нанесения плакирующего композита, при котором плакирующее покрытие образуется путем распределения мелких твердых частиц в металле, в качестве способа придания шероховатости поверхностям, поскольку мелкие твердые частицы выступают из плакирующего покрытия.
Когда обработку приповерхностной зоны контактных поверхностей осуществляют любым из способов, предпочтительно, чтобы шероховатость поверхности Ктах после огрубления поверхности с помощью обработки приповерхностной зоны составляла от 5 до 40 мкм. Когда Ктах меньше 5 мкм, уровень адгезивности твердого покрытия и сохранности покрытия могут стать недостаточными. С другой стороны, когда Ктах превышает 40 мкм, увеличивается сила трения и при этом покрытие может не выдержать напряжения сдвига и сжимающей нагрузки при высоком давлении на стенку и может легко разрушаться или отслаиваться. В качестве обработки приповерхностной зоны с целью огрубления можно применять две или более обработок в сочетании, и в качестве способа обработки можно применять хорошо известные способы.
С точки зрения адгезивности твердого покрытия, предпочтительной является обработка приповерхностной зоны, способная образовать пористое покрытие, т.е. химическая конверсионная обработка и способ ударного плакирования. В таком случае для того, чтобы показатель Ктах пористого покрытия составлял 5 мкм или более, предпочтительно, чтобы толщина покрытия составляла 5 мкм или более. Хотя верхний предел толщины не особенно ограничивается, обычно достаточной является толщина 50 мкм или менее, и предпочтительно - толщина 40 мкм или менее. Когда твердое покрытие образуется на пористом покрытии, полученном при обработке приповерхностной зоны, адгезивность с твердым покрытием повышается благодаря так называемому "анкерному эффекту". В результате, даже при повторении операции по затягиванию и ослаблению отслаивание твердого покрытия происходит с меньшей вероятностью. Соответственно, эффективно предотвращается контакт металл-металл, и при этом дополнительно повышаются стойкость к заеданию, газонепроницаемость и коррозионная стойкость.
Особенно предпочтительными обработками приповерхностной зоны для образования пористого покрытия являются: фосфатная химическая конверсионная обработка (обработка с получением фосфата марганца, фосфата цинка, фосфата ферромарганца или фосфата цинка-кальция) и образование (пористого покрытия из плакирующего металла) покрытия на основе цинка или сплава цинка и железа с помощью способа ударного плакирования. Среди них, с точки зрения адгезивности, более предпочтительным является покрытие на основе фосфата марганца. С другой стороны, с точки зрения коррозионной стойкости, более предпочтительным является покрытие на основе цинка или сплава цинка и железа, благодаря ко- 8 029511
торому можно ожидать протекторной защиты от коррозии, обусловленной присутствием цинка.
Фосфатную химическую конверсионную обработку можно осуществлять путем погружения в жидкость или распыления жидкости согласно обычному способу. В качестве жидкости для химической конверсионной обработки можно применять жидкость для кислотной фосфатной обработки, предназначенную для обычного плакирования цинком. Например, можно использовать химическую конверсионную обработку на основе фосфата цинка с применением жидкости, содержащей от 1 до 150 г/л фосфат-ионов, от 3 до 70 г/л ионов цинка, от 1 до 100 г/л ионов нитрат-ионов, от 0 до 30 г/л ионов никеля. Кроме того, также можно применять химическую конверсионную обработку на основе фосфата марганца, которая обычно применяется для резьбового соединения. Температура жидкости может находиться в диапазоне от температуры атмосферы (комнатной температуры) до 100°С, и время обработки может составлять не более 15 мин в зависимости от требуемой толщины. Для того чтобы ускорить образование покрытия, перед фосфатной обработкой поверхностей, подлежащих обработке, можно применять водный раствор для подготовки поверхности, который содержит коллоидный титан. После фосфатной обработки сушку предпочтительно осуществлять после промывания водой или горячей водой.
Способ ударного плакирования можно осуществлять с помощью механического плакирования, при котором частицы и объект, подвергаемый плакированию, соударяются друг с другом во вращающемся барабане; или с помощью направленного плакирования, при котором частицы и объект, подвергаемый плакированию, соударяются друг с другом с применением пескоструйного устройства. В резьбовом соединении плакирование можно осуществлять только на контактных поверхностях. Поэтому предпочтительно использовать направленное плакирование, которое позволяет наносить локальное плакирующее покрытие.
Например, вдуваемый материал, состоящий из частиц, полученных путем покрытия поверхностей железных ядер цинком или цинковым сплавом, направляют на контактные поверхности, на которые должно наноситься покрытие. Содержание цинка или цинкового сплава в частицах предпочтительно находится в диапазоне от 20 до 60 мас.%. Диаметры частиц предпочтительно находятся в диапазоне от 0,2 до 1,5 мм. Благодаря направленному вдуванию только цинк или цинковый сплав, который представляет собой наносимый в виде покрытия слой частиц, сцепляется с контактными поверхностями, которые представляют собой основание, и на контактных поверхностях образуется пористое покрытие, состоящее из цинка или цинкового сплава. Направленное плакирование позволяет образовывать на поверхности стали пористое покрытие из плакирующего металла с хорошей адгезивностью, независимо от материала стали.
Толщина слоя цинка или цинкового сплава, образованного с помощью ударного плакирования, предпочтительно составляет от 5 до 40 мкм, с точки зрения, как коррозионной стойкости, так и адгезивности. Когда толщина составляет менее 5 мкм, нельзя гарантировать достаточную коррозионную стойкость. Когда толщина превышает 40 мкм, адгезивность с твердым покрытием может ухудшаться.
При проведении вышеописанных обработок приповерхностной зоны можно объединять обработки двух или более типов.
В качестве еще одной обработки приповерхностной зоны, несмотря на ее небольшой эффект относительно придания шероховатости, можно осуществлять нанесение специального однослойного или многослойного покрытия электроплакированием, при этом повышается адгезивность между твердым покрытием и приповерхностной зоной, и может повышаться стойкость к заеданию трубного резьбового соединения.
В качестве обработки приповерхностной зоны под твердое покрытие можно использовать, например, электроплакирование металлами, такими как Си, δη и Νί или их сплавами. Плакирующее покрытие может представлять собой однослойное плакирующее покрытие или многослойное плакирующее покрытие из двух или более слоев. Конкретными примерами такого типа электроплакирования является нанесение плакирующего Си-покрытия, плакирующего δη-покрытия, плакирующего Νί-покрытия, плакирующего покрытия из сплава Си-δη, дополнительно описанного в нерассмотренной патентной заявке Японии № 2003-74763 (первая публикация); плакирующего покрытия из сплава Си-δη-Ζη; двухслойного плакирующего покрытия, включающего в себя плакирующее Си-покрытие и плакирующее δη-покрытие; и трехслойного плакирующего покрытия, включающего в себя плакирующее Νί-покрытие, плакирующее Си-покрытие и плакирующее δη-покрытие. В частности, в трубном резьбовом соединении, производимом из стали такого типа, в котором содержание Сг превышает 5%, заедание происходит с очень большой вероятностью. Поэтому предпочтительно в качестве обработки приповерхностной зоны осуществлять нанесение однослойного плакирующего покрытия из сплава Си-δη или сплава Си-δη-Ζη; или осуществлять многослойное плакирование металлами с применением комбинации плакирующих покрытий двух или более типов, выбранных из плакирующего покрытия на основе сплава, плакирующего Сипокрытия, плакирующего δη-покрытия и плакирующего Νί-покрытия. В качестве многослойного плакирующего металлического покрытия, например, можно упомянуть двухслойное плакирующее покрытие, включающее в себя плакирующее Си-покрытие и плакирующее δη-покрытие; двухслойное плакирующее покрытие, включающее в себя плакирующее Νί-покрытие и плакирующее δη-покрытие; двухслойное плакирующее покрытие, включающее в себя плакирующее Νί-покрытие и плакирующее покрытие из
- 9 029511
сплава Си-δη-Ζη; и трехслойное плакирующее покрытие, включающее в себя плакирующее Νί-покрытие, плакирующее Си-покрытие и плакирующее δη-покрытие.
Такое плакирование можно осуществлять согласно способу, описанному в нерассмотренной патентной заявке Японии № 2003-74763 (первая публикация). В случае многослойного плакирования самый нижний слой покрытия (обычно плакирующее Νί-покрытие) предпочтительно представляет собой плакирующий слой, называемый "тонкий плакирующий подслой", который имеет весьма небольшую толщину 1 мкм или менее. Предпочтительно, чтобы толщина плакирующего покрытия (общая толщина в случае многослойного плакирующего покрытия) находилась в диапазоне от 5 до 15 мкм.
В качестве еще одной обработки приповерхностной зоны также возможна антикоррозионная обработка твердого покрытия. Описанное выше твердое покрытие представляет собой вязкую жидкость или полутвердое вещество, которое описано выше, и его поверхность обладает небольшой налипаемостью (липкостью). В частности, твердое покрытие из вязкой жидкости обладает высокой налипаемостью. В результате ржавчина, которая остается на внутренней поверхности, или абразивные зерна для абразивной струйной обработки с целью удаления отпадающей ржавчины могут приклеиваться к твердому покрытию и внедряться в твердое покрытие, особенно во время нахождения трубы для нефтяной скважины в вертикальном состоянии. Инородные примеси, внедренные в покрытие, не полностью удаляются при продувке воздухом или т.п. и вызывают ухудшение смазочных свойств. Для того чтобы решить данную проблему, на верхнем слое твердого покрытия также можно образовывать тонкое, сухое твердое покрытие. Сухое твердое покрытие может представлять собой обычное покрытие на основе смолы (например, эпоксидной смолы, полиамидной смолы, полиамидоимидной смолы или виниловой смолы), и покрытие можно образовывать из любой композиции на основе воды и композиции на основе органического растворителя. Кроме того, в покрытии может содержаться небольшое количество воска.
На фиг. ЗА представлен чертеж, схематически иллюстрирующий устройство покрытия в том случае, когда на контактной поверхности основания 30 ниппеля 1 и/или муфты 2 трубного резьбового соединения в результате обработки приповерхностной зоны сначала образуют слой 32 (например, слой покрытия, полученного в результате фосфатной химической конверсионной обработки, или слой пористого металлического плакирующего покрытия, образованный способом ударного плакирования) для придания шероховатости, а на нем образуют твердое покрытие 31Ь, которое содержит смазывающие частицы. Как описано выше, вместо образования слоя 32 в результате обработки основания шероховатость также можно обеспечивать путем придания шероховатости самой контактной поверхности, например, ее пескоструйной обработкой. Кроме того, твердое покрытие также может не содержать смазывающих частиц.
На фиг. 3В представлен чертеж, схематически иллюстрирующий устройство покрытия в том случае, когда твердое покрытие 31а, которое не содержит смазывающих частиц, образуют в виде первого слоя на контактной поверхности основания 30 ниппеля 1 и/или муфты 2 трубного резьбового соединения; и на нем в виде второго слоя образуют твердое покрытие 31Ь, которое содержит смазывающие частицы. Предпочтительно, чтобы на контактной поверхности основания 30 в результате обработки приповерхностной зоны было образовано покрытие для придания шероховатости, которое проиллюстрировано на фиг. 3А, или два слоя твердого покрытия после придания шероховатости было образовано на самой контактной поверхности.
Обработка поверхности сопрягаемого элемента.
В том случае, когда твердое покрытие образуют на контактных поверхностях только одного элемента - ниппеля 1 и муфты 2 трубного резьбового соединения (например, муфты 2), контактные поверхности другого элемента (например, ниппеля 1), т.е. не покрытые твердым покрытием, могут оставаться необработанными. Однако предпочтительно можно осуществлять вышеописанную обработку приповерхностной зоны для придания ей шероховатости с целью огрубления контактных поверхностей. Т.е. придание шероховатости можно осуществлять с использованием пескоструйной обработки, травления, химической конверсионной обработки с применением фосфатов, оксалатов, боратов или т.п., электроплакирования, нанесения плакирующего композита, при котором плакирующее покрытие образуется путем распределения мелких твердых частиц в металле и сочетания двух или более типов обработки. Во время затягивания сопрягаемого элемента (резьбового соединения), который содержит твердое покрытие, контактные поверхности другого элемента, который не содержит твердого покрытия, обладают хорошей защитой из-за "анкерного эффекта", возникающего благодаря шероховатости. Соответственно, стойкость трубного резьбового соединения к заеданию повышается.
Кроме того, для придания антикоррозионных свойств после обработки приповерхностной зоны, если требуется, также можно наносить хорошо известное водоотталкивающее покрытие, такое как покрытие из смолы, отверждаемой УФ-излучением, или покрытие из термоотверждаемой смолы. Путем блокирования контакта с атмосферой с помощью антикоррозионного покрытия предотвращается образование ржавчины на контактных поверхностях, даже когда происходит контакт с водой, обусловленный точкой конденсации росы во время хранения.
Поскольку поверхностная обработка контактных поверхностей сопрягаемого элемента особенно не ограничивается, также можно осуществлять другие обработки поверхности. Например, на контактной поверхности сопрягаемого элемента можно образовать различные твердые покрытия (например, твердое
- 10 029511
смазывающее покрытие), которые отличаются от твердого покрытия согласно данному варианту осуществления изобретения.
Примеры
Эффект настоящего изобретения проиллюстрирован с помощью следующих примеров и примеров для сравнения. Кроме того, далее контактная поверхность, включающая в себя участок с резьбой и металлический контактный участок без резьбы ниппеля, упоминается как "поверхность ниппеля"; и контактная поверхность, включающая в себя участок с резьбой и металлический контактный участок без резьбы муфты, упоминается как "поверхность муфты". Шероховатость поверхности обозначается как Ктах. "%" представляет собой "мас.%", если не указано иначе.
На поверхности ниппеля и поверхности муфты соединительного элемента типа улучшенного резьбового соединения УАМ ТОР [наружный диаметр: 17,78 см (7 дюймов), толщина: 1,036 см (0,408 дюйма), включающего в себя участок с резьбой, уплотняющий участок и участок заплечиков], изготовленного из Сг-Мо-стали А, стали В (13% Сг) или стали С (25% Сг), показанных в табл. 1, осуществляли обработку приповерхностной зоны, показанную в табл. 3, с применением композиции для образования твердого покрытия, имеющей химический состав, показанный в табл. 2; твердое покрытие получали в условиях образования твердого покрытия, показанных в табл. 3. Что касается средней толщины полученного твердого покрытия, толщину твердого покрытия на металлическом контактном участке без резьбы измеряли с помощью имеющегося в продаже толщиномера.
Композицию для образования твердого покрытия получали в смешанном растворителе путем смешивания диполярного апротонного растворителя и чистой воды в заранее заданном соотношении с последующим добавлением к смешанному растворителю порошкообразной органической смолы и перемешиванием полученного продукта при температуре от 60 до 80°С с помощью мешалки, чтобы заставить порошкообразную смолу растворяться или диспергироваться в растворителе. В том случае, когда композиция содержит смазывающие частицы, смазывающие частицы добавляют и дополнительно перемешивают, чтобы заставить частицы равномерно распределиться в композиции. Кроме того, в случае смолы, которая получена в жидком диспергированном состоянии, готовят растворитель, который представляет собой смешанный растворитель согласно варианту осуществления настоящего изобретения, дополнительно добавляют и перемешивают смазывающие частицы в зависимости от случая, образуя при этом композицию для образования твердого покрытия.
Таблица 1
Символ С 3ί Мп Р 3 Си Νί Сг Мо
А 0,25 0,25 0, 8 0, 02 0, 01 0, 04 0, 05 0, 95 0, 18
В 0, 19 0,25 0, 8 0, 02 0, 01 0, 04 0,1 0, 13 0, 04
С 0, 02 0,3 0,5 0, 02 0, 01 0,5 7 25 3,2
Примечание: содержание каждого элемента приведено в мас.%, при этом остальное до баланса представляет собой Те и примеси.
Таблица 2
№ Состав композиции для образования твердого покрытия (масс.%)
Вододиспергируемая смола Вода Водный органический растворитель Твердые смазывающие частицы
Пример 1 Полиамидоимидная смола (15) Чистая вода (до баланса) ΝΜΡ (50)
Пример 2 Полиамидоимидная смола (12) Чистая вода (до баланса) ДМСО (45) Частицы ПФТЭ (5)
Пример 3 Эпоксидная смола (12) Чистая вода (до баланса) СВЬ (40) Аморфный графит (Ю)
Пример Первый 4 слой Смесь полиамидоимидной смолы и фторкаучука (12) Чистая вода (до баланса) ДМСО (47)
Второй слой Смесь полиамидоимидной смолы и фторкаучука (12) Чистая вода (до баланса) ДМСО (47) Аморфный графит* (17)
Пример для сравнения 2 Полиамидоимидная смола (10) Органический растворитель (отличающийся от ксилола, до баланса) Дисульфид молибдена (30)
* Количество аморфного графита равно добавленному количеству в расчете на 100 частей (по массе) общего количества смолы, воды и органического растворителя.
- 11 029511
Таблица 3
№ Ниппель Муфта Состав стали
Обработка поверхности Первый слой твердого покрытия Второй слой твердого покрытия Обработка поверхности Первый слой твердого покрытия Второй слой твердого покрытия
Пример 1 1. Шлифование Полиамидоимидная 1. Шлифование (К=3) Полиамидоимидная А
(К=3) смола (£=25) 2. Фосфат марганца смола (£=25)
2. Фосфат (К=10)(£=15)
цинка
(К=8)(£=12)
Пример 2 Пескоструйная Полиамидоимидная 1. Шлифование (К=3) Полиамидоимидная В
обработка смола с 2. Плакирование смола с
(К=10) диспергированным (Νί-подслой+Си- диспергированным
порошком ПФТЭ покрытие) (£=10) порошком ПФТЭ
(£=20) (В=5) (£=20)
Пример 3 Пескоструйная Эпоксидная смола с 1. Шлифование (К=3) Эпоксидная смола С
обработка диспергированным 2. Плакирование С
(К=10) аморфным графитом (Νί- диспергированным
(£=30) подслой+покрытие из аморфным
сплава Си-Зп-Ζη) графитом (£=30)
(£=7) (К=5)
Пример 4 Шлифование Смесь Смесь Шлифование (К=3) Смесь Смесь А
(К=3) полиамидоимидной полиами- полиамидоимидной полиами-
смолы и доимидной смолы и доимидной
фторкаучука (£=15) смолы с фторкаучука смолы с
дисперги- (£=15) дисперги-
рованным рованным
аморфным аморфным
графитом графитом
фторкау- фторкау-
чуком чука
(£=20) (£=20)
Пример для 1. Шлифование Компаундная смазка 1. Шлифование (К=3) Компаундная А
сравнения (К=3) согласно стандарту 2. Фосфат марганца смазка согласно
1 2. Фосфат ΑΡΙ ВиЬ 5А2 (К=10)(£=15) стандарту ΑΡΙ
цинка виь 5А2
(К=8)(£=12)
Пример для 1. Шлифование Полиамидоимидная 1. Шлифование (К=3) Полиамидоимидная А
сравнения (К=3) смола с 2. Фосфат марганца смола с
2 2. Фосфат диспергированным (К=10)(£=15) диспергированным
цинка дисульфидом дисульфидом
(К=8)(£=12) молибдена (£=25) молибдена (£=25)
К: шероховатость поверхности (мкм),
1: толщина (мкм).
Для оценки внутренней поверхности соединительного элемента трубы для нефтяной скважины в состоянии, когда перед затягиванием были установлены протекторы для защиты участка ниппеля с резьбой и участка муфты с резьбой, проводили климатические испытания, при которых имитировали все климатические условия в следующем порядке: от холодной погоды до высокой температуры в условиях климатического испытания (влажность представляет собой относительную влажность), как описано в табл. 4. Затем соединительный элемент снимали, поверхность ниппеля и поверхность муфты исследовали визуально, проверяли наружное состояние твердого покрытия (наличие или отсутствие отслаивания, изменения окраски и т.п.) и с помощью измерителя твердости по карандашной шкале измеряли твердость твердого покрытия перед климатическим испытанием и после него. Затем незамедлительно осуществляли многократное испытание по затягиванию и ослаблению резьбового соединения, которое будет описано ниже, и наблюдали за появлением заедания. Кроме того, как показано в табл. 4, для имитации условий воздействия морской окружающей среды, опрыскивали образцы насыщенным раствором Ναί.Ί во время коррозионного испытания в солевой камере согласно стандарту ЛЗ при температуре 40°С и влажности 98%.
При многократном испытании по затягиванию и ослаблению резьбовое соединение затягивали при скорости затягивания 10 об./мин и крутящем моменте 20 кН-м, и после ослабления исследовали состояния поверхности ниппеля и поверхности муфты после заедания. Первую-четвертую по счету операцию по затягиванию и ослаблению осуществляли в теплых окружающих условиях (около 20°С). Пятую и последующую операцию по затягиванию и ослаблению осуществляли при температуре -20°С путем охлаждения внешней поверхности затягиваемой части сухим льдом. В том случае, когда царапины от заедания, образующиеся при затягивании, были небольшими, и после ремонта возможно было повторное затягивание, операции по затягиванию и ослаблению продолжали после ремонта. Результаты проведенных климатических испытаний и испытаний на повторное затягивание и ослабление в совокупности показаны в табл. 5.
- 12 029511
Таблица 4
Порядковый № Условия климатических испытаний Температура (°С) Влажность (%) Продолжительность испытания
1 Тепловое старение +40 Не определяли 6 дней
2 Воздействие низкой температуры -60 Не определяли 3 дня
3 Перепад температур +2 0 98 Всего 36 циклов по 4 часа при каждой температуре
-20 Не определяли
4 Жара и влажность +40 98 5 дней
5 Воздействие морской окружающей среды (распыление раствора соли) +40 98 7 дней
6 Воздействие высокотемпературного водяного пара -40 Не определяли 1 час
+ 100 98 1 минута
Таблица 5
№ Наличие заедания (цифровое значение: порядковый номер операции по затягиванию) Результат климатического испытания Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Пример 1 О О О О О О О О Δ Δ Без изменения
2 О О О О О О О О О О Без изменения
3 О О О О О О О О О О Без изменения
4 О О О О О О О О О О Без изменения
Примеры для сравнения 1 О О О О О Δ Δ X Без изменения Содержатся тяжелые металлы, такие как свинец; обладает вредным воздействием на организм человека и окружающую среду и значительной налипаемостью
2 О О Δ Δ X Значительное отслаивание покрытия Применяется вредный органический растворитель
Примечание:
1) О: отсутствие заедания;
Δ: небольшое заедание (царапины от заедания поправимы, и возможно повторное затягивание);
X: значительное заедание (непоправимое).
Пример 1.
Поверхность ниппеля и поверхность муфты улучшенного резьбового соединения, изготовленного из Сг-Мо-стали, имеющей состав А, показанный в табл. 1, подвергали поверхностной обработке, чтобы обеспечить обработку приповерхностной зоны и конфигурацию твердого покрытия, показанную в примере 1 табл. 3.
Поверхность муфты подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм) и затем при температуре от 80 до 95°С на 10 мин погружали в жидкость для химической конверсионной обработки для получения фосфата марганца путем образования покрытия из фосфата марганца (шероховатость поверхности 10 мкм) толщиной 15 мкм.
Поверхность ниппеля подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм) и затем при температуре от 75 до 85°С на 10 мин погружали в жидкость для химической конверсионной обработки для получения фосфата цинка путем образования покрытия из фосфата цинка (шероховатость поверхности 8 мкм) толщиной 12 мкм.
Затем на поверхность ниппеля и поверхность муфты с обработанными приповерхностными зонами путем распыления наносили композицию для образования твердого покрытия, приготовленную путем смешивания полиамидоимидной смолы (Тог1оп™ 4000ТТ производства компании 8ОБУЛУ) в качестве органической смолы, которая растворима в диполярном апротонном растворителе, чистой воды и ΝΜΡ (Ν-метилпирролидон) в качестве диполярного апротонного растворителя, чтобы получить композицию по примеру 1 табл. 2. Затем полученный продукт подвергали подсушиванию (при 80°С в течение 10 мин) и основному нагреванию (при 230°С в течение 30 мин), образуя при этом твердое покрытие со средней
- 13 029511
толщиной 25 мкм.
После установки изготовленных из смолы протекторов на ниппель и муфту, содержащие образованные на них твердые покрытия, осуществляли климатические испытания, показанные в табл. 4. Как показано в табл. 5, снижения качества, такого как отслаивание, изменение окраски и ухудшение прочности твердых покрытий на поверхности ниппеля и поверхности муфты после испытания, не установлено. Затем проводили испытание на повторное затягивание и ослабление резьбового соединения. После девятого по счету ослабления наблюдали небольшое заедание на участке с резьбой поверхности ниппеля. Однако участок с резьбой был отремонтирован и без остановки вновь подвергнут испытанию, которое описано ранее; при этом оказалось, что можно провести десятую по счету операцию по затягиванию и ослаблению.
Пример 2.
Поверхность ниппеля и поверхность муфты улучшенного резьбового соединения, изготовленного из стали (13% Сг), имеющей состав В, показанный в табл. 1, подвергали поверхностной обработке, чтобы обеспечить обработку приповерхностной зоны и конфигурацию твердого покрытия, показанную в примере 2 табл. 3.
Поверхность муфты подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм), как показано в табл. 3, после чего подвергали сначала плакированию с образованием тонкого Νί-подслоя и затем электроплакированию с образованием плакирующего Си-покрытия (шероховатость поверхности 5 мкм) общей толщиной 10 мкм. Поверхность ниппеля подвергали пескоструйной обработке, при которой 80 раз проводили вдувание песка, чтобы получить поверхность с шероховатостью 10 мкм.
После обработки приповерхностных зон поверхности ниппеля и поверхности муфты путем распыления наносили композицию для образования твердого покрытия, полученную путем смешивания полиамидоимидной смолы (той же самой, что в примере 1) в качестве органической смолы, которая растворима в диполярном апротонном растворителе, чистой воды, ДМСО (диметилсульфоксид) в качестве диполярного апротонного растворителя и частиц ПТФЭ в качестве смазывающих частиц в соотношении, показанном в примере 2 табл. 2. Затем полученный продукт подвергали подсушиванию (при 85°С в течение 10 мин) и основному нагреванию (при 280°С в течение 30 мин), образуя при этом твердое покрытие со средней толщиной 20 мкм.
После установки изготовленных из смолы протекторов на ниппель и муфту, содержащие образованные на них твердые покрытия, проводили климатические испытания, показанные в табл. 4. Как показано в табл. 5, снижения качества, такого как отслаивание, изменение окраски и ухудшение прочности твердых покрытий на поверхности ниппеля и поверхности муфты после испытания, не установлено. Затем проводили испытание на повторное затягивание и ослабление, и операцию по затягиванию и ослаблению без появления заедания можно было осуществлять 10 раз.
Пример 3.
Поверхность ниппеля и поверхность муфты улучшенного резьбового соединения, изготовленного из стали (25% Сг), имеющей состав С, показанный в табл. 1, подвергали поверхностной обработке, чтобы обеспечить обработку приповерхностной зоны и конфигурацию твердого покрытия, показанную в примере 3 табл. 3.
Поверхность муфты подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм), после чего подвергали сначала плакированию с образованием тонкого Νί-подслоя и затем электроплакированию с образованием плакирующего покрытия из сплава Си-δη-Ζη (шероховатость поверхности 5 мкм) общей толщиной около 7 мкм. Поверхность ниппеля подвергали пескоструйной обработке, при которой 80 раз проводили вдувание песка, чтобы получить шероховатость поверхности 10 мкм.
После обработки приповерхностных зон поверхности ниппеля и поверхности муфты путем распыления наносили композицию для образования твердого покрытия, полученную путем смешивания имеющейся в продаже вододиспергируемой эпоксидной смолы МОИЕР1С8301™ (зарегистрированная торговая марка, производимая компанией Лгака\\а СЕеш1са1 1пйи8йге8, Ый., полученной в вододиспергированном жидком состоянии) в качестве органической смолы, которая частично растворима, по меньшей мере, в диполярном апротонном растворителе, СВЬ (γ-бутиролактон) в качестве диполярного апротонного растворителя и аморфного графита в качестве смазывающих частиц, при их соотношении, показанном в примере 3 табл. 2. Затем полученный продукт подвергали подсушиванию (при 80°С в течение 10 мин) и основному нагреванию (при 230°С в течение 30 мин), образуя при этом твердое покрытие со средней толщиной 20 мкм.
После установки изготовленных из смолы протекторов на ниппель и муфту, содержащие образованные на них твердые покрытия, проводили климатические испытания, показанные в табл. 4. Как показано в табл. 5, снижения качества, такого как отслаивание, изменение окраски и ухудшение прочности твердых покрытий на поверхности ниппеля и поверхности муфты после испытания, не установлено. Затем проводили испытание по затягиванию и ослаблению, и операцию по затягиванию и ослаблению без появления заедания можно было осуществлять 10 раз.
- 14 029511
Пример 4.
Поверхность ниппеля и поверхность муфты улучшенного резьбового соединения, изготовленного из Сг-Мо-стали, имеющей состав А, показанный в табл. 1, подвергали поверхностной обработке, чтобы обеспечить обработку приповерхностной зоны и конфигурацию твердого покрытия, показанную в примере 4 табл. 3.
Поверхность ниппеля и поверхность муфты подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм). Сначала на поверхность ниппеля и поверхность муфты путем распыления в качестве первого слоя наносили композицию для образования твердого покрытия, полученную путем перемешивания смеси (массовое отношение полиамидоимидная смола/фторкаучук = 70/30 в пересчете на содержание сухих веществ) полиамидоимидной смолы (той же самой, что в примере 1) в качестве органической смолы, которая растворима в диполярном апротонном растворителе, и имеющегося в продаже вододиспергируемого фторкаучука РОЬУРЬОМ™ (зарегистрированная торговая марка ПТФЭ Э-210С. производимая компанией ΌΑΙΚΙΝ ΙΝΌυδΤΚΙΕδ, Ыб., получаемого в вододиспергированном жидком состоянии) и чистой воды (до баланса) и ДМСО в качестве диполярного апротонного растворителя в соотношении, указанном для первого слоя, по примеру 4 табл. 4. После чего полученный продукт подвергали подсушиванию (при 80°С в течение 10 мин). Затем путем распыления в качестве второго слоя наносили композицию для образования твердого покрытия, полученную путем дополнительного добавления и диспергирования 17 частей (по массе) аморфного графита к 100 частям (по массе) композиции для образования твердого покрытия первого слоя. Затем полученный продукт подвергали подсушиванию (при 80°С в течение 10 мин) и основному нагреванию (при 230°С в течение 30 мин). Соответственно образовывали твердое покрытие, в котором первый слой и второй слой имели общую среднюю толщину 35 мкм. Как показано в табл. 3, толщина первого слоя, который не содержал смазывающих частиц, составляла около 15 мкм, и толщина второго слоя, который содержал смазывающие частицы (аморфного графита), составляла около 20 мкм.
После установки изготовленных из смолы протекторов на ниппель и муфту, содержащие образованные на них твердые покрытия, проводили климатические испытания, показанные в табл. 4. Как показано в табл. 5, снижения качества, такого как отслаивание, изменение окраски и ухудшение прочности твердых покрытий на поверхности ниппеля и поверхности муфты после испытания, не установлено. Затем проводили испытание на повторное затягивание и ослабление. Операцию по затягиванию и ослаблению можно было осуществлять без появления заедания 10 раз.
Пример для сравнения 1.
Проводили обработку приповерхностной зоны улучшенного резьбового соединения, изготовленного из Сг-Мо-стали состава А, показанного в табл. 1, согласно примеру для сравнения 1 табл. 2, и наносили на поверхность смазку (компаундная смазка в форме вязкой жидкости согласно стандарту ΑΡΙ ВиЬ 5Α2), которая содержит тяжелые металлы, такие как свинец.
Поверхность муфты подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм) и затем при температуре от 80 до 95°С на 10 мин погружали в жидкость для химической конверсионной обработки для получения фосфата марганца путем образования покрытия из фосфата марганца (шероховатость поверхности 10 мкм) толщиной 15 мкм. Затем на поверхность, подвергнутую обработке приповерхностной зоны, наносили компаундную смазку, образуя при этом смазывающее покрытие (общее количество компаундной смазки, наносимое на ниппель и муфту, составляло 50 г, и площадь ее нанесения в целом составляла приблизительно 1400 см2).
Поверхность ниппеля подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм) и затем при температуре от 75 до 85°С на 10 мин погружали в жидкость для химической конверсионной обработки для получения фосфата цинка путем образования покрытия из фосфата цинка (шероховатость поверхности 8 мкм) толщиной 12 мкм. На его поверхность наносили компаундную смазку, как таковую.
После установки изготовленных из смолы протекторов на ниппель и муфту, содержащие образованные на них твердые покрытия, проводили климатические испытания, показанные в табл. 4. Как показано в табл. 5, после испытания не происходило существенных изменений в смазывающем покрытии, образованном смазкой на поверхности ниппеля и поверхности муфты. Затем проводили испытание по затягиванию и ослаблению резьбового соединения, причем во время первой-четвертой по счету операции по затягиванию и ослаблению, осуществляемой в теплых окружающих условиях (около 20°С), заедания не наблюдали.
Однако при температуре около -20°С при пятой по счету и дальнейших операциях по затягиванию и ослаблению наблюдали заедание на участке с резьбой ниппеля уже после шестой по счету операции по затягиванию и ослаблению; и при восьмой по счету операции по затягиванию и ослаблению заедание было такого уровня, которое нельзя было отремонтировать. Поэтому испытание прекращали.
Из полученных результатов было установлено, что даже в том случае, когда применяли компаундную смазку, содержащую порошок тяжелых металлов, которая, как считалось в прошлом, имеет превосходную стойкость к заеданию, во время затягивания при низкой температуре окружающей среды после воздействия смены холода и жары от экстремально низкой температуры до высокой температуры не смогла показать удовлетворительные эксплуатационные характеристики.
- 15 029511
Пример для сравнения 2.
Поверхность ниппеля и поверхность муфты улучшенного резьбового соединения, изготовленного из Сг-Мо-стали, имеющей состав А, показанный в табл. 1, подвергали поверхностной обработке, чтобы обеспечить обработку приповерхностной зоны и конфигурацию твердого покрытия, показанную в примере для сравнения 2 табл. 3.
Поверхность муфты подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм) и затем при температуре от 80 до 95°С на 10 мин погружали в жидкость для химической конверсионной обработки для получения покрытия из фосфата марганца путем образования покрытия из фосфата марганца (шероховатость поверхности 10 мкм) толщиной 15 мкм.
Поверхность ниппеля подвергали механическому шлифованию (шероховатость поверхности 3 мкм) и затем при температуре от 75 до 85°С на 10 мин погружали в жидкость для химической конверсионной обработки для получения покрытия из фосфата цинка путем образования покрытия из фосфата цинка (шероховатость поверхности 8 мкм) толщиной 12 мкм.
Затем на поверхность ниппеля и поверхность муфты с обработанными приповерхностными зонами, как таковыми, путем распыления наносили композицию для образования твердого покрытия (соответствующую композиции, описанной в патентном документе 1), изготовленную путем смешивания полиамидоимидной смолы УУЬОМАХ™ (зарегистрированная торговая марка ΗΚ-ΒΝΧ, производимая компанией ΤΟΥΟΒΟ СО., ΠΤΏ.), которая растворима в органическом растворителе, не являющемся диполярным (неполярном), в смешанном растворителе, включающем в себя ксилол и ΝΜΡ при массовом отношении 33 и 67 в качестве органического растворителя, и дисульфид молибдена в качестве смазывающих частиц в соотношении, показанном в примере для сравнения 2 табл. 2. Затем полученный продукт подвергали подсушиванию (при 80°С в течение 10 мин) и основному нагреванию (при 230°С в течение 30 мин), образуя при этом твердое покрытие со средней толщиной 25 мкм.
После установки изготовленных из смолы протекторов на ниппель и муфту, содержащие образованные на них твердые покрытия, проводили климатические испытания, показанные в табл. 4. Как показано в табл. 5, после испытания наблюдали частичное отслаивание твердых покрытий от поверхности ниппеля и поверхности муфты и образование раковин. В проведенном затем испытании на повторное затягивание и ослабление во время первой-четвертой по счету операции по затягиванию и ослаблению, осуществляемой в теплых окружающих условиях (около 20°С), заедание на участке с резьбой ниппеля начиналось после третьей по счету операции по затягиванию и ослаблению. Затем участок с резьбой был отремонтирован, чтобы продолжать испытание. Однако во время пятой по счету операции по затягиванию и ослаблению, когда испытание по затягиванию и ослаблению проводили при температуре около -20°С, заедание имело такой уровень, что его нельзя было отремонтировать. Поэтому испытание прекращали.
Из полученных результатов очевидно, что даже в трубных резьбовых соединениях с твердыми покрытиями, изготовленными из аналогичных полиамидоимидных смол как таковых, твердое покрытие, образованное из композиции, растворимой в органическом растворителе по примеру для сравнения 2, и твердые покрытия, образованные из композиций, диспергированных в воде по примерам 1-4, отличаются по своим эксплуатационным характеристикам при осуществлении смены холода и жары от экстремально низкой температуры до высокой температуры и по стойкости к заеданию в испытании по затягиванию и ослаблению резьбовых соединений при низкой температуре.
Антикоррозионные свойства трубного резьбового соединения по примерам 1-4 и примерам для сравнения 1 и 2 проверяли путем проведения таких же обработок приповерхностной зоны, как обработки поверхностей ниппеля и поверхностей муфты согласно табл. 3, с использованием дополнительно полученных образцов для испытаний (70 ммх150 ммх1,0 мм толщины) и образования на них тех же самых твердых покрытий. Образцы подвергали коррозионному испытанию в солевой камере, исходя из стандарта Л8 Ζ2371 (соответствующего международному стандарту Ι8Ο 9227, при температуре 35°С, 1000 ч), и испытанию на влагостойкость, исходя из стандарта Л8 К5600-7-2 (соответствующего международному стандарту Ι8Ο 6270, при температуре 50°С, влажности 98%, 200 ч), чтобы исследовать наличие или отсутствие образующейся ржавчины. В результате исследования обнаружили, что образования ржавчины не происходило во всех примерах 1-4.
Несмотря на то что настоящее изобретение описано со ссылкой на варианты осуществления изобретения, которые считаются предпочтительными в данный момент времени, настоящее изобретение не ограничивается раскрытыми выше вариантами его осуществления. Могут быть добавлены модификации в диапазоне, который не выходит за пределы технической идеи настоящего изобретения, которую можно понять из прилагаемой формулы изобретения и полного описания, и следует понимать, что резьбовые соединения согласно таким модификация, включены в технический объем настоящего изобретения.
- 16 029511
Описание позиционных обозначений на чертежах и обозначений
А - стальная труба;
В - соединительный элемент;
1 - ниппель;
2 - муфта;
3 а - участок с наружной резьбой;
3Ь - участок с внутренней резьбой;
4а, 4Ь - металлический контактный участок без резьбы;
5 а, 5Ь - заплечики;
30 - стальная поверхность;
31а - твердое покрытие (первый слой в двухслойной конфигурации);
31Ь - твердое покрытие (в однослойной конфигурации или второй слой в двухслойной конфигурации);
32 - слой, получаемый при обработке приповерхностной зоны.

Claims (7)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Композиция для образования твердого покрытия на контактной поверхности по меньшей мере одного элемента из ниппеля и муфты трубного резьбового соединения, полученная путем включения в смешанный растворитель, состоящий из воды и диполярного апротонного растворителя, порошкообразной органической смолы, выбранной из полиамидоимидной смолы и/или эпоксидной смолы, в которой порошкообразная органическая смола растворена или диспергирована в смешанном растворителе, при этом диполярный апротонный растворитель состоит из диметилсульфоксида и/или γ-бутиролактона.
  2. 2. Композиция для образования твердого покрытия по п.1, дополнительно содержащая смазывающие частицы.
  3. 3. Композиция для образования твердого покрытия по п.1 или 2, дополнительно содержащая порошкообразный фторкаучук.
  4. 4. Композиция для образования твердого покрытия по п.1, в которой, когда общее количество компонентов в композиции для образования твердого покрытия составляет 100 мас.%, количество воды составляет от 10 до 50 мас.%, количество диполярного апротонного растворителя составляет от 25 до 55 мас.% и количество порошкообразной органической смолы составляет от 5 до 25 мас.%.
  5. 5. Трубное резьбовое соединение, содержащее ниппель и муфту, которые снабжены контактной поверхностью, включающей в себя участок с резьбой и металлический контактный участок без резьбы; в которых контактная поверхность по меньшей мере одного элемента - ниппеля и муфты - содержит твердое покрытие, образованное из композиции для образования твердого покрытия по любому из пп. 1-4.
  6. 6. Трубное резьбовое соединение по п.5, в котором твердое покрытие содержит первый слой, который не содержит смазывающих частиц; и образованный на нем второй слой, который содержит смазывающие частицы.
  7. 7. Трубное резьбовое соединение по п.5 или 6, в котором толщина твердого покрытия составляет от 5 до 100 мкм.
    - 17 029511
EA201590378A 2012-09-12 2013-09-10 Композиция для образования твердого покрытия и трубное резьбовое соединение EA029511B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012200118 2012-09-12
PCT/JP2013/074356 WO2014042144A1 (ja) 2012-09-12 2013-09-10 固体被膜形成用組成物及び管状ねじ継手

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201590378A1 EA201590378A1 (ru) 2015-06-30
EA029511B1 true EA029511B1 (ru) 2018-04-30

Family

ID=50278255

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201590378A EA029511B1 (ru) 2012-09-12 2013-09-10 Композиция для образования твердого покрытия и трубное резьбовое соединение

Country Status (15)

Country Link
US (2) US10150887B2 (ru)
EP (1) EP2896683B1 (ru)
JP (1) JP5984945B2 (ru)
CN (1) CN104619819B (ru)
AR (1) AR092497A1 (ru)
AU (1) AU2013316601B2 (ru)
BR (1) BR112015004871A2 (ru)
CA (1) CA2884236C (ru)
EA (1) EA029511B1 (ru)
IN (1) IN2015DN01475A (ru)
MX (1) MX366221B (ru)
MY (1) MY169937A (ru)
PL (1) PL2896683T3 (ru)
UA (1) UA113996C2 (ru)
WO (1) WO2014042144A1 (ru)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2013316601B2 (en) * 2012-09-12 2017-03-30 Nippon Steel Corporation Composition for solid coating formation and tubular threaded joint
JP6650870B2 (ja) * 2014-05-16 2020-02-19 Ｎｏｋクリューバー株式会社 塗膜付摺動部材及び塗膜形成方法
AT516684B1 (de) * 2015-01-13 2018-08-15 Voestalpine Tubulars Gmbh & Co Kg Lösbare Gewindeverbindung mit asymmetrischer Beschichtung
JP6735015B2 (ja) * 2015-12-16 2020-08-05 株式会社スリーボンド 塗膜形成樹脂組成物
JP6764683B2 (ja) * 2016-05-13 2020-10-07 Ｊｆｅコンテイナー株式会社 ドラム缶用口金及び鋼製ドラム缶
JP6794023B2 (ja) * 2016-08-04 2020-12-02 株式会社青山製作所 ねじ部品用防錆処理液、防錆処理されたねじ部品の製造方法及び防錆処理されたねじ部品
KR102133142B1 (ko) * 2016-12-23 2020-07-10 산드빅 인터렉츄얼 프로퍼티 에이비 복합 튜브를 제조하기 위한 방법
EP3633256B1 (en) 2017-05-22 2021-09-29 Nippon Steel Corporation Threaded connection for pipes or tubes and method for producing the threaded connection for pipes or tubes
EA037192B1 (ru) 2017-05-22 2021-02-17 Ниппон Стил Корпорейшн Резьбовое соединение для труб или трубок и способ изготовления резьбового соединения для труб или трубок
WO2019075019A1 (en) * 2017-10-10 2019-04-18 Cameron International Corporation PIPE COATING IN SOLID STATE
JP2020186361A (ja) * 2019-05-09 2020-11-19 株式会社フコク 金属部材用コーティング膜
CA3164348A1 (en) * 2020-02-19 2021-08-26 Nippon Steel Corporation Threaded connection for pipes and method for producing threaded connection for pipes
AU2021327342B2 (en) 2020-08-20 2024-08-01 Nippon Steel Corporation Oil-Well Metal Pipe, and Method for Producing Oil-Well Metal Pipe
US20240218280A1 (en) * 2021-05-31 2024-07-04 Jfe Steel Corporation Agent for forming solid lubricating coating film, oil country tubular goods, and threaded joint for oil country tubular goods
BR112023025085A2 (pt) * 2021-05-31 2024-02-20 Jfe Steel Corp Agente para a formação de película de revestimento lubrificante sólida, produtos tubulares para zonas petrolíferas, e junta roscada para produtos tubulares para zonas petrolíferas

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007063482A (ja) * 2005-09-01 2007-03-15 Daikin Ind Ltd 含フッ素重合体水性組成物及び被膜物品
JP2008537062A (ja) * 2005-03-29 2008-09-11 住友金属工業株式会社 鋼管用ねじ継手
JP2009001767A (ja) * 2007-05-23 2009-01-08 Daikin Ind Ltd フッ素樹脂塗料組成物及び塗装物品
WO2009014009A1 (ja) * 2007-07-24 2009-01-29 Daikin Industries, Ltd. 被覆用組成物

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4741939A (en) * 1985-10-23 1988-05-03 Westinghouse Electric Corp. Compatible self-crosslinking poly (amide-imide) polyepoxide resin blends and laminates made therewith
JP2811784B2 (ja) * 1988-09-09 1998-10-15 三菱化学株式会社 樹脂組成物
US5087658A (en) * 1988-12-29 1992-02-11 Hitachi Chemical Company, Ltd. Heat-resistant resin paste and integrated circuit device produced by using the heat-resistant resin paste
US5137310A (en) 1990-11-27 1992-08-11 Vallourec Industries Assembly arrangement using frustoconical screwthreads for tubes
DE69527635T4 (de) 1994-10-04 2010-10-28 Nsct Prenium Tublars B.V. Stahlrohrkupplung mit erhöhter beständigkeit gegen abreibungsverschleiss und ihr verfahren zur oberflächenbehandlung
FR2813375B1 (fr) * 2000-08-31 2003-06-20 Vallourec Mannesmann Oil & Gas Element filete pour joint filete tubulaire resistant au grippage
RO121489B1 (ro) * 2001-04-11 2007-06-29 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Îmbinare cu filet pentru ţevi de oţel şi procedeu pentru tratament de suprafaţă, al acesteia
JP4680446B2 (ja) 2001-08-31 2011-05-11 Ｊｆｅスチール株式会社 油井鋼管用継手
TWI260269B (en) * 2002-02-12 2006-08-21 Daikin Ind Ltd ETFE-lining member
ITRM20020512A1 (it) * 2002-10-10 2004-04-11 Tenaris Connections Bv Tubo filettato con trattamento superficiale.
WO2006058227A1 (en) * 2004-11-24 2006-06-01 E.I. Dupont De Nemours And Company System of pipes for use in oil wells
AR057940A1 (es) * 2005-11-30 2007-12-26 Tenaris Connections Ag Conexiones roscadas con recubrimientos de alta y baja friccion
US8322754B2 (en) 2006-12-01 2012-12-04 Tenaris Connections Limited Nanocomposite coatings for threaded connections
JP4941058B2 (ja) 2007-04-02 2012-05-30 住友金属工業株式会社 鋼管用ねじ継手
TWI409311B (zh) * 2007-08-10 2013-09-21 Dainippon Printing Co Ltd 硬塗膜
WO2009072486A1 (ja) 2007-12-04 2009-06-11 Sumitomo Metal Industries, Ltd. 管ねじ継手
EP2287236B1 (en) * 2008-05-21 2017-07-26 Toray Industries, Inc. Method for producing polymer fine particle
JP5477300B2 (ja) * 2009-11-19 2014-04-23 東レ株式会社 ポリアミドイミド樹脂微粒子の製造方法、ポリアミドイミド樹脂微粒子
IL275607B (en) * 2010-06-07 2022-09-01 Syngenta Participations Ag A stable chemical preparation
JP5722752B2 (ja) * 2011-11-18 2015-05-27 新日鐵住金株式会社 高トルク締結性能に優れた管状ねじ継手
AU2013316601B2 (en) * 2012-09-12 2017-03-30 Nippon Steel Corporation Composition for solid coating formation and tubular threaded joint

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008537062A (ja) * 2005-03-29 2008-09-11 住友金属工業株式会社 鋼管用ねじ継手
JP2007063482A (ja) * 2005-09-01 2007-03-15 Daikin Ind Ltd 含フッ素重合体水性組成物及び被膜物品
JP2009001767A (ja) * 2007-05-23 2009-01-08 Daikin Ind Ltd フッ素樹脂塗料組成物及び塗装物品
WO2009014009A1 (ja) * 2007-07-24 2009-01-29 Daikin Industries, Ltd. 被覆用組成物

Also Published As

Publication number Publication date
EP2896683B1 (en) 2018-04-18
EA201590378A1 (ru) 2015-06-30
PL2896683T3 (pl) 2018-11-30
CA2884236C (en) 2017-05-30
MY169937A (en) 2019-06-18
WO2014042144A1 (ja) 2014-03-20
AU2013316601B2 (en) 2017-03-30
US20180327633A1 (en) 2018-11-15
BR112015004871A2 (pt) 2017-07-04
JPWO2014042144A1 (ja) 2016-08-18
EP2896683A1 (en) 2015-07-22
AR092497A1 (es) 2015-04-22
US10494545B2 (en) 2019-12-03
US20150210888A1 (en) 2015-07-30
US10150887B2 (en) 2018-12-11
CN104619819B (zh) 2017-03-22
MX2015003058A (es) 2015-07-14
EP2896683A4 (en) 2016-05-25
JP5984945B2 (ja) 2016-09-06
CN104619819A (zh) 2015-05-13
AU2013316601A1 (en) 2015-03-26
MX366221B (es) 2019-07-03
IN2015DN01475A (ru) 2015-07-03
UA113996C2 (xx) 2017-04-10
CA2884236A1 (en) 2014-03-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA029511B1 (ru) Композиция для образования твердого покрытия и трубное резьбовое соединение
RU2604526C2 (ru) Трубное резьбовое соединение и образующая смазочное покрытие композиция для применения в нем
JP4687715B2 (ja) 鋼管用ねじ継手
US7770935B2 (en) Threaded joint for steel pipes
JP6893978B2 (ja) 管用ねじ継手及び管用ねじ継手の製造方法
RO121489B1 (ro) Îmbinare cu filet pentru ţevi de oţel şi procedeu pentru tratament de suprafaţă, al acesteia
CN106103676B (zh) 固体润滑皮膜用组合物、具备由该组合物形成的固体润滑皮膜的管用螺纹接头、以及该管用螺纹接头的制造方法
US20230349503A1 (en) Oil-well metal pipe
CN111212892B (zh) 组合物及具备由该组合物形成的润滑覆膜层的管用螺纹接头
OA17282A (en) Composition for use in forming solid coating film, and tubular threaded joint.
EA047428B1 (ru) Металлическая труба для нефтяной скважины
OA21495A (en) Metal pipe for oil well.

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM BY KG TJ

TC4A Change in name of a patent proprietor in a eurasian patent
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AZ KZ TM RU