EA022105B1 - Флюс и флюсующая ванна для горячего погружного цинкования, способ горячего погружного цинкования изделий из железа или стали - Google Patents

Флюс и флюсующая ванна для горячего погружного цинкования, способ горячего погружного цинкования изделий из железа или стали Download PDF

Info

Publication number
EA022105B1
EA022105B1 EA201101061A EA201101061A EA022105B1 EA 022105 B1 EA022105 B1 EA 022105B1 EA 201101061 A EA201101061 A EA 201101061A EA 201101061 A EA201101061 A EA 201101061A EA 022105 B1 EA022105 B1 EA 022105B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
flux
product
gray
zinc
bath
Prior art date
Application number
EA201101061A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201101061A1 (ru
Inventor
Давид Варихет
Жентьяна Коне
Антони Вервиш
Original Assignee
Галва Пауэр Груп Н.В.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=40671105&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EA022105(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Галва Пауэр Груп Н.В. filed Critical Галва Пауэр Груп Н.В.
Publication of EA201101061A1 publication Critical patent/EA201101061A1/ru
Publication of EA022105B1 publication Critical patent/EA022105B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/30—Fluxes or coverings on molten baths
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Описано изобретение, относящееся, главным образом, к флюсу для горячего погружного цинкования, включающему от 36 до 80 мас.% хлорида цинка (ZnCl), от 8 до 62 мас.% хлорида аммония (NHCl), от 2,0 до 10 мас.% по меньшей мере одного из следующих соединений: NiCl, MnClили их смесь. Предложенный в изобретении способ дополнительно относится к флюсующей ванне, способу горячего погружного цинкования железного или стального изделия, а также к использованию указанного флюса.

Description

Настоящее изобретение, главным образом, относится к флюсу и флюсующей ванне для горячего погружного цинкования и способу горячего погружного цинкования железных или стальных изделий.
Уровень техники
Стандартное горячее погружное цинкование, состоящее из погружения железных или стальных изделий в расплавленную цинковую ванну, требует тщательной подготовки поверхности для обеспечения адгезии, непрерывности и однородности цинкового покрытия. Стандартный способ подготовки поверхности железного или стального изделия, подлежащего цинкованию, заключается в сухом флюсовании, при котором пленку флюса осаждают на поверхности изделия перед погружением его в цинковую ванну. Соответственно, изделие, как правило, подвергают обезжириванию с последующей промывкой, очистке кислотой, также с последующей промывкой, и конечному сухому флюсованию, т.е. изделие погружают во флюсующую ванну с последующей сушкой. Основными агентами, используемыми при стандартном флюсовании, обычно являются цинк и хлориды аммония.
При периодическом процессе горячего погружного цинкования или при общем промышленном цинковании в настоящее время сталкиваются с несколькими серьезными проблемами.
Проблема 1.
Было доказано, что добавка от 250 до 500 част./млн алюминия в классическую цинковую ванну благоприятно влияет на несколько факторов, обеспечивая более тонкий слой цинка на стали, обогащенной δί (δί>0,28%), а также лучшую осушаемость расплавленного цинкового сплава.
Однако также хорошо известно, что оцинковщики, которые пытались оцинковывать материал с помощью стандартного флюса в цинковой ванне, содержащей от 200 до 500 част./млн А1, сталкивались с проблемой.
В частности, некоторые участки поверхности могли быть не покрыты или покрыты в недостаточной степени, или на покрытии могли появиться черные пятна или даже каверны, из-за которых изделие имело неприемлемую отделку поверхности и/или неудовлетворительную коррозионную стойкость.
Таким образом, было проведено исследование с целью разработки способа предварительной обработки, и/или флюсов, и/или добавок к расплавленному цинку, которые в большей степени приспособлены для цинкования цинковым сплавом, содержащим 200-500 част./млн А1. Несмотря на эти усилия, когда дело доходит до цинкования железных или стальных изделий в цинк-алюминиевых ваннах в ходе периодических операцияй, т.е. цинкования отдельных изделий, известные флюсы все еще являются неудовлетворительными.
Проблема 2.
Для цинкования стальных деталей надлежащим и безопасным способом необходимы отверстия разных типов в стальных конструкциях или изделиях.
а) отверстия для обеспечения доступа расплавленному цинку во все зоны конструкции/изделия,
б) отверстия, необходимые для выпуска воздуха и газов, образующихся при плавлении флюса (ΝΗ4Ο, А1С13, вода). Имеется множество документов, предлагающих наилучшие методики размещения отверстий и определения их размеров.
Однако при повседневном производстве, к сожалению, часто случается, что в некоторых изделиях отверстия слишком малы и/или неудачно размещены (см. фиг. 1). В этих условиях в конструкции удерживается значительное количество жидкости (флюсующая ванна), и как только она вступает в контакт с ванной расплавленного цинка, образуется большое количество газа, что приводит к взрыву с выбросом в воздух до нескольких килограмм расплавленного цинка над поверхностью цинковой ванны. Выброс расплавленного цинка достигает частей изделия, которые еще не были погружены в расплавленный цинк, и прилипает к ним. В зависимости от толщины изделия, объема выбросов цинка (количества грамм Ζη/см2) и состава цинковой ванны слой флюса может быть разрушен, что приведет к плохому смачиванию расплавленного цинка и появлению неоцинкованных зон. Если цинковая ванна содержит от около 200 до около 500 част./млн алюминия, это явление, несомненно, будет иметь худшие последствия, чем при более низких содержаниях алюминия. Присутствие алюминия катализирует быстрое выгорание слоя флюса, и так как этих взрывов нельзя полностью избежать, это является главной проблемой цинкования при содержании 200-500 част./млн А1.
Проблема 3.
Хорошая сушка слоя флюса необходима для того, чтобы избежать взрывов, обеспечить как можно более высокую скорость погружения. Высокая скорость погружения уменьшает риск охрупчивания жидкого металла (также называемое растрескивание под действием жидкого металла), минимизировать образование золы и расход цинка (кг цинка/тонну материала).
Наилучшим вариантом было бы доставить материал, подлежащий цинкованию при 100°С, как можно быстрее, чтобы убедиться в том, что вся вода испарилась и флюс еще не выгорел (поврежден). В повседневной практике осуществления периодического процесса горячего погружного цинкования (ПТИЦ), также называемого общее цинкование, сталкиваются с тремя факторами.
а) Цинкование конструкций, изготовленных из стальных деталей разной толщины. Например, водя- 1 022105 ной бак для фермера, изготовленный из стальных листов и профилей толщиной 5, 8 и 12 мм. После сушки детали имеют разные температуры в зависимости от их толщины: более тонкие детали горячее, а имеющие большую толщину холоднее.
б) Число позиций в сушильном аппарате обычно ограничено двумя, таким образом, чтобы соблюсти производственный ритм, требуются более высокие температура воздуха и турбулентность для обеспечения сушки за достаточно короткое время.
в) Иногда производство приходится остановить на 30 мин (например, на время перерыва на обед), некоторые погружения могут занять 40 мин при цинковании и поэтому некоторый материал, уже находящийся в сушильном аппарате, может оставаться там 3 ч в случае более продолжительных остановов и при более коротких лишь 10 мин.
Следствиями этих факторов является то, что некоторые детали (тонкие детали) иногда могут достичь температуры воздуха, используемого для сушки, и начинают интенсивнее корродировать в сушильном аппарате, а детали с большей толщиной иногда могут быть слишком холодными и еще влажными, что может инициировать взрыв, как упоминалось выше, при вводе в ванну расплавленного цинка.
Проблема 4.
Некоторые изделия надо погружать в расплав цинка очень медленно, так как они являются полыми и размер отверстий в них ограничен, как в случае примера с автоклавами для сжатого воздуха и воды, находящимися под давлением. Из-за требований, обусловленных давлением, которые предъявляют подобные изделия, необходимы меньшие размеры отверстий, и иногда, чтобы полностью погрузить автоклав в расплавленный цинк, надо затратить до 30 мин. За это время расплавленный цинк нагревает сталь, что приводит к выгоранию (плавление и исчезновение) слоя флюса до того, как он войдет в контакт с расплавленным цинком.
Сущность изобретения
В основу предложенного изобретения положена задача предложить флюс, обеспечивающий получение непрерывных, однородных, гладких и без пустот покрытий на железных или стальных изделиях с помощью горячего погружного цинкования расплавленным цинком, содержащим от 5 до 500 част./млн алюминия и другие обычные легирующие компоненты (Νί, δη, РЬ, Βί, Μη, V...).
Флюс для горячего погружного цинкования в соответствии с предлагаемым изобретением включает от 36 до 82 мас.% (массовых процентов) хлорида цинка (ΖηΟ2); от 8 до 62% мас.% хлорида аммония (ΝΗ4Ο);
от 2,0 до 10 мас.% по меньшей мере одного из следующих компонентов: №С12, МпС12 или их смесь.
Сумма вышеуказанных компонентов составляет 100% за исключением обычных загрязнений.
Термин горячее погружное цинкование означает цинкование железного или стального изделия погружением его в ванну расплавленного цинка или сплава цинка при непрерывном или периодическом процессе.
Вышеуказанный флюс должен демонстрировать более высокую стойкость к разрушению (деструкции) при контакте с горячим турбулентным воздухом в сушильном аппарате или во время процесса погружения в ванну расплавленного цинка и, главным образом, при очень медленном процессе погружения или прерываемом на какое-то время. Кроме того, этот флюс должен быть более стойким при разбрызгивании расплавленного цинка на офлюсованные части.
Такой флюс, в котором разные процентные содержания относятся к массовой доле каждого компонента или класса соединения относительно общей массы флюса, позволяет получить непрерывные, однородные, гладкие и не содержащих пустоты покрытия на железных или стальных изделиях с помощью горячего погружного цинкования, в частности, цинкового сплава, содержащего от 200 до 500 част./млн алюминия, главным образом при периодическом процессе. Определенный процент ΖηΟ2 обеспечивает хорошее покрытие изделия, подлежащего цинкованию, и эффективно препятствует окислению изделия в процессе его сушки перед цинкованием. Процент ΝΗ4Ο определяют таким образом, чтобы достичь достаточного эффекта травления при горячем погружении, удаления остаточной ржавчины или плохо протравленных пятен, однако наряду с этим, чтобы избежать образования черных пятен, т.е. непокрытых поверхностей изделия. Следующие соединения: №С12, МпС12 улучшают стойкость флюса к разрушению в сушильном аппарате и/или при погружении деталей в расплавленный цинк и/или при попадании брызг цинка на офлюсованные детали и, главным образом, при использовании цинковального сплава, содержащего 200-500 част./млн А1. Как упоминалось, предлагаемый флюс в особенности пригоден для периодических процессов горячего погружного цинкования с использованием ванны цинковых сплавов, содержащих 200-500 част./млн алюминия, но также ванны чистого цинка. Кроме того, предлагаемый флюс можно использовать в процессах непрерывного цинкования, использующих цинк-алюминиевые или обычные ванны чистого цинка для оцинковывания, например, проволоки, труб или обмоточных материалов (листовые материалы). Термин ванна чистого цинка используется в этой заявке в противоположность цинк-алюминиевым сплавам, очевидно, что ванны чистого цинка для цинкования могут содержать некоторые обычные добавки, такие как, например, РЬ, V, Βί, Νί, δη, Μη...
Что касается хлорида цинка, предпочтительно процентное содержание от 36 до 62 мас.%, более предпочтительно от 45 до 60 мас.% и наиболее предпочтительно от 54 до 58 мас.%. В качестве альтерна- 2 022105 тивы, процентное содержание хлорида цинка составляет от 38 до 42%.
Предпочтительное процентное содержание хлорида цинка во флюсе составляет по меньшей мере 38%, более предпочтительно по меньшей мере 42%, еще более предпочтительно по меньшей мере 45% и наиболее предпочтительно по меньшей мере 52%.
Предпочтительное максимальное процентное содержание хлорида цинка во флюсе составляет до 62%, более предпочтительно до 60%, еще более предпочтительно до 58% и наиболее предпочтительно до 54%.
Что касается хлорида аммония (ПН4С1) предпочтительно процентное содержание от 12 до 6 мас.%, более предпочтительно от 40 до 62%, наиболее предпочтительно от 40 до 46%. В качестве альтернативы, процентное содержание хлорида аммония (ПН4С1) составляет от 58 до 62%.
Предпочтительное процентное содержание хлорида аммония (ПН4С1) во флюсе составляет по меньшей мере 12%, более предпочтительно по меньшей мере 20%, еще более предпочтительно по меньшей мере 30% и наиболее предпочтительно по меньшей мере 40%.
Предпочтительное максимальное процентное содержание хлорида цинка во флюсе составляет до 62%, более предпочтительно до 50%, еще более предпочтительно до 45% и наиболее предпочтительно до 40%.
Содержание №С12 и/или МпС12 или их смесей во флюсе составляет предпочтительно до 8%, более предпочтительно до 6%, еще более предпочтительно до 5% и наиболее предпочтительно до 4 мас.%.
Содержание №С12 и/или МпС12 или их смесей во флюсе предпочтительно составляет по меньшей мере 2,5%, более предпочтительно по меньшей мере 3%, еще более предпочтительно по меньшей мере 3% и наиболее предпочтительно по меньшей мере 4,5 мас.%.
Содержание №С12 и/или МпС12 или их смесей во флюсе составляет 2,7 мас.% №С12 или 2,7 мас.% МпС12 или смеси от 0,9 до 2,7 мас.% МпС12 с от 0,9 до 2,7 мас.% №С12 при условии, что содержание №С12 + МпС12 составляет по меньшей мере 2 мас.%.
Согласно другому варианту осуществления изобретения предлагается флюсующая ванна для горячего погружного цинкования, в которой некоторое количество вышеуказанного флюса растворено в воде. Концентрация флюса во флюсующей ванне составляет от 200 до 700 г/л, предпочтительно от 280 до 600 г/л, наиболее предпочтительно от 350 до 550 г/л. Эта флюсующая ванна, в частности, приспособлена к процессам горячего погружного цинкования, в которых используют цинк-алюминиевые ванны, но также могут использоваться оцинковочные ванны чистого цинка в периодических или непрерывных процессах.
Флюсующую ванну следует преимущественно поддерживать при температуре от 35 до 90°С, предпочтительно от 40 до 60°С.
Флюсующая ванна может также содержать от 0,01 до 2 об.% (по объему) неионного поверхностноактивного вещества, такого, например, как Мегро1 НС8 от Эи Рой бе №тоит8, РХ от Непке1, ΝοΙ/сг 4 от Ьийет Са1уапо1ес1ипк СтЬН (ΌΕ) и тому подобное.
Согласно другому предпочтительному варианту осуществления изобретения флюс содержит менее 1,5% солей щелочного металла и/или солей щелочно-земельного металла. Предпочтительно флюс содержит менее 1,0% и еще более предпочтительно менее 0,5% солей щелочного металла и/или солей щелочно-земельного металла.
В соответствии с другим вариантом осуществления изобретения предлагается способ горячего погружного цинкования железного или стального изделия. На первой стадии способа (а) изделие подвергают обезжириванию в обезжиривающей ванне. Последняя может преимущественно представлять собой ультразвуковую, щелочную обезжиривающую ванну. Затем, на второй стадии (б) изделие промывают. На других стадиях (в) и (г) изделие подвергают протравливающей обработке и затем промывают. Очевидно, что эти стадии предварительной обработки могут повторяться по отдельности или циклами в случае необходимости. Весь цикл предварительной обработки (стадии от а до г) можно проводить дважды. Стадию протравливания и последующую стадию промывки можно также заменить стадией дробеструйной очистки. В обоих случаях следует отметить, что на следующей стадии (д) изделие обрабатывают во флюсующей ванне в соответствии с предлагаемым изобретением для того, чтобы образовалась пленка флюса на поверхности изделия. Изделие можно погрузить во флюсующую ванну на время до 10 мин, однако предпочтительно не более чем на 5 мин. Офлюсованное изделие затем сушат (стадия е). На следующей стадии (ж) изделие погружают в горячую цинковальную ванну для образования на нем металлического покрытия. Время погружения является функцией размера и формы изделия, требуемой толщины покрытия и содержания алюминия (если в качестве цинковальной ванны используют сплав Ζπ-Λ1). Наконец, изделие удаляют из цинковальной ванны и охлаждают (стадия з). Охлаждение можно провести погружением изделия в воду или просто охлаждая его на воздухе.
Показано, что предложенный в изобретении способ обеспечивает осаждение непрерывных, однородных, гладких и не содержащих пустоты покрытий на отдельных железных или стальных изделиях, главным образом при использовании цинковальной ванны сплава цинка с алюминием в количестве 200500 част./млн. Этот способ в особенности пригоден для периодического горячего погружного цинкова- 3 022105 ния отдельных изделий из железа или стали, но также позволяет получить подобные улучшенные покрытия на проволоке, трубах или обмоточных материалах, при непрерывном управлении на разных стадиях процесса.
Предлагаемый в изобретении способ применим для разнообразных стальных изделий, например, стальных элементов конструкций, таких как вышки, мосты, промышленные или сельскохозяйственные сооружения, трубы разной формы, ограды вдоль железнодорожных путей, стальные элементы низа кузова транспортного средства (рычаги подвески, узел двигателя...), отливки, болты и мелкие детали.
Предварительную обработку изделия вначале выполняют погружением изделия, подлежащего цинкованию, на время от 15 до 60 мин в щелочную обезжиривающую ванну, содержащую смесь солей, включая, главным образом, гидроокись натрия, карбонат натрия, полифосфат натрия, а также смесь поверхностно-активных веществ (тензидов), таких как, например, δοϊνοροί δΟΡ и Ети1да1ог δΕΡ от Оа1уапо1есйтк СтЬН. Концентрация смеси солей предпочтительно составляет от 2 до 8 мас.% и смеси тензидов предпочтительно от 0,1 до 5 мас.%. Температуру в обезжиривающей ванне поддерживают на уровне от 60 до 80°С. В ванне предусмотрен ультразвуковой генератор, способствующий обезжириванию. После этой стадии следуют две промывки водой.
Затем предварительная обработка продолжается на стадии протравливания, при которой изделие погружают на время от 60 до 180 мин в водный раствор соляной кислоты с концентрацией от 10 до 22%, содержащий ингибитор (гексаметилентетрамин,...), и выдерживают при температуре от 30 до 40°С для удаления окалины и ржавчины с изделия. За этим снова следуют две стадии промывки. Промывку после протравливания предпочтительно выполняют погружением изделия в резервуар с водой при рН ниже 1 на время менее 3 мин, более предпочтительно около 30 с. Очевидно, что эти стадии обезжиривания и протравливания можно при необходимости повторить. Также эти стадии можно частично или полностью заменить стадией продувки стали. Затем детали погружают во флюс, сушат в сушильном аппарате или, если флюс имеет высокую температуру, их можно сушить при температуре окружающего воздуха. Затем детали погружают в расплавленный цинковый сплав.
Наконец, выполняют охлаждение покрытого изделия погружением его в воду с температурой от 30 до 50°С или, в качестве альтернативы, выдерживая его в воздухе. В результате на поверхности изделия образуется непрерывное, однородное и гладкое покрытие без каких-либо пустот, пятен, шероховатости или комковатости.
Для дополнительной иллюстрации настоящего изобретения ниже приводятся и обсуждаются три примера в соответствии с прилагаемыми к описанию чертежами, на которых показано:
на фиг. 1 - фото погружения, прерванного на 45 с, для форсирования разрушения пленки флюса на части трубы как раз над уровнем ванны расплавленного цинка;
на фиг. 2а - вертикальная проекция позиции изделий в сушильном аппарате в соответствии с примером 1;
на фиг. 2б - вертикальная проекция позиции изделия в сушильном аппарате в соответствии с примерами 2 и 3;
на фиг. 3 - фото, иллюстрирующее влияние концентрации МпС12 во флюсе; на фиг. 4 - фото, иллюстрирующее влияние концентрации №С12 во флюсе.
Пример 1. Оценка стойкости флюса при очень медленном погружении детали или при прерывании процедуры погружения.
Для наблюдения за этим явлением провели испытания на трубах от компании ВаШтоге Лисой длиной 200 мм (диаметр = 25 мм, толщина = 1,5 мм). Эти трубы были оцинкованы при каждом условии испытания с целью получения статистически совместимого результата. Все эти трубы были подготовлены для цинкования в соответствии со следующими стадиями предварительной обработки: обезжиривание щелочью в течение 10 мин при 60°С, промывка, протравливание в течение 30 мин в ванне, содержащей 95 г/л НС1 и 125 г/л РеС12, промывка (в двух ваннах с последовательным расположением), флюсование (см. табл. 1) в течение 2 мин во флюсующей ванне при 50°С. К флюсу добавили смачивающий агент (№1/ег 4 от Ьийег ОаКапо1есЬтк ОтЬН) для лучшего смачивания стали и обеспечения на ней более гомогенного слоя флюса, сушка в течение 14 ч воздухом при 120°С при естественной конвекции воздуха (без вентиляции: частотный регулятор на 0 Гц), цинковый сплав в мас.%: 0,33 δη - 0,03 Νί - 0,86 Βί - 0,05 Α1 - 0,022 Ре - 0 РЬ при 440°С.
Процедура погружения
Трубы погрузили с постоянной скоростью (0,5 м/мин) на глубину до 100 мм ниже уровня поверхности цинковой ванны (см фиг. 1), затем движение прекратили и оставили их в этом положении на 45 с. После этого трубу полностью погрузили (т.е. на остальные 100 мм) в расплавленную цинковую ванну (скорость погружения = 0,5 м/мин). Трубы находились в подвешенном состоянии в цинковой ванне в течение 2 мин до начала стадии извлечения, которую проводили с постоянной скоростью (0,5 м/мин).
Во время периода прерывания процедуры погружения (см фиг. 1) часть трубы, которая была вне расплавленной цинковой ванны, но вблизи её поверхности, и таким образом все еще была покрыта сухим слоем флюса, находилась под влиянием очень сложных условий (очень высокой температуры), и слой
- 4 022105 флюса разрушился, что привело к появлению неоцинкованных зон после цинкования. Поэтому это испытание было вполне наглядным.
Таблица 1. Состав разных испытанных флюсов (пример 1)
№ флюса Двойная соль 56 мас.% Ζη(312 + 44 мас.% МН4С1 М1С12 ЗпС12 рн ΝεΐζβΓ4
г/л г/л г/л мас.% мл/л
1 550 0 0 0 естественный 3
2 550 5,5 0 1 естественный 3
3 550 16,5 0 3 естественный 3
4 550 5.5 0 1 естественный 0
5 550 16.5 0 3 естественный 0
8 550 0 5,5 1 2,0 3
9 550 0 2,75 0.5 2,0 3
10 560 0 0 0 естественный 0
Результаты представлены в нижеследующей табл. 2.
Таблица 2. Результаты испытаний
№ флюса № детали Внешний вид после сушки Внешний вид после цинкования Позиция в сушильном аппарате
1 18 Коричневый (но не полностью) 1 небольшое неоцинкованное пятно 1
8 19 Светло-коричневый (50% серый и 50% коричневый) 1 небольшое неоцинкованное пятно 6
9 20 Полностью серый 2 небольших неоцинкованных пятна 7
3 21 Полностью серый Безупречный 8
4 Светло-коричневый (50% серый и 50% коричневый) 1 небольшое неоцинкованное пятно 13
5 Полностью серый Безупречный 15
1 22 Коричневый 1 небольшое неоцинкованное пятно 9
2 23 Светло-коричневый (50% серый и 50% коричневый) ] небольшое неоцинкованное пятно 10
10 28 Коричневый 1 небольшое неоцинкованное пятно 11
2 24 Светло-коричневый (50% серый и 50% коричневый) ] небольшое неоцинкованное пятно 2
3 25 Полностью серый Безупречный 3
8 26 Светло-серый (50% серый и 50% коричневый) Некоторое неоцинкованное пятно 4
4 Светло-коричневый (50% серый и 50% коричневый) 1 небольшое неоцинкованное пятно 14
5 Полностью серый Безупречный 16+
9 27 Светло-коричневый (50% серый и 50% коричневый) Несколько неоцинкованных пятен 5
10 29 Коричневый Небольшие неоцинкованные зоны 12
Трубы, обработанные флюсом 1 (классический флюс без каких-либо добавок, за исключением смачивающего агента №1/ег 4), показали 1 небольшое неоцинкованное пятно; трубы (флюс 10) без №1/ег 4 показали небольшие неоцинкованные зоны.
Трубы, обработанные флюсом 8 со 8пС12 (5,5 г/л), одна из двух безупречна, другая имела много черных пятен.
Обе трубы, обработанные флюсом 3, содержащим №С12 (16,5 г/л), были безупречны.
Обе трубы, обработанные флюсом 2, содержащим №С12 (5,5 г/л), были неудовлетворительны.
Трубы, обработанные флюсом 9 со 8пС12 (2,75 г/л), одна из двух имела небольшие дефекты и другая была очень плохо оцинкована.
Пример 2.
Эти испытания были также проведены на трубах от ВаШтоге Άίτοοί1 длиной 200 мм (диаметр = 25 мм, толщина =1,5 мм). Три трубы были оцинкованы при каждом из условий испытания с целью получения статистически совместимого результата. Все эти трубы были подготовлены для цинкования в соответствии со следующими стадиями предварительной обработки: обезжиривание щелочью в течение 10 мин при 60°С, промывка, протравливание в течение 30 мин при 30°С в ванне, содержащей 95 г/л НС1 и 125 г/л РеС12, промывка (в двух последовательно расположенных ваннах), флюсование (см.табл. 3) в течение 2 мин во флюсующей ванне при 50°С. К флюсу добавили смачивающий агент (№1/ег 4 от ЬиПет
- 5 022105
Оа1уапо1есЬшк СтЬН) для лучшего смачивания стали и обеспечения на ней более гомогенного слоя флюса, сушка в течение 14 ч в сушильном аппарате воздухом при 120°С с естественной конвекцией воздуха (без вентиляции: частотный регулятор на 0 Гц), цинковый сплав в мас.%: 0,33 §п - 0,03, N1 - 0,086, Βί - 0,05, Α1 - 0,022, Ре - 0 РЬ, остальное цинк с обычными загрязнениями при 440°С.
Процедура погружения точно соответствовала таковой в примере 1, однако она была прервана на 120 с вместо 45 с. Таким образом, условия испытания были более сложными, чем в примере 1.
Таблица 3. Условия испытания в примере 2
№ потока Концентрация ΝβΙζβΓ 4 Ге Νί€12
г/л мл/л г/л г/л (мас.%) 60°С
12 Двойная соль 550 3 0 0 4
13 Двойная соль 550 6 0 0 4
15 Двойная соль+Ре 550 3 5 0 4
16 Двойная соль+Ре 550 6 5 0 4
18 Двойная соль+Νϊ 535 3 0 15(2,73) 3
19 Двойная соль+Νί 535 6 0 15 (2,73) 3
21 Двойная соль+Νί 520 3 0 30 (5,45) 3
22 Двойная соль+Νί 520 6 0 30 (5,45) 3
10 Двойная соль 550 0 0 0 4
11 Двойная соль+Νί 535 0 0 15 (2,73) 3
Таблица 4. Результаты испытаний в примере 2
№ флюса № детали Внешний вид после сушки Внешний вид после цинкования Позиция в сушильном аппарате
12 30 полностью серый Жирная неоцинкованная линия (30x5мм): очень плохой 1
12 31 полностью серый Жирная неоцинкованная линия (30x5мм): очень плохой 1
13 32 полностью серый 5 ограниченных неоцинкованиых пятен ά=1 шт 5
13 33 полностью серый плохой, неоцинкованная линия 5
15 36 полностью серый 1 ограниченное неоцинкованное пятно (2x5мм) 2
15 37 полностью серый 1 небольшое неоцинкованное пятно 0=0,5шт 2
16 38 полностью серый 1 небольшое неоцинкованное пятно 0=0.5тт 6
16 39 полностью серый 4 небольших неоцинкованиых пятна (1=0,5тт 6
18 42 полностью серый Безупречный 3
18 43 полностью серый Безупречный 3
19 44 полностью серый Безупречный 7
19 45 полностью серый Безупречный 7
21 48 полностью серый Безупречный 4
21 49 полностью Безупречный 4
серый
22 50 полностью серый Безупречный 8
22 51 полностью серый Безупречный 8
10 54 полностью серый Жирная неоцинкованная лкния(30х5мм) вокруг трубы: очень плохой 13
10 55 полностью серый Жирная неоцинкованная линия (30x5мм) вокруг трубы: очень плохой 13
11 56 полностью серый Безупречный 14
11 57 полностью серый Безупречный 14
- 6 022105
Результаты и заключения из проведенных испытаний
Все трубы имели полностью серый цвет после стадии сушки. Это отличается от испытания в примере 1 и может быть обусловлено показателями влажности (относительной влажностью воздуха) в день проведения испытания.
Трубы, обработанные флюсом на основе классической двойной соли (10, 12, 13), показали дефекты цинкования от небольших до весьма обширных.
Трубы, которые показали безупречное качество после цинкования, являются таковыми, обработанными флюсом, содержащим 15 г/л №С12.
Присутствие 5 г/л Ре2+ во флюсе привело к плохому качеству оцинковывания труб ВаШтоге. Это качество немного лучше, чем труб, полученных с флюсом без Ре (флюсы 15 и 16 дали лучшие результаты, чем флюсы 12, 13 и 10). Лучшее сопротивление выгоранию флюса, возможно, обусловлено более толстым слоем флюса на трубах, содержащего добавку РеС12, что представляет собой явление, уже описанное в литературе.
Пример 3.
В этом испытании было изучено влияние присутствия во флюсе МпС12, №С12 и комбинации обоих соединений МпС12 + №С12. Были использованы такие же трубы от ВаШтоге. как в предыдущих примерах, для оценки стойкости этих флюсов.
Процедура предварительной обработки, время удержания во флюсе, сушильный аппарат и цинковая ванна были точно такими же, как в примере 2. Состав цинковой ванны также идентичен таковому в примере 2.
Таблица 5. Состав флюса, испытанного в примере 3 (двойная соль в этом контексте означает ΖηΟ2 2ΝΗ4α).
№ флюса Тип флюса Конц. ΝβΙζβΓ 4 МпСБ ΝίΟΙ2 ЦН
г/л мл/л мас.% относительно общего содержания соли мас.% в относительно общего содержания соли при 60°С
31 Двойная соль + Νί 545 3 0 0,9 3
32 Двойная соль + Νί 540 3 0 1.82 3
18 Двойная соль + Νί 535 3 0 2.7 3
33 Двойная соль +Мп 545 3 0,9 0 3
34 Двойная соль +Мп 540 3 1.82 0 3
29 Двойная соль +Мп 535 3 2,7 0 3
29Ыв Двойная соль +Мп 535 0 2.7 0 3
35 Двойная соль +Μη+Νί 540 3 0.9 0.9 3
36 Двойная соль +Μη+Νί 535 3 1.82 0.9 3
37 Двойная соль +Μη+Νί 530 3 2.7 0.9 3
38 Двойная соль +Μη+Νί 530 3 1.82 1,82 3
39 Двойная соль +Μη+Νί 530 3 0.9 2.7 3
40 Двойная соль +Μη+Νί 520 3 2.7 2.7 3
28 Двойная соль 550 3 0 0 естественный
28 Ыз Двойная соль 550 0 0 0 естественный
- 7 022105
Таблица 6. Результаты испытаний в примере 3
№ флюса Ы.трубы Вид после сушки Вид после цинкования Позиция в сушке
31 96 серый с белыми пятнами 2 неоцинковакных пятна 1
31 97 серый с белыми пятнами 4 неоцинкованных пятна 6
31 98 серый с белыми пятнами Очень плохой 12
33 99 серый с белыми пятнами Плохой 2
33 100 серый с белыми пятнами Плохой 7
33 101 серый с белыми пятнами Плохой 13
35 102 серый с белыми пятнами Плохой 3
35 103 серый с белыми пятнами Очень плохой 8
35 104 серый с белыми пятнами Очень плохой 14
37 105 серый с белыми пятнами Очень хороший 4
37 106 серый с белыми пятнами Очень хороший 9
37 107 серый с белыми пятнами Очень хороший 17
38 108 серый с белыми пятнами Очень хороший 5
38 109 серый с белыми пятнами Хороший 10
38 110 серый с белыми пятнами Очень хороший 18
28 111 серый с белыми пятнами 3 небольших кеоцннкованных пятка 11
28 112 серый с белыми пятнами Плохой 15
28 113 серый с белыми пятнами 3 небольших неоцинкованных пятна 16
32 114 серый с белыми пятнами 2 небольших неоцинкованных пятна 1
32 115 серый с белыми пятнами 1 небольшое неоцинкованное пятно 2
32 116 серый с белыми пятнами 1 неоцинкованное пятно 3
18 117 серый с белыми пятками Хороший 4
18 118 серый с белыми пятками Очень хороший 5
18 119 серый с белыми пятнами Очень хороший 6
34 120 серый с белыми пятнами 1 небольшое неоцинкованное пятно 7
34 121 серый с белыми пятнами 1 небольшое неоцинкованное пятно £
34 122 серый с белыми пятнами 2 небольших неоцинкованных пятна 9
29 123 серый с белыми пятнами Очень хороший 10
29 124 серый с белыми пятнами Очень хороший 11
29 125 серый с белыми пятнами Очень хороший 12
28Ы$ 126 серый с белыми пятнами Неоцинкованные пятна 13
28Ыб 127 серый с белыми пятнами 2 небольших неоцинкованных пятна 14
28Ы5 128 серый с белыми пятнами 1 небольшое неоцинкованное пятно 15
36 129 серый с белыми пятнами Очень хороший 1
36 130 серый с белыми пятнами Хороший 2
36 131 серый с белыми пятнами Хороший 3
39 132 серый с белыми пятнами Очень хороший 4
39 133 серый с белыми пятнами Очень хороший 5
39 134 серый с белыми пятнами Очень хороший 6
40 135 серый с белыми пятнами Очень хороший 7
40 136 серый с белыми пятнами Очень хороший 8
40 137 серый с белыми пятнами Очень хороший 9
28 138 серый с белыми пятнами Плохой 10
28 139 серый с белыми пятками Очень плохой 11
28 140 серый с белыми пятнами 4 неоцинкованных пятна 12
29Ыз 141 серый с белыми пятнами Очень хороший 13
29Ыз 142 серый с белыми пятнами Очень хороший 14
29Ы5 143 серый с белыми пятнами Очень хороший 15
Результаты и заключения из испытаний в примере 3
Трубы, предварительно обработанные флюсом на основе двойной соли, содержащим 2,7 мас.% (15 г/л) МпС12 (29 и 29Ы8), показали наилучшее качество после цинкования (3 из 3 получили оценку очень хорошо), или в комбинациях 0,9 мас.% (5 г/л) МпС12 + 2,7 мас.% (15 г/л) №С12 (39), или 2,7 мас.% (15 г/л) МпС12 + 0,9 мас.% (5 г/л) №С12 (37). Флюс на основе двойной соли с 2,7 мас.% (15 г/л) №С12 (18) или в комбинациях 1,82 мас.% (10 г/л) МпС12 + 1,82 мас.% (10 г/л) №С12 (38) или 1,82 мас.% (10 г/л) МпС12 + 0,9 мас.% (5 г/л) №С12 (36) также показал хорошие результаты.
Трубы, предварительно обработанные флюсом на основе двойной соли с (28) или без (28Μδ) №1/сг 4, не получили хорошую оценку, так как слой флюса над поверхностью цинка был разрушен. Трубы, предварительно обработанные другим флюсом, находились в промежуточном положении между флюсом на основе двойной соли без добавки и вышеуказанными наилучшими флюсами.
Сравнение труб, предварительно обработанных во флюсе, содержащем 5 (0,9 мас.%), 10 (1,82 мас.%) или 15 (2,7 мас.%) г/л МпС12, показало, что флюс с 15 г/л МпС12 дает наилучшие результаты (см. фиг. 3). Этот результат на 100% является воспроизводимым.
- 8 022105
Точно такое же заключение можно сделать для флюса, содержащего 5-10-15 г/л №С12, как показано на фиг. 4.

Claims (4)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ горячего погружного цинкования железного или стального изделия, включающий стадии, на которых:
    а) обезжиривают изделие в обезжиривающей ванне;
    б) промывают изделие;
    в) протравливают изделие;
    г) промывают изделие;
    д) осуществляют обработку изделия во флюсующей ванне, содержащей от 200 до 700 г/л флюса, причем флюс включает от 36 до 60 мас.% хлорида цинка (ΖηΟ2) (процент от общего веса соли), от по меньшей мере 30 до 62 мас.% хлорида аммония (ИИ4С1), от 2,0 до 10 мас.% №С12, МпС12 или их смесь, сумма вышеуказанных солей составляет 100% за исключением обычных загрязнений;
    е) высушивают изделие или выдерживают до высыхания в окружающей атмосфере;
    ж) погружают изделие в горячую погружную ванну цинковых сплавов, содержащих 200-500 част./млн алюминия или обычно чистый цинк, для цинкования с образованием на нем металлического покрытия и
    з) охлаждают изделие в водном растворе или воздухом.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на стадии (д) изделие погружают во флюсующую ванну на время до 10 мин, предпочтительно не более чем на 5 мин.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что на стадии (е) изделие сушат посредством воздуха при температуре от 100 до 200°С, предпочтительно от 120 до 150°С.
  4. 4. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что флюс включает от 40 до 62 мас.% ИИ4С1.
EA201101061A 2009-01-16 2010-01-18 Флюс и флюсующая ванна для горячего погружного цинкования, способ горячего погружного цинкования изделий из железа или стали EA022105B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP09150777A EP2213758A1 (en) 2009-01-16 2009-01-16 Flux and fluxing bath for hot dip galvanization, process for the hot dip galvanization of an iron or steel article
PCT/EP2010/050542 WO2010081905A1 (en) 2009-01-16 2010-01-18 Flux and fluxing bath for hot dip galvanization, process for the hot dip galvanization of an iron or steel article

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201101061A1 EA201101061A1 (ru) 2012-02-28
EA022105B1 true EA022105B1 (ru) 2015-11-30

Family

ID=40671105

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201101061A EA022105B1 (ru) 2009-01-16 2010-01-18 Флюс и флюсующая ванна для горячего погружного цинкования, способ горячего погружного цинкования изделий из железа или стали

Country Status (20)

Country Link
US (1) US8802198B2 (ru)
EP (2) EP2213758A1 (ru)
JP (1) JP5832902B2 (ru)
KR (1) KR101642305B1 (ru)
CN (1) CN102282285B (ru)
AU (1) AU2010205596B2 (ru)
BR (1) BRPI1005150B1 (ru)
CA (1) CA2748592C (ru)
DK (1) DK2391741T3 (ru)
EA (1) EA022105B1 (ru)
ES (1) ES2641788T3 (ru)
HU (1) HUE034193T2 (ru)
MX (1) MX340793B (ru)
PL (1) PL2391741T3 (ru)
PT (1) PT2391741T (ru)
RS (1) RS56389B1 (ru)
TN (1) TN2011000334A1 (ru)
UA (1) UA107340C2 (ru)
WO (1) WO2010081905A1 (ru)
ZA (1) ZA201104947B (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2646303C2 (ru) * 2016-07-12 2018-03-02 Акционерное общество "Уралэлектромедь" Флюс для горячего цинкования стальных изделий

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2650990B1 (en) 2012-04-13 2014-11-19 Vergokan Weld-free assembly of galvanized steel parts
JP2013227594A (ja) * 2012-04-24 2013-11-07 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp 溶融亜鉛めっき鋼管及び溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法
US20160168658A1 (en) * 2012-10-17 2016-06-16 Bluescope Steel Limited Method of producing metal-coated steel strip
CN105191469B (zh) * 2013-05-15 2020-02-14 华为技术有限公司 一种包含蜂窝接口和Wi-Fi接口的无线用户设备的操作系统和方法
JP5825295B2 (ja) * 2013-05-16 2015-12-02 新日鐵住金株式会社 溶融亜鉛めっき鋼管及び溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法
JP5979186B2 (ja) * 2013-07-31 2016-08-24 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法
JP5871035B2 (ja) * 2013-07-31 2016-03-01 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法
JP5884200B2 (ja) * 2013-07-31 2016-03-15 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法
CN103938142B (zh) * 2014-05-13 2016-08-24 国家电网公司 一种溶剂法热镀锌用镀层减薄无铵盐助镀剂
JP6137339B2 (ja) * 2014-07-31 2017-05-31 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法
KR20170114608A (ko) * 2016-04-05 2017-10-16 덕산갈바텍 주식회사 용융아연도금용 플럭스액 재생방법
CN106567026B (zh) * 2016-11-09 2019-02-19 陕西专壹知识产权运营有限公司 一种金属软管镀锌用助镀剂及其制备方法
CN110241369B (zh) * 2019-05-24 2023-01-31 湖南创林新材料科技有限公司 一种热镀用锌铝镍钽合金及热镀锌的方法
CN111334733A (zh) * 2020-04-30 2020-06-26 苏州鑫吴钢结构工程有限公司 构支架钢管的镀锌方法
CN113278905A (zh) * 2021-05-19 2021-08-20 河北恒创环保科技有限公司 一种热浸镀锌助镀剂配方及其制作工艺
CN115011898A (zh) * 2022-05-11 2022-09-06 徐州瑞马科宝金属制品有限公司 一种防漏的高铝热浸镀锌方法
BE1030796B1 (nl) 2022-08-22 2024-03-18 Balak Coatings Nv Werkwijze voor het voorbehandelen van een te verzinken hekwerkpaneel en voorbehandeld hekwerkpaneel

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
LU75821A1 (ru) * 1976-09-17 1977-05-04
JPH0517860A (ja) * 1991-05-27 1993-01-26 Sumitomo Metal Ind Ltd 溶融亜鉛めつき方法
EP1209245A1 (en) * 2000-11-23 2002-05-29 Galvapower Group N.V. Flux and its use in hot dip galvanization process
WO2003057940A1 (en) * 2002-01-10 2003-07-17 Umicore Preparation of steel surfaces for single-dip aluminium-rich zinc galvanising
WO2007146161A1 (en) * 2006-06-09 2007-12-21 University Of Cincinnati High-aluminum alloy for general galvanizing

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4564361B2 (ja) * 2005-01-04 2010-10-20 新日本製鐵株式会社 溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき用フラックス組成物及びそれを用いた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき鋼材の製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
LU75821A1 (ru) * 1976-09-17 1977-05-04
JPH0517860A (ja) * 1991-05-27 1993-01-26 Sumitomo Metal Ind Ltd 溶融亜鉛めつき方法
EP1209245A1 (en) * 2000-11-23 2002-05-29 Galvapower Group N.V. Flux and its use in hot dip galvanization process
WO2003057940A1 (en) * 2002-01-10 2003-07-17 Umicore Preparation of steel surfaces for single-dip aluminium-rich zinc galvanising
WO2007146161A1 (en) * 2006-06-09 2007-12-21 University Of Cincinnati High-aluminum alloy for general galvanizing

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2646303C2 (ru) * 2016-07-12 2018-03-02 Акционерное общество "Уралэлектромедь" Флюс для горячего цинкования стальных изделий

Also Published As

Publication number Publication date
US8802198B2 (en) 2014-08-12
PT2391741T (pt) 2017-08-29
ZA201104947B (en) 2012-03-28
EP2391741B1 (en) 2017-06-28
EP2213758A1 (en) 2010-08-04
BRPI1005150A8 (pt) 2017-10-03
US20110293838A1 (en) 2011-12-01
CA2748592A1 (en) 2010-07-22
WO2010081905A1 (en) 2010-07-22
CN102282285A (zh) 2011-12-14
AU2010205596A2 (en) 2011-10-13
BRPI1005150A2 (pt) 2016-03-22
DK2391741T3 (en) 2017-09-04
UA107340C2 (en) 2014-12-25
RS56389B1 (sr) 2017-12-29
ES2641788T3 (es) 2017-11-13
AU2010205596A1 (en) 2011-07-28
AU2010205596B2 (en) 2014-12-11
HUE034193T2 (en) 2018-02-28
MX2011007591A (es) 2011-08-04
KR101642305B1 (ko) 2016-07-25
MX340793B (es) 2016-07-25
EA201101061A1 (ru) 2012-02-28
JP2012515268A (ja) 2012-07-05
CN102282285B (zh) 2014-07-09
BRPI1005150B1 (pt) 2020-04-22
PL2391741T3 (pl) 2017-12-29
TN2011000334A1 (en) 2013-03-27
EP2391741A1 (en) 2011-12-07
KR20110107371A (ko) 2011-09-30
JP5832902B2 (ja) 2015-12-16
CA2748592C (en) 2016-09-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA022105B1 (ru) Флюс и флюсующая ванна для горячего погружного цинкования, способ горячего погружного цинкования изделий из железа или стали
JP3770875B2 (ja) 溶融亜鉛メッキのための融剤と方法
JPWO2016017186A1 (ja) 溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法
US3943270A (en) Aqueous flux for hot dip galvanising process
JP3811109B2 (ja) 溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき方法
JPS61147900A (ja) 鋼帯の連続めっき設備
JP2000064009A (ja) 溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき方法
KR102231328B1 (ko) 용융 알루미늄 도금 배스
KR100436597B1 (ko) 알루미늄 용융도금방법
JPH08188864A (ja) フラックス法による溶融アルミニウム系合金のめっき方法
US3632453A (en) Method of manufacturing aluminum-coated ferrous base articles
JP2000064020A (ja) 溶融Ａｌ−Ｚｎ合金めっき方法
JPS59226163A (ja) 耐食表面処理方法
JPH04176852A (ja) アルミニウム・亜鉛合金溶融めっき方法
JP5886114B2 (ja) Ｚｎ−Ａｌ系合金めっき方法
JPH0472047A (ja) アルミニウム・亜鉛合金溶融めっき被覆物及びアルミニウム・亜鉛合金溶融めっき方法
JP2021031772A (ja) 溶融亜鉛めっき用フラックス液および溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法
PL223439B1 (pl) Sposób cynkowania stalowych, kształtowych elementów zimno giętych z powierzchniami trudno dostępnymi
JPS59226164A (ja) 銅の表面処理法

Legal Events

Date Code Title Description
PC4A Registration of transfer of a eurasian patent by assignment
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU