EA020605B1 - Способ и устройство для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости - Google Patents

Способ и устройство для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости Download PDF

Info

Publication number
EA020605B1
EA020605B1 EA201100859A EA201100859A EA020605B1 EA 020605 B1 EA020605 B1 EA 020605B1 EA 201100859 A EA201100859 A EA 201100859A EA 201100859 A EA201100859 A EA 201100859A EA 020605 B1 EA020605 B1 EA 020605B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
strip material
strip
heat
folding
welded seam
Prior art date
Application number
EA201100859A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201100859A1 (ru
Inventor
Ульрих Алеф
Курт Дальманнс
Михаэль Эккариус
Original Assignee
Зиг Текнолоджи Аг
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Зиг Текнолоджи Аг filed Critical Зиг Текнолоджи Аг
Publication of EA201100859A1 publication Critical patent/EA201100859A1/ru
Publication of EA020605B1 publication Critical patent/EA020605B1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/60—Uniting opposed surfaces or edges; Taping
    • B31B50/64—Uniting opposed surfaces or edges; Taping by applying heat or pressure, e.g. by welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
    • B65B9/2035—Tube guiding means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/36—Bending and joining, e.g. for making hollow articles
    • B29C53/38—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges
    • B29C53/48—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges for articles of indefinite length, i.e. bending a strip progressively
    • B29C53/52—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges for articles of indefinite length, i.e. bending a strip progressively using external forming surfaces, e.g. sleeves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2100/00—Rigid or semi-rigid containers made by folding single-piece sheets, blanks or webs

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Способ и устройство предназначены для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости. Полосовой многослойный материал, который содержит по меньшей мере один слой из картона и по меньшей мере один слой из полимерного материала, складывается, снабжается термосварным швом и разделяется на части, каждая из которых предназначена для получения одной емкости. Термосварной шов изготавливается до разделения полосового материала на отдельные части. При этом изготовление термосварного шва осуществляют после складывания полосового материала и после соединения сложенной структуры с получением плоского изделия в виде рукава, а также после осуществления подготовительных мероприятий, касающихся зачистки, биговки, сгибания и разглаживания кромок полосы.

Description

Изобретение касается способа изготовления комбинированных упаковок в виде емкости, при котором полосовой многослойный материал, содержащий по меньшей мере один слой из картона и по меньшей мере один слой из полимерного материала, складывается, снабжается термосварным швом и разделяется на части, каждая из которых предназначена для получения одной емкости.
Кроме того, изобретение касается устройства для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости, которое содержит транспортировочное устройство для полосового многослойного материала, состоящего по меньшей мере из одного слоя картона и по меньшей мере из одного слоя полимерного материала, а также по меньшей мере одно складывающее устройство для полосового многослойного материала, по меньшей мере одно термосварочное устройство, предназначенное для получения термосварного шва, и по меньшей мере одно разделительное устройство, служащее для разделения полосового материала на отдельные части, каждая из которых предназначена для получения одной емкости.
Такие комбинированные упаковки применяются, например, в одном из вариантов осуществления, в качестве картонной упаковки для помещения в нее жидких продуктов питания. Обширное применение находят, например, упаковки для молока или фруктовых соков. Другим примером осуществления является упаковка пищевых продуктов, например супов, соусов или овощей. Также существуют случаи применения, когда упаковываются штучные продукты или продукты со штучными компонентами. Такие упаковки могут находить применение, таким образом, для жидкотекучих, сыпучих или пастообразных продуктов.
В отношении изготовления таких комбинированных упаковок, а также осуществления процесса фасовки, по существу, известны два различных способа. В соответствии с одним способом к устройству, которое осуществляет как изготовление емкости, так и процесс фасовки, подводится подготовленный полосовой материал, и все отдельные операции способа выполняются в этом устройстве. Такое комбинированное осуществление процесса хотя и обладает преимуществами в отношении затрат, но приводит к крайне сложному устройству, которое подвержено неисправностям.
По другому варианту осуществления сначала изготавливаются сложенные и уже снабженные продольным швом полуфабрикаты упаковок, которые еще открыты в области предполагаемого дна, а также в области предполагаемого верхнего конца получаемой впоследствии упаковки и могут в плоско сложенном виде транспортироваться к фасовочному устройству. Полуфабрикаты уже снабжены с наружной стороны готовой печатью и при необходимости снабжены дозирующими насадками. На участке фасовочного устройства, как правило, происходит сначала заделывание области дна поперечным швом, затем наполнение фасуемым продуктом и после этого термосварка в области верхнего конца емкости, например, в виде гребешка, плоского гребешка, а также при необходимости с применением клапанной или резьбовой укупорки.
Изготовление полуфабрикатов упаковки и установка фасовочного устройства могут осуществляться в отдельных местах и при необходимости на больших расстояниях друг от друга. В частности, можно осуществлять изготовление полуфабрикатов у изготовителя упаковки, а фасовку производить у изготовителя продукта.
Изготовление полуфабрикатов для упаковок осуществляется, как правило, таким образом, что после осуществления процессов биговки или фальцовки сначала происходит разрезание хранящегося в рулонах полосового материала на отдельные части. Эти отдельные части затем складываются и после этого снабжаются продольным швом, который проходит от предусмотренной области дна получаемой впоследствии упаковки до верхней концевой области получаемой впоследствии упаковки. Продольный шов часто выполняется путем сварки полимерных компонентов комбинированной упаковки. После изготовления этих отдельных полуфабрикатов для упаковок полуфабрикаты укладываются в стопу и увозятся задаваемыми партиями.
Изготовление полуфабрикатов для упаковок осуществляется с чрезвычайно большой скоростью с целью поддержания высоких скоростей выпуска продукции в единицу времени. В еще не упомянутой выше первой операции способа из полосовых слоев картона с применением металлической фольги, а также путем нанесения полимерных покрытий, например из полиэтилена, изготавливаются полосовые исходные материалы для комбинированных упаковок. Эти операции способа могут осуществляться в непрерывном процессе с очень высокими скоростями транспортировки отдельных компонентов.
Оказалось также, что дальнейшее повышение скорости производства ограничено, в частности, операциями способа складывания заготовок материала, а также нанесения проходящих в продольном направлении термосварных швов. Хотя путем детальной оптимизации и удалось уже достичь здесь значительного производственного прогресса, но могут быть выполнены еще не все требования, которые предъявляются к бесперебойному, надежному и одновременно осуществляемому с оптимальными затратами производству.
Поэтому задачей настоящего изобретения является усовершенствовать способ указанного во введении рода таким образом, чтобы поддерживалась повышенная скорость производства.
Эта задача в соответствии с изобретением решается за счет того, что термосварной шов изготавливается до разделения полосового материала на отдельные части, при этом изготовление термосварного шва осуществляют после складывания полосового материала и после соединения сложенной структуры с
- 1 020605 получением плоского изделия в виде рукава, причем изготовление термосварного шва осуществляют после осуществления подготовительных мероприятий, касающихся зачистки, биговки, сгибания и разглаживания кромок полосы.
Другая задача настоящего изобретения заключается в том, чтобы сконструировать устройство указанного во введении рода таким образом, чтобы достигалась повышенная скорость производства.
Эта задача в соответствии с изобретением решается за счет того, что в направлении транспортировки полосового материала термосварочное устройство расположено перед разделительным устройством, при этом складывающее устройство выполнено с возможностью складывания полосового материала и соединения сложенной структуры с получением плоского изделия в виде рукава, причем складывающее устройство расположено в направлении транспортировочного устройства для полосового материала перед термосварочным устройством, и предусмотрена станция зачистки для осуществления подготовительных мероприятий, касающихся биговки, сгибания и разглаживания кромок полосы.
Предпринимаемая по сравнению с уровнем техники перемена местами во времени осуществления операций способа изготовления термосварного шва и разделения полосового материала на отдельные заготовки приводит к значительным преимуществам. Как осуществление предшествующего термосварке процесса складывания, так и само изготовление термосварного шва могут происходить в непрерывном процессе при непрерывном движении обрабатываемого материала. Это способствует, с одной стороны, значительному повышению скорости транспортировки материала при осуществлении процесса и, тем самым, ощутимому сокращению продолжительности процессов. Благодаря непрерывному осуществлению соответствующих операций способа возможно, кроме того, поддержание постоянных соответствующих параметров процесса простым способом и с чрезвычайно высокой точностью. Это обеспечивает очень высокое качество осуществления процесса и, тем самым, делает возможным дальнейшее повышение скорости производства при заданном качестве продукта.
Один из предпочтительных вариантов применения заключается в изготовлении заготовок или корпусов емкостей, которые предназначены для асептической упаковки продуктов, в частности продуктов питания.
Для подготовки линий сгиба оказалось целесообразным, чтобы полосовой материал подвергался биговке, служащей для образования линий сгиба.
Также предусмотрена фальцовка полосового материала.
Характерный вариант применения заключается в том, что складывание и запечатывание термосваркой осуществляются с целью получения емкости, по существу, с прямоугольной формой поперечного сечения. В принципе, возможны также любые другие формы поперечного сечения, например треугольная, многоугольная или скругленная.
Изготовлению термосварных швов способствует то, что термосварной шов получается путем сплавления полимерных компонентов полосового материала. Для изготовления асептических термосварных швов следует позаботиться о том, чтобы продукт не мог вступить в контакт с открытыми обрезными кромками.
По одному из упрощенных вариантов осуществления предусмотрено, что изготовление термосварного шва осуществляется после складывания полосового материала и после соединения сложенной структуры с получением плоского изделия в виде рукава.
Один из альтернативных вариантов осуществления заключается в том, что термосварной шов изготавливается после складывания полосового материала вокруг некоторого внутреннего пространства.
На чертежах схематично изображены примеры осуществления изобретения, на которых показано: фиг. 1 - изображение в перспективе, поясняющее процесс складывания с целью преобразования полосового плоского материала в сложенный материал в форме рукава;
фиг. 2 - схематичное изображение, поясняющее линии сгиба одной области заготовки емкости; фиг. 3 - схематичный вид сбоку части установки, поясняющий процесс биговки и штамповки с целью подготовки материала к складыванию;
фиг. 4 - схематичный вид сбоку части установки, предназначенной для разделения широкой полосы на отдельные полосы, а также для предварительного складывания, окончательного складывания и последующего изготовления термосварного шва, который проходит в продольном направлении;
фиг. 5 - схематичный вид сбоку части установки, предназначенной для вывоза заготовок емкости; фиг. 6 - первое рабочее положение в области предварительного складывания полосового материала; фиг. 7 - пояснение операции способа, следующей за операцией способа, изображенной на фиг. 6; фиг. 8 - продолжение хода процесса, показанного на фиг. 7;
фиг. 9 - завершение процесса предварительного складывания; фиг. 10 - первая операция способа окончательного складывания;
фиг. 11 - вторая операция способа окончательного складывания, показанного на фиг. 10; фиг. 12 - дальнейшее продолжение операции способа, показанного на фиг. 11; фиг. 13 - завершающая операция способа окончательного складывания;
фиг. 14 - другой вариант осуществления первой операции способа окончательного складывания; фиг. 15 - продолжение хода процесса, показанного на фиг. 14; и
- 2 020605 фиг. 16 - завершающая операция способа окончательного складывания, показанного на фиг. 14 и 15.
На фиг. 1 показано принципиальное изображение, поясняющее предлагаемый изобретением основной принцип. Полосовой материал (1) движется по направляющим элементам (2) в направлении (3) транспортировки. Направление (3) транспортировки соответствует при этом продольному направлению (4) полосового материала (1). В продольном направлении (4) полосовой материал (1) снабжен утонениями (5) материала в виде линий. Утонения (5) материала могут быть, например, изготовлены посредством линий биговки, снятия материала, перфорации или термической нагрузки. Для изготовления квадратных емкостей обычно изготавливаются четыре утонения (5) материала в виде линий, способствующие процессам складывания полосового материала (1) в области этих утонений (5) и точного задания положения линий сгиба. При других геометрических формах поперечного сечения используется также большее или меньшее количество линий сгиба.
Направляющие элементы (2) предназначены для того, чтобы задавать и контролируемо осуществлять процесс складывания полосового материала (1) вокруг утонений (5) материала. В простейшем случае направляющие элементы (2) состоят из планок, по которым направляется полосовой материал (1). Для уменьшения потерь трения, в частности, предусмотрено расположение в области направляющих элементов (2) средств линейного формования, воздействующих на полосовой материал (1).
В направлении (3) транспортировки обычно расположено последовательно и на расстоянии друг от друга несколько направляющих элементов (2). Для поддержания непрерывного процесса складывания средства линейного формования расположены в области направляющих элементов (2) таким образом, чтобы процесс складывания соответственно все более прогрессировал поочередно в направлении (3) транспортировки. В результате линейного формования возникает сложенный в виде рукава материал, который расположен в пространстве таким образом, что внутри него либо заключена некоторая внутренняя площадь поперечного сечения, либо стенки рукава лежат плоско, будучи сложены друг с другом.
По завершении линейного формования в полосовом материале (1), сложенном с получением основного контура в виде рукава, необходимо поперек продольного направления (4) создать некоторую площадь поперечного сечения, ограниченную прямыми участками стенок. Обычно такое поперечное сечение выполняют квадратным.
По окончании линейного формования на участке термосварочного устройства (7) образуется термосварной шов (8), который проходит в направлении (3) транспортировки. Термосварной шов (8) может быть получен, например, путем сварки содержащихся в полосовом материале (1) компонентов из полимерного материала. Также возможен отдельный подвод соответствующих материалов для осуществления процесса сварки или получения термосварного шва (8) путем склеивания.
Что касается полосовых материалов (1), возможно применение множества различных материалов. Для изготовления комбинированных упаковок обычно применяются соответствующие комбинированные материалы. Но в общем возможна также обработка и других полос материала по принципу, изображенному на фиг. 1, например полосовых материалов (1) из бумаги, картона, полимерного материала, металла или композитов и/или комбинаций этих материалов.
На фиг. 2 показана характерная область отдельной части полосового материала (1), предназначенной для изготовления одной емкости. Видны, в первую очередь, утонения (5) материала, которые также видны на фиг. 1. Кроме этого, видны разделительные линии (9), по которым после складывания полосового материала (1) с получением материала в виде рукава и после изготовления показанного на фиг. 1 термосварного шва (8) осуществляется разделение полосового материала (1) на отдельные заготовки. Кроме того, видны поперечные линии (10), которые так же, как и утонения (5) материала, могут быть изготовлены посредством процессов фальцовки, биговки или перфорации. По поперечным линиям (10) осуществляется складывание соответствующих заготовок таким образом, чтобы у получаемой впоследствии емкости образовались область дна и верхняя закрывающая область.
На фиг. 3 показан первый в технологическом отношении участок установки для обработки полосового материала (1). Полосовой материал (1) подводится к устройству в рулонах (11). Для поддержания непрерывного производства на участке разматывающего устройства (12) расположены два рулона (11), при этом один из рулонов (11) снабжает установку подлежащим в данный момент обработке полосовым материалом (1), а второй из этих рулонов (11) после израсходования первого из рулонов (11) обеспечивает непосредственное продолжение производства. Израсходованный рулон (11) может быть затем заменен новым рулоном (11).
Хранящийся на участке рулонов (11) полосовой материал обычно снабжен окончательным покрытием и уже нанесенной печатью. При переходе подачи полосового материала с первого рулона (11) на второй рулон (11) начало полосы нового рулона (11) соединяется с концом полосы предыдущего рулона (11) в соединительной станции (13). Это может происходить, например, с использованием клейкой ленты.
Из-за сравнительно большой массы рулонов (11), а также всего разматывающего устройства (12) управление или регулирование скорости транспортировки полосового материала (1) с помощью разматывающего устройства (12) оказывается недостаточно быстрым. Вместо этого используется по меньшей мере один качающийся валик (14), который небольшой инерцией массы в течение короткого времени
- 3 020605 может стабилизировать различия в натяжении полосы полосового материала (1) во время замены рулона.
Для задания определенного натяжения в полосовом материале (1) применяется по меньшей мере один тянущий валик (15). Дополнительно на участке разматывающего устройства (12) расположено тормозное устройство. При взаимодействии тормозного устройства и тянущего валика (15) задается желаемое натяжение полосы.
Предоставление конкретных информационных данных о длине полосового материала (1) осуществляется сенсором (16) управления. С применением сенсора (16) управления или, соответственно, нескольких сенсоров (16) управления можно определять различия длины в полосовом материале (1) и компенсировать эти различия длины, изменяя положение полосы относительно последующих инструментов путем надлежащей настройки тянущего валика (15) и, тем самым, путем изменения натяжения полосы.
Полученное с применением тянущего валика (15) натяжение полосы может быть определено сенсором (17) натяжения полосы. Согласно изображенному примеру осуществления для получения натяжения используются несколько тянущих валиков (15).
В одном из вариантов осуществления упомянутого выше соединения конца израсходованного рулона (11) и начала нового рулона (11), как правило, на участке соединительной станции (13) во время осуществления этого процесса соединения необходимо задавать останов полосового материала (1), чтобы осуществлять соединение встык. Чтобы не вызывать прерывания производства в течение времени этого останова, применяется рулонный накопитель (18). Рулонный накопитель (18) содержит множество роликов, по которым направляется полосовой материал (1). Путем изменения относительного расстояния между роликами изменяется длина запаса рулонного накопителя (18). Путем сведения роликов друг с другом можно, таким образом, при останове полосы на участке соединительной станции (13) подводить полосовой материал (1) к следующей установке. Тогда за счет временно ускоренного процесса разматывания на участке разматывающего устройства (12) возможно затем новое пополнение рулонного накопителя (18). При других способах смены рулона можно также обойтись без останова полосы и тем самым без рулонного накопителя (18).
После рулонного накопителя (18) полосовой материал (1) сначала подается на станцию (19) смятия. Применение такой станции (19) смятия является целесообразным, так как вследствие хранения полосового материала (1) в рулонах волокна слоев, состоящих из картона, ориентированы таким образом, что возникает выпуклость. Благодаря операции смятия этот нежелательный эффект может быть устранен или, по меньшей мере, сокращен до минимума.
Смятие на участке станции (19) смятия обычно осуществляется таким образом, чтобы полосовой материал на участке станции (19) смятия направлялся против направления разматывания с небольшим радиусом изгиба. Это может быть реализовано посредством применения имеющего небольшой диаметр ролика путем направления полосы против направления разматывания. Путем изменения угла смятия в станции (19) смятия можно непрерывно адаптировать момент, возникающий в результате смятия, к фактическому диаметру ролика (11). Для этого применяется соответствующее управление.
В направлении транспортировки после станции (19) смятия расположено устройство (20) бокового регулирования кромок полосы. Это устройство (20) бокового регулирования кромок полосы выравнивает смещение полосы поперек продольного направления, которое может возникнуть, например, при соединении концов полосы при переходе с одного из рулонов (11) на другой из рулонов (11).
Чтобы в области полосового материала (1) получить перфорационные отверстия, которые у изготовленной после прохождения всех операций способа емкости выполняют функцию облегчения открывания, можно использовать лазер (21). Также можно изготавливать такие перфорационные отверстия с помощью механического перфорационного инструмента (22). С применением инструмента (23) для выборки пазов изготавливаются показанные на фиг. 2 поперечные линии (10), представляющие собой складки. В зависимости от конфигурации изготавливаемой впоследствии упаковки с помощью инструмента (23) для выборки пазов возможно также изготовление складок, проходящих по диагонали к продольному направлению полосы.
С помощью инструмента (23) для выборки продольных пазов изготавливаются изображенные на фиг. 2 проходящие в продольном направлении полосы утонения (5) материала.
При создании запасов уже снабженного готовой печатью полосового материала (1) на участке рулонов (11) обязательно необходимо располагать осуществляемые с помощью перфорационного инструмента (22), а также с помощью инструмента (23) для выборки пазов элементы обработки материала точно заданным образом относительно печатного изображения. Для обеспечения этого точного взаимного относительного расположения сенсор (16) управления обычно обнаруживает печатную метку, которая наносится печатной машиной при нанесении печати на полосовой материал (1). Эта печатная метка является базовой для управления последующими рабочими шагами и позволяет осуществлять размещение по месту относительно имеющегося печатного изображения. Соответственно определенному сенсором (16) управления положению печатной метки машинное управление с учетом данных измерений сенсоров (17) натяжения полосы соответствующим образом осуществляет привод тянущих валиков (15), а также инструментов (22, 23) или, соответственно, лазера (21).
- 4 020605
По одному из альтернативных вариантов осуществления можно также изготавливать проходящие поперек или, соответственно, по диагонали пазы и/или продольные пазы и/или перфорационные отверстия уже перед сматыванием полосового материала (1) в рулоны (11) и располагать соответственно подготовленный материал в рулонах (11) на участке разматывающего устройства (12). Конкретный способ реализации процесса здесь определяется местными условиями, конкретными производственными требованиями, а также конкретной организацией производства.
После выхода из изображенной на фиг. 3 части установки соответственно предварительно обработанный полосовой материал (1) подается к изображенной на фиг. 4 части установки. Полосовой материал (1) попадает здесь сначала на участок устройства (25) продольной резки, которое разделяет полосовой материал (1) на более узкие отдельные полосы. Эта операция способа необходима, так как обычно поперек продольного направления полосы размещено рядом друг с другом несколько изображенных на фиг. 2 заготовок. С помощью устройства (25) продольной резки полосовой материал (1) обычно разделяется на отдельные полосы, каждая из которых имеет изображенную на фиг. 2 ширину полосы. На участке устройства (25) продольной резки могут быть, например, расположены вращающиеся резальные ножи.
При обычном выборе размеров полосы для изготавливаемых упаковок из комбинированного материала в исходном материале рядом друг с другом располагаются четыре заготовки, как показано на фиг. 2. Происходит, таким образом, разделение полосового материала (1) на четыре отдельные полосы, дополнительно обычно слева и справа обрезается краевая лента. Обрезки края могут удаляться с помощью отсасывающего устройства (26). Контрольное устройство (27) определяет положение всех изготовленных пазов и перфорационных отверстий относительно уже упомянутой печатной метки, контролирует и при необходимости передает в систему хранения данных измерений. При обнаруженных отклонениях машинное управление воздействует на устройство (20) бокового регулирования кромок полосы и/или тянущие валики (15).
На участке станции (28) зачистки осуществляются подготовительные мероприятия для изготовления показанного на фиг. 1 термосварного шва (8), причем эти подготовительные мероприятия касаются механической обработки полосового материала (1). По одному из характерных вариантов осуществления эти механические подготовительные мероприятия касаются зачистки, биговки, сгибания и разглаживания. Такое осуществление процесса обеспечивает, в частности, изготовление кромки асептического шва, которая защищена внутренним слоем полосового материала (1), состоящим из полиэтилена.
На участке станции (28) зачистки изготовленные с помощью устройства (25) продольной резки отдельные полосы, в изображенном примере осуществления четыре отдельные полосы, сначала подводятся к устройству (29) выравнивания кромок полосы. Здесь происходит выравнивание отдельных полос поперек продольного направления. Затем с каждой из кромок соответствующих отдельных полос с помощью станции (30) зачистки отделяется лента из полиэтилена и картона. В образовавшейся благодаря этому узкой зачищенной краевой ленте отдельной полосы с помощью устройства (31) биговки в центре выбирается паз и на участке устройства (32) сгибания сгибается по этой пазовой кромке на 180°. Затем с применением устройства (33) разглаживания происходит разглаживание сложенного шва.
После станции (28) зачистки расположено контрольное устройство (34), которое определяет, проверяет и при необходимости сохраняет в системе хранения данных измерений размеры сложенного шва. В зависимости от конкретных результатов измерений контрольного устройства (34) происходит позиционирование устройства (29) выравнивания кромок полосы.
Альтернативно описанному выше изготовлению узкого сложенного шва возможно также применение с соответствующей области ленты из полиуретана. Также возможно выполнение запечатывания термосваркой открытых кромок картона. Другим вариантом является применение клея.
В направлении транспортировки после контрольного устройства (34) расположен сенсор (35) натяжения, который измеряет натяжение полосы перед тянущим валиком (36). В направлении транспортировки после тянущего валика (36) расположена станция (37) предварительного складывания. Станция (37) предварительного складывания служит для того, чтобы сминать и разглаживать изображенные на фиг. 2 утонения (5) материала, которые обычно выполнены в виде продольных пазов. Для этого полосы материала транспортируются через формовочное устройство (38) и затем подаются в станцию (39) разглаживания. В направлении транспортировки после станции (39) разглаживания расположено устройство (40) раскладывания, которое после осуществления предварительного формования и предварительного складывания снова раскладывает полосовой материал и возвращает его в форму плоской полосы.
По изображенному на фиг. 4 варианту осуществления и, таким образом, после петлеобразного обвода полосы вокруг другого тянущего валика (41), однако предпочтительно сразу, полосовой материал подается в одну или несколько станций (42) активации. На участке станции (42) активации отдельные полосы в виде лент нагреваются по каждой из двух своих кромок. Нагрев может осуществляться, например, горячим воздухом, и/или путем плазменной обработки, и/или путем индуктивной нагрузки, и/или газовым пламенем. Выбор источника тепла, а также соответствующая мощность источника тепла адаптируется к соответствующей скорости полосы. Адаптация может осуществляться, например, путем каскадного подключения отдельных станций (42) активации. Также возможно варьирование отдаваемой мощности отдельных или всех станций активации. Путем комбинирования описанных выше мероприя- 5 020605 тий возможна, в частности, реализация постепенного энергетического подъема.
В направлении транспортировки полосового материала (1) после станции (42) активации расположены тянущие валики (43), а также другой сенсор (44) натяжения, предназначенный для определения локального натяжения полосы. Окончательная обработка полосового материала (1) происходит на участке станции (45) окончательного складывания. Станция (45) окончательного складывания служит, по существу, для того, чтобы приводить плоский полосовой материал (1) в сложенное состояние в виде рукава и изготавливать термосварной шов (8).
Выравнивание полос материала происходит сначала с помощью устройства (46) регулирования кромок полосы. Затем на участке формовочной станции (47) с применением изображенных на фиг. 1 направляющих элементов (2) происходит сгибание материала по изображенным на фиг. 2 утонениям (5) материала. Образующийся при этом узкий сложенный шов перед соединением двух кромок полосы термосварным швом (8) сначала фиксируется пальцем (48). После этой фиксации две предварительно нагретые кромки полосы сжимаются друг с другом прижимными роликами (49). В ходе этого процесса осуществляется сваривание нагретого полиэтилена двух наружных клапанов с целью обеспечения соединения с силовым замыканием.
После осуществления этого процесса соединения в станции (50) разглаживания только два расположенных снаружи паза предварительно изготовленного упаковочного рукава разглаживаются с целью обеспечения расправления корпусного контура упаковочной заготовки при последующем использовании. Охлаждение нагретых лент происходит с применением охлаждающих валиков (51).
В направлении транспортировки полосового материала (1) между прижимными роликами (49) и охлаждающими валиками (51) расположено устройство (52) определения качества. Устройство (52) определения качества с применением соответствующих сенсоров определяет положение и размеры термосварного шва (8) и осуществляет сохранение этих информационных данных измерений в системе хранения данных измерений. Устройство (52) определения качества через соответствующее управление соединено с устройством (46) регулирования кромок полосы с целью осуществления автоматического регулирования.
В направлении транспортировки полосового материала (1) после охлаждающих валиков (51) расположены тянущие валики (53) или тянущие ремни, а также устройство (54) поперечной резки. Устройство (54) поперечной резки обычно оснащено поперечными ножами. Особенно предпочтительно применение для этого вращающихся ножей. Устройство (54) поперечной резки разделяет сложенный в виде рукава полосовой материал по изображенным на фиг. 2 разделительным линям (9). При этом образуются уже упомянутые корпуса упаковок в виде отдельных заготовок. Отдельные заготовки с применением отводящих роликов (55) или ременных направляющих отводятся с участка устройства (54) поперечной резки.
Перед осуществлением процесса резания с применением устройства (54) поперечной резки необходимо выполнить точное размещение по месту подлежащего разделению сложенного в виде рукава полосового материала в продольном направлении относительно соответствующих ножей. Это размещение по месту может, в свою очередь, осуществляться с использованием нанесенной при процессе печати метки управления. Возможна также аналитическая оценка положения одной или нескольких линий биговки. Сенсор (56) определяет положение этой метки управления или других элементов маркировки и передает информационные данные измерения управлению привода устройства (54) поперечной резки. Привод регулируется соответствующим образом, чтобы длины отдельных заготовок и положение выполненных резов относительно печатного изображения оставались в пределах заданных интервалов допусков.
В частности, предусмотрено применение для каждой из отдельных полос, изготовленных с использованием устройства (25) продольной резки, отдельных устройств (54) поперечной резки и тянущих валиков (53).
Благодаря применению отбраковывающей станции (57) можно отсортировывать бракованные корпуса упаковок на основании данных измерений, предоставляемых устройством (52) определения качества, а в случае соблюдения требований к качеству осуществлять дальнейшую транспортировку.
Корпуса упаковок с качеством, находящимся в пределах заданного спектра допусков, с помощью станции (58) каскадной укладки укладываются каскадом в стопу друг на друга и соответственно каскадом в несколько рядов. Вывоз соответствующей стопы корпусов упаковок происходит с применением устройства (59) транспортировки, которое обычно выполнено в виде ленточного транспортера.
На фиг. 5 показана завершающая часть установки с устройством (59) транспортировки, а также упаковочной машиной (60), в которой уложенные в стопу упаковочные корпуса упаковываются в картонные коробки. Обычно каждая из этих картонных коробок содержит примерно 300 корпусов упаковок.
На фиг. 6-9 изображен первый вариант осуществления, касающийся реализации формовочного устройства (38) на участке станции (37) предварительного складывания. Для подачи полосового материала (1) формовочное устройство (38) снабжено направляющими роликами, на которые опирается подлежащая формованию полоса. С применением тянущих валиков, которые расположены перед соответствующим направляющим роликом и после станции (39) разглаживания, создается определенное натяжение полосы. С применением сенсора кромок полосы измеряется положение полосы, и полученные таким образом информационные данные передаются соответствующему машинному управлению. Машинное
- 6 020605 управление осуществляет регулирование направляющих роликов с целью удержания полосы в предварительно заданном радиальном положении. По одному из простых вариантов осуществления направляющие ролики выполнены цилиндрическими. Но возможно также применение бочкообразного контура ролика.
Сначала, по существу, горизонтально расположенная полоса может посредством наклонно установленных роликов устанавливаться соответственно выполненному линейному формованию с целью компенсации получающегося скручивания. Благодаря этому возможна ориентация кромок полосы для изготовления продольных швов. Позиционирование и наклонное положение упомянутых роликов предпочтительно регулируется машинным управлением. Соответствующий оптимальный угол зависит от конкретных условий длины сгибаемых клапанов полосы.
На фиг. 6 поясняется, что полосовой материал (1) подвергается первой операции формования первым формовочным элементом (61). При этом опорный ролик (62), как уже упомянуто, расположен наклонно к горизонтальному направлению. Боковое направление происходит с применением конических роликов (63). Полосовой материал (1) благодаря этому сгибается по продольным пазам (64).
Конические ролики (63) в области заданного направляющего профиля точно направляют полосовой материал (1) в области продольных пазов (64) и тем самым обеспечивают упор. Прижатие полосового материала (1) в направлении опорных роликов (62) осуществляется с помощью прижимного устройства (66), которое снабжено прижимными роликами (67).
На фиг. 7 показан второй формовочный элемент (68) формовочного устройства (38). Здесь также имеется некоторый установочный угол (65) относительно горизонтального направления.
Второй формовочный элемент (68) содержит нижние ролики (69), а также верхние ролики (70). Верхние ролики (70) могут, например, иметь соответственно отдельный привод, чтобы при необходимости компенсировать неодинаковое осевое положение кромок полосы друг относительно друга, определенное с применением сенсоров, за счет отличающихся частот вращения верхних роликов (70), задаваемых машинным управлением.
Второй формовочный элемент (68) служит, по существу, для прямого формования клапанов и центральной полосы в продольных пазах (64).
Сформованные прямо вторым формовочным элементом (68) продольные пазы (64) разглаживаются на участке станции (39) разглаживания, изображенной на фиг. 8. Относительное расстояние между разглаживающими роликами (71) станции (39) разглаживания может регулироваться с целью получения возможности варьировать надлом волокон картона.
На фиг. 8 поясняется, что применение станции (39) разглаживания, а также применение второго формовочного элемента (68) происходит со смещением. Это позволяет чрезвычайно компактно сначала сгибать короткий клапан и разглаживать его, а затем сгибать большой клапан поверх маленького клапана и разглаживать его.
На фиг. 9 показан частный случай применения, при котором полосовой материал (1) в области продольного паза (64) подвергается воздействию только двух разглаживающих роликов (71) станции (39) разглаживания.
На фиг. 10-13 поясняется первый вариант осуществления, возможный при реализации станции (45) окончательного складывания. На фиг. 10 показан первый формовочный элемент (72), который ориентирован под некоторым установочным углом (73) к горизонтальному направлению. Аналогично первому формовочному элементу (61) станции (37) предварительного складывания, полосовой материал (1) с применением конических роликов (74) формуется таким образом, что продольные пазы (75) формуются прямо. Прижимное устройство (76) с прижимными роликами (77) притягивает полосовой материал (1) к поперечному ролику (78), который соединяет друг с другом конические ролики (74).
Изображенный на фиг. 11 второй формовочный элемент (79) станции (45) окончательного складывания также ориентирован под некоторым установочным углом (73) наклонно к горизонтальному направлению. Аналогично предварительному складыванию, показанному на фиг. 7, происходит складывание с применением нижних роликов (80), а также верхних роликов (81). Шов (82) с отбортовкой благодаря этому направляется соответствующим клапаном вниз.
На фиг. 12 показан подготовительный шаг к изготовлению поясняемого на фиг. 13 термосварного шва (8). Для этого третий формовочный элемент направляет соответствующий клапан путем поворота вокруг продольного паза (75) вниз. Направляющий элемент (84) фиксирует в области третьего формовочного элемента (83) изображенный на фиг. 11 шов (82) с отбортовкой, чтобы он мог быть параллельно соединен с противоположным клапаном заготовки. Направляющий элемент (84) может быть, например, выполнен в виде пальца или небольшой роликовой планки. По одному из альтернативных вариантов осуществления шов (82) с отбортовкой фиксируется уже в первом предварительном процессе после осуществления зачистки и сгибания с применением клея при осуществлении процесса разглаживания. При таком технологическом варианте можно обойтись без направляющего элемента (84).
На фиг. 13 поясняется завершающая операция способа, в ходе которой показанный на чертеже правый клапан кладется на изготовленный в станции (28) зачистки шов (82) с отбортовкой, и клапан и шов затем свариваются друг с другом термосварочным роликом (85). Активированный заранее полиэтилен
- 7 020605 материала благодаря этому сливается и образует термосварной шов (8). При этом термосварной шов (8) обладает асептическими свойствами.
На фиг. 14-16 поясняется второй вариант осуществления станции (45) окончательного складывания. При этом варианте осуществления с помощью первого формовочного элемента (72) станции (45) окончательного складывания формуется, по существу, эллиптический полый профиль. В свою очередь, имеется некоторый установочный угол (73) первого формовочного элемента (72) относительно горизонтального направления. Дополнительно к коническим роликам (74) клапаны полосового материала (1) в области кромок кладутся друг на друга, при этом клапан со швом (82) с отбортовкой расположен изнутри. Полосовой материал (1) дополнительно направляется расположенными внутри направляющими роликами (86), чтобы каждый из подлежащих разглаживанию продольных пазов (75) прилегал к угловым профилям конических роликов.
На фиг. 15 показан следующий производственный шаг, при котором с применением расположенного внутри направляющего устройства (87) происходит соединение обращенных друг к другу клапанов в области шва (82) с отбортовкой. Дополнительно, аналогично варианту осуществления, показанному на фиг. 12, может применяться другое направляющее устройство (88).
На фиг. 16 показана модификация термосварочной станции (89), показанной на фиг. 13. Здесь применяются два термосварочных ролика (90), которые расположены друг напротив друга.

Claims (14)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ изготовления комбинированных упаковок в виде емкости, при котором полосовой многослойный материал (1), содержащий по меньшей мере один слой из картона и по меньшей мере один слой из полимерного материала, складывают, снабжают термосварным швом (8) и разделяют на части, каждая из которых предназначена для получения одной емкости, причем термосварной шов (8) изготавливают до разделения полосового материала (1) на отдельные части, отличающийся тем, что изготовление термосварного шва (8) осуществляют после складывания полосового материала и после соединения сложенной структуры с получением плоского изделия в виде рукава, причем изготовление термосварного шва (8) осуществляют после проведения подготовительных мероприятий, касающихся зачистки, биговки, сгибания и разглаживания кромок полосы.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для образования линий сгиба полосовой материал (1) подвергают биговке.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что полосовой материал (1) подвергают фальцовке.
  4. 4. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что складывание и запечатывание термосваркой осуществляют для получения емкости с формой поперечного сечения, выбранной из группы, включающей, по существу, прямоугольную, круглую, скругленную, эллиптическую, многоугольную, многоугольную со скругленными углами форму.
  5. 5. Способ по одному из пп.1-4, отличающийся тем, что термосварной шов (8) получается путем сплавления полимерных компонентов полосового материала (1).
  6. 6. Способ по одному из пп.1-5, отличающийся тем, что термосварной шов (8) изготавливается после складывания полосового материала (1) вокруг некоторого внутреннего пространства.
  7. 7. Способ по одному из пп.1-6, отличающийся тем, что термосварной шов (8) изготавливается асептическим.
  8. 8. Устройство для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости, которое содержит транспортировочное устройство для полосового многослойного материала (1), состоящего по меньшей мере из одного слоя картона и по меньшей мере из одного слоя полимерного материала, а также по меньшей мере одно складывающее устройство для полосового материала (1), по меньшей мере одно термосварочное устройство (7) для получения термосварного шва и по меньшей мере одно разделительное устройство для разделения полосового материала на отдельные части, каждая из которых предназначена для получения одной емкости, при этом термосварочное устройство (7) расположено в направлении транспортировки полосового материала (1) перед разделительным устройством, отличающееся тем, что складывающее устройство выполнено с возможностью складывания полосового материала (1) и соединения сложенной структуры с получением плоского изделия в виде рукава, причем складывающее устройство расположено в направлении транспортировочного устройства для полосового материала (1) перед термосварочным устройством, и предусмотрена станция зачистки для осуществления подготовительных мероприятий, касающихся биговки, сгибания и разглаживания кромок полосы.
  9. 9. Устройство по п.8, отличающееся тем, что содержит биговальное устройство для полосового материала (1).
  10. 10. Устройство по п.8, отличающееся тем, что содержит фальцовочное устройство для полосового материала (1).
  11. 11. Устройство по одному из пп.8-10, отличающееся тем, что складывающее устройство для складывания полосового материала (1) для получения емкости выполнено с формой поперечного сечения, выбранной из группы, по существу, имеющей прямоугольную, круглую, скругленную, эллиптическую,
    - 8 020605 многоугольную, многоугольную со скругленными углами форму.
  12. 12. Устройство по одному из пп.8-11, отличающееся тем, что термосварочное устройство (7) выполнено с возможностью сплавления полимерных материалов.
  13. 13. Устройство по одному из пп.8-12, отличающееся тем, что термосварочное устройство (7) выполнено с возможностью воздействия, по существу, на сложенную структуру.
  14. 14. Устройство по одному из пп.8-12, отличающееся тем, что термосварочное устройство (7) выполнено с возможностью воздействия на пространственную структуру, внутри которой заключено некоторое внутреннее пространство.
EA201100859A 2008-11-28 2009-09-18 Способ и устройство для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости EA020605B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102008061005 2008-11-28
DE102009024365A DE102009024365A1 (de) 2008-11-28 2009-06-04 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von behälterartigen Verbundverpackungen
PCT/DE2009/001336 WO2010060393A1 (de) 2008-11-28 2009-09-18 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von behälterartigen verbundverpackungen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201100859A1 EA201100859A1 (ru) 2011-12-30
EA020605B1 true EA020605B1 (ru) 2014-12-30

Family

ID=42134167

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201100859A EA020605B1 (ru) 2008-11-28 2009-09-18 Способ и устройство для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости

Country Status (14)

Country Link
US (1) US20110230321A1 (ru)
EP (1) EP2355974B1 (ru)
JP (1) JP5586625B2 (ru)
KR (1) KR101662860B1 (ru)
CN (1) CN102271903B (ru)
AR (1) AR076446A1 (ru)
AU (1) AU2009319514B2 (ru)
BR (1) BRPI0921861A2 (ru)
DE (2) DE102009024318A1 (ru)
EA (1) EA020605B1 (ru)
ES (1) ES2567714T3 (ru)
PL (1) PL2355974T3 (ru)
TW (1) TWI487616B (ru)
WO (2) WO2010060394A1 (ru)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES2498929T3 (es) * 2010-10-12 2014-09-26 Huhtamäki Oyj Cadena de producción de artículos de cartón
US8650843B2 (en) 2011-02-04 2014-02-18 Alpma Alpenland Maschinenbau Gmbh Method of packaging products
US10786965B2 (en) * 2012-11-30 2020-09-29 Graphic Packaging International, Llc Heat-assisted carton formation
CN104129674B (zh) * 2014-08-07 2017-03-29 东莞星晖真空镀膜塑胶制品有限公司 一种自动折纸机
WO2016024964A1 (en) * 2014-08-13 2016-02-18 Bemis Company, Inc. Easy-open flow-wrap package
CN104249825B (zh) * 2014-09-03 2016-06-15 成都松川雷博机械设备有限公司 一种采用整卷膜包装的软抽纸包装机
CN104210685B (zh) * 2014-09-03 2018-01-12 成都松川雷博机械设备有限公司 一种采用整卷膜包装的卷筒纸包装机
CN104210686B (zh) * 2014-09-03 2017-02-15 成都松川雷博机械设备有限公司 一种采用整卷膜包装的手帕纸包装机
CN104309842B (zh) * 2014-09-03 2016-06-15 成都松川雷博机械设备有限公司 一种适用于物料包装机的半成品成型方法
CN104260933B (zh) * 2014-09-03 2016-06-15 成都松川雷博机械设备有限公司 一种适用于软抽纸包装机的半成品成型设备
DE102015109855A1 (de) * 2015-06-19 2016-12-22 Airbus Operations Gmbh Verfahren zur Herstellung von Bauteilen, insbesondere länglichen Profilen aus bandförmigen, vorimprägnierten Fasern (Prepreg)
JP6674202B2 (ja) * 2015-07-10 2020-04-01 株式会社共和 製函機及び製函方法
DE102016003824A1 (de) * 2016-04-04 2017-10-05 Sig Technology Ag Packungsmantel, Verpackung und Verfahren zur Herstellung einer Verpackung
DE102016003826A1 (de) * 2016-04-04 2017-10-05 Sig Technology Ag Packungsmantel, Verpackung und Verfahren zur Herstellung einer Verpackung
CN107791581A (zh) * 2016-08-31 2018-03-13 安吉县格林纸箱厂 一种能够标记的纸箱纸板生产输送线及其使用方法
CN106863909B (zh) * 2017-01-04 2018-11-16 泰州永盛包装股份有限公司 一种折叠纸板输出装置
WO2019068384A1 (de) * 2017-10-04 2019-04-11 cSIG TECHNOLOGY AG Packungsmantel, verpackung und verfahren zur herstellung einer verpackung
CN109719997B (zh) * 2019-01-09 2020-08-18 四川汇利实业有限公司 药品包装盒加工装置
GB201902604D0 (en) * 2019-02-27 2019-04-10 Intercontinental Great Brands Llc Apparatus and methods for packaging
US11305505B2 (en) 2019-04-03 2022-04-19 Westrock Shared Services, Llc Continuous fanfolded joined corrugated
CN110077893B (zh) * 2019-04-19 2020-04-10 云南中烟工业有限责任公司 一种卷烟用纸基凝胶线的制备方法
CN111422445A (zh) * 2020-04-28 2020-07-17 陈富威 一种一次性手套自动折叠包装设备

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2432053A (en) * 1941-12-18 1947-12-02 Harry F Waters Continuous method of forming flat-folded lined cartons
GB934592A (en) * 1959-01-10 1963-08-21 Joseph Boone Process and apparatus for the continuous manufacture of cardboard boxes having a lining of paper or the like
AT218429B (de) * 1960-04-04 1961-11-27 Sig Schweiz Industrieges Verfahren und Maschine zum Herstellen eines abgefüllten Behälters, sowie nach diesem Verfahren hergestellter Behälter
LU44084A1 (ru) * 1963-07-18 1963-09-18
US4327833A (en) * 1979-12-10 1982-05-04 American Can Company Liquid tight pouring carton
DE3519955A1 (de) * 1985-06-04 1986-12-04 Altstädter Verpackungsvertriebs GmbH, 6102 Pfungstadt Packung fuer fluessigkeiten mit kantenschutz, verfahren zur herstellung derselben und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
US4806398A (en) * 1987-05-29 1989-02-21 Potlatch Corporation Paper laminate and method for producing the laminate and paperboard containers
JPH0741891B2 (ja) * 1987-08-26 1995-05-10 凸版印刷株式会社 容器素材成形装置
JP2657830B2 (ja) * 1988-07-28 1997-09-30 大日本印刷株式会社 箱形紙容器用のブランク板
JPH03275408A (ja) * 1990-03-19 1991-12-06 Tokihisa Masuda 包装袋の製袋と包装の装置と方法
US5254073A (en) * 1990-04-27 1993-10-19 Kapak Corporation Method of making a vented pouch
JPH05269891A (ja) * 1992-03-30 1993-10-19 Dainippon Printing Co Ltd 液体用紙容器の製造方法
DE4233509A1 (de) * 1992-10-06 1994-04-07 H D G Verpackungsmaschinen Gmb Verpackungsmaschine mit einer Siegeleinrichtung
SE9500065L (sv) * 1995-01-10 1996-06-24 Tetra Laval Holdings & Finance Rörlig anordning för att utföra en kontinuerlig längdskarvsvetsning på en förpackningsmaterialbana
US5716314A (en) * 1995-12-06 1998-02-10 Corrugated Gear & Services, Inc. Optimal angle corrugated board folder
EP1116659A1 (en) * 2000-01-17 2001-07-18 Tetra Laval Holdings & Finance Sa Packaging machine for producing sealed packages of pourable food products
JP4043993B2 (ja) * 2003-04-30 2008-02-06 日本紙パック株式会社 紙容器用縦シールテープ融着機構
DE102004026690B3 (de) * 2004-05-28 2005-12-01 Sig Technology Ag Vorrichtung zum kontinuierlichen Falten von Zuschnitten aus Karton/Kunststoff-Verbundmaterial
TR200802284T1 (tr) * 2005-10-14 2008-08-21 Tetra Laval Holdings & Finance S.A. Ambalaj makinesinde boru şekilli işlenmemiş parçaya geometri kazandırılmasına yönelik yöntem ve alet.
SE531691C2 (sv) * 2007-11-28 2009-07-07 Tetra Laval Holdings & Finance Anordning för underlättande av omformning av materialbana

Also Published As

Publication number Publication date
AR076446A1 (es) 2011-06-15
CN102271903B (zh) 2016-08-17
AU2009319514B2 (en) 2015-06-11
EP2355974B1 (de) 2016-01-27
TW201029835A (en) 2010-08-16
PL2355974T3 (pl) 2016-07-29
JP2012509792A (ja) 2012-04-26
US20110230321A1 (en) 2011-09-22
CN102271903A (zh) 2011-12-07
EA201100859A1 (ru) 2011-12-30
TWI487616B (zh) 2015-06-11
KR101662860B1 (ko) 2016-10-14
JP5586625B2 (ja) 2014-09-10
KR20110091874A (ko) 2011-08-16
ES2567714T3 (es) 2016-04-26
DE102009024318A1 (de) 2010-06-02
WO2010060393A1 (de) 2010-06-03
AU2009319514A1 (en) 2010-06-03
BRPI0921861A2 (pt) 2015-12-29
DE102009024365A1 (de) 2010-06-02
WO2010060394A1 (de) 2010-06-03
EP2355974A1 (de) 2011-08-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA020605B1 (ru) Способ и устройство для изготовления комбинированных упаковок в виде емкости
EP3762192B1 (en) Packaging machine with infeed mechanism, and corresponding packaging method
US7628747B2 (en) Method and apparatus for forming corrugated board carton blanks
US6637583B1 (en) Apparatus for conveying and folding flexible packaging material
EP2024172B1 (en) A method for protecting the untrimmed edge of a paperboard or paper
EP0949062B1 (en) Method of producing crease-lined packaging material
RU2170671C1 (ru) Способ и устройство для изготовления трубчатых полых изделий
EP3597552A1 (en) A method for producing a packaging material
JPH0780264B2 (ja) 可撓性材の平らなウエブから筒状体を製造するための方法及び装置
US7488398B2 (en) Method for changing rolls of tubular film
CN100480036C (zh) 用于制造用于储存食品的容器的系统
WO2007071698A1 (en) Improvements in or relating to packaging
JP2746719B2 (ja) 管状梱包用品本体の製造方法、該方法によって製造した梱包用品並びに該方法を実施するための装置
NL2031935B1 (en) Packaging machine for making reinforced packages
US20240351301A1 (en) Method and tubular bag machine for the continuous production of block-bottom bags
WO2023222814A1 (en) Packaging machine for making reinforced packages
CN118679054A (zh) 借助订单更改检测器制造瓦楞板的设备和方法
MXPA01009503A (en) Method for producing a composite packing and a composite packing produced according to said method

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM RU