EA013599B1 - Акцептор альдегида (альдегидов) и способ изготовления древесной панели с его использованием - Google Patents

Abstract

В изобретении предложен способ изготовления захватывающего альдегид материала, используемого для изготовления многослойной фанеры при использовании шпонов и формальдегидного клея, способность захватывать у которого не ухудшается даже в случае проведения для получающейся в результате многослойной фанеры шлифования поверхности и который демонстрирует высокий уровень способности захватывать формальдегид; способ изготовления многослойной фанеры с использованием данного материала и многослойной фанеры, полученной по данному способу. Порошкообразный захватывающий альдегид материал включает по меньшей мере одно захватывающее альдегид соединение, которое является твердым веществом при обычных температурах и обладает способностью образовывать при нагревании кислотный газ, такой как газообразная сернистая кислота; и способ изготовления многослойной фанеры, который включает введение в клей или шпоны вышеупомянутого захватывающего альдегид материала и изготовление многослойной фанеры в результате горячего прессования при использовании клея и шпонов.

Description

Настоящее изобретение относится к акцептору формальдегида, который улавливает альдегид (альдегиды), такой как формальдегид и т.п., а говоря более конкретно, настоящее изобретение относится к акцептору альдегида (альдегидов), используемому для подавления образования альдегида (альдегидов) в древесных панелях, изготовленных при использовании древесных материалов и связующих на формальдегидной основе.

Уровень техники

При изготовлении древесных панелей, таких как древесно-стружечные плиты, многослойные фанеры, древесно-волокнистые плиты и т.п., в качестве связующих иногда используют связующие на формальдегидной основе (фенолоформальдегидные смолы, мочевиноформальдегидные смолы, меламиноформальдегидные смолы) и т.п. В данном случае свободный формальдегид, образующийся из упомянутых связующих на формальдегидной основе, выделяется из древесных панелей в атмосферу, что наносит вред окружающей среде и здоровью.

Обычно в качестве способа решения данной проблемы в обычной практике используют нанесение на поверхность древесных панелей покрытия из мочевины, сульфита и гидразидов с получением, таким образом, так называемого акцептора формальдегида, который вступает в реакцию с формальдегидом и улавливает его (их) (см. патентные документы 1 и 2). В данном случае акцептор формальдегида обычно разводят в воде и т. п. с последующим нанесением покрытия при помощи распылителя или валика. После нанесения покрытия из акцептора формальдегида древесные панели укладывают в штабеля и отправляют по месту доставки.

Патентный документ 1: выложенная публикация японского патента № Не1 11-240002.

Патентный документ 2: выложенная публикация японского патента № 2002-331504.

Между тем, древесные панели обычно отправляют по месту доставки с поверхностями, слегка подвергнутыми шлифованию после нанесения покрытия из акцептора альдегида (альдегидов) для того, чтобы улучшить эстетические параметры внешнего вида поверхностей и добиться получения требуемой толщины. Однако если поверхности подвергнуть шлифованию, в особенности в случае значительной толщины слоя, удаленного при шлифовании, на поверхности древесной панели останется мало акцепторов альдегида (альдегидов), и в результате вследствие использования вышеупомянутого способа способность улавливать формальдегид будет уменьшена или утрачена. В качестве способа решения данной проблемы предложен способ уменьшения выделений формальдегида в результате добавления в качестве компонентов, улавливающих формальдегид в древесных материалах, сульфита натрия или мочевины (патентный документ 3).

Патентный документ 3: выложенная публикация японского патента № Не1 10-119010.

Описание изобретения Проблема, решаемая при использовании изобретения

Однако если говорить о патентном документе 3, то, поскольку сульфит натрия или мочевина, которые являются компонентом, улавливающим формальдегид, являются твердыми веществами, реакции с формальдегидом представляют собой реакции в системе твердое тело-газ.

Таким образом, формальдегид улавливают на поверхностях частиц упомянутых компонентов, улавливающих формальдегид. Другими словами, поскольку древесная панель становится усыпанной акцепторами, подобными фильтру, свободный формальдегид нельзя будет уловить полностью. В частности, с учетом того, что стандарт Л8 (Закон по международной стандартизации) недавно был пересмотрен, что сделало ограничения в отношении выделений формальдегида более жесткими, при использовании вышеупомянутого способа способность улавливать альдегид (альдегиды) будет неудовлетворительной в случае получения древесной панели в соответствии с аттестацией ΓΑΆΆΑ которая ограничению не подвергается.

Поэтому цель настоящего изобретения заключается в предложении акцептора альдегида (альдегидов), обладающего способностью улавливать не уменьшающейся в результате проведения шлифования и превосходной способностью улавливать формальдегид. Кроме того, целью настоящего изобретения является предложение способа изготовления древесной панели при использовании акцептора альдегида (альдегидов) и древесной панели.

Способы решения проблемы при использовании изобретения

Ставя себе целью решение упомянутой проблемы, изобретатели в результате проведения интенсивных исследований обнаружили то, что при использовании в качестве акцептора альдегида (альдегидов) акцептора альдегида (альдегидов), включающего твердые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся порошкообразными при комнатной температуре и обладающие способностью выделять при нагревании в качестве существенных компонентов кислотный газ, в частности газообразную сернистую кислоту, можно добиться получения превосходной способности акцептировать альдегид (альдегиды).

Изобретатели также обнаружили то, что в результате дополнительного добавления к упомянутому акцептору альдегида (альдегидов) соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ, или основных соединений в дополнение к получению способности акцептировать альде

- 1 013599 гид (альдегиды) можно будет удалить не вступивший в реакцию избыточно образовавшийся кислотный газ.

Изобретатели также обнаружили то, что, если соединения, обладающие способностью образовывать упомянутый основный газ, будут иметь более высокую температуру начала термического разложения в сопоставлении с соответствующей температурой для упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), то соединения, обладающие способностью образовывать упомянутый основный газ, не будут подавлять способность упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), акцептировать альдегид (альдегиды).

Эффект от изобретения

Акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения мог бы обеспечить удаление, по существу, всего свободного альдегида (альдегидов) в соответствии с выделениями из древесных материалов альдегида (альдегидов), такого как формальдегид, в процессе формования в прессе для горячего прессования, поскольку из упомянутого акцептора альдегида (альдегидов) образуется газообразный кислотный газ, обладающий способностью улавливать альдегид (альдегиды). Благодаря этому в настоящее время можно добиться получения хорошей аттестации _{даже в} случае древесной панели, изготовленной при использовании связующих на формальдегидной основе. Изготовленные при использовании данного способа древесные панели в виде древесно-стружечных плит, ДВПСП, многослойных фанер и т.п. могут обеспечить улавливание альдегида (альдегидов) при высокой эффективности улавливания, и, кроме того, поверхность древесных панелей демонстрирует превосходные эстетические параметры внешнего вида.

В дополнение к этому, в случае дополнительного добавления к акцептору альдегида (альдегидов) настоящего изобретения соединений, образующих при нагревании основный газ, таких как мочевина, также можно будет удалить избыточно образовавшийся кислотный газ и подавить образование запаха во время переработки в прессе для горячего прессования. Кроме того, кислотный газ и основный газ, такие как газообразная сернистая кислота и газообразный аммиак, образовавшиеся при нагревании, приводят к получению сульфита аммония в результате прохождения реакции в газообразном состоянии. Поскольку сульфит аммония пристает к древесной панели в целом, он обнаруживает эффект улавливания свободного альдегида (альдегидов), образовавшегося в небольшом количестве, даже и после охлаждения древесной панели.

Кроме того, в случае наличия у соединения, обладающего способностью образовывать упомянутый основный газ, более высокой температуры термического разложения в сопоставлении с соответствующей температурой упомянутого соединения, предназначенного для улавливания альдегида (альдегидов), на первой начальной стадии нагревания эффективное улавливание альдегида (альдегидов) будет происходить раньше и при дальнейшем увеличении температуры шансы прохождения реакций, по которым основный газ улавливает избыточный кислотный газ, будут возрастать и поэтому конкуренция реакций между кислотным газом и свободным альдегидом (альдегидами) и реакций между кислотным газом и основным газом будет подавляться. Другими словами, в настоящем изобретении основный газ почти что не подавляет способность улавливать альдегид (альдегиды), которой обладает кислотный газ.

С другой стороны, несмотря на то что в случае добавления основного соединения резкого эффекта уменьшения концентрации кислотного газа в процессе формования в прессе для горячего прессования ожидать нельзя, что видно на примере соединения, обладающего способностью образовывать упомянутый основный газ, в течение длительного промежутка времени может происходить улавливание кислотного газа, который образуется в небольшом количестве даже и после изготовления древесной панели.

Кроме того, поскольку древесная панель, изготовленная по способу настоящего изобретения, благодаря акцептору альдегида (альдегидов) настоящего изобретения, остающемуся во внутренних областях упомянутой древесной панели в случае наклеивания на поверхность древесной панели облицовочного листа, также может продемонстрировать развитие эффекта улавливания альдегида (альдегидов), опять-таки выделяющегося из внутренних областей древесной панели при нагревании в ходе реализации упомянутого способа наклеивания, может быть получена древесная панель с наклеенным облицовочным листом, обладающим предпочтительными свойствами.

Кроме того, поскольку в случае изготовления древесной панели с использованием акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения совместно с добавленной водоотталкивающей добавкой или с использованием комплекта, предназначенного для связывания древесных материалов, составленного, по меньшей мере, из связующих на формальдегидной основе, акцептора альдегида (альдегидов), включающего соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), и водоотталкивающей добавки, даже при использовании акцептора альдегида (альдегидов), включающего соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов) и демонстрирующие высокую гигроскопичность, водоотталкивающая добавка, являющаяся порошкообразной или гранулированной при комнатной температуре, в процессе формования в прессе для горячего прессования плавится и демонстрирует эффект придания защитного непроницаемого слоя древесным материалам в целом, для изготовленной древесной панели это может предотвратить возникновение водопоглощения и набухания. Благодаря этому может

- 2 013599 быть изготовлена древесная панель с хорошей аттестацией Г* обеспечивающая подавление уровня выделений альдегида (альдегидов), и, кроме того, превосходными будут эстетические параметры внешнего вида древесной панели, что для нее предотвратит возникновение водопоглощения и набухания и растрескивания.

Краткое разъяснение для чертежа

На чертеже представлен схематический вид в перспективе, демонстрирующий аппарат, измеряющий угол естественного откоса для порошкообразных образцов.

Разъяснение для номеров позиций

- Контейнер для измерения угла естественного откоса.

- Открытое отверстие в верхней части.

- Боковая крышка.

θ - Угол естественного откоса.

Наилучший способ реализации изобретения Акцептор альдегида (альдегидов)

Настоящее изобретение относится к акцептору альдегидов, используемому для изготовления древесной панели в результате добавления к связующим на формальдегидной основе или древесным материалам или диспергирования в них, и он при комнатной температуре обладает способностью находиться в порошкообразном состоянии. Если он будет обладать способностью находиться в жидком состоянии, то тогда получения эффекта, который демонстрирует настоящее изобретение, ожидать будет нельзя, и даже если он будет обладать способностью находиться в твердом состоянии, то в том случае, если он не будет порошкообразным, а будет представлять собой скопившуюся массу, средний размер частиц у которой превысит 5 мм, будет трудно добиться равномерного диспергирования в древесных материалах, и поэтому данный вариант не подходит. В дополнение к этому, термин комнатная температура согласно строгому определению обозначает 25°С, хотя иногда его можно использовать и в более широком смысле.

Предпочитается, чтобы акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения был бы порошкообразным и чтобы не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имели бы размер частиц, не больший чем 2 мм. Если в случае жидкого акцептора альдегида (альдегидов) его будут добавлять до формования древесных материалов в прессе для горячего прессования, то тогда акцептор альдегида (альдегидов) будет проникать в древесные материалы, не оставляя в них свободного пространства, и связывание будет подавлено, потому что точек связывания между древесной стружкой и связующим и между связующим и древесной стружкой станет меньше. В дополнение к этому, в случае использования после добавления жидкого акцептора альдегида (альдегидов) пресса для горячего прессования давление паров во внутренних областях древесной панели увеличится, и древесная панель лопнет, и поэтому желательную древесную панель получить будет нельзя. Кроме того, в случае изготовления древесной панели при использовании порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), у которого частицы с размером, не меньшим чем 2 мм, присутствуют в количестве, большем чем 70% от частиц, содержащихся в порошках, на поверхности продукта вероятно появление следов присутствия частиц в виде белых пятен.

Для того чтобы получить такие частицы, содержащиеся в количестве, не меньшем чем 70 мас.% от порошков, образованных из частиц, размер частиц у которых составляет величину, не большую чем, например, 2 мм, порошкообразный акцептор альдегида (альдегидов) просеивают при использовании сита, отверстия у которого составляют 2 мм, что, таким образом, позволяет порошкам состоять из не менее чем 70 мас.% частиц, которые прошли через сито. Оценку уровня содержания частиц, у которых размер частиц составляет величину, не большую чем 2 мм, для порошков в целом можно получить при использовании, например, устройства для измерения распределения частиц по размерам, включающего полностью автоматическое устройство для проведения измерений при просеивании по методу звуковой вибрации ВРБ-85С (изготовлено в компании 8ΕΙ8ΗΙΝ ΕΝΤΕΒΡΒΙ8Ε СО., ЬТО.).

В случае порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения предпочитается, чтобы угол естественного откоса был бы небольшим. Угол естественного откоса представляет собой один показатель, который необходимо знать о свойстве порошков, и он обозначает максимальный угол, образуемый между наклонной плоскостью и горизонтальной плоскостью в состоянии, когда насыпанные в кучу порошки будут удерживаться в стабильном положении. Угол естественного откоса определяют формы частиц или сопротивление, возникающее между частицами и обусловленное наличием у частиц липких поверхностей, однако, если в случае акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения угол естественного откоса, используемый в качестве показателя, будет небольшим, то тогда порошки будут гладкими, в то время как если угол естественного откоса, используемый в качестве показателя, будет большим, то тогда порошки будут липкими. Говоря конкретно, в случае порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения угол естественного откоса предпочтительно составляет величину, не большую чем 65°, а более предпочтительно не большую чем 60°. В случае чрезмерности величины угла естественного откоса порошки, вероятно, станут липкими, как об этом говорилось ранее, и каждая из частиц будет связана и вероятно станет превращаться в объемистые частицы, что

- 3 013599 сделает трудной работу с данными частицами. Конкретные методы измерения упомянутого угла естественного откоса описываются в примерах, о которых говорится далее.

Соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов)

Упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) включает по меньшей мере одно или несколько соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов) и являющихся твердыми веществами при комнатной температуре, и упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), при нагревании образуют кислотный газ.

В качестве конкретных примеров кислотного газа можно упомянуть газообразную сернистую кислоту и газообразный сероводород. Соединения, которые образуют кислотный газ, образуют газообразную сернистую кислоту и газообразный сероводород в результате прохождения при нагревании следующих далее реакций. Далее следует разъяснение для случаев, когда в качестве соединения, образующего при нагревании газообразную сернистую кислоту, берут гидросульфит натрия, и когда в качестве соединения, образующего при назревании газообразный сероводород, берут гидросульфид натрия.

2ЫаН50з-^ (нагревание) ЭПагЗОз+НгО+ЗОгТ

2ИаН5-^ (нагревание) ”^йа₂3+Н₂3 т

В вышеупомянутой реакции подразумевается то, что механизм акцептирования альдегида (альдегидов) в ходе проведения процесса в прессе для горячего прессования благодаря присутствию кислотного газа, образовавшегося из соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), соответствует следующей далее химической реакции.

(В случае газообразной сернистой кислоты)

НСН0+5О₂+Н2О->НОСН₂50₃Н (образуется нестабильная кислота) НОСНгЗОзН+ПагЗОз-^НОСНгЗОзИа+МаНЗОз (В случае газообразного сероводорода) н₂з+носн₂он->носн₂зн+н₂о

Поскольку в ходе проведения процесса формования в прессе для горячего прессования вышеупомянутая реакция протекает в газообразном состоянии, альдегид (альдегиды) можно эффективно удалить.

В качестве примера соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов) и обладающих способностью образовывать при нагревании газообразную сернистую кислоту, предпочтительным является бисульфит, такой как гидросульфит натрия. Что касается других соединений, то предпочтительными являются пиросульфит, дитионит и т.п. В качестве примеров типов упомянутых солей рассматриваются металлическая соль, такая как натриевая соль, калиевая соль, магниевая соль и т.п., аминовая соль, такая как моноэтаноламин и т. п., и аммониевая соль. С другой стороны, в качестве примеров соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов) и обладающих способностью образовывать газообразный сероводород, можно упомянуть сероводород и т.п., такое как гидросульфид натрия и т. п.

Несмотря на необходимость включения в акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения по меньшей мере одного соединения, предназначенного для улавливания альдегида (альдегидов), возможно использование и двух или более соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов). Кроме того, такие соединения можно использовать совместно с другими известными соединениями, предназначенными для улавливания альдегида (альдегидов). Если в их числе такими соединениями, предназначенными для улавливания альдегида (альдегидов), будут являться сульфит натрия, сульфит калия или гидразиды, то тогда будет возникать синергетический эффект без уничтожения друг у друга способности акцептировать альдегид (альдегиды), и дополнительно будет улучшена способность удалять запах.

Как упоминалось выше, в случае включения других соединений предпочитается, чтобы уровень содержания упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), находился бы в диапазоне от 5 до 95 мас.% при расчете на совокупное количество акцептора альдегида (альдегидов).

В случае необходимости получения более строгого определения термина соединение, обладающее способностью образовывать кислотный газ, именно случай, когда упомянутым кислотным газом является газообразная сернистая кислота, может быть строго определен следующим образом. Другими словами, он обозначает соединение, характеризующееся концентрацией образования упомянутой газообразной сернистой кислоты из упомянутого соединения, предназначенного для улавливания упомянутого альдегида (альдегидов), не меньшей чем 500 ч./млн., при нагревании до 140°С, или соединение, которое образует газообразную сернистую кислоту при температуре начала разложения, не большей чем 250°С, а предпочтительно не большей чем 200°С. Это обуславливается тем, что в случае чрезмерной малости концентрации образования газообразной сернистой кислоты способность улавливать альдегид (альдегиды) будет недостаточной. Кроме того, это обуславливается тем, что, как считается, в случае чрезмерности величины температуры начала разложения данного соединения достаточное количество газообразной сернистой кислоты не будет образовываться даже при температуре, равной приблизительно 200°С,

- 4 013599 когда в ходе проведения процесса формования в прессе для горячего прессования добиваются связывания. С другой стороны, соединение, для которого концентрация газообразной сернистой кислоты, образованной при нагревании, превысит 50%, не будет предпочтительным, поскольку соединение будет легко разлагаться даже тогда, когда оно будет твердым при комнатной температуре, оно будет иметь сильный запах и с ним будет трудно работать.

Что касается метода измерения концентрации образования газообразной сернистой кислоты во время нагревания, то вследствие отсутствия метода измерения, установленного, например, в соответствии с документом Л8 и т.п., измерения проводили в соответствии с нижеследующим методом, разъясненным далее. Кроме того, измерение температуры начала разложения проводят при следующих далее условиях.

Измерение концентрации газообразной сернистой кислоты

Устройство и прибор для проведения испытаний: используют устройство для проведения испытаний на выявление коррозии на теплопередающей поверхности, описанное в документе Л8 К 2234-1994. Однако для получения нагревательной плитки часть, соответствующую металлическому образцу для испытаний, изготавливают в соответствии с документом 8И8 304.

Метод проведения испытаний: 1,0 г образца помещают в стеклянную ячейку через ее верхнюю часть и герметизируют, после чего при помощи нагревателя проводят нагревание до целевой температуры части, соответствующей металлическому образцу для испытаний. После достижения целевой температуры температуру выдерживают в течение 30 мин, давая возможность газообразной сернистой кислоте образоваться в образце, после чего открывают пробку в верхней части устройства для проведения испытаний и, таким образом, при помощи газодетекторной трубки измеряют концентрацию газообразной сернистой кислоты. В порядке информации можно сказать, что используют стеклянную ячейку, имеющую внутренний диаметр 40 мм и полную длину 530 мм. В качестве газодетекторной трубки использовали газоизмерительное устройство (диоксид серы), относящееся к типу газодетекторной трубки, изготовленное в компании ОА8ТЕК ΟΟΒΡΟΚΑΤΙΟΝ и базирующееся на документе Л8 К 0804-1998.

Температура начала разложения

Термическое разложение проводили по методу термогравиметрии (ТС/ЭТА6200/изготовлено в компании 8ΕΙΚΟ пМгитспб 1пс.), и температуру начала разложения получали в результате экстраполирования. Условия нагревания представляли собой нижеследующее.

Температурный диапазон: от 30 до 300°С.

Скорость увеличения температуры: 10°С/мин.

Результат вышеупомянутого испытания был продемонстрирован в табл. 1. В порядке дополнения также измеряли и концентрацию гидросульфита натрия в 0,1 г образца. Как продемонстрировано в табл. 1, соединениями, характеризующимися концентрацией образования газообразной сернистой кислоты, не меньшей чем 500 ч./млн., при нагревании до температуры 140°С, или соединениями, которые образуют газообразную сернистую кислоту и которые имеют температуру начала разложения, не большую чем 250°С, были признаны гидросульфит натрия, пиросульфит натрия, гидросульфит калия, пиросульфит калия, сульфит магния, сульфит цинка и сульфит алюминия. С другой стороны, было признано, что сульфит натрия и сульфит кальция не удовлетворяют вышеупомянутому требованию и представляют собой соединения, которые не образуют кислотного газа в настоящем изобретении.

- 5 013599

Таблица 1

Образцы (наименование соединений)	Количество образца (г)	Типы выделяемого газа	Концентрация кислотного газа	Температура начала разложения (°С)
25°€	140°С
Гидросульфит натрия	1,0	Газообразная сернистая кислота	0 ч./млн.	>4%	152°С
0,1	0 4,/млй,	0,7%
Пиросульфит натрия	1,0	Газообразная сернистая кислота	0 ч,/млн.	>4%	159°С
Гидросульфит калия	1,0	Газообразная сернистая кислота	-	-	190°С
Пиросульфит калия	1,0	Газообразная сернистая кислота	-	-	190°С
Сульфит магния	1,0	Г азообразная сернистая кислота	0 ч./млн.	800 ч./млн.	>300°С
Сульфит цинка	1,0	Газообразная сернистая кислота	0 ч./мли.	0,8%	207°С
Сульфит алюминия	1,0	Газообразная сернистая кислота	0 ч./млн.	>4%	103°С
Сульфит натрия	1,0	Газообразная сернистая кислота	0 ч./млн.	0 ч./млн.	Отсутствие разложения
Сульфит кальция	1,0	Газообразная сернистая кислота	0 Ч./МЛН.	0 ч./млн.	Отсутствие разложения

Соединения, образующие при нагревании основный газ

Несмотря на то что упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения в качестве существенных компонентов включает упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), предпочитается, чтобы упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения дополнительно включал бы соединение, обладающее способностью образовывать при нагревании основный газ. Для улавливания достаточного количества альдегида (альдегидов) предпочтительно включать упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов) таким образом, чтобы кислотный газ при нагревании образовывался бы в некоторой степени в избытке. Однако в таком состоянии не вступивший в реакцию кислотный газ остается, что вызывает появление запаха во время проведения тепловой обработки, и поэтому не вступивший в реакцию кислотный газ предпочтительно удаляют, насколько это будет возможно. В данном случае благодаря включению соединения, обладающего способностью образовывать основный газ, не вступивший в реакцию кислотный газ будет блокирован в результате прохождения реакции с образовавшимся основным газом.

В акцепторе альдегида (альдегидов) настоящего изобретения соотношение между количествами соединение, предназначенное для улавливания альдегида (альдегидов)/соединение, обладающее способностью образовывать при нагревании основный газ, предпочтительно находится в диапазоне от 5/95 до 95/5, а более предпочтительно от 10/90 до 90/10. В случае чрезмерной малости доли соединения, предназначенного для улавливания альдегида (альдегидов), количество формальдегида, выделившегося из древесной панели, полностью устранить будет нельзя, а в случае чрезмерной малости доли соединения, обладающего способностью образовывать при нагревании основный газ, нельзя будет заблокировать кислотный газ.

Механизм, по которому соединение, обладающее способностью образовывать при нагревании основный газ, улавливает не вступившую в реакцию газообразную сернистую кислоту, например, предположительно соответствует следующей далее химической реакции. Далее следует разъяснение для случая, когда в качестве примера соединения, обладающего способностью образовывать при нагревании основ

- 6 013599 ный газ, берут мочевину. В данном случае образовавшимися основными газами является аммиак.

ЫН₂СОЫН₂+Н₂О-Э (нагревание) ->2ЫН₃+СО₂

2ΝΗ₃+5Ο₂+Η₂Ο-> (ЫН₄) ₂ЗО₃

Поскольку во время нагревания вышеупомянутый газ вступает в реакцию, находясь в состоянии газа, не вступившая в реакцию газообразная сернистая кислота может быть эффективно удалена.

Как упоминалось выше, представительным примером основных газов является аммиак. В качестве примеров соединений, которые образуют аммиак при нагревании, можно упомянуть сульфит аммония, мочевину и их производные и гидразиды.

В качестве примеров мочевины и ее производных следует упомянуть мочевину и соединения, имеющие мочевиновую связь, а помимо них метилмочевину, этилмочевину, диметилмочевину, диэтилмочевину, гуанилмочевину, ацетилмочевину, тиомочевину, циклические конденсаты мочевины, такие как этиленмочевина, аллантоин и т.п., и нециклические конденсаты мочевины, такие как димермочевины, в том числе биурет и т.п.

В качестве примеров гидразидов можно упомянуть моногидразидное соединение, имеющее одну гидразидную группу в молекуле, дигидразидное соединение, имеющее две гидразидные группы в молекуле, и полигидразидные соединения, имеющие не менее чем три гидразидные группы в молекуле. В качестве конкретных примеров моногидразидного соединения можно упомянуть алкилгидразидное соединение, такое как гидразид лауриловой кислоты, гидразид салициловой кислоты, гидразид муравьиной кислоты, гидразид уксусной кислоты, гидразид пропионовой кислоты, гидразид нафтойной кислоты и т.п. В качестве конкретных примеров дигидразидного соединения можно упомянуть дигидразидное производное двухосновной кислоты, такое как дигидразид угольной кислоты, дигидразид щавелевой кислоты, дигидразид малоновой кислоты, дигидразид янтарной кислоты, дигидразид адипиновой кислоты, дигидразид азелаиновой кислоты, дигидразид себациновой кислоты, дигидразид додекандикарбоновой кислоты, дигидразид малеиновой кислоты, дигидразид фумаровой кислоты, дигидразид винной кислоты, дигидразид яблочной кислоты, дигидразид изофталевой кислоты, дигидразид терефталевой кислоты, дигидразид димерной кислоты и т. п. В качестве конкретных примеров полигидразидных соединений можно упомянуть гидразид полиакриловой кислоты и т.п.

Кроме того, соединениями, обладающими способностью образовывать при нагревании основный газ, могут быть комбинации двух или более соединений. В качестве конкретных примеров можно упомянуть способ образования аммиака в результате примешивания и добавления к древесным материалам твердого хлорида аммония и твердого гидроксида алюминия и использования водяного пара, образовавшегося в процессе формования в прессе для горячего прессования.

ЗЫН_аС1+АЬ (ОН) ₃->А1С1з+ЗН_гО+ЫН₃т

В случае необходимости получения более строгого определения термина соединение, обладающее способностью образовывать основный газ можно сказать, что он обозначает соединение, характеризующееся концентрацией основного газа, образовавшегося из упомянутого соединения, не меньшей чем 500 ч./млн., при нагревании до температуры 140°С, или соединение, образующее основный газ, где температура начала разложения соединения составляет величину, не большую чем 300°С. Кроме того, температура начала разложения более предпочтительно составляет величину, не большую чем 250°С. Это обуславливается тем, что в случае чрезмерной малости концентрации образования основного газа не вступившую в реакцию газообразную сернистую кислоту нельзя будет полностью блокировать. В дополнение к этому, это обуславливается тем, что в случае чрезмерности величины температуры начала разложения соединение предположительно не будет полностью образовывать основный газ даже при температуре, равной приблизительно 200°С, во время связывания при использовании упомянутого далее способа нагревания (процесс формования в прессе для горячего прессования). С другой стороны, отсутствует какой-либо конкретный верхний предел концентрации образования основного газа и использование соединения возможно даже тогда, когда концентрация становится равной 100% при температуре 140°С.

Что касается метода измерения концентрации образования основного газа при нагревании, то вследствие отсутствия метода измерения, установленного, например, в соответствии с документом Л8 и т.п., было решено использовать метод, идентичный вышеупомянутому методу измерения концентрации газообразной сернистой кислоты. Однако газодетекторную трубку необходимо заменить на соответствующую детекторную трубку, предназначенную для образующихся основных газов, таких как аммиак и т.п. Условие для температуры начала разложения устанавливают тем же самым, что и при измерении температуры начала разложения в случае вышеупомянутой газообразной сернистой кислоты.

Результат вышеупомянутого испытания продемонстрирован в табл. 2. Как продемонстрировано в табл. 2, в качестве соединения, характеризующегося концентрацией аммония, не меньшей чем 500 ч./млн., при нагревании до 140°С, были признаны мочевина, дигидразид угольной кислоты и сульфит аммония. Кроме того, несмотря на то что концентрация аммония для этиленмочевины, дигидразида адипиновой кислоты и дигидразида додекандикарбоновой кислоты составляет 0 ч./млн., температура начала разложения была признана меньшей чем 300°С. Кроме того, поскольку было признано, что температура начала разложения мочевины, этиленмочевины и дигидразида угольной кислоты составляет величину,

- 7 013599 меньшую чем 250°С, было признано, что в качестве соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ, предпочтительно можно использовать их.

Таблица 2

Образцы (наименование соединений)	Количество образца (г)	Типы выделяемого газа	Концентрация основного газа	Температура начала разложения (°С)
25°С	140°С
Мочевина	1,0	Аммиак	0 ч./млн.	1,5%	163°С
Этиленмочевина	1,0	Аммиак	0 ч./млн.	0 ч./млн.	183°С
Дигидразид угольной кислоты (дгу)	1,0	Аммиак	0 ч./млн.	0,4%	177°С
Дигцдразид адипиновой кислоты	1,0	Аммиак	0 ч./млн.	0 ч./млн.	262£'С
Дигидразид додекандикарбон овой кислоты	1,0	Аммиак	0 ч./млн.	0 ч./млн.	279’С

Кроме того, по тому же самому методу измеряли концентрацию газообразной сернистой кислоты и концентрацию газообразного аммиака при перемешивании 1 г гидросульфита натрия и 1 г мочевины. Результат продемонстрирован в табл. 3.

Таблица 3

Образцы	Сульфит аммония	Гидросульфит натрия - мочевина
Количество	1 г	Каждый по 1 г (в совокупности 2 г)
образца(г)
Температура	Концентрация	Концентрация	Концентрация	Концентрация
нагревательной	газообразной	газообразного	газообразной	газообразного
ПЛИТКИ	сернистой кислоты	аммиака	сернистой кислоты	аммиака
25°С	0 ч7млн.	0 ч./млн.	0 ч./млн.	0 ч./млн.
40°С	0 ч./млн.	3 ч./млн.	25 ч./млн.	0 ч./млн.
60°С	0 ч./млн.	0,1%	400 ч./млн.	0 ч./млн.
80’С	0 ч./млн.	0,4%	0,2%	0 ч./млн.
100’0	0 ч./млн.	0,й%	1,2%	0 4,/млн.
120°С	0 ч./млн.	0,7%	2,2%	0 Ч./МЛЯ,
140°С	0 ч./млн.	0,7%	0 ч./млн.	0,8%
Температура	87°С	-
начала
разложения

Основные соединения

В акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения можно дополнительно включить основные соединения. В случае добавления к акцептору альдегида (альдегидов) настоящего изобретения только основных соединений, в отличие от случая добавления соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ, не вступивший в реакцию кислотный газ нельзя будет эффективно улавливать, имея целью использование процесса формования в прессе для горячего прессования, однако после формования древесной панели можно будет уверенно улавливать небольшое количество кислотного газа, образующегося в течение длительного промежутка времени из остаточных соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов). Поэтому в настоящем изобретении при улавливании кислотного газа можно добиться получения синергетического эффекта в результате добавления как соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ, так и основных соединений.

На основные соединения, которые можно использовать в настоящем изобретении, каких-либо конкретных ограничений не накладывается до тех пор, пока они будут представлять собой основные материалы, которые вступают в реакцию с образовавшимся кислотным газом. Говоря конкретно, в качестве примеров можно упомянуть газообразные основные соединения, такие как аммиак и т.п., жидкие основные соединения, такие как алканоламин и т.п., твердые основные соединения, такие как гидроксид натрия, гидроксид кальция, гидроксид алюминия и т.п. С точки зрения легкости в обращении в их числе

- 8 013599 предпочтительными являются твердые основные соединения.

Твердые основные соединения

В качестве конкретных примеров твердых основных соединений можно упомянуть оксиды или гидроксиды кальция, алюминия, цинка или магния, и, кроме того, также могут быть использованы алюминат натрия, алкиламины и полиамин.

В их числе предпочтительными являются оксиды двухвалентных или трехвалентных металлов, такие как оксид кальция, оксид алюминия, оксид цинка, оксид магния, гидроксид кальция, гидроксид алюминия и т. п., или соединения, основность некоторых относительно невелика, такие как гидроксиды металлов. Сильные основные соединения, такие как гидроксид натрия и т.п., не являются предпочтительными, поскольку они, вероятно, будут подавлять отверждение связующего на формальдегидной основе. Кроме того, также не являются предпочтительными и основные органические соединения, которые при нагревании плавятся во время формования с нагреванием, поскольку они, вероятно, будут приводить к подавлению отверждения в результате проникновения в древесные материалы.

Жидкие основные соединения

В качестве примеров жидких основных соединений можно упомянуть органические производные алкиламина, такие как моноэтаноламин, триэтаноламин, этилендиамин, диэтилентриамин, олеиламин и т. п.

В акцепторе альдегида (альдегидов) настоящего изобретения массовое соотношение соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов)/основные соединения предпочтительно находится в диапазоне от 5/95 до 95/5, а более предпочтительно от 10/90 до 90/10. В случае чрезмерной малости доли соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), количество формальдегида, выделившегося из древесной панели, полностью устранить будет нельзя, а в случае чрезмерной малости доли основных соединений нельзя будет удалить кислотный газ.

Водоотталкивающие добавки

Поскольку акцептор альдегида (альдегидов), имеющий вышеупомянутый состав, в качестве соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), включает соединения, характеризующиеся высоким уровнем способности водопоглощения, такие как гидросульфит натрия или пиросульфит натрия, возникает недостаток, заключающийся в том, что древесная панель, полученная из древесного материала, добавленного в качестве соединения, предназначенного для улавливания альдегида (альдегидов), вероятно, будет поглощать воду и набухать. Поэтому в результате дополнительного добавления к акцептору альдегида (альдегидов), имеющему вышеупомянутый состав, водоотталкивающей добавки для древесной панели можно будет предотвратить возникновение водопоглощения и набухания.

В качестве водоотталкивающих добавок, которые можно использовать в настоящем изобретении, могут быть использованы известные водоотталкивающие добавки, которые являются твердыми веществами при комнатной температуре. В качестве конкретных примеров предпочтительных водоотталкивающих добавок можно упомянуть воска, силиконы, металлические соли высших жирных кислот и т.п.

В качестве примеров восков следует упомянуть природные воска, представляемые карнаубским воском, канделильским воском, буроугольным воском, церезином, парафиновым воском и микрокристаллическим воском, и синтетические воска, представляемые полиэтиленовым воском, полипропиленовым воском, α-олефиновым воском, воском Фишера-Тропша и сложным эфиром синтетической жирной кислоты. В дополнение к этому, в качестве примеров также следует упомянуть окисленные воска, такие как окисленные природные или синтетические воска, гидрированные масла и жиры, такие как гидрированные воска на основе таллового масла или гидрированные воска на основе касторового масла, модифицированные производные восков, такие как модифицированные природные или синтетические воска, и т.п. Кроме того, также могут быть использованы и воска, содержащие олефин и малеиновый ангидрид, воска, содержащие олефин и акриловую кислоту, воска, содержащие винилацетат, или воска, такие как воска на основе высших спиртов, амида жирной кислоты, простого полиэфира и т.п.

В качестве примеров силиконов следует упомянуть, например, модифицированное диметилсиликоновое масло, а в качестве металлической соли высшей жирной кислоты следует упомянуть, например, стеарат кальция, стеарат цинка и стеарат алюминия.

В их числе предпочтительными являются водоотталкивающие добавки, имеющие температуру плавления в диапазоне от 40 до 140°С, а более предпочтительными являются водоотталкивающие добавки, имеющие температуру плавления в диапазоне от 50 до 120°С. Причина этого заключается в возможности легкого получения эффекта водостойкости, поскольку добавки становятся затвердевшими после того, как они расплавятся при нагревании в прессе для горячего прессования во время изготовления древесной панели и диспергируются по всему объему древесных материалов. В качестве предпочтительных конкретных примеров можно упомянуть природные воска, такие как карнаубский воск, буроугольный воск, парафиновый воск и микрокристаллический воск, синтетические воска, такие как полиэтиленовый воск, и гидрированные масла и жиры, такие как гидрированные воск на основе таллового масла, воск на основе касторового масла и т.п. Несмотря на возможность их индивидуального использования, их можно использовать также и в комбинациях.

- 9 013599

Водоотталкивающие добавки, используемые в настоящем изобретении, предпочтительно являются порошкообразными или гранулированными, и размер частиц предпочтительно составляет величину, не большую чем 3 мм, а более предпочтительно не большую чем 2 мм. Причина этого заключается в том, что если размер частиц будет большим, то тогда будет трудно добиться равномерного диспергирования частиц в древесных материалах, и в том, что на поверхности древесных материалов, вероятно, будут оставаться белые пятна.

В случае использования упомянутых водоотталкивающих добавок при их включении в акцептор альдегида (альдегидов) их доля предпочтительно будет находиться в диапазоне от 5 до 80 мас.% при расчете на совокупное количество акцептора альдегида (альдегидов), а более предпочтительно от 10 до 60 мас.%. В случае чрезмерной малости данной доли уровень водопоглощения и набухания для древесной панели полностью подавить будет нельзя, и, с другой стороны, в случае чрезмерности величины данной доли способность акцептировать альдегид (альдегиды), которая является первоначальным эффектом, обусловленным действием акцептора альдегида (альдегидов), уменьшается. Для включения в акцептор альдегида (альдегидов) водоотталкивающих добавок достаточным будет упомянутое далее их перемешивание с другими компонентами, такими как соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), при использовании известного способа.

В случае акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения вместо механического перемешивания упомянутых твердых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), и упомянутых твердых водоотталкивающих добавок, когда упомянутые водоотталкивающие добавки перемешивают с упомянутыми соединениями, предназначенными для улавливания альдегида (альдегидов), и охлаждают после плавления упомянутых водоотталкивающих добавок при нагревании, на часть поверхности или на всю поверхность упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), наносят покрытие из упомянутых водоотталкивающих добавок. Упомянутые водоотталкивающие добавки, нанесенные в виде покрытия на упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), в дополнение к эффекту подавления уровня водопоглощения и набухания при получении вышеупомянутой древесной панели, когда к древесным материалам добавляют акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения и связующее на формальдегидной основе, в течение промежутка времени вплоть до подачи упомянутых древесных материалов в процесс формования в прессе для горячего прессования, связующее на формальдегидной основе и упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), вступают в контакт друг с другом, тем самым предотвращая ухудшение способности обеспечивать упомянутое связывание. С другой стороны, поскольку во время формования в прессе для горячего прессования упомянутые водоотталкивающие добавки при нагревании плавятся и ожижаются и поэтому высвобождают соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), уровень выделений формальдегида из древесной панели после формования в прессе для горячего прессования можно будет эффективно подавить.

Добавки, препятствующие комкованию

В акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения для целей предотвращения комкования частиц упомянутой водоотталкивающей добавки и получения меньшего угла естественного откоса во время изготовления и хранения продуктов, другими словами, для целей улучшения сыпучести продукта во время использования продуктов, включают добавки, препятствующие комкованию. В качестве конкретных примеров добавок, препятствующих комкованию, можно упомянуть карбонат, такой как карбонат натрия, карбонат кальция, карбонат магния и т.п., силикат, такой как аморфный диоксид кремния, силикат кальция, силикат магния и алюмосиликат, такой как природный цеолит, синтетический цеолит, и т.п. В их числе предпочтительными являются белая сажа, цеолит или бентонит. Причина заключается в возможности получения более действенного эффекта препятствования комкованию. Несмотря на возможность индивидуального использования данных соединений, о чем упоминалось выше, два или более из них также могут быть использованы и в комбинациях.

Уровень содержания упомянутой добавки, препятствующей комкованию, предпочтительно находится в диапазоне от 0,1 до 10 мас.% при расчете на совокупное количество акцептора альдегида (альдегидов), а более предпочтительно от 0,5 до 5 мас.%. В случае чрезмерной малости уровня содержания связывание частиц эффективно предотвратить будет нельзя, а также нельзя будет предотвратить и возникновение водопоглощения и набухания для древесной панели. С другой стороны, в случае чрезмерности уровня содержания целевой эффект не может быть улучшен, и, в конце концов, это будет дорого стоить.

Другие добавки

В композиции акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения помимо вышеупомянутых соединений по мере надобности могут содержаться и добавки, такие как антиоксиданты, консерванты, красители, антикоррозионные вещества и т.п.

Способ изготовления

Если говорить о способе изготовления акцептора альдегида (альдегидов), по меньшей мере, включающего соединение, предназначенное для улавливания альдегида (альдегидов), водоотталкивающую добавку и добавку, препятствующую комкованию, где упомянутая водоотталкивающая добавка включает частицы, которые образуют покрытие на части или на всей поверхности соединения, предназначенно

- 10 013599 го для улавливания альдегида (альдегидов), благодаря использованию последовательности процессов от (1) до (5) становится доступным изготовление порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения, позволяющее добиться достижения высокого выхода.

(1) Процесс плавления водоотталкивающей добавки при нагревании.

(2) Процесс прикапывания или распыления расплавленной при нагревании водоотталкивающей добавки в состоянии при температуре, большей, чем температура плавления упомянутой водоотталкивающей добавки, на величину в диапазоне от 1 до 20°С при одновременном перемешивании и примешивании соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), по завершении упомянутого процесса (1).

(3) Процесс охлаждения смеси, полученной в упомянутом процессе (2), при одновременном перемешивании и примешивании.

(4) Процесс дополнительного добавления добавки, препятствующей комкованию, в момент охлаждения упомянутой смеси до температуры, меньшей, чем температура плавления упомянутой водоотталкивающей добавки, на величину в диапазоне от 10 до 50°С в упомянутом процессе (3).

(5) Процесс просеивания до получения порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов) в результате просеивания смеси, полученной благодаря упомянутому процессу (4).

Процесс (1).

Для проведения прикапывания или распыления водоотталкивающей добавки на соединение, предназначенное для улавливания альдегида (альдегидов), процессом (1) настоящего изобретения является процесс плавления упомянутой водоотталкивающей добавки при нагревании. Что касается нагревателя, используемого для плавления при нагревании, то может быть использован общеизвестный нагреватель.

Процесс (2).

Несмотря на то что процессом (2) в способе изготовления настоящего изобретения является процесс прикапывания и распыления на соединение, предназначенное для улавливания альдегида (альдегидов), водоотталкивающей добавки, которую плавят при нагревании в упомянутом процессе (1), температуру прикапывания или распыления устанавливают большей, чем температура плавления упомянутой водоотталкивающей добавки на величину в диапазоне от 1 до 20°С. Например, при использовании в качестве водоотталкивающей добавки парафинового воска, температура плавления которого составляет 55°С, температуру прикапывания или распыления устанавливают равной величине в диапазоне от 56 до 75°С. Кроме того, прикапывание или распыление предпочтительно проводить при температуре, большей, чем температура плавления водоотталкивающей добавки, на величину в диапазоне от 5 до 10°С. В случае чрезмерной малости температуры прикапывания или распыления водоотталкивающая добавка затвердевает и начинает закупоривать трубу. С другой стороны, поскольку в случае чрезмерности величины температуры прикапывания или распыления температура в грануляторе увеличится, увеличится и время охлаждения, что приведет к избыточным потерям энергии и к увеличению степени прилипания к внутренней поверхности гранулятора.

В дополнение к этому, как упоминалось выше, для того чтобы контролируемо выдерживать температуру во время прикапывания или распыления в пределах предписанного диапазона, предпочитается контролируемо выдерживать температуру деталей системы до распылительного сопла или отверстия для прикапывания, обеспечивающих распыление или прикапывание расплавленных водоотталкивающих добавок, от резервуара, в котором хранят прикапываемую или распыляемую водоотталкивающую добавку.

В результате прикапывания или распыления, в частности в результате распыления, упомянутой водоотталкивающей добавки на соединениях, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), при одновременном контролируемом выдерживании температурного диапазона во время прикапывания или распыления упомянутой водоотталкивающей добавки в настоящем процессе, получают порошкообразный акцептор альдегида (альдегидов), характеризующийся наличием лучшего эффекта предотвращения подавления связывания и повышенной вероятностью образования композитных частиц, у которых на поверхность частиц соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), в виде покрытия нанесена упомянутая водоотталкивающая добавка. Для получения акцептора альдегида (альдегидов) при использовании незначительного количества несбалансированных компонентов предпочитается при одновременном перемешивании проводить прикапывание или распыление соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), которые являются добавляемыми или распыляемыми компонентами.

Процесс (3).

Процессом (3) в способе изготовления настоящего изобретения является процесс охлаждения смеси, полученной в упомянутом процессе (2), при одновременных перемешивании и примешивании. В результате охлаждения расплавленная при нагревании водоотталкивающая добавка затвердевает еще раз.

Перемешивание

Что касается условия обработки при перемешивании в упомянутых процессах (2) и (3), то перемешивание предпочитается проводить при условии, когда критерий Фруда при перемешивании, опреде

- 11 013599 ленный в следующей далее формуле (1), представляет собой критерий Фруда (Ег), не меньший чем 0,1 и меньший чем 5,0:

Гг=у/[(К*д)°'⁵1 (1) где V представляет собой окружную скорость [м/с] для оконечности перемешивающей лопасти, К представляет собой радиус вращения [м] для перемешивающей лопасти, а д представляет собой ускорение свободного падения [м/с²]. В результате контролируемого выдерживания критерия Фруда (Ег) в пределах вышеупомянутого диапазона даже в случае выбора вязкой водоотталкивающей добавки ее добавление к соединению, предназначенному для улавливания альдегида (альдегидов), можно будет проводить равномерно. В случае чрезмерной малости критерия Фруда (Ег) во время добавления водоотталкивающей добавки происходит сцепление частиц, и вероятным становится образование объемистых частиц. В дополнение к этому, частицы пристают к внутренней поверхности гранулятора, что приводит к возникновению чрезмерно большой нагрузки и поэтому данный вариант не является предпочтительным. С другой стороны, поскольку в случае чрезмерной величины критерия Фруда (Ег) или в случае чрезмерной величины скорости перемешивания температура в грануляторе увеличится, что обусловлено рассеиванием теплоты трения при перемешивании, время охлаждения увеличится, и появятся потери энергии, и поэтому данный вариант не является предпочтительным.

Процесс (4).

Процессом (4) в способе изготовления настоящего изобретения является процесс добавления добавки, препятствующей комкованию, в момент охлаждения упомянутой смеси до температуры меньшей, чем температура плавления упомянутой водоотталкивающей добавки, на величину в диапазоне от 10 до 50°С в упомянутом процессе (3). Например, в случае использования в качестве водоотталкивающей добавки парафинового воска, температура плавления которого равна 55°С, добавку, препятствующую комкованию, добавляют в момент охлаждения упомянутой смеси до температуры в диапазоне от 5 до 45°С. Кроме того, добавку, препятствующую комкованию, более предпочтительно добавлять в момент охлаждения упомянутой смеси до температуры, меньшей, чем температура плавления упомянутой водоотталкивающей добавки на величину в диапазоне от 20 до 30°С.

В случае добавления добавки, препятствующей комкованию, до охлаждения при проведении упомянутого процесса (3) добавка, препятствующая комкованию, будет захватываться упомянутой смесью, что не внесет вклад в улучшение сыпучести и способности препятствовать комкованию. Поэтому добавку, препятствующую комкованию, добавляют по завершении процесса (3), в котором в упомянутой смеси затвердевает водоотталкивающая добавка. Кроме того, в результате ограничения температурного диапазона добавления добавки, препятствующей комкованию, определенным диапазоном за один проход легко можно будет получить частицы, имеющие небольшой размер.

Процесс (5).

Процессом (5) в способе изготовления настоящего изобретения является процесс просеивания, в котором порошкообразный акцептор альдегида (альдегидов) получают в результате просеивания смеси, полученной при проведении упомянутого процесса (4). Поскольку в акцепторе альдегида (альдегидов) настоящего изобретения не менее 70 мас.% от частиц, включенных в упомянутый порошкообразный акцептор альдегида (альдегидов), предпочтительно имеют размер частиц, не больший чем 2 мм, предпочтительным является использование сита, отверстия в котором равны 2 мм, естественно, доступным является и просеивание при использовании других отверстий, и в надлежащем случае оно может быть принято с учетом целевого качества древесных панелей и, в частности, с учетом баланса между качеством с точки зрения эстетики и производительностью при получении акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения. Несмотря на возможность проведения тонкого измельчения акцептора альдегида (альдегидов), полученного в процессе (4), до просеивания и дополнительного тонкого измельчения порошков, оставшихся на сите и, таким образом, еще одного просеивания во многих случаях в порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), полученном благодаря использованию последовательности вышеупомянутых процессов от (1) до (4), даже и без проведения какого-либо процесса тонкого измельчения, не менее 70 мас.% от частиц, включаемых за один проход, с высоким выходом могут получить размер частиц, не больший чем 2 мм.

Способы, устройства для гранулирования

Вышеупомянутые процессы от (1) до (4) можно проводить при использовании способов гранулирования, относящихся к типу с перемешиванием, способов гранулирования с переворачиванием, способов гранулирования с экструдированием, способов гранулирования с раздроблением, способов гранулирования с распылительной сушкой и в качестве торговых наименований конкретных устройств можно использовать НЮН 8ΡΕΕΌ ΜΙΧΕΚ, 111X81111 ΜΙΧΕΚ, ΝΕν-ΟΚΑ ΜΑΟΗΙΝΕ, §СНИ61 ΟΟΝΤΙΝυΟυδ ΟΚΑΝ^ΑΤΟΚ, ΕΟΌΙ6Ε ΜΙΧΕΚ, Ρ^Ου6Η8ΗΑΚΕ ΜΙΧΕΚ, ΚΙΒΒΟΝ 81ΙΑΡΕΙ) 8СΚΕV ΜΙΧΕΚ, 8ΡΑΚΤΑΝ ΕιΚΑΧΕΕΑΤΟΚ. ^ΝΤΊΝυΟυδ ΡΕΕι ΜΙΧΕΚ и ΤυΚΒυΜΖΕΚ (способы гранулирования, относящиеся к типу с перемешиванием), а в качестве конкретных устройств можно использовать горизонтальные цилиндрические смесители (способы гранулирования с переворачиванием), замешивающие экструдеры, горизонтальные замесочные машины непрерывного действия, герметизированные устройства

- 12 013599 для уплотнения (способы замешивания и экструдирования), противоточную колоночную распылительную сушку (способы гранулирования с распылительной сушкой) и т. п.

Просеивание в вышеупомянутом процессе (5) можно проводить при использовании вибраторов, вибросит и т. п. В дополнение к этому, раздробление порошков можно проводить при использовании силовых мельниц, молотковых мельниц, штифтовых мельниц и т. п.

Способ изготовления древесной панели 1

Изготовление древесных панелей при использовании связующих на формальдегидной основе в общем случае включает процессы добавления к древесному материалу связующих на формальдегидной основе (процесс добавления связующих) с последующим проведением процесса связывания древесных материалов при приложении давления и нагревании (процесс формования в прессе для горячего прессования). При изготовлении древесной панели с использованием акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения перед проведением упомянутого процесса добавления связующих акцептор альдегида (альдегидов) можно употребить, включив его в связующие на формальдегидной основе, а кроме того, его можно употребить, добавив его к компоненту, образуемому связываемыми древесными материалами, до или после добавления связующих или одновременно с добавлением связующих.

Если говорить о конкретных примерах изготовления, например, при изготовлении древесностружечных плит (здесь и далее в настоящем документе сокращенно обозначаемых как ДП), то для поверхностных слоев используют относительно тонко раздробленные древесные материалы, в то время как для сердцевинных слоев используют относительно грубо раздробленные древесные материалы. После добавления по способу распыления связующего на формальдегидной основе к древесным материалам для поверхностных слоев проводят добавление и диспергирование вышеупомянутого акцептора альдегида (альдегидов). Подобным же образом связующее и акцептор альдегида (альдегидов) добавляют и к древесным материалам для сердцевинных слоев. Несмотря на то что акцептор альдегида (альдегидов), добавленный в поверхностные слои, и акцептор альдегида (альдегидов), добавленный в сердцевинные слои, могут быть идентичными или различными, в желательном случае акцептор альдегида (альдегидов), используемый для поверхностных слоев, не будет ухудшать эстетические параметры внешнего вида поверхности древесной панели. С другой стороны, в желательном случае акцептор альдегида (альдегидов), используемый для сердцевинных слоев, будет демонстрировать высокий уровень способности акцептировать альдегид (альдегиды). Несмотря на отсутствие каких-либо конкретных ограничений, налагаемых на порядок добавления акцептора альдегида (альдегидов), и возможность добавления акцептора альдегида (альдегидов) непосредственно к связующему или возможность его добавления до, после добавления и одновременно с добавлением связующего с точки зрения технологического процесса в более желательном случае акцептор добавляют до или после добавления или одновременно с добавлением связующего к древесным материалам.

В случае необходимости улавливания не вступившего в реакцию кислотного газа соединениями, обладающими способностью образовывать основный газ при упомянутом нагревании, или упомянутыми основными соединениями (здесь и далее в настоящем документе оба из них называют соединениями с основностью) можно изготовить акцептор альдегидов в виде смеси упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), и одного или двух или более упомянутых соединений с основностью с последующим добавлением всего этого к древесным материалам, или соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), и упомянутые соединения с основностью можно добавлять к древесным материалам по отдельности. В дополнение к этому, упомянутые соединения с основностью можно добавлять до, после добавления связующего на формальдегидной основе или нанесения покрытия из него или одновременно с этим. При изготовлении древесных панелей, сформованных из нескольких слоев, таких как древесно-стружечные плиты, в числе нескольких слоев добавление можно проводить к древесным материалам произвольно выбранного одного слоя или к древесным материалам нескольких слоев (к части или ко всему количеству). Кроме того, упомянутые соединения с основностью можно размещать между слоями. Кроме того, соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), и упомянутые соединения с основностью можно использовать при добавлении к другим слоям или при добавлении между слоями.

После этого материалы, наслоенные на верхние поверхностные слои - сердцевинные соли - задние поверхностные слои, подвергают нагреванию. В общем случае во время нагревания проводят нагревание при приложении давления (горячее прессование). При проведении горячего прессования обеспечивают связывание древесных материалов, и они становятся древесными панелями. В общем случае в древесных панелях, в которых не используют акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения, в ходе проведения данного процесса в прессе для горячего прессования образуется большое количество альдегида (альдегидов), в том числе свободного формальдегида, и в древесной панели доминирует альдегид (альдегиды), который невозможно было уловить, и поэтому альдегид (альдегиды) мало-помалу образуется даже и после охлаждения. Поскольку в древесных панелях, в которых используют акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения, в ходе проведения упомянутого процесса формования в прессе для горячего прессования образуется кислотный газ, такая проблема не возникает. Другими словами,

- 13 013599 необходимо, чтобы акцептор альдегида (альдегидов), используемый в способе изготовления древесной панели в настоящем изобретении, образовывал бы количество кислотного газа, достаточное для улавливания образовавшегося альдегида (альдегидов). Несмотря на то что в общем случае температуру и время в процессе в прессе для горячего прессования надлежащим образом определяют качество древесной панели и производительность, для того чтобы добиться получения упомянутого эффекта при использовании акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения, температура формования в прессе для горячего прессования предпочтительно будет находиться в диапазоне от 100 до 300°С, а более предпочтительно от 140 до 250°С. В случае чрезмерной малости данной температуры количество образовавшегося кислотного газа будет небольшим, и поэтому достаточное количество формальдегида и тому подобного уловить будет нельзя. С другой стороны, в случае чрезмерности величины температуры ухудшится качество, например поверхность древесной панели станет обгоревшей и т.п. Кроме того, время формования в прессе для горячего прессования предпочтительно составляет величину, не меньшую чем 60 с, а более предпочтительно не меньшую чем 90 с. В случае чрезмерной малости времени формования температура во внутренних областях древесной панели вряд ли возрастет, и эффект от данного акцептора альдегида (альдегидов) ухудшится. Температура во внутренних областях древесной панели во время формования в прессе для горячего прессования предпочтительно составляет величину, не меньшую чем 60°С, в центральной части в направлении толщины, а более предпочтительно не меньшую чем 80°С. Кроме того, еще более предпочтительно она составляет величину, не меньшую чем 100°С.

В дополнение к этому и при изготовлении древесно-волокнистой плиты средней плотности (ДВПСП) можно добавлять вышеупомянутый акцептор альдегида (альдегидов) и подобным же образом можно изготавливать древесную панель.

Добавленный уровень содержания акцептора альдегида (альдегидов) в древесных материалах при изготовлении древесной панели находится в диапазоне от 0,1 до 20,0 мас.%, а предпочтительно от 0,5 до 10 мас.% и более предпочтительно от 1,0 до 7,0 мас.%. Если добавленный уровень содержания будет меньшим чем 0,1 мас.%, то тогда получения целевой способности акцептировать добиться будет нельзя, а если добавленный уровень содержания будет большим чем 20,0 мас.%, то тогда эстетические параметры внешнего вида поверхности древесной панели ухудшатся и ценность ее как продукта уменьшится, что, таким образом, приведет к увеличению производственной себестоимости.

Кроме того, в случае добавления к древесным материалам соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), и соединений с основностью по отдельности совокупный добавленный уровень содержания данных соединений в древесных материалах находится в диапазоне от 0,1 до 20 мас.%, предпочтительно от 0,5 до 10 мас.%, а более предпочтительно от 1 до 7 мас.%. В случае чрезмерной малости добавленного уровня содержания данных соединений получения эффекта улавливания альдегида (альдегидов) и эффекта уменьшения количества кислотного газа добиться будет нельзя. С другой стороны, в случае чрезмерности величины добавленного уровня содержания эстетические параметры внешнего вида поверхности древесной панели также ухудшатся, а прочность уменьшится, что, тем самым, уменьшит ценность ее как продукта и, таким образом, приведет к увеличению производственной себестоимости. Массовое соотношение соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов)/ соединения с основностью предпочтительно находится в диапазоне от 5/95 до 95/5, а более предпочтительно от 10/90 до 90/10. В случае чрезмерной малости доли соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), количество формальдегида, выделившегося из древесной панели, в достаточной степени уменьшить будет нельзя, а в случае чрезмерной малости доли соединений с основностью нельзя будет удалить кислотный газ.

Поскольку в случае выбора и добавления к упомянутому акцептору альдегида (альдегидов) в дополнение к соединениям, предназначенным для улавливания альдегида (альдегидов), соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ, в качестве соединений с основностью и в случае наличия у упомянутых соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ, температуры начала разложения, более высокой, чем соответствующая температура для упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), в вышеупомянутом процессе нагревания реакция между кислотным газом и свободным альдегидом (альдегидами), образовавшимся из древесных материалов, на первой начальной стадии нагревания имеет приоритет, становится доступным эффективное улавливание альдегида (альдегидов).

После этого в случае воздействия дополнительного нагревания постепенно становится все более выгодной реакция, по которой основный газ улавливает избыточный кислотный газ. Таким образом, поскольку процесс формования в прессе для горячего прессования можно разделить на процесс формования в прессе для горячего прессования на начальной стадии, на которой вступают в реакцию кислотный газ и свободный альдегид (альдегиды), и на процесс формования в прессе для горячего прессования на конечной стадии, на которой вступают в реакцию кислотный газ и основный газ, конкуренция между обеими реакциями может быть подавлена. Другими словами, в способе изготовления древесной панели в настоящем изобретении основный газ почти что не подавляет способность акцептировать альдегид (альдегиды), которой обладает кислотный газ.

- 14 013599

В дополнение к этому, в соответствии со способом изготовления древесной панели настоящего изобретения можно будет получить древесную панель, характеризующуюся подавлением уровня выделений альдегида (альдегидов), но, кроме того, на древесную панель, полученную при использовании вышеупомянутого процесса, можно будет нанести покрытие из соединений, обладающих способностью улавливать альдегид (альдегиды) и имеющих также и форму водного раствора. Например, при изготовлении древесно-стружечной плиты (здесь и далее в настоящем документе сокращенно обозначаемой как ДП) для древесной панели, изготовленной в результате добавления соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов) и являющихся твердыми веществами при комнатной температуре, в сердцевинные слои и в результате добавления только соединений с основностью в поверхностные слои, может иметь место случай, когда эффект улавливания альдегида (альдегидов) в поверхностных слоях упомянутой древесной панели будет в некоторой степени неудовлетворительным, и в таком случае эффективным будет нанесение покрытия из упомянутого водного раствора на любой поверхности или на обеих поверхностях упомянутой древесной панели. Соединения, подходящие для использования при нанесении покрытия, включают сульфит, бисульфит, мочевину и их производные и гидразиды. В их числе предпочтительными являются гидросульфит натрия, гидросульфит калия, гидросульфит аммония, пиросульфит натрия, пиросульфит калия, сульфит натрия, сульфит калия, сульфит аммония, мочевина, этиленмочевина, дигидразид угольной кислоты и дигидразид адипиновой кислоты. Данные соединения можно использовать индивидуально или в комбинациях из двух и более соединений, растворенных в воде.

Способ изготовления древесной панели 2: в случае использования водоотталкивающих добавок

В случае использования вышеупомянутого акцептора альдегида (альдегидов) или комплекта, предназначенного для связывания древесных материалов настоящего изобретения, можно изготовить древесную панель, характеризующуюся незначительным уровнем водопоглощения и набухания для древесной панели, хорошими эстетическими параметрами внешнего вида поверхности и подавлением количества образовавшегося альдегида (альдегидов).

Как способ изготовления он включает, по меньшей мере, процесс добавления к древесным материалам связующего на формальдегидной основе, акцептора альдегида (альдегидов), включающего соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов) и являющиеся порошкообразными или гранулированными при комнатной температуре, и водоотталкивающей добавки, являющейся порошкообразной и гранулированной при комнатной температуре, и процесс формования в прессе для горячего прессования с получением древесной панели при нагревании, приложении давления к упомянутым древесным материалам и связывании древесных материалов.

Как упоминалось выше, в случае возможности диспергирования в древесных материалах каждого представителя, выбираемого из связующего на формальдегидной основе, акцептора альдегида (альдегидов) и водоотталкивающей добавки, их можно будет добавлять к древесным материалам по отдельности или их можно будет добавлять к древесным материалам в виде двух или трех соединений, предварительно перемешанных. Однако если при получении состояния акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения водоотталкивающую добавку включить в акцептор альдегида (альдегидов) предварительно, то это будет выгодно тем, что будет легче проводить добавление и диспергирование, и тем, что можно будет сэкономить на операции, которую необходимо будет проводить непосредственно перед процессом формования в прессе для горячего прессования.

Если говорить о конкретном примере изготовления в случае изготовления, например, древесностружечной плиты (здесь и далее в настоящем документе сокращенно обозначаемой как ДП), то для поверхностных слоев используют относительно тонко раздробленные древесные материалы, в то время как для сердцевинных слоев используют относительно грубо раздробленные древесные материалы. После добавления по способу распыления связующих на формальдегидной основе к древесным материалам для поверхностных слоев проводят добавление и диспергирование вышеупомянутого акцептора альдегида (альдегидов), включающего водоотталкивающую добавку. Подобным же образом акцептор альдегида (альдегидов) добавляют и к древесным материалам для сердцевинных слоев. Несмотря на то что акцептор альдегида (альдегидов), добавленный в поверхностные слои, и акцептор альдегида (альдегидов), добавленный в сердцевинные слои, могут быть идентичными или различными, в желательном случае акцептор альдегида (альдегидов), используемый для поверхностных слоев, не будет ухудшать эстетические параметры внешнего вида поверхности древесной панели. С другой стороны, в желательном случае акцептор альдегида (альдегидов), используемый для сердцевинных слоев, будет демонстрировать высокий уровень способности акцептировать альдегид (альдегиды). Несмотря на отсутствие каких-либо конкретных ограничений, налагаемых на порядок добавления акцептора альдегида (альдегидов), включающего водоотталкивающую добавку, и возможность добавления акцептора альдегида (альдегидов) непосредственно к связующему или возможность его добавления до, после добавления и одновременно с добавлением связующего с точки зрения технологического процесса в более желательном случае акцептор альдегида (альдегидов), включающий водоотталкивающую добавку, добавляют до или после добавления или одновременно с добавлением связующего к древесным материалам.

- 15 013599

После этого материалы, наслоенные на верхние поверхностные слои - сердцевинные слои - задние поверхностные слои, подвергают прессованию при нагревании (процесс формования в прессе для горячего прессования). При использовании пресса для горячего прессования обеспечивают связывание древесных материалов и изготавливают древесную панель. Несмотря на то что в общем случае температура нагревания составляет приблизительно 200°С, конкретно данной температурой ее не ограничивают. В случае проведения упомянутого процесса формования в прессе для горячего прессования в отсутствие водоотталкивающей добавки высокогигроскопичный акцептор альдегида (альдегидов) будет выступать в роли водопоглощающей добавки, и древесная панель будет поглощать воду, что, таким образом, приведет к набуханию древесной панели, инициированию растрескивания и ухудшению эстетических параметров внешнего вида поверхности. Поскольку в случае использования в древесной панели акцептора альдегида (альдегидов) или комплекта, предназначенного для связывания древесных материалов настоящего изобретения, даже и после проведения формования в прессе для горячего прессования водоотталкивающая добавка, которую плавят при нагревании и диспергируют, для древесной панели предотвратит возникновение водопоглощения, то такая проблема не возникает. В дополнение к этому, в случае изготовления древесно-волокнистой плиты средней плотности (ДВПСП) древесную панель можно будет подобным же образом изготовить в результате добавления упомянутого акцептора альдегида (альдегидов) или комплекта, предназначенного для связывания древесных материалов.

Добавленный уровень содержания акцептора альдегида (альдегидов) в древесных материалах при изготовлении древесной панели находится в диапазоне от 0,1 до 20,0 мас.%, предпочтительно от 0,5 до 10 мас.%, а более предпочтительно от 1,0 до 7,0 мас.%. Причина этого заключается в том, что если добавленный уровень содержания будет меньшим чем 0,1 мас.%, то тогда получения целевой способности акцептировать добиться будет нельзя, а, с другой стороны, если добавленный уровень содержания будет большим чем 20,0 мас.%, то тогда эстетические параметры внешнего вида поверхности древесной панели ухудшатся, а ценность ее как продукта уменьшится, что, таким образом, приведет к увеличению производственной себестоимости.

При добавлении к древесным материалам упомянутых водоотталкивающей добавки и акцептора альдегида (альдегидов) соотношение для добавления предпочтительно находится в диапазоне от 5/95 до 80/20 (массовое соотношение), а более предпочтительным является диапазон от 10/90 до 60/40 (массовое соотношение). В случае чрезмерности величины данного соотношения количество одного из соединений становится избыточным, а избыточная доля не вносит вклада в улучшение качества древесной панели и расходуется впустую.

Способ изготовления древесных панелей с наклеенными облицовочными листами

Древесные панели, полученные при использовании вышеупомянутого способа, обладают предпочтительными свойствами, будучи преобразованными в древесные панели с наклеенными облицовочными листами. Во многих случаях древесные панели с наклеенными облицовочными листами используют в сферах применения внутри помещений. Древесные панели с наклеенными облицовочными листами изготавливают в результате нанесения покрытия из клеев на поверхность древесных панелей или нанесения покрытия из клеев на поверхность облицовочного листа с последующим склеиванием обеих. В данном варианте в общем случае облицовочные листы приклеивают благодаря связыванию при нагревании и приложении давления, и на данной стадии древесную панель нагревают еще раз, и происходит выделение формальдегида, остающегося в древесной панели, или формальдегида, возникающего в результате прохождения гидролиза связующего, и выделения формальдегида из древесной панели увеличиваются, что рассматривалось в качестве проблемы.

В данном отношении в древесной панели, полученной по вышеупомянутому способу, акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения, добавленный во время изготовления древесной панели, остается в древесной панели, и поскольку упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) еще раз развивает свою способность акцептировать одновременно с нагреванием во время приклеивания облицовочных листов, выделения альдегида (альдегидов) могут быть уменьшены.

В качестве типов облицовочных листов, например, существуют бумажные облицовочные листы, пластиковые облицовочные листы, древесные облицовочные листы и т. п. В дополнение к этому, несмотря на отсутствие каких-либо конкретных ограничений, налагаемых на клеи, используемые для наклеивания облицовочных листов, и возможность использования связующих на формальдегидной основе в общем случае в качестве клеев используют акриловые смолы, винилхлоридные смолы, диаллилфталатные смолы и т.п., где не содержится формальдегид. Облицовочные листы можно наклеивать на одну поверхность древесной панели или можно наклеивать на обе поверхности. Кроме того, клеи в виде покрытия можно наносить на поверхность древесной панели, или на заднюю поверхность облицовочных листов, или на обе поверхности связываемых поверхностей.

Технологическая температура во время наклеивания облицовочных листов составляет величину, не меньшую чем 60°С, предпочтительно не меньшую чем 70°С, а более предпочтительно не меньшую чем 80°С. В дополнение к этому, несмотря на отсутствие какого-либо конкретного ограничения, налагаемого на верхнюю предельную температуру, с точки зрения эффекта акцептирования альдегида (альдегидов) в

- 16 013599 случае наклеивания облицовочных листов могут возникать и определенные проблемы, такие как возникновение побежалости для облицовочных листов под действием нагревания и т.п., и поэтому с данной точки зрения верхняя предельная температура предпочтительно составляет величину, не большую чем 160°С, а более предпочтительно не большую чем 140°С. Временем для способа наклеивания является время, необходимое для отверждения клеев, и в общем случае оно находится в диапазоне от 10 с до 20 мин. Поскольку в случае относительно небольшой технологической температуры, равной всего лишь 60°С, количество выделений формальдегида, образовавшихся во время наклеивания данных облицовочных листов, составит величину, меньшую, чем соответствующее количество, образовавшееся во время описанного выше формования древесной панели, то при использовании акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения, который остается в древесной панели, можно будет добиться развития удовлетворительного эффекта уменьшения выделений формальдегида.

Примеры.

Здесь и далее в настоящем документе настоящее изобретение будет описываться более подробно при помощи ссылок на примеры и сравнительные примеры, однако следующими далее примерами настоящее изобретение никоим образом не ограничивается. В каждом примере части и % получают при расчете на массу, если только не будет указано другого.

Пример 1. Изготовление древесной панели.

Древесные материалы исходного сырья, такие как куски древесины и т.п., раздробляли при помощи дробилки и просеивали при помощи сита, которое имело отверстия 1,7 мм, получая таким образом в качестве древесных материалов для поверхностных слоев древесные материалы, которые прошли через отверстия, и в качестве древесных материалов для сердцевинных слоев древесные материалы, которые не прошли через отверстия. Древесные материалы, предназначенные для просеивания, высушивали в сушилке с обогревом горячим воздухом при температуре 90°С, получая уровень содержания влаги, не больший чем 3%. После этого в качестве связующего использовали мочевиноформальдегидную смолу (уровень содержания нелетучих компонентов 65%, мочевина: формальдегид=1:1,2 моль), с которой перемешивали 55%-ную эмульсию воска, хлорид аммония в качестве отвердителя и воду в количествах 20, 1, 0,5 и 2 ч., соответственно, (что здесь и далее в настоящем документе называют смесью А).

При расчете на 100 ч. древесных материалов для поверхностных слоев по способу распыления добавляли и равномерно перемешивали 25 ч. упомянутой смеси А. После этого сюда добавляли и перемешивали 5 ч. порошкообразного гидросульфита натрия в качестве акцепторов альдегида (альдегидов), получая таким образом материалы для поверхностных слоев. Подобным же образом при расчете на 100 ч. древесных материалов для сердцевинных слоев к ним добавляли 15 ч. упомянутой смеси А и 5 ч. порошкообразного гидросульфита натрия в качестве акцепторов альдегида (альдегидов), получая таким образом материалы для сердцевинных слоев. Затем последовательно в форме квадрата со стороной 30 см распределяли 250 ч. материалов для задних поверхностных слоев, 650 ч. для сердцевинных слоев и 250 ч. материалов для верхних поверхностных слоев, после чего получали сэндвичевую структуру, размещая слои между нагревательными плитками при 200°С, и проводили горячее прессование под давлением 40 кгс/см² в течение 90 с, получая таким образом древесную панель, имеющую толщину 15,2 мм и плотность 0,77 г/см².

Оценка.

Для выделений формальдегида из древесных панелей, полученных по вышеупомянутым способам, проводили улавливание и измерение при помощи метода с эксикатором, базирующегося на методе проведения испытаний для древесно-стружечных плит (Л8 А 5908:2003) и для определения уровня выделения формальдегида из строительных плит (Л8 А 1460:2001). Улавливание и измерение для выделений газообразной сернистой кислоты из древесной панели проводили следующим образом. Улавливание газообразной сернистой кислоты проводили тем же самым образом, что и в испытании для определения уровня выделений формальдегида, за исключением того, что в качестве улавливающей воды использовали 100 ч./млн. ΝαΟΗ в воде. В улавливающей воде газообразная сернистая кислота становится сульфитом натрия и сульфатом натрия. Для измерения концентрации использовали хроматограф для определения анионного состава, изготовленный в компании Νίηοη бюпех К.К., и концентрацию измеряли для иона сульфита и иона сульфата и из каждой концентрации рассчитывали степень растворения газообразной сернистой кислоты. Запах оценивали по ольфакторной оценке интенсивности запаха, обусловленного присутствием акцептора альдегида (альдегидов), образующегося во время пребывания в прессе для горячего прессования, и определяли качество.

Данные результаты продемонстрированы в табл. 4. В табл. 4 символы в секции запаха обозначают следующее:

запах © - хорошо (отсутствие запаха);

О - слабый запах;

Δ - запах;

х - относительно сильный запах;

- 17 013599

XX - сильный запах.

Примеры 2-13, сравнительные примеры 1-8.

Древесную панель изготавливали, базируясь на том же самом способе, что и в примере 1, за исключением того, что типы соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), модифицировали в сопоставлении с тем, что имело место в примере 1, с получением, таким образом, акцептора альдегида (альдегидов), а оценку проводили так же, как и в примере 1. В данном случае все соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являются порошкообразными. В дополнение к этому, ту же самую оценку проводили при изменении количества добавляемого акцептора альдегида (альдегидов). Результаты продемонстрированы в табл. 4 (примеры 2-13) и табл. 5 (сравнительные примеры 1-8).

Таблица 4

	Пример 1	Пример 2	Пример 3	Пример 4
Гидросульфит натрия	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей

Гидросульфит калия		Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Пиросульфит натрия			Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Пиросульфит калия				Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	X	X	X	X
Выделения газообразной сернистой кислоты	7 ч./млн.	5 ч./мля.	8 Ч./МЛН-	7 ч./млн.
Выделения формальдегида	0,0 мг/л	0.0 мг/л	0,0 мг/л	0,1 мг/л
	Пример 5	Пример 6	Пример 7
Сульфит цинка	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Сульфит алюминия		Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Сульфит магния			Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	X	X	О
Выделения газообразной сернистой кислоты	2 ч./млн.	6 чУмлн.	I ч./млн.

- 18 013599

Выделения	0,6 мг/л	0,3 мг/л	1,2 мг/л
формальдегида

	Пример 8	Пример 9	Пример 10	Пример 11
Гидросульфит натрия	Поверхностные слои: 20 частей Сердцевинный слой: 20 частей	Поверхностные слои: 10 частей Сердцевинный слой: 10 частей	Поверхностные слои: 7 частей Сердцевинный слой: 7 частей	Поверхностные слои: 1 часть Сердцевинный слой: 1 часть
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	X X	X X	X	X
Выделения газообразной сернистой кислоты	32 ч./млн.	19 ч./млн.	11 ч./млн.	3 ч./млн.
Выделения формальдегида	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,1 мг/л
	Пример 12	Пример 13
Гидросульфит натрия	Поверхностные слои: 0,5 части Сердцевинный слой: 0,5 части	Поверхностные слои: 0,1 части Сердцевинный слой: 0,1 части
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	Δ	о
Выделения газообразной сернистой кислоты	2 ч./млн.	0 ч./млн.
Выделения формальдегида	0,4 мг/л	1,3 мг/л

- 19 013599

Таблица 5

	1 Сравнительный пример	Сравнительный пример 2	Сравнительный пример 3	Сравнительный пример 4
Сульфит натрия	Без использования акцептора альдегида	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой; 5 частей
Сульфит аммония	(альдегидов)		Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Дигвдразид угольной кислоты			Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	©	©	О	О
Выделения газообразной сернистой кислоты	0 ч./млн.	0 4,/млн.	0 ч./млн.	0 ч./млн.
Выделения формальдегида	3,9 мг/л	1,4 мг/л	1,9 мг/л	1,3 мг/л

	Сравнительный пример 5	Сравнительный пример 6	Сравнительный пример 7	Сравнительный пример 8
Дигидразид адипиновой кислоты	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Дигидразид додекандикарбоновой кислоты		Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Мочевина (порошок)			По верхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей

- 20 013599

Гидросульфит натрия				Поверхностные слои: 0,05 части Сердцевинный слой: 0,05 части
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	©	©	Δ	О
Выделения газообразной сернистой кислоты	0 ч./млн.	0 ч./млн.	0 ч./млн.	0 ч./млн.
Выделения формальдегида	2,1 мг/л	2,3 мг/л	2,4 мг/л	2,5 мг/л

После этого в качестве контрольных примеров провели те же самые типы экспериментов в отношении жидкого акцептора альдегида (альдегидов). Попытку изготовления древесной панели предпринимали по тому же самому способу, что и в примере 1, за исключением того, что порошкообразный гидросульфит натрия, предложенный в примере 1, заменяли на водные растворы гидросульфита натрия с концентрацией, приведенной в табл. 6, (сравнительные примеры 9 и 10). Однако в условиях сравнительных примеров 9 и 10 связывание древесных материалов друг с другом не возникало, и древесные панели изготовить было нельзя.

Таблица 6

	Сравнительный пример 9 7,5%-ный водный раствор гидросульфита натрия	Сравнительный пример 10 12,5%-ный водный раствор гидросульфита натрия
Соединения, добавляемые к древесным материалам
Добавляемое количество	Часть, образуемая сердцевинным слоем	5 частей (при расчете на уровень содержания твердого вещества)	5 частей (при расчете на уровень содержания твердого вещества)
Часть, образуемая поверхностны ми слоями	5 частей (при расчете на уровень содержания твердого вещества)	5 частей (при расчете на уровень содержания твердого вещества)
Выделения НСНО 1 Формование невозможно	Формование невозможно

Примеры 14-23.

Далее в табл. 7 (примеры 14-23) продемонстрированы результаты для акцептора альдегида (альдегидов), который включает как соединение, образующее при нагревании газообразную сернистую кислоту, так и соединение, образующее при нагревании основный газ. В данном случае используемый акцептор альдегида (альдегидов) предварительно равномерно перемешивали, после чего изготавливали древесную панель по тому же самому способу, что и в примере 1.

- 21 013599

Таблица 7

Позиция	Пример 14	Пример 15	Пример 16	Пример 17
Гидросульфит натрия	50	50	50	50
Сульфит аммония	50
Мочевина		50
Этиленмоченвина			50
Дигкдразид угольной кислоты				50
Добавляемое количество	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах, во время пребывания в прессе для горячего прессования	Δ	О	Δ	О
Выделения формальдегида	0,3 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л
Выделения газообразной сернистой | кислоты	1 ч./млн.	I ч./млн.	3 ч./млн.	1 ч./млн.

Позиция	Пример 18	Пример 19	Пример 20	Пример 21
Гидросульфит | натрия I	95	80	20
Пиросульфит натрия	50

- 22 013599

Мочевина	50	5	20	80
Добавляемое количество	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	О	Δ	О	О
Выделения формальдегида	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,1 мг/л
Выделения газообразной сернистой кислоты	1 ч./млн.	3 4,/млн.	1 ч./млн.	0 4,/млн.

Позиция	| Пример 22	Пример 23
Гидросульфит натрия	10	5
Мочевина	90	95
Добавляемое количество	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	о	Δ
Выделения формальдегида	0,3 мг/л	0,6 мг/л
Выделения газообразной сернистой кислоты	0 ч./млн.	0 ч./млн.

Примеры 24-29, сравнительные примеры 11-14.

Далее в табл. 8 (примеры 24-29) продемонстрирован результат для добавления к акцептору альдегида (альдегидов) бисульфита в качестве соединения, обладающего способностью образовывать при нагревании кислотный газ (газообразную сернистую кислоту), и сульфита натрия, сульфита калия или гидразидных соединений в качестве общеизвестных соединений, обладающих способностью улавливать альдегид (альдегиды), а в табл. 9 продемонстрированы сравнительные примеры (сравнительные примеры 11-14) с использованием двух или более общеизвестных соединений, обладающих способностью улавливать альдегид (альдегиды), в виде смеси вместо использования соединений, образующих при нагревании кислотный газ. В данном случае используемый акцептор альдегида (альдегидов) предварительно равномерно перемешивали, после чего изготавливали древесную панель по тому же самому способу, что и в примере 1.

- 23 013599

Таблица 8

Позиция	Пример 24	Пример 25	Пример 26	Пример 27
Гидросульфит натрия	50	50	50	50
Сульфит натрия	50
Сульфит калия		50
Дигидразид адипиновой кислоты			50
Дигидразид додекандикарбон овой кислоты				50
Добавляемое количество	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	Д	Д	Δ	Δ
Выделения формальдегида	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л
Выделения газообразной сернистой кислоты	6 ч./млн.	5 ч./млн.	4 Ч./МЛН.	5 ч./млн.

Позиция | Пример 28	Пример 29
Гидросульфит натрия		20
Сульфит натрия	40
Мочевина 1 40	40
Дигидразид адипиновой кислоты		40
Добавляемое количество	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои:5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	О	О
Выделения формальдегида	0,1 мг/л	0,0 мг/л
Выделения газообразной сернистой кислоты	0 ч./млн.	0 ч./млн.

- 24 013599

Таблица 9

Сульфит натрия	Сравнительный пример 11	Сравнительный пример 12 10 =	Сравнительный пример 13	Сравнительный пример 14 10
50	50
Мочевина (порошок)	50	90
Дигидразид
адипиновой			50	90
КИСЛОТЫ
	Поверхностные	Поверхностные	Поверхностные	Поверхностные
Добавляемое	слои: 5 частей	слои: 5 частей	слои: 5 частей	слои: 5 частей
количество	Сердцевинный	Сердцевинный	Сердцевинный	Сердцевинный
	слой: 5 частей	слой: 5 частей	слой: 5 частей	слой: 5 частей

Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	X	Δ	©	©
Выделения [ газообразной I 0 ч./млн. сернистой 1 кислоты 1	0 ч./млн.	0 ч./млн.	0 4,/мли.
Выделения ] I 1,3 мг/л формальдегида 1	1,5 мг/л	1,4 мг/л	1,7 мг/л

Пример 30.

Далее древесную панель изготавливали по тому же самому способу, что и в примере 1, за исключением того, что соединение, предназначенное для улавливания альдегида (альдегидов), модифицировали, воспользовавшись соединением, предназначенным для улавливания альдегида (альдегидов), в виде гидросульфида натрия, образующего при нагревании газообразный сероводород, и проводили ту же самую оценку, что и в примере 1. Результат продемонстрирован в табл. 10.

Таблица 10

Гидросульфит натрия	, Пример 30 Поверхностные слои: 3 части Сердцевинный слой: 5 частей
Тип выделяемого газа	Газообразный сероводород
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования
В ыделе ния газ ообраз ного сероводорода
Выделения 1 0,9 мг/л формальдегида |

Примеры 31-33.

Далее древесную панель изготавливали по тому же самому способу, что и в примере 14, и проводили оценку по тому же самому методу, что и в примере 14, за исключением того, что вместо сульфита аммония, который представляет собой соединение, образующее при нагревании основный газ, использовали твердые основные соединения (гидроксид алюминия, гидроксид кальция и оксид кальция), и того, что

- 25 013599 соотношение в композиции между количествами твердых основных соединений и гидросульфита натрия заменили на 70/30. Результаты продемонстрированы в табл. 11.

Таблица 11

Позиция	Пример 31	Пример 32	Пример 33
Гидросульфит натрия	70	1 70	70
Гидроксид алюминия	30
Гидроксид кальиля		30
Оксид кальция			30
Добавляемое количество	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 3 части	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 3 части	Поверхностные слои:5 частей Сердцевинный слой: 3 части
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	-	-	-
Выделения формальдегида	0,2 мг/л	0,3 мг/л	0,4 мг/л
Выделения газообразной сернистой КИСЛОТЫ ί	4 ч./млн.	5 ч./млн.	4 ч./млн.

Примеры 34-37, сравнительные примеры 15-16.

Оценку проводили для древесной панели, изготовленной в результате добавления порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения только в сердцевинные слои древесных материалов, сформованной при проведении того же самого процесса формования в прессе для горячего прессования, что и в примере 1, с последующим нанесением на обе поверхности древесной панели покрытия из соединений, обладающих способностью улавливать альдегид (альдегиды) и имеющих форму водного раствора, и высушиванием при комнатной температуре. Результат продемонстрирован в табл. 12. В дополнение к этому, в порядке сопоставления также проводили оценку и для древесной панели, изготовленной при проведении того же самого процесса, но при использовании в сердцевинном слое в качестве порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов) сульфита натрия, то есть соединений, которые не образуют при нагревании газообразной сернистой кислоты. Результат продемонстрирован в табл. 13.

- 26 013599

Таблица 12

—	Пример 34	Пример 35	Пример 36	Пример 37
(Порошкообразный) пиросульфит натрия	Поверхностные слои, отсутствуют Сердцевинный слой: 3 части	Поверхностные слои: отсутствуют Сердцевинный слой: 3 части	Поверхностные слои: отсутствуют Сердцевинный слой: 3 части	Поверхностные слои: отсутствуют Сердцевинный слой: 3 части
Водный раствор акцептора альдегида (альдегидов)	Водный раствор сульфита натрия (Концентрация 10%)	Водный раствор дигидразида адипиновой кислоты (Концентрация 10%)	Водный раствор мочевины (Концентрация 10%)	Водный раствор дигидразида угольной кислоты (Концентрация 10%)
Количество, нанесенное в виде покрытия	100 г/м2	100 г/м2	100 г/м2	100 г/м2
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	-	-	-	-
Выделения газообразной сернистой кислоты	-	-		-
Выделения формальдегида	0,1 мг/л	0,2 мг/л	0,4 мг/л	0,0 мг/л

Таблица 13

	Сравнительный пример 15	Сравнительны? пример 16
(Порошкообразный) сульфит натрия	Поверхностные слои: отсутствуют Сердцевинный слой: 3 части	Поверхностные слои: отсутствуют Сердцевинный слой: 3 части
Водный раствор акцептора альдегида (альдегидов) Количество, нанесенное в виде покрытия	Водный раствор сульфита натрия (Концентрация 10%)	Водный раствор мочевины (Концентрация 10%)
100 г/м2	100 г/м2
Запах во время пребывания в прессе для горячего прессования	-	-
Выделения газообразной сернистой кислоты	-	-
Выделения формальдегида	1,3 мг/л	2,1 мг/л

Пример 38.

На одну поверхность древесной панели, изготовленной в примере 1, в виде покрытия наносили коммерчески доступный клей для плотничных работ (изготовлен в компании Κοηίδΐιί Со., Ыб., нефор

- 27 013599 мальдегидного типа) в количестве 200 г/м² с последующим наклеиванием пластикового облицовочного листа и проведением, таким образом, горячего прессования при температуре 60°С в течение 5 мин. Измерения проводили для выделений формальдегида из данной древесной панели с наклеенным облицовочным листом.

Примеры 39-43, сравнительные примеры 17-18.

Древесную панель с наклеенным облицовочным листом изготавливали по тому же самому способу, что и в примере 38, за исключением того, что изменяли используемую древесную панель и температуру в способе наклеивания, а оценку проводили по тому же самому методу, что и в примере 38. Данные результаты продемонстрированы в табл. 14 (примеры 39-43) и в табл. 15 (сравнительные примеры 17-18).

Таблица 14

	Пример 38	Пример 39	Пример 40	Пример 41
Использованная древесная панель	Пример 1	Пример 1	Пример 1	Пример 1
Т ехнологическая температура при наклеивании облицовочных листов	60°С	90°С	120°С	160°С
Выделения формальдегида	0,1 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л	0,2 мг/л
	Пример 42	Пример 43
Использованная древесная панель	Пример 31	Пример 34
Технологическая температура при наклеивании облицовочных листов	90°С	90°С
Выделения формальдегида	0,2 мг/л	0,3 мг/л

Таблица 15

	Сравнительный пример 17	Сравнительный пример 18
Использованная древесная панель	Сравнительный пример 15	Сравнительный пример 16
Т ехнологическая температура при наклеивании облицовочных листов	90°С	90°С
Выделения формальдегида	1,5 мг/л	2,6 мг/л

Исходя из результатов в приведенных выше табл. 4-15, было обнаружено, что в сопоставлении с использованием уже известных акцепторов акцептор альдегида (альдегидов), использующий соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов) и обладающие способностью образовывать при нагревании кислотный газ (газообразную сернистую кислоту, газообразный сероводород), может значительно улучшить способность акцептировать формальдегид, образовавшийся в древесно-стружечной панели. Кроме того, для случая включения в акцептор соединений с основностью было обнаружено, что акцептор может обеспечить уменьшение количества остаточного кислотного газа и что также может быть уменьшен и уровень запаха во время формования в прессе для горячего прессования.

В дополнение к этому, в результате объединения соединений, представляемых сульфитом натрия, сульфидом калия и гидразидами, было обнаружено, что может быть улучшен запах во время изготовле

- 28 013599 ния. Кроме того, было обнаружено, что в случае акцептора альдегида (альдегидов) настоящего изобретения композиции для поверхностных слоев и сердцевинных слоев можно изменять и использовать в комбинациях. Кроме того, было обнаружено, что древесная панель, полученная по способу изготовления настоящего изобретения, позволяет развивать высокий уровень способности акцептировать альдегид (альдегиды), выделившийся в ходе реализации способа наклеивания на нее облицовочного листа.

Примеры 44-48: оценка коэффициента расширения толщины в результате водопоглощения.

Пример 44. Изготовление древесных панелей.

Древесные материалы исходного сырья, такие как куски древесины и т.п., раздробляли при помощи дробилки и просеивали при помощи сита, которое имело отверстия 1,7 мм, получая таким образом в качестве древесных материалов для поверхностных слоев древесные материалы, которые прошли через отверстия, и в качестве древесных материалов для сердцевинных слоев древесные материалы, которые не прошли через отверстия. Древесные материалы, предназначенные для просеивания, высушивали в сушилке с обогревом горячим воздухом при температуре 90°С, получая уровень содержания влаги, не больший, чем 3%. После этого в качестве связующего использовали мочевиноформальдегидную смолу (уровень содержания нелетучих компонентов 65%, мочевина: формальдегид=1:1,2 моль), с которой перемешивали 55%-ную эмульсию воска, хлорид аммония в качестве отвердителя и воду в количествах 20, 1, 0,5 и 2 ч., соответственно, (что здесь и далее в настоящем документе называют смесью А).

При расчете на 100 ч. древесных материалов для поверхностных слоев по способу распыления добавляли и равномерно перемешивали 25 ч. упомянутой смеси А. После этого сюда добавляли 5 ч. порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), включающего гидросульфит натрия (соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов)) и парафиновые воска (водоотталкивающие добавки), перемешанные при соотношении, продемонстрированном в табл. 16, получая таким образом материалы для поверхностных слоев. Подобным же образом при расчете на 100 ч. древесных материалов для сердцевинных слоев к ним добавляли 15 ч. упомянутой смеси А и 5 ч. упомянутого акцептора альдегида (альдегидов), получая таким образом материалы для сердцевинных слоев. Затем последовательно в форме квадрата со стороной 30 см распределяли 250 ч. материалов для заднего поверхностного слоя, 650 ч. для сердцевинного слоя и 250 ч. материалов для верхнего поверхностного слоя, после чего получали сэндвичевую структуру, размещая слои между нагревательными плитками при 200°С, и проводили горячее прессование под давлением 40 кгс/см² в течение 90 с, получая таким образом древесную панель, имеющую толщину 15,2 мм и плотность 0,77 г/см².

В данном случае парафиновые воска (температура плавления 55°С) предварительно раздробляли и использовали те из них, которые просеивали при помощи сита с отверстиями 2 мм.

Оценка.

В дополнение к получению оценок для позиций, которые представляют собой тоже самое, что и в примере 1, измеряли коэффициент расширения толщины в результате водопоглощения.

Для выделений формальдегида и коэффициента расширения толщины в результате водопоглощения измерения проводили на основе метода проведения испытаний для древесно-стружечных плит (Л8 А 5908:2003) и для определения уровня выделения формальдегида из строительных плит (Л8 А 1460:2001).

Примеры 45-48.

Древесную панель изготавливали по тому же самому способу, что и в примере 44, за исключением того, что изменили типы соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), или водоотталкивающих добавок, получая таким образом акцептор альдегида (альдегидов), и проводили ту же самую оценку, что и в примере 44.

Пример 49.

Для древесной панели, изготовленной в примере 1 и играющей роль примера без добавленной водоотталкивающей добавки, провели измерение коэффициента расширения толщины в результате водопоглощения. Результаты для упомянутых в настоящем документе примеров 44-49 продемонстрированы в табл. 16.

- 29 013599

Таблица 16

Позиция	Пример 44	Пример 45	Пример 46
Акцептор альдегида (альдегидов)	Гидросульфит натрия: 80 частей Парафиновый воск: 20 частей Температура плавления воска: 55°С	Пиросульфит натрия: 80 частей Парафиновый воск: 20 частей Температура плавления воска: 55°С	Гидросульфит калия: 80 частей Парафиновый воск: 20 частей Температура плавления воска: 55°С
Добавляемое количество	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Размер частиц	Не более 2 мм	Не более 2 мм	Не более 2 мм
Выделения формальдегида	0,0 мг/л	0,1 мг/л	0,1 мг/л
Коэффициент расширения толщины в результате водопоглощения	5%	6%	6%

Позиция	Пример 47	Пример 48	Пример 49
Акцептор альдегида (альдегидов)	Гидросульфит натрия: 80 частей Гидрированный воск на основе таллового масла: 20 частей Температура плавления воска: 59°С	Гидросульфит натрия: 80 частей Полиэтиленовый воск: 20 частей Температура плавления воска: 122°С	Гидросульфит натрия: 100 частей
Добавляемое количество	Поверхностные слои; 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей	Поверхностные слои: 5 частей Сердцевинный слой: 5 частей
Размер частиц	Не более 2 мм	Не более 2 мм	Не более 2 мм
Выделение формальдегида	0,1 мг/л	0,0 мг/л	0,0 мг/л
Коэффициент расширения толщины в результате водопоглощения |	6%	11%	24%

Примеры 50-57: оценка углов естественного откоса.

Пример 50.

ч. порошкообразного пиросульфита натрия (изготовленного в компании ΌΆΙΤΘ СНЕМ1САБ СО., ЬТО., средний размер частиц 173 мкм) помещали в высокоскоростной смеситель с торговым наименованием НЮН 8ΡΕΕΌ М1ХЕК (изготовленный в компании ЕИКАЕ РОЭДТЕС СО., ЬТО.), а 20 ч. материала ΡΑΚνΑΝ 1320, который представляет собой парафиновый воск, имеющий температуру плавления 55°С, (изготовленный в компании Ехоп МоЫ1 Со., Ш) плавили при нагревании, после чего по способу распыления наносили на упомянутый пиросульфит натрия в состоянии с температурой 65°С, таким образом обеспечивая гранулирование в условиях гранулирования при критерии Фруда при перемешивании Ег 1,1. В данный момент температура порошков увеличивалась до 48°С. Далее упомянутые порошки охлаждали до 40°С при одновременном выдерживании условия критерия Фруда при перемешивании Ег 1,1 с последующим получением акцептора альдегида (альдегидов) и после подтверждения достижения температурой полученных образцов температуры охлаждения (40°С) добавляли 1 ч. материала САКРКЕХ®#67 (изготовленного в компании ΌΕδ 1ΑΡΑΝ), который представляет собой диоксид кремния. В

- 30 013599 заключение, в силовой мельнице (изготовленной в компании ΌΑΣΤΟΝ СО., ЬТЭ.) максимальный размер частиц задавали равным 3 мм, возвращая частицы, имеющие размер частиц, больший чем 3 мм, в гранулятор для последующего раздробления и просеивания, получая таким образом акцептор альдегида (альдегидов) из примера 50.

Примеры 51-57.

Акцептор альдегида (альдегидов) из примеров 51-57 получали по той же самой методике, что и в примере 50, за исключением того, что типы материалов исходного сырья и соотношение при смешении изменили на то, что описывается в табл. 17.

Оценка: измерение углов естественного откоса

Углы естественного откоса измеряли для примеров 50-57, которые были получены. Для измерения использовали продемонстрированный на чертеже прямоугольный контейнер 1, имеющий открытое отверстие 2 в верхней части, боковую крышку 3 на короткой стороне. В дополнение к этому, ширина открытого отверстия 2 составляла 10 см (продольное направление: ;() на 3 см (направление по горизонтали: а₂), а высота а₃ составляла 10 см, и боковую крышку 3 можно открывать, отводя боковую крышку от нижней части, а ее размер составлял 3 см (направление по горизонтали: Ь₂) на 8 см (направление по высоте: Ь₃). Сначала приблизительно 280 см³ порошкообразных образцов осторожно вводили через упомянутое открытое отверстие 2 в верхней части контейнера при упомянутой боковой крышке 3 в закрытом состоянии. После этого боковую крышку 3 осторожно открывали, выдерживая контейнер 1 в горизонтальном положении, и после высыпания порошкообразных образцов измеряли угол для поверхности порошка в тот момент, когда упомянутые порошкообразные образцы прекратят высыпаться, и упомянутый угол θ определяли как угол естественного откоса образцов.

Для акцептора альдегида (альдегидов) в примерах 50-57 изменили условия перемешивания материалов исходного сырья и условия изготовления, а свойства полученного порошка скомпоновали в табл. 17.

Таблица 17

	Пример 50	Пример 51	ПрИгЕр 52	Пример 53	Прмер 54	Пример 55	Причер 56	Пример 57
Соединения, предназначь иные для улавливания альдегида (альдегидов)	Порошкообразный пиросульфит натрия	79	49	79	79	79	79	75	70
Порошкообразная мочевина Ρ|ί		30
Водоотталки вающая добавка	Парафиновый воск (температура плавления 55°С)	20	20	20			20	20	20
Гидрированный воск на основе таллового масла (температура плавления 59°С)				20
Полиэтилен (температура плавления 120фС) *35					20
Добавка, препятствую шая комкованию	Диоксид кремния ’45		1		1	1	1
Цеолит			-				5	10
Температура прикапывания и распыления водоотталкивающей: добавки	65	65	65	69	135	75	60	60
Критерий Фруда при перемешивании <Рг)	1,1	1,1	и	1,1	1,3	1,1	1,1	1,1
Температура охлаждения (°С)	40	40	40	44	90	35	40	40
Угол естественного откоса (°)	60	60	65	60	55	55	65	60
Распределение частиц по размерам	3-2 мм	0,9%	3,1%	0,3%	0,6%	0,5%	0,7%	1,1%	0,8%
Распределение частиц гго размерам	2-1 мм	4,2%	15,5%	12,2%	0,5%	3,6%	3,9%	8,5%	7,5%
Распределение частиц по размерам	1-0,5 мм	9,6%	19,5%	28,2%	4,0%	7,3%	9,2%	21,6%	18,7%

- 31 013599

Распределение частиц по размерам

Не более 0,5 мм

85,3%

61,9%

59,3%

94,9%

88,6%

86,2% | 68,8%

73,0%

*1) Порошкообразная мочевина; мочевина промышленного назначения (порошок: средний диаметр частиц 264 мкм, изготовлен в компании Мйвш Сйеткак 1пс.).

*2) Парафиновый воск; ΡΑΚνΑΝ 1320 (изготовлен в компании Εχοη МоЫ1 Со., ЬМ).

*3) Полиэтилен; ΗΙ-λλ’ΑΧ 410Ρ (изготовлен в компании Мйзш Сйет1са18 1пс.).

*4) Диоксид кремния; САК.РК.ЕХ®#67 (изготовлен в компании ЭЬ8 ΊΑΡΑΝ). *5) Цеолит; ТоуоЬшИег® (изготовлен в компании ΤΟ8ΟΗ №Κ.ΡΟΚ.ΑΊΊΟΝ).

Примеры 58-62: оценка внешнего вида древесных панелей.

Древесные материалы исходного сырья, такие как куски древесины и т.п., раздробляли при помощи дробилки и просеивали при помощи сита, которое имело отверстия 1,7 мм, получая таким образом в качестве древесных материалов для поверхностных слоев древесные материалы, которые прошли через отверстия, и в качестве древесных материалов для сердцевинных слоев древесные материалы, которые не прошли через отверстия. Древесные материалы, предназначенные для просеивания, высушивали в сушилке с обогревом горячим воздухом при температуре 90°С, получая уровень содержания влаги, не больший чем 3%. После этого в качестве связующего использовали мочевиноформальдегидную смолу (уровень содержания нелетучих компонентов 65%, мочевина:формальдегид=1:1,2 моль), с которой перемешивали 55%-ную эмульсию воска, хлорид аммония в качестве отвердителя и воду в количествах 20, 0,5, 0,5 и 2 ч., соответственно, (что здесь и далее в настоящем документе называют смесью А).

С другой стороны, акцептор альдегида (альдегидов), изготовленный в примере 50, просеивали при помощи сит с отверстиями 3, 2, 1 и 0,5 мм, соответственно, отсеивая каждый из данных размеров частиц и получая таким образом акцептор альдегида (альдегидов) из примеров 58-62. Соответствие между номерами примеров и просеянными порошками продемонстрировано в табл. 18.

ч. упомянутой смеси А по способу распыления добавляли к 100 ч. древесных материалов для поверхностных слоев и равномерно перемешивали. После этого дополнительно добавляли и перемешивали 5 ч. упомянутого просеянного акцептора альдегида (альдегидов), получая таким образом материалы для поверхностных слоев.

Подобным же образом к 100 ч. древесных материалов добавляли 15 ч. смеси А и 3 ч. акцепторов альдегида (альдегидов), изготовленных по способу примера 50, получая таким образом материалы для сердцевинного слоя. Затем последовательно в форме квадрата со стороной 30 см распределяли 250 ч. материалов для заднего поверхностного слоя, 650 ч. для сердцевинного слоя и 250 ч. материалов для верхнего поверхностного слоя, после чего получали сэндвичевую структуру, размещая слои между нагревательными плитками при 200°С, и проводили горячее прессование под давлением 40 кгс/см² в течение 90 с, получая таким образом древесную панель, имеющую толщину 15,2 мм и плотность 0,77 г/см².

Для древесной панели, полученной по вышеупомянутому способу, проводили испытания для определения ее предела прочности при изгибе, предела прочности при отрыве, коэффициента расширения толщины в результате водопоглощения, уровней выделений формальдегида и параметров внешнего вида. Для выделений формальдегида, предела прочности при изгибе, предела прочности при отрыве и уровней водопоглощения и набухания проводили измерение на основе метода проведения испытаний для древесно-стружечных плит (Л8 А 5908:2003) и для определения уровня выделения формальдегида из строительных плит (Л8 Α 1460:2001). В дополнение к этому, если говорить об испытании для определения параметров внешнего вида, то для поверхности древесной панели, полученной после формования в прессе для горячего прессования, выполняли визуальные наблюдения и проводили оценку, проверяя наличие белых пятен, размеры, количества и т.п. Критерии оценки представляют собой следующее:

©: хорошо (отсутствие обнаруженных белых пятен);

О: немного обнаруженных мелких белых пятен;

Δ: много мелких белых пятен или немного обнаруженных более крупных белых пятен;

х : много крупных белых пятен.

Испытание для вышеупомянутой древесной панели и результат продемонстрированы в табл. 18.

- 32 013599

Таблица 18

Номер образца		! 58	59	60	61	62
Размер частиц		2-1 мм	1-0,5 мм	Не белее 0,5 мм	Не менее 2 мм: 30% Не более 2 мм: 70%	Не менее 2 мм: 10% Не более 2 мм: 90%
Добавляемое количество	Часть, образуемая сердцевинным слоем	3 части	3 части	3 части	3 части	3 части
	Часть, образуемая поверхностными слоями	5 частей	5 частей	5 частей	5 частей	5 частей
Внешний вид древесной панели	О	©-О	©	А	О-А
Предел прочности при изгибе (н/мм2)	19,8	19,4	20,6	20,5	19,6
Предел прочности при отрыве (н/мм2)	0,6	0,7	0,6	0,6	0,7
Коэффициент расширения толщины в результате водопоглощения (%)	6	6	6	6	7
Выделение формальдегида (мг/л)	0,1	0,2	0.1	од	0,2

Применимость в промышленности

Акцептор альдегида (альдегидов) настоящего изобретения демонстрирует применимость в промышленности в качестве добавок, добавляемых к древесным материалам или связующим при связывании древесных материалов при помощи связующих на формальдегидной основе. В дополнение к этому, способ изготовления древесной панели настоящего изобретения демонстрирует применимость в промышленности в качестве способа изготовления древесно-стружечных плит, многослойных фанер и древесно-волокнистых плит, характеризующихся незначительным уровнем выделений формальдегида.

Claims (44)

1. (1) процесс плавления упомянутых водоотталкивающих добавок;

   1. Акцептор альдегида (альдегидов), используемый будучи добавленным к древесным материалам или связующим или диспергированным в них, где упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) является порошкообразным при комнатной температуре, упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) включает по меньшей мере одно или несколько соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов) и являющихся твердыми веществами при комнатной температуре, и упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), при нагревании образуют газообразную сернистую кислоту или газообразный сероводород, которая(ый) демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), и где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
2. (2) процесс прикапывания или распыления упомянутых расплавленных водоотталкивающих добавок в состоянии при температуре, большей, чем их температура плавления на величину в диапазоне от 1 до 20°С, при одновременном перемешивании и примешивании упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), по завершении процесса (1);

   2. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.1, где упомянутым кислотным газом, образовавшимся из упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), является газообразная сернистая кислота, а концентрация образования упомянутой газообразной сернистой кислоты составляет величину не менее чем 500 ч./млн при нагревании до температуры 140°С.
3. (3) процесс охлаждения смеси, полученной в упомянутом процессе (2), при одновременном перемешивании и примешивании;

   3. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.1, где упомянутым кислотным газом, образовавшимся из упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), является газообразная сернистая кислота, а температура начала разложения упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), составляет величину, не большую чем 250°С.
4. (4) процесс дополнительного добавления добавок, препятствующих комкованию, в момент охлаждения упомянутой смеси до температуры, меньшей, чем температура плавления упомянутых водоотталкивающих добавок на величину в диапазоне от 10 до 50°С, в упомянутом процессе (3); и (5) процесс просеивания при рассеивании смеси, полученной благодаря упомянутому процессу (4),

   4. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.1, где упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), представляют собой соединения, которыми является любой один представитель, выбираемый из бисульфита, пиросульфита и дитионита.
5. 5. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.1, где упомянутыми соединениями, предназначенными для улавливания альдегида (альдегидов), является любой один представитель, выбираемый из гидросульфита натрия, гидросульфита калия, пиросульфита натрия, пиросульфита калия, сульфита магния, сульфита цинка или сульфита алюминия.
6. 6. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.1, где упомянутые соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), содержатся в количестве в диапазоне от 5 до 95 мас.% при расчете на
7. 7. Акцептор альдегида (альдегидов), используемый будучи добавленным к древесным материалам или связующим или диспергированным в них, где упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) является порошкообразным при комнатной температуре и упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) включает соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и образующие при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), и соединения, обладающие способностью образовывать при нагревании основный газ, где соединениями, обладающими способностью образовывать основный газ, является любой один представитель, выбираемый из мочевины, этиленмочевины, сульфита аммония или дигидразида угольной кислоты, и не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
8. 8. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.7, где в случае соединений, обладающих способностью образовывать упомянутый основный газ, образовавшимся основным газом является газообразный аммиак.
9. 9. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.7, где основным газом, образовавшимся из соединений, обладающих способностью образовывать упомянутый основный газ, является газообразный аммиак, а концентрация образования упомянутого газообразного аммиака составляет величину не менее чем 500 ч./млн при нагревании до температуры 140°С.
10. 10. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.7, где основным газом, образовавшимся из соединений, обладающих способностью образовывать основный газ, является газообразный аммиак, а температура начала разложения соединений, обладающих способностью образовывать упомянутый основный газ, составляет величину, не большую чем 250°С.
11. 11. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.7, где температура начала термического разложения соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ, составляет величину, не менее чем на 10°С превышающую температуру начала разложения соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов) и обладающих способностью образовывать кислотный газ.
12. 12. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.7, где массовое соотношение между соединениями, предназначенными для улавливания альдегида (альдегидов), и соединениями, обладающими способностью образовывать основный газ, находится в диапазоне от 5/95 до 95/5.
13. 13. Акцептор альдегида (альдегидов), используемый будучи добавленным к древесным материалам или связующим или диспергированным в них, где упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) является порошкообразным при комнатной температуре, упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) включает соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и образующие при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), и основные соединения, где упомянутыми основными соединениями являются соединения, выбираемые из группы, состоящей из оксидов или гидроксидов кальция, алюминия, цинка или магния, алюмината натрия, алкиламинов и полиамина, и не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
14. 14. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.13, где массовое соотношение между упомянутыми соединениями, предназначенными для улавливания альдегида (альдегидов), и упомянутыми основными соединениями находится в диапазоне от 5/95 до 95/5.
15. 15. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.1, включающий по меньшей мере одно соединение, выбираемое из группы, состоящей из сульфита натрия, сульфита калия и гидразидов, в дополнение к упомянутым соединениям, предназначенным для улавливания альдегида (альдегидов).
16. 16. Древесная панель, скомпонованная при добавлении к древесным материалам акцептора альдегида (альдегидов) по п.1.
17. 17. Способ изготовления древесной панели, включающий процесс обеспечения содержания в связующих в виде смолы на формальдегидной основе порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), который включает соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающие способностью образовывать при нагревании газообразную сернистую кислоту или газообразный сероводород, которая(ый) демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам);

    добавления к древесным материалам связующих на формальдегидной основе, которые включают акцептор альдегида (альдегидов), полученный в результате проведения упомянутого процесса; и улавливания альдегида (альдегидов), образовавшегося из упомянутых связующих в виде смолы на формальдегидной основе, газообразной сернистой кислотой или газообразным сероводородом, образовавшейся (образовавшимся) из упомянутых соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), для случая древесной панели, включающей древесные материалы, связанные в результате горячего прессования древесных материалов совместно со связующими, полученными в результате про
18. 18. Способ изготовления древесной панели, включающий процесс добавления к древесным материалам связующих в виде смолы на формальдегидной основе;

    обеспечения диспергирования и содержания в древесных материалах порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), включающего соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающие способностью образовывать при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам); и улавливания альдегида (альдегидов), образовавшегося из упомянутых связующих в виде смолы на формальдегидной основе, кислотным газом, образовавшимся из соединений, предназначенных для улавливания упомянутого альдегида (альдегидов), для случая древесной панели, включающей упомянутые древесные материалы, связанные в результате горячего прессования древесных материалов, к которым добавляют связующие, полученные в результате проведения упомянутых двух процессов (вне зависимости от очередности проведения процессов), где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
19. 19. Способ изготовления древесной панели, включающий процесс добавления к древесным материалам связующих в виде смолы на формальдегидной основе;

    обеспечения диспергирования и содержания в древесных материалах порошкообразного акцептора альдегида, включающего соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающие способностью образовывать при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам);

    обеспечения диспергирования и содержания в древесных материалах соединений, обладающих способностью образовывать при нагревании основный газ;

    улавливания альдегида (альдегидов), образовавшегося из упомянутых связующих в виде смолы на формальдегидной основе, кислотным газом, образовавшимся из соединений, предназначенных для улавливания упомянутого альдегида (альдегидов), для случая древесной панели, включающей упомянутые древесные материалы, связанные в результате горячего прессования древесных материалов, к которым добавляют связующие, полученные в результате проведения упомянутых трех процессов (вне зависимости от очередности проведения процессов); и удаление упомянутого избыточного кислотного газа при помощи упомянутого основного газа после проведения упомянутого процесса, где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
20. 20. Способ изготовления древесной панели, включающий процесс добавления к древесным материалам связующих в виде смолы на формальдегидной основе;

    обеспечения диспергирования и содержания в древесных материалах порошкообразного акцептора альдегида, включающего соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающие способностью образовывать при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам);

    обеспечения диспергирования и содержания в древесных материалах основных соединений;

    процесс улавливания альдегида (альдегидов), образовавшегося из упомянутых связующих в виде смолы на формальдегидной основе, кислотным газом, образовавшимся из соединений, предназначенных для улавливания упомянутого альдегида (альдегидов), для случая древесной панели, включающей упомянутые древесные материалы, связанные в результате горячего прессования древесных материалов, к которым добавляют связующие, полученные в результате проведения упомянутых трех процессов (вне зависимости от очередности проведения процессов); и удаление упомянутого избыточного кислотного газа при помощи упомянутого основного газа после проведения упомянутого процесса, где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
21. 21. Способ изготовления древесной панели, включающий процесс добавления акцептора альдегида (альдегидов) по п.1 к древесным материалам, на которые наносят связующие в виде смолы на формальдегидной основе, до формования в прессе для горячего прессования и нагревания в течение по меньшей мере 60 с при температуре в диапазоне от 100 до 300°С.
22. 22. Древесная панель, где раствор, который содержит одно или несколько соединений, выбираемых из группы, состоящей из сульфита, гидросульфита, мочевины и ее производных, гидразидов, в виде по
23. 23. Способ удаления альдегида (альдегидов), включающий процесс удаления альдегида (альдегидов), образовавшегося из упомянутых древесных материалов, в результате прохождения реакции с упомянутым кислотным газом, образовавшимся из упомянутого акцептора альдегида (альдегидов) при нагревании древесных материалов, к которым добавляют связующие в виде смолы на формальдегидной основе и акцептор альдегида (альдегидов) по п.1.
24. 24. Способ удаления альдегида (альдегидов) и кислотного газа, включающий процесс удаления кислотного газа, образовавшегося из упомянутых древесных материалов, в результате прохождения реакции с упомянутым кислотным газом, образовавшимся из упомянутого акцептора альдегида (альдегидов) при нагревании древесных материалов, к которым добавляют связующие в виде смолы на формальдегидной основе и акцептор альдегида (альдегидов) по п.7; и удаления упомянутого избыточного образовавшегося кислотного газа в результате прохождения реакции с основным газом.
25. 25. Способ удаления альдегида (альдегидов) и кислотного газа, включающий процесс удаления кислотного газа, образовавшегося из упомянутых древесных материалов, в результате прохождения реакции с упомянутым кислотным газом, образовавшимся из упомянутого акцептора альдегида (альдегидов) при нагревании древесных материалов, к которым добавляют связующие в виде смолы на формальдегидной основе и акцептор альдегида (альдегидов) по п.13; и удаления упомянутого избыточного образовавшегося кислотного газа в результате прохождения реакции с основными соединениями, содержащимися в упомянутом акцепторе альдегида (альдегидов).
26. 26. Способ изготовления древесной панели с наклеенным облицовочным листом, включающий процесс нанесения покрытия из клея по меньшей мере на одну поверхность и/или одну поверхность облицовочного листа древесной панели, скомпонованной при добавлении к древесным материалам порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), который включает соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и образующие при нагревании газообразную сернистую кислоту или газообразный сероводород, которая(ый) демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам); и наклеивания облицовочного листа при температуре в диапазоне от 60 до 160°С, где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
27. 27. Древесная панель с наклеенным облицовочным листом, полученная по способу изготовления древесной панели с наклеенным облицовочным листом по п.26.
28. 28. Акцептор альдегида (альдегидов), используемый будучи добавленным к древесным материалам или связующим или диспергированным в них, где упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) является порошкообразным при комнатной температуре, упомянутый акцептор альдегида (альдегидов) включает соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и образующие при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), и водоотталкивающие добавки, являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре, и где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
29. 29. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.28, где упомянутыми водоотталкивающими добавками являются воски, имеющие температуру плавления в диапазоне от 40 до 140°С.
30. 30. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.28, где упомянутыми водоотталкивающими добавками является любой один представитель, выбираемый из карнаубских восков, буроугольных восков, восков на основе касторового масла, парафиновых восков, микрокристаллических восков, гидрированных масел и жиров или полиэтиленовых восков.
31. 31. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.28, где упомянутыми водоотталкивающими добавками являются либо парафиновые воски, либо гидрированные масла и жиры.
32. 32. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.28, где упомянутые водоотталкивающие добавки содержатся в упомянутом акцепторе альдегида (альдегидов) в количестве в диапазоне от 5 до 80 мас.%.
33. 33. Комплект, предназначенный для связывания древесных материалов, используемых при изготовлении древесной панели в результате склеивания древесных материалов, где упомянутый комплект скомпонован, по меньшей мере, из связующих в виде смолы на формальдегидной основе, порошкообраз

    - 33 013599 совокупное количество акцептора альдегида (альдегидов).
34. 34. Комплект, предназначенный для связывания древесных материалов, по п.33, где упомянутыми водоотталкивающими добавками являются воски, имеющие температуру плавления в диапазоне от 40 до 140°С.

    - 34 013599 ведения упомянутого процесса, где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
35. 35. Комплект, предназначенный для связывания древесных материалов, по п.33, где упомянутыми водоотталкивающими добавками является любой один представитель, выбираемый из карнаубских восков, буроугольных восков, восков на основе касторового масла, парафиновых восков, микрокристаллических восков, гидрированных масел и жиров или полиэтиленовых восков.

    - 35 013599 крытия наносят по меньшей мере на одну поверхность древесной панели, скомпонованной в результате добавления порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), включающего соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющиеся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающие способностью образовывать при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), и где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
36. 36. Комплект, предназначенный для связывания древесных материалов, по п.33, где упомянутыми водоотталкивающими добавками являются либо парафиновые воски, либо гидрированные масла и жиры.

    - 36 013599 ного акцептора альдегида (альдегидов) по п.1 и порошкообразной водоотталкивающей добавки, которая включает одну или несколько водоотталкивающих добавок, являющихся твердыми веществами при комнатной температуре, и где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
37. - 37 013599 с получением, таким образом, порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.

    37. Древесная панель, скомпонованная с использованием, по меньшей мере, акцептора альдегида (альдегидов) по п.1 и водоотталкивающих добавок, являющихся твердыми веществами при комнатной температуре.
38. 38. Способ изготовления древесной панели, включающий процесс добавления при добавлении к древесным материалам связующих на формальдегидной основе и порошкообразного акцептора альдегида (альдегидов), который включает соединения, предназначенные для улавливания альдегида (альдегидов), являющихся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающих способностью образовывать при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), и водоотталкивающих добавок, являющихся твердыми веществами при комнатной температуре, где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм; и процесс горячего прессования при нагревании упомянутых древесных материалов при приложении давления и связывании упомянутых древесных материалов с формованием, таким образом, древесной панели.
39. 39. Способ изготовления древесной панели по п.38, где соотношение для добавления между количествами водоотталкивающей добавки и соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), добавляемых к древесным материалам в процессе добавления, находится в диапазоне от 5/95 до 80/20 (массовое соотношение).
40. 40. Акцептор альдегида (альдегидов), являющийся порошкообразным при комнатной температуре и включающий по меньшей мере одно или несколько соединений, являющихся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающих способностью образовывать при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), одну или несколько водоотталкивающих добавок, являющихся твердыми веществами при комнатной температуре, и одну или несколько добавок, препятствующих комкованию, где не менее 70 мас.% от частиц, содержащихся в упомянутом порошкообразном акцепторе альдегида (альдегидов), имеют размер частиц не более чем 2 мм.
41. 41. Акцептор альдегида (альдегидов) по п.40, где упомянутыми добавками, препятствующими комкованию, являются соединения, выбираемые из группы, состоящей из карбонатных соединений, силикатных соединений и алюмосиликатных соединений.
42. 42. Способ изготовления акцептора альдегида (альдегидов), являющегося порошкообразным при комнатной температуре и включающего одно или несколько соединений, предназначенных для улавливания альдегида (альдегидов), являющихся твердыми веществами при комнатной температуре и обладающих способностью образовывать при нагревании кислотный газ, который демонстрирует реакционноспособность по отношению к альдегиду (альдегидам), одну или несколько водоотталкивающих добавок, являющихся твердыми веществами при комнатной температуре, и одну или несколько добавок, препятствующих комкованию, где способ включает:
43. 43. Способ изготовления акцептора альдегида (альдегидов) по п.42, где обработку при перемешивании проводят при условии, когда критерий Фруда (Ег) составляет величину, не меньшую чем 0,1 и меньшую чем 5,0, будучи определенным в следующей далее формуле (ί) для перемешивания смеси в упомянутых процессах (2) и (3):

    Ег=У/((й д)'⁵] (ί) где V представляет собой окружную скорость [м/с] для оконечности перемешивающей лопасти, К представляет собой радиус вращения [м] для перемешивающей лопасти, а д представляет собой ускорение свободного падения.
44. 44. Древесная панель, полученная в результате добавления к древесным материалам, по меньшей мере, связующих на формальдегидной основе и акцептора альдегида (альдегидов) по п.40 с последующим воздействием на упомянутые древесные материалы формования в прессе для горячего прессования.