EA009434B1 - Материалы на основе железа для наплавки твердым сплавом - Google Patents

Материалы на основе железа для наплавки твердым сплавом Download PDF

Info

Publication number
EA009434B1
EA009434B1 EA200601516A EA200601516A EA009434B1 EA 009434 B1 EA009434 B1 EA 009434B1 EA 200601516 A EA200601516 A EA 200601516A EA 200601516 A EA200601516 A EA 200601516A EA 009434 B1 EA009434 B1 EA 009434B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
ferroalloy
melt
chromium
consumable
carbon
Prior art date
Application number
EA200601516A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200601516A1 (ru
Inventor
Кевин Фрэнсис Долман
Original Assignee
Кевин Фрэнсис Долман
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from AU2004900769A external-priority patent/AU2004900769A0/en
Application filed by Кевин Фрэнсис Долман filed Critical Кевин Фрэнсис Долман
Publication of EA200601516A1 publication Critical patent/EA200601516A1/ru
Publication of EA009434B1 publication Critical patent/EA009434B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3053—Fe as the principal constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/32—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at more than 1550 degrees C
    • B23K35/327—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at more than 1550 degrees C comprising refractory compounds, e.g. carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
    • C22C1/1068—Making hard metals based on borides, carbides, nitrides, oxides or silicides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C27/00—Alloys based on rhenium or a refractory metal not mentioned in groups C22C14/00 or C22C16/00
    • C22C27/06—Alloys based on chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C33/0207—Using a mixture of prealloyed powders or a master alloy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
    • C23C26/02—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00 applying molten material to the substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3053—Fe as the principal constituent
    • B23K35/308—Fe as the principal constituent with Cr as next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/04—Welding for other purposes than joining, e.g. built-up welding

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Nonmetallic Welding Materials (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

Описаны способ изготовления сварочного расходуемого железного материала, содержащего карбид, и способ создания поверхностного упрочнения на подходящей основе с использованием упомянутого расходного материала. Способ изготовления расходного материала содержит следующие этапы: получают гомогенный расплав с требуемой концентрацией основных элементов, таких как углерод, хром и марганец, для упомянутого расходного материала, и получают из упомянутого расплава расходуемый материал.

Description

Настоящее изобретение относится к железным материалам для наплавки твердым сплавом, содержащим преимущественно карбиды хрома и карбиды других химических элементов, образующих твердые карбиды, например молибден, титан, вольфрам, ванадий, ниобий и бор.
Железные материалы, содержащие карбиды, широко используются в течение многих лет в качестве расходуемых электродов при наплавке твердым сплавом покрытий на основах для тех областей применения, где требуется стойкость к сильной эрозии и абразивному износу.
Одной из таких областей применения является создание наплавленных покрытий из железного материала, содержащего карбид хрома, обеспечивающих прочность поверхности разгрузочных желобов дробильных установок обогатительных фабрик.
При создании прочной поверхности на основах путем наплавки железных материалов, содержащих карбид хрома, требуемой микроструктурой для наплавленных покрытий, обеспечивающих поверхностную прочность, является заэвтектоидный сплав, содержащий приблизительно 30-60 об.% карбидов М7С3 в железной матрице (М=Сг, Ее и Мп), при этом номинальная твердость карбидов М7С3 составляет 12001500 НУ (Твердость по Виккерсу), а номинальная твердость железной матрицы составляет 600-700 НУ.
В общем случае более высокое содержание карбида в микроструктуре приводит к повышению износостойкости. Существует прямая взаимосвязь между содержанием карбида М7С3 в микроструктуре и содержанием химически связанного углерода в сварочном металле, используемом для поверхностного упрочнения.
Сварочные расходуемые электроды, используемые при поверхностном упрочнении наплавкой твердого железного материала, содержащего карбид хрома, обычно содержат смесь из ферросплавных порошков и железа.
Ферросплавные порошки могут быть заключены в железную фольгу для получения либо пруткового электрода, либо непрерывной присадочной проволоки, которая плавится в жидкой сварочной ванне. В качестве альтернативы ферросплавные порошки могут вводиться в жидкую сварочную ванну, создаваемую с использованием цельнометаллического плавящегося электрода из железной проволоки.
Типичная известная смесь ферросплавных порошков
Типичная смесь из порошков феррохрома (НСЕеСг) с высоким содержанием углерода и ферромарганца (НСЕеМп) с высоким содержанием углерода, используемая в сварочных расходных материалах при создании поверхностного упрочнения из ферросплава, содержащего карбид хрома, приведена в табл. 1.
Таблица 1
Известная в уровне техники смесь ферросплавных порошков
мас. % Сг, % С, % Мп, % Ее, %
НСЕеСг 94 67, 0 8,5 24,5
НСЕеМп 6 7,0 75,0 18,0
Смесь 100 63, 0 8,4 4,5 24,1
порошков
Результирующая смесь ферросплавных порошков, указанная выше в табл. 1, имеющая химический состав Ее-63Сг-8,4С-4,5Мп, состоит из 94 вес.% НСЕеСг (номинальный состав=Ее-67Сг-8,5С), смешанного с 6 вес.% НСЕеМп (номинальный состав=Ее-75Мп-7,0С).
Из приведенного выше видно, что отношение хром/углерод результирующей смеси ферросплавных порошков равно 63,0/8,4.
То есть для смеси ферросплавных порошков Сг/С=7,50.
Как НСЕеСг, так и НСЕеМп могут содержать приблизительно 1% кремния и незначительные количества других элементов. В данных вычислениях эти компоненты не учтены.
Как НСЕеСг, так и НСЕеМп являются хрупкими, ломкими материалами и для изготовления подходящих сварочных расходных материалов отдельно измельчаются в порошки с размером частиц менее 1 мм диаметром с использованием стандартного дробильного оборудования, применяемого в обогатительной промышленности.
Затем порошки механически смешиваются, чтобы получить однородную смесь ферросплавных порошков.
Для изменения свойств сварочной ванны и результирующего поверхностного упрочнения за счет свойств различных материалов в упомянутую смесь могут быть добавлены порошки других ферросплавов, например ферромолибдена, феррованадия, феррониобия, ферробора и ферротитана.
Типичное известное в уровне техники упрочняющее наплавленное покрытие
Химический состав поверхностного сплава, который создается на основе из мягкой (низкоуглеродистой) стали в результате образования сварочной ванны, содержащей описанные выше смешанные ферросплавные порошки, в качестве примера приведен в табл. 2. В этой таблице и далее поверхностный
- 1 009434 сплав называется упрочняющим наплавленным покрытием.
Таблица 2
Известное в уровне техники упрочняющее наплавленное покрытие
мас. % Сг, % С, % Мп, % Ге, %
Смесь порошков 55 63,0 8,4 4,5 24,1
Сварочная проволока 35 1,0 99, 0
Растворение 10 0,2 1,0 98, 8
Смесь порошков 100 34,7 4,6 2,9 57, 8
В примере, приведенном в табл. 2, упрочняющее наплавленное покрытие на основе из мягкой стали состоит из 55 вес.% смеси ферросплавных порошков плюс 35 вес.% Ре сварочной проволоки плюс 10 вес.% растворения основы.
Здесь под растворением при формировании упрочняющего наплавленного покрытия понимается глубина проникновения в основу из мягкой стали, деленная на результирующую высоту упрочняющего наплавленного покрытия. Например, типичное упрочняющее наплавленное покрытие толщиной 5 мм может проникать в основу из мягкой стали на глубину приблизительно 0,5 мм во время процесса сварки, приводя к растворению, составляющему 10% (0,5/5,0).
Химический состав упрочняющего наплавленного покрытия в этом примере представляет собой Ре34,7Сг-4,6С-2,9Мп. Микроструктура содержит приблизительно 50 об.% карбидов М7С3 в железной матрице. Из приведенного выше видно, что отношение хром/углерод для упрочняющего наплавленного покрытия равно 34,7/4,6, то есть для упрочняющего наплавленного покрытия Сг/С=7,54.
Ограничения известного уровня техники
Существуют следующие ограничения для описанного выше прототипа и других аналогов, известных заявителю из области изготовления и использования ферросплавных порошков для получения упрочняющих наплавленных покрытий:
1. Содержание хрома в результирующем упрочняющем наплавленном покрытии является очень высоким (34,7% Сг в приведенном выше примере) по сравнению с его содержанием в подходящих износостойких белых чугунах, описанных, например, в стандартах А8ТМ А532 (Ашепсап 8оае1у £от Текйпд апй Ма1епа1§ - Американское общество по испытаниям и материалам) и А8 2027 (Ашепсап 81апйатй - стандарт США). Более высокое содержание хрома является прямым результатом увеличения до максимума количества связанного углерода (4,6% С) в упрочняющем наплавленном покрытии за счет добавления как можно большего количества порошка феррохрома в изготовленный из смеси сварочный расходный материал. То есть избыточные количества более дорогого хрома применяются, чтобы повысить до максимума содержание углерода в результирующем наплавленном покрытии. Добавление порошка из свободного углерода в смесь ферросплавов для увеличения содержания углерода в результирующем наплавленном покрытии неэффективно, так как свободный углерод с трудом растворяется в жидкой сварочной ванне в течение относительно короткого времени дуговой плавки (обычно 2-5 с) при формировании упрочняющих наплавленных покрытий на основе.
2. Попытки добавить другие ферросплавы, например ферротитан, феррованадий, феррониобий, ферробор и ферромолибден, к указанной выше смеси ферросплавных порошков вызывают нежелательное снижение содержания углерода в результирующей смеси и получаемом впоследствии упрочняющем наплавленном покрытии, так как предлагаемые на рынке марки РеТ1, РеУ, РеВ, РеИБ и РеМо имеют относительно низкое содержание химически связанного углерода.
3. Описанная выше известная смесь ферросплавных порошков получена путем механического смешивания порошков НСРеСг и НСРеМп. Механическое смешивание является медленным и неэффективным способом получения гомогенной смеси порошков. Уровень сложности при достижении гомогенного состава порошковой смеси повышается при включении в смесь других ферросплавных порошков, например РеТ1 и РеУ. Кроме того, при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке после смешивания имеет место тенденция разделения смешанных порошков из-за разницы плотностей различных ферросплавов.
4. Основные ферросплавные порошки, используемые в упрочняющих наплавленных покрытиях, получают путем дробления кускового НСРеСг и кускового НСРеМп, которые поступают от поставщиков шихтовых материалов для печей, используемых при производстве отливок из белого чугуна. Опыт показал, что эти материалы содержат различные количества летучих газов, которые усиленно выделяются в процессе сварки, вызывая нестабильность дуги и выброс некоторого количества ферросплавного порошка из сварочной ванны. Получаемые в результате упрочняющие наплавленные покрытия характеризуются газовой пористостью, изменяющимся количеством ферросплавных составляющих и изменением степени растворения в стальной основе. Результирующие упрочняющие покрытия в общем случае не явля
- 2 009434 ются однородными по химическому составу и микроструктуре и могут быть подвержены локальному преждевременному износу при эксплуатации.
Сущность изобретения
Настоящее изобретение представляет собой способ изготовления упрочняющих наплавленных покрытий, усовершенствованных по сравнению с известным уровнем техники экономически эффективным образом.
Этот способ разработан с целью преодоления или, по меньшей мере, минимизации одного или более из четырех технических недостатков, описанных выше упрочняющих сварочных расходуемых электродов из ферросплавов, содержащих карбид хрома, которые использовались ранее.
Настоящее изобретение основано на понимании того, что усовершенствованные упрочняющие наплавленные покрытия могут быть изготовлены с использованием совершенно другого способа получения ферросплавных сварочных расходуемых материалов, которые требуются для создания этих упрочняющих наплавленных покрытий.
Согласно настоящему изобретению предлагается способ изготовления сварочного расходуемого материала из ферросплава, содержащего карбид хрома, для последующего использования при создании упрочняющего наплавленного покрытия на подходящей основе, который содержит следующие этапы:
получают гомогенный расплав с требуемой концентрацией основных элементов, таких как углерод и хром, для изготовления сварочного расходуемого материала из ферросплава, содержащего карбид хрома; и получают из упомянутого расплава твердый сварочный расходный материал из ферросплава, содержащего карбид хрома.
В предпочтительном случае упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из твердых исходных материалов.
В предпочтительном случае упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из ферросплава, содержащего хром.
В предпочтительном случае упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из одного или более дополнительных ферросплавов, таких как ферромарганец, ферромолибден, феррованадий, ферробор и ферротитан.
В предпочтительном случае упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из источника свободного углерода, например графита.
В предпочтительном случае упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из железосодержащего материала (отличающегося от ферросплава, содержащего хром), например стального лома или лома высокохромистого белого чугуна, чтобы снизить концентрацию хрома в упомянутом расплаве.
В предпочтительном случае упомянутый первый этап содержит поддержание температуры расплава в течение относительно продолжительного времени (обычно 30-60 мин) для растворения углерода в расплаве с целью получения требуемого уровня содержания химически связанного углерода в твердом сварочном расходном материале из ферросплава, получаемом из упомянутого расплава.
В предпочтительном случае способ содержит перемешивание расплава и получение гомогенного расплава в течение требуемого периода времени при такой температуре, чтобы твердый сварочный расходуемый материал имел однородный состав.
В предпочтительном случае способ содержит дегазацию расплава, полученного на упомянутом первом этапе, в результате чего твердый сварочный расходный материал, полученный на упомянутом втором этапе, способствует стабильному горению сварочной дуги при последующем поверхностном упрочнении и, таким образом, снижает до минимума пористость в результирующем упрочняющем наплавленном покрытии, а также устраняет выброс ферросплавного порошка из сварочной ванны.
В предпочтительном случае способ содержит удаление шлака из расплава, полученного на упомянутом первом этапе, в результате чего твердый сварочный расходный материал из ферросплава, полученный на упомянутом втором этапе, снижает до минимума наличие неметаллических примесей в результирующем упрочняющем наплавленном покрытии, получаемом при последующем поверхностном упрочнении.
В типичном случае твердый сварочный расходуемый материал из ферросплава, полученный на упомянутом втором этапе, имеет форму порошка.
В предпочтительном случае способ содержит изготовление сварочного расходуемого материала из ферросплава, который имеет отношение хром/углерод <7,0.
В предпочтительном случае способ содержит изготовление сварочного расходного материала из ферросплава, который имеет содержание хрома в диапазоне 30-65 мас.%.
В предпочтительном случае способ содержит изготовление сварочного расходуемого материала из ферросплава, который имеет содержание химически связанного углерода выше 7,5 мас.%.
В предпочтительном случае способ содержит изготовление сварочного расходуемого материала из ферросплава, который имеет содержание марганца, максимум, 10 мас.%.
В предпочтительном случае способ содержит изготовление сварочного расходного материала из
- 3 009434 ферросплава, который содержит один или более следующих дополнительных легирующих элементов: вольфрам, титан, ниобий, ванадий, молибден и бор.
В типичном случае упомянутый первый этап способа содержит объединение и плавление ферросплавных исходных материалов, которые могут быть в кусковой форме, в подходящей плавильной печи.
Упомянутый первый этап может содержать добавление в расплав недорого металлического лома, чтобы снизить уровень содержания хрома в упомянутом расплаве с целью достижения отношения Сг/С<7,0.
Упомянутый первый этап может содержать добавление в расплав графита, чтобы перенасытить упомянутый расплав углеродом с целью достижения отношения Сг/С<7,0.
В предпочтительном случае упомянутый второй этап получения из расплава твердого сварочного расходуемого материала из ферросплава содержит литье упомянутого расплава в подходящую форму (формы) или другое литейное средство с последующим разрушением литого изделия в подходящую форму, например порошок.
В качестве альтернативы, при этом не единственной, упомянутый второй этап получения из упомянутого расплава твердого сварочного расходного материала из ферросплава содержит распыление расплава с использованием подходящего газа, например аргона, для получения из этого расплава твердого порошка.
Кроме обеспечения возможности изготовления ферросплавных сварочных расходных материалов, имеющих подходящий химический состав для создания упрочняющих наплавленных покрытий, способ изготовления сварочных расходных материалов из ферросплава, соответствующий настоящему изобретению, имеет ряд других практических преимуществ.
Например, легирующие материалы очень эффективно смешиваются в расплавленном состоянии с получением более гомогенной смеси из ферросплавов, чем смесь, которая может быть создана при механическом смешивании ферросплавных порошков, что известно из существующего уровня техники. При последующих погрузочно-разгрузочных работах или транспортировке разделения предварительно смешанных порошков не происходит.
Все летучие вещества, присутствующие в кусковых ферросплавных материалах, полностью удаляются в виде газа во время процесса плавления, и это ликвидирует главный источник газовой пористости в получаемом в результате металле сварного шва, а также повышает стабильность горения сварочной дуги во время наплавки.
Неметаллические примеси, присутствующие в исходных загружаемых ферросплавных материалах, легко удаляются в процессе удаления шлака из печи с расплавленным металлом при помощи подходящих флюсов.
Согласно настоящему изобретению также предлагается сварочный расходуемый материал из ферросплава, содержащего карбид хрома, изготавливаемый при помощи упомянутого выше способа.
Согласно настоящему изобретению также предлагается способ изготовления упрочняющего наплавленного покрытия на подходящей основе, который содержит следующие этапы: создают сварочную ванну из описанного выше сварочного расходного материала из ферросплава, содержащего карбид хрома, и материала сварочной проволоки на основе, а затем создают на упомянутой основе упрочняющее наплавленное покрытие из материала, содержащегося в сварочной ванне.
Согласно настоящему изобретению предлагается упрочняющее наплавленное покрытие на подходящей основе, изготовленное при помощи упомянутого выше способа.
В предпочтительном случае упрочняющее наплавленное покрытие имеет отношение хром/углерод <7,0.
В предпочтительном случае упрочняющее наплавленное покрытие имеет содержание хрома меньше 35 мас.%.
В предпочтительном случае упрочняющее наплавленное покрытие имеет содержание связанного углерода более 4,0 мас.%.
В предпочтительном случае упрочняющее наплавленное покрытие имеет содержание марганца больше 2,0 мас.%.
В предпочтительном случае упрочняющее наплавленное покрытие содержит дополнительные твердые карбидообразующие элементы: молибден, вольфрам, титан, ванадий, ниобий и бор, в сумме не более 15 мас.%.
Далее настоящее изобретение будет описано с использованием примеров.
Пример 1.
В соответствии с настоящим изобретением был изготовлен сварочный расходный железный материал, далее называемый смешанный ферросплавный материал, путем получения гомогенного расплава из порошков НСРеСг и НСРеМи и свободного углерода в виде графита с последующим литьем этого расплава в форму. Затем отлитый материал был раздроблен до мелкого порошка.
Химический состав полученного в результате смешанного ферросплавного материала приведен в табл. 3.
- 4 009434
Таблица 3
Химический состав смешанного ферросплавного порошкового материала в соответствии с настоящим изобретением
мас. % Сг, % С, % Μη, 1 Ге, %
НСГеСг 91 63, 0 5,5 31,5
НСГеМп 6 7,0 75, 0 18,0
Углерод 3 100,0
Результирующая смесь 100 57, 3 8,4 4,5 29, 8
Из этого примера видно, что мас.% углерода, растворенного в жидком металле, увеличили содержание химически связанного углерода в результирующей смеси ферросплавных порошков с 5,6 до 8,4% С;
вместо более дорогого исходного материала НСРеСт с более высоким содержанием углерода (например, 8,5% С), применяемого в известной смеси ферросплавных порошков, приведенной в табл. 1, может быть использован исходный материал НСРеСт, имеющий относительно низкое содержание углерода (например, 5,5% С);
вместо более дорогого исходного материала НСРеСг с более высоким содержанием хрома (например, 67% Сг), применяемого в известной смеси ферросплавных порошков, приведенной в табл. 1, может быть использован исходный материал НСРеСг, имеющий относительно низкое содержание хрома (например, 63% мас.% Сг);
химический состав результирующей ферросплавной смеси был Ре-57,3Сг-8,4С-4,5Мп. Оказалось, что этот материал является хрупким и ломким и с легкостью превращается в мелкий порошок путем дробления обычным образом.
Отношение хром/углерод для смешанного ферросплавного материала табл. 3 равно 57,3/8,4, то есть для смеси ферросплавных порошков Сг/С=6,82.
Химический состав упрочняющего наплавленного покрытия, полученного в результате с использованием смешанного ферросплавного материала табл. 3, в качестве примера приведен в табл. 4.
Таблица 4 Химический состав упрочняющего наплавленного покрытия в соответствии с настоящим изобретением
Мас. % Сг, % С, % Мп, % Ге, %
Порошок 55 57,3 8,4 4,5 29,8
Сварочная проволока 35 1,0 99, 0
Растворение 10 0,2 1,0 98,8
Наплавленное покрытие 100 31,5 4,6 2,9 61,0
Из табл. 4 и дополнительной работы, выполненной авторами, видно, что содержание хрома в упрочняющем наплавленном покрытии было уменьшено с 34,7% Сг в прототипе (табл. 2) до 31,5% Сг в настоящем изобретении без снижения содержания углерода;
микроструктура полученного в результате наплавленного покрытия содержала приблизительно 50 об.% карбидов М7С3;
соотношение сварочных расходных материалов и уровень растворения идентичны указанным в табл. 2, то есть не требуются изменения в процедуре наплавки, используемой согласно существующему уровню техники.
Отношение хром/углерод для упрочняющего наплавленного покрытия, приведенного в табл. 4, равно 31,5/4,6, то есть для упрочняющего наплавленного покрытия Сг/С=6,65.
Пример 2.
В соответствии с настоящим изобретением был изготовлен смешанный ферросплавный материал с использованием того же способа, который описан выше для примера 1.
Единственным отличием между примерами является то, что в данном примере использован стальной лом, чтобы дополнительно снизить отношение Сг/С в результирующей смеси. Стальной лом был добавлен в расплавленную ферросплавную смесь, что привело к снижению содержания хрома и стоимости исходных материалов.
В табл. 5 приведен химический состав смешанного ферросплавного материала.
- 5 009434
Таблица 5
Химический состав ферросплавного порошка, смешанного со стальным ломом, в соответствии с настоящим изобретением
мас. % Сг, % С, % Мп, % Ге, %
НСЕеСг 70 63, 0 5,5 31,5
НСЕеМп 6 7,0 75, 0 18,0
Стальной лом 20 0,2 1,0 98,8
Углерод 4 100, 0
Результирующая смесь 100 44,1 8,3 4,7 42,9
Из этого примера видно, что стальной лом (20 мас.%) снизил содержание хрома в результирующей смеси;
содержание хрома в ферросплавной смеси было снижено с 63,0% ферросплавной порошковой смеси прототипа (табл. 1) до 44,1% в смеси, соответствующей настоящему изобретению (табл. 5);
химический состав результирующей ферросплавной смеси был Те-44,1Сг-8,3С-4,7Ми. Оказалось, что этот материал является хрупким и ломким и с легкостью превращается в мелкий порошок путем дробления обычным образом.
Отношение хром/углерод для смешанного ферросплавного материала в табл. 5 равно 44,1/8,3, то есть для смеси ферросплавных порошков Сг/С=5,31.
Химический состав результирующего упрочняющего наплавленного покрытия, полученного с использованием смешанного ферросплавного материала табл. 5, то есть включающего стальной лом, приведен в табл. 6. Таблица 6 Упрочняющее наплавленное покрытие, изготовленное с использованием ферросплавного порошка, смешанного со стальным ломом
мас. % Сг, % С, % Мп, % Ее, %
Порошок 55 44,1 8,3 4,7 42,9
Сварочная проволока 35 1,0 99,0
Растворение 10 0,2 1,0 98,8
Наплавленное покрытие 100 24,3 4,6 3,0 68,1
Содержание хрома, составляющее 24,3 вес.%, в упрочняющем наплавленном покрытии, приведенном в табл. 6, аналогично содержанию хрома в износостойких белых чугунах, указанных в стандарте А8ТМ А532. В то же время содержание химически связанного углерода составляло 4,6 вес.%, обеспечивая микроструктуру, характеризующуюся приблизительно 45 об.% карбидов М7С3.
Пример 3.
В соответствии с настоящим изобретением был изготовлен смешанный ферросплавный материал с использованием того же способа, который описан выше для примера 1.
Единственным отличием между примерами является то, что в данном примере использован лом белого чугуна, чтобы дополнительно снизить отношение Сг/С в результирующей смеси. Лом белого чугуна был добавлен к расплавленной ферросплавной смеси, что привело к снижению содержания хрома и стоимости исходных материалов. В частности, белый чугун привел к дальнейшему снижению количества НСЕеСг в порошковой смеси и соответствующему снижению стоимости исходных материалов.
В табл. 7 приведен химический состав смешанного ферросплавного материала.
Таблица 7 Химический состав ферросплавного порошка, смешанного с ломом белого чугуна, в соответствии с настоящим изобретением
мас. % Сг, % С, % Мп, % Ее, %
НСЕеСг 55 63, 0 5, 5 31,5
НСГеМп 6 7,0 75,0 18,0
Лом белого чугуна 35 27, 0 з,о 1,5 68,5
Углерод 4 100, 0
Результирующая смесь 100 44,1 8, 5 5,0 42, 4
- 6 009434
Химический состав смешанного ферросплавного материала по табл. 7 почти идентичен составу смеси, приведенной в табл. 5, даже несмотря на использование всего лишь 55 вес.% НСРеСт в загружаемом в печь материале.
Отношение хром/углерод для смешанного ферросплавного материала табл. 7 равно 44,1/8,5, т.е. для смеси ферросплавных порошков Сг/С=5,19.
Для описанных выше вариантов реализации настоящего изобретения может быть сделано множество модификаций, не выходящих за пределы сущности и объема настоящего изобретения.

Claims (24)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ изготовления сварочного расходуемого ферросплавного материала для формирования упрочняющего наплавляемого покрытия на основе, содержащий этапы получения гомогенного расплава, включающего углерод, хром, железо и марганец; и отверждения упомянутого расплава с получением при этом твердого сварочного расходуемого ферросплавного материала, содержащего карбид хрома.
  2. 2. Способ по п.1, в котором упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из твердых исходных материалов.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, в котором упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из ферросплава, содержащего хром.
  4. 4. Способ по любому из пп.1-3, в котором при получении гомогенного расплава используют источник свободного углерода.
  5. 5. Способ по любому из пп.1-4, в котором упомянутый первый этап содержит добавление в расплав графита для перенасыщения упомянутого расплава углеродом.
  6. 6. Способ по любому из пп.1-5, в котором упомянутый первый этап содержит получение гомогенного расплава из железосодержащего материала, отличного от ферросплава, содержащего хром, например стального лома или лома высокохромистого белого чугуна, чтобы снизить концентрацию хрома в упрмянутом расплаве.
  7. 7. Способ по любому из пп.1-6, в котором упомянутый первый этап содержит поддержание температуры расплава в течение 30-60 мин, что обеспечивает присутствие химически связанного углерода в твердом сварочном расходном ферросплавном материале, получаемом из упомянутого расплава.
  8. 8. Способ по любому из пп.1-7, в котором предусмотрена дегазация расплава, полученного на упомянутом первом этапе, в результате чего твердый сварочный расходуемый материал из ферросплава, полученный на упомянутом втором этапе, способствует стабильному горению сварочной дуги при последующем поверхностном упрочнении и, таким образом, снижает до минимума пористость в результирующем упрочняющем наплавленном покрытии, а также устраняет выброс ферросплавного порошка из сварочной ванны.
  9. 9. Способ по любому из пп.1-8, в котором предусмотрено удаление шлака из расплава, полученного на упомянутом первом этапе, в результате чего твердый сварочный расходный материал из ферросплава, полученный на упомянутом втором этапе, снижает до минимума наличие неметаллических примесей в результирующем упрочняющем наплавленном покрытии, получаемом при последующем поверхностном упрочнении.
  10. 10. Способ по любому из пп.1-9, который содержит изготовление сварочного расходного материала из ферросплава, который имеет отношение хром/углерод <7,0.
  11. 11. Способ по любому из пп.1-10, который содержит изготовление сварочного расходного материала из ферросплава, который имеет содержание хрома в диапазоне 30-65 мас.%.
  12. 12. Способ по любому из пп.1-11, который содержит изготовление сварочного расходного материала из ферросплава, который имеет содержание химически связанного углерода выше 7,5 мас.%.
  13. 13. Способ по любому из пп.1-12, в котором упомянутый второй этап получения из расплава твердого сварочного расходного материала из ферросплава содержит литье упомянутого расплава в форму (формы) или другое литейное средство с последующим разрушением литого изделия в подходящую форму, например порошок.
  14. 14. Способ по любому из пп.1-12, в котором упомянутый второй этап содержит распыление расплава с использованием газа, например аргона, для получения из этого расплава твердого порошка.
  15. 15. Сварочный расходуемый ферросплавный материал, содержащий карбид хрома, изготовленный способом по любому из предшествующих пунктов.
  16. 16. Материал по п.15, для которого отношение хром/углерод меньше 7,0.
  17. 17. Материал по п.15 или 16, который имеет содержание хрома в диапазоне 30-65 мас.%.
  18. 18. Материал по любому из пп.15-17, который имеет содержание химически связанного углерода более 7,5 мас.%.
  19. 19. Способ изготовления упрочняющего наплавленного покрытия на основе, включающий создание на поверхности основы сварочной ванны из сварочного расходного материала по любому из пп.15-18, и сварочной проволоки.
    - 7 009434
  20. 20. Упрочняющее наплавленное покрытие на основе, изготовленное при помощи способа по п.19.
  21. 21. Наплавленное покрытие по п.20, которое имеет отношение хром/углерод меньше 7,0.
  22. 22. Наплавленное покрытие по п.20 или 21, которое имеет содержание хрома менее 35 мас.%.
  23. 23. Наплавленное покрытие по любому из пп.20-22, которое имеет содержание связанного углерода более 4,0 мас.%.
  24. 24. Наплавленное покрытие по п.23, которое содержит вольфрам, и/или ванадий, и/или титан, и/или молибден, и/или ниобий, и/или бор в количестве не более 15 мас.%.
EA200601516A 2004-02-16 2005-02-15 Материалы на основе железа для наплавки твердым сплавом EA009434B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU2004900769A AU2004900769A0 (en) 2004-02-16 Hardfacing ferroalloy materials
PCT/AU2005/000191 WO2005078156A1 (en) 2004-02-16 2005-02-15 Hardfacing ferroalloy materials

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200601516A1 EA200601516A1 (ru) 2007-02-27
EA009434B1 true EA009434B1 (ru) 2007-12-28

Family

ID=34842354

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200601516A EA009434B1 (ru) 2004-02-16 2005-02-15 Материалы на основе железа для наплавки твердым сплавом

Country Status (13)

Country Link
US (1) US8941032B2 (ru)
EP (1) EP1716271B1 (ru)
JP (1) JP5253738B2 (ru)
KR (1) KR101279840B1 (ru)
CN (1) CN1946876B (ru)
AU (1) AU2005212384B2 (ru)
BR (1) BRPI0507749B1 (ru)
CA (1) CA2556621C (ru)
EA (1) EA009434B1 (ru)
ES (1) ES2440192T3 (ru)
NZ (1) NZ549758A (ru)
WO (1) WO2005078156A1 (ru)
ZA (1) ZA200606970B (ru)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100460133C (zh) * 2007-05-23 2009-02-11 山东大学 一种堆焊用合金粉块
CN102248325B (zh) * 2011-07-19 2013-03-27 燕山大学 碳化钛陶瓷增强高铬铸铁明弧自保护药芯焊丝
CN102560475B (zh) * 2011-12-22 2013-08-21 山西潞安环保能源开发股份有限公司 一种合金粉末材料的熔敷方法
CN103231182B (zh) * 2012-09-13 2015-08-26 山东建筑大学 一种氩弧堆焊FeCrC铁基粉末合金及其制备工艺
US9475154B2 (en) 2013-05-30 2016-10-25 Lincoln Global, Inc. High boron hardfacing electrode
CN103343276B (zh) * 2013-06-03 2016-01-20 江苏大学 一种铬钼铁合金及其制备方法
JP6257193B2 (ja) * 2013-07-12 2018-01-10 株式会社神戸製鋼所 肉盛溶接用フラックス入りワイヤ
CN103820702A (zh) * 2013-11-04 2014-05-28 熊科学 一种耐磨的铁合金材料
CN103820720A (zh) * 2013-11-04 2014-05-28 熊科学 一种耐磨的堆焊铁合金材料生产方法
CN103820719A (zh) * 2013-11-04 2014-05-28 熊科学 一种耐磨的堆焊铁合金材料及生产方法
CN103769770B (zh) * 2014-01-23 2016-03-30 江苏科技大学 一种钒钛铌复合强化耐磨堆焊用无渣自保护药芯焊丝
CN109226942B (zh) * 2018-11-20 2020-09-29 湘潭大学 一种双层复合粉粒埋弧堆焊高铬合金的方法
CN111203670B (zh) * 2020-03-11 2021-04-02 山东大学 Cmt电弧增材制造用复合颗粒强化金属粉芯焊丝及其制备方法、应用
CN113182729B (zh) * 2021-04-19 2022-09-30 湖南沃盾新材料有限公司 一种能增加耐磨板焊痕强度的药粉及其制备方法
CN115740833B (zh) * 2022-11-14 2024-01-09 湘潭大学 一种用于堆焊钻杆耐磨带的复合粉粒以及应用方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1504577A (en) * 1974-09-19 1978-03-22 Gfe Ges Fuer Electrometallurgi Pre-alloy powder for the manufacture of alloyed sintered steel workpieces
GB1504547A (en) * 1974-11-30 1978-03-22 Krebsoege Gmbh Sintermetall Process for making alloyed steel sintered parts and sinter powder for use in the process
EP0266149B1 (en) * 1986-10-27 1995-01-04 Hitachi, Ltd. High wear-resistant member, method of producing the same, and valve gear using the same for use in internal combustion engine
CA2149010A1 (en) * 1994-05-09 1995-11-10 Richard Anthony Gleixner Abrasion/erosion resistant wear alloy

Family Cites Families (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1708815A (en) * 1921-04-14 1929-04-09 Henry V Wille Process of welding cast iron and filler rod therefor
US2515463A (en) * 1948-03-19 1950-07-18 Kennametal Inc Process for making titanium carbide
BE556048A (ru) * 1956-03-27
US3012880A (en) * 1960-11-28 1961-12-12 Union Carbide Corp Iron-base alloy
US3334975A (en) * 1964-08-31 1967-08-08 Eutectic Welding Alloys Hardfacing rods and electrodes
DE1758989B2 (de) * 1968-09-12 1974-07-18 Hans Jochen 4000 Duesseldorf Huelsewig Schweißelektrode
US3663313A (en) * 1970-06-15 1972-05-16 Union Carbide Corp Welding flux composition
US3862840A (en) * 1972-12-20 1975-01-28 Airco Inc Process for manufacture of hard and non-deformable alloys without compacting by sintering in the solid-liquid phase
IT1003359B (it) * 1973-03-15 1976-06-10 Goetzewerke Lega rispettivamente miscela di polvere per la produzione di stra ti resistenti all usura mediante saldatura di riporto
SE428937B (sv) * 1979-01-11 1983-08-01 Cabot Stellite Europ Nickelbaserad, hard legering eller tillsatsmaterial avsett for pasvetsning eller svetsning
GB2039950B (en) * 1979-01-11 1983-06-15 Boc Ltd Hard alloys
JPS56165589A (en) * 1980-05-22 1981-12-19 Kobe Steel Ltd Austenite stainless steel wire for mig welding
US4415532A (en) * 1981-03-05 1983-11-15 Cabot Corporation Cobalt superalloy
US4487630A (en) * 1982-10-25 1984-12-11 Cabot Corporation Wear-resistant stainless steel
ZA844074B (en) 1983-05-30 1986-04-30 Vickers Australia Ltd Abrasion resistant materials
ZA862978B (en) 1985-05-17 1986-12-30 Arnoldy Roman F Method for producing a hardfacing alloy composition
JPS6238427A (ja) * 1985-08-13 1987-02-19 Matsushita Electric Ind Co Ltd 液晶表示装置
US4654275A (en) * 1985-11-27 1987-03-31 Allied Corporation Storage life of Pb-In-Ag solder foil by Sn addition
JP2825834B2 (ja) * 1989-02-08 1998-11-18 福田金属箔粉工業株式会社 グラファイト分散自己潤滑性合金
US5252149B1 (en) * 1989-08-04 1998-09-29 Warman Int Ltd Ferrochromium alloy and method thereof
JPH0446696A (ja) * 1990-06-14 1992-02-17 Sumikin Yosetsu Kogyo Kk 溶接用線材
RU2156176C2 (ru) * 1993-05-21 2000-09-20 Уормэн Интернешнл Лимитед Способ литья металлического сплава, содержащего первичную фазу, диспергированную в эвтектической фазе
US5695825A (en) * 1995-05-31 1997-12-09 Amorphous Technologies International Titanium-containing ferrous hard-facing material source and method for hard facing a substrate
JPH09192879A (ja) * 1996-01-10 1997-07-29 Daido Steel Co Ltd 耐溶接割れ性に優れたフェライト系ステンレス鋼溶接ワイヤおよびその製造方法
JPH09314382A (ja) * 1996-05-29 1997-12-09 Kobe Steel Ltd Ｎｉ基合金溶接用フラックス入りワイヤ
AR007698A1 (es) * 1996-08-28 1999-11-10 Deere & Co Metodo para aportar dureza superficial a una superficie metalica y un lodo preparado por dicho metodo
JP3903154B2 (ja) * 1999-10-04 2007-04-11 株式会社フジコー 耐摩耗性、耐食性、耐焼付き性に優れたプラズマ溶接用材料及び複合工具
US6375895B1 (en) * 2000-06-14 2002-04-23 Att Technology, Ltd. Hardfacing alloy, methods, and products

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1504577A (en) * 1974-09-19 1978-03-22 Gfe Ges Fuer Electrometallurgi Pre-alloy powder for the manufacture of alloyed sintered steel workpieces
GB1504547A (en) * 1974-11-30 1978-03-22 Krebsoege Gmbh Sintermetall Process for making alloyed steel sintered parts and sinter powder for use in the process
EP0266149B1 (en) * 1986-10-27 1995-01-04 Hitachi, Ltd. High wear-resistant member, method of producing the same, and valve gear using the same for use in internal combustion engine
CA2149010A1 (en) * 1994-05-09 1995-11-10 Richard Anthony Gleixner Abrasion/erosion resistant wear alloy

Also Published As

Publication number Publication date
EP1716271A1 (en) 2006-11-02
ES2440192T3 (es) 2014-01-28
AU2005212384A1 (en) 2005-08-25
BRPI0507749B1 (pt) 2017-07-18
CA2556621C (en) 2014-08-12
CA2556621A1 (en) 2005-08-25
AU2005212384B2 (en) 2009-10-29
EA200601516A1 (ru) 2007-02-27
CN1946876B (zh) 2011-07-27
JP2007524513A (ja) 2007-08-30
WO2005078156A1 (en) 2005-08-25
CN1946876A (zh) 2007-04-11
JP5253738B2 (ja) 2013-07-31
NZ549758A (en) 2009-10-30
EP1716271B1 (en) 2013-09-04
KR20070027516A (ko) 2007-03-09
US8941032B2 (en) 2015-01-27
US20080251507A1 (en) 2008-10-16
EP1716271A4 (en) 2009-04-15
KR101279840B1 (ko) 2013-06-28
ZA200606970B (en) 2008-01-08
BRPI0507749A (pt) 2007-07-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA009434B1 (ru) Материалы на основе железа для наплавки твердым сплавом
CN100460133C (zh) 一种堆焊用合金粉块
CA2788673C (en) Hard metal materials
WO1991016466A1 (en) Tungsten carbide-containing hard alloy that may be processed by melting
US7541090B2 (en) Dual-phase hard material comprising tungsten carbide, process for the production thereof and its use
EP3374107B1 (en) Powder composition for the manufacture of casting inserts, casting insert and method of obtaining local composite zones in castings
JP2008049399A (ja) プリフォームの製造方法，プリフォーム及びプリフォームを使用した鋳ぐるみ品
KR960006038B1 (ko) 내마모성이 우수한 크롬탄화물형 합금
KR100325127B1 (ko) 분쇄성이양호한철계Si-Mn합금또는철계Si-Mn-Ni합금및그합금분
RU2365467C2 (ru) Способ получения борсодержащего сплава для легирования стали
US4717537A (en) Process for making metallic alloys using precarburized ferroalloys
JP2008246550A (ja) プリフォームの製造方法，プリフォーム及びプリフォームを使用した鋳ぐるみ品
DE50007310D1 (de) Verfahren zur pulvermetallurgischen in-situ herstellung eines verschleissbeständigen verbundwerkstoffes
JPH0732189A (ja) 粉体プラズマ溶接用複合粉末材料
RU2123920C1 (ru) Шихта для индукционной наплавки износостойкого сплава
RU2154563C1 (ru) Композиция для индукционной наплавки
RU2194796C1 (ru) Способ упрочнения деталей
RU2194797C1 (ru) Способ упрочнения деталей
KR20010060916A (ko) 텅스텐 탄화물을 다량첨가한 오버레이 용접봉
JPH0692602B2 (ja) ＴｉおよびＴｉ合金母材の表面硬化肉盛用添加粉末
JPH07299572A (ja) テルミット溶剤用加炭材
JPH1192801A (ja) 高ヤング率焼結体用の粉末及び高ヤング率粉末焼結体
JPS6123073B2 (ru)
JPH0691392A (ja) 肉盛り溶接用シートおよびそれを用いた肉盛り溶接法
RO130677B1 (ro) Material metalic tip ni-cr-fe-mn-al pentru încărcare prin sudare şi procedeu de obţinere

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ RU